Обоснование параметров и режимов процесса термоупругопластического деформирования при восстановлении цилиндрических деталей сельскохозяйственной техники тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.20.03, кандидат наук Зубенко, Елена Васильевна

• Зубенко, Елена Васильевна
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Зубенко, Елена Васильевна

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1 Анализ отказов сельскохозяйственной техники, мероприятий

и редств по их ремонту и восстановлению

1.2 Анализ работ по исследованию этапов технологических процессоввосстановления деталей 15 1.2.1 Влияние параметров качества обработки металла резанием

на эксплуатационные свойства восстанавливаемых деталей

1.3 Краткий обзор конструкций технологической оснастки для обработки наплавленных деталей методом термоупругопласти-ческого деформирования

1.3.1 Теплоизолирующие зажимные кулачки токарного патрона для резания с нагревом поверхности деталей

1.3.2 Конструкции, применяемые для нагрева поверхности деталей при ТУПД

1.4 Выводы по главе

1.5 Цель и задачи исследования

2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ И РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ТЕРМОУПРУГО-ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ

2.1 Математическая модель определения усилия пластического деформирования наплавленных поверхностей деталей с нагревом для обеспечения заданных физико-механических свойств

2.2 Исследование технологических параметров обработки наплавленного металла с нагревом

2.2.1 Установление основных закономерностей изменения шероховатости поверхностей деталей при резании и накатывании

2.2.2 Определение рациональных температурных режимов

резания и стойкости режущего инструмента

2.3 Методика расчета тепловых потерь нагретых металлических деталей на заданную глубину резания

2.4 Методика выбора рациональных режимов обработки наплавленного металла пластическим деформированием нагретых поверхностей с учетом технических требований к восстанавли- 68 ваемым деталям

2.4.1 Модель определения шероховатости в зависимости от температуры и скорости обработки поверхности восстанавливаемых деталей

2.4.2 Определение остаточных напряжений в поверхностном слое наплавленных деталей, восстановленных методом термопластического деформирования

2.5 Выводы 73 3. МЕТОДИКА И РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

3.1 Планирование экспериментов. Объект исследований 75 3.1.1 Цель, задачи экспериментальных исследований

3.2 Исследование режимов обработки наплавленного слоя с определением усилий резания и стойкости инструмента

3.3 Исследование параметров шероховатости обработанных пластическим деформированием поверхностей восстанавливаемых деталей

3.4 Результаты исследований физико-механических свойств обработанных термопластическим деформированием поверхностей деталей

3.5 Исследование микротвердости обработанных поверхностей резанием с нагревом наплавленных деталей

3.6 Результаты исследований напряженно-деформированного состояния поверхностного слоя наплавленных деталей

3.7 Исследование микроструктуры металла при обработке поверхностного слоя наплавленных деталей с нагревом

3.8 Выводы 119 Глава 4. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВНЕДРЕНИЯ ТЕХНОЛОГРШ УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ С.Х. ТЕХНИКИ ТЕРМОУПРУГОПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ

4.1. Способ упрочняющего термопластического деформирования наплавленных поверхностей восстанавливаемых деталей

4.2. Технология обработки деталей резанием с последующим термопластическим деформированием поверхностей

4.3. Разработка технологии восстановления деталей различного назначения термодинамическим методом

4.4. Эффективность применения термодинамического метода упрочнения и восстановления деталей в ремонтном производстве

4.5 Выводы

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 15

ПРИЛОЖЕНИЯ

134

136

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Обоснование параметров и режимов процесса термоупругопластического деформирования при восстановлении цилиндрических деталей сельскохозяйственной техники»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы: Одной из важнейших задач современного этапа развития отечественного ремонтного производства и машиностроения является существенное повышение качества, надежности и долговечности сборочных единиц, деталей, узлов, механизмов и других технических изделий [131] за счет автоматизации технологических процессов особенно в автономных условиях эксплуатации [47]. Эта проблема многогранна и должна решаться только на основе комплексного подхода, включающего как разработку новых материалов, так и освоение ресурсо- и энергосберегающих технологий упрочнения и восстановления деталей машин [7,52,144].

В условиях всевозрастающей напряженности работы машин, связанной с увеличением мощности, скорости, давления, а также с повышенными требованиями к точности их работы, вопросы надежности приобретают исключительно важное значение [42,67,105]. При этом на ремонт и восстановление работоспособности машин затрачиваются огромные материальные, трудовые и топливно-энергетические ресурсы, что во многом объясняется достаточно низкой прочностью деталей, прошедших деформационное, термическое или химико-термическое упрочнение.

Часто традиционные способы упрочняющих технологий оказываются недостаточно эффективными при решении задач новой техники. Это привело к тому, что в последнее время появились способы и режимы, в основе которых лежат приемы, позволяющие интенсифицировать многие физико-химические процессы за счет использования природы материалов и особенностей протекающих в них структурных превращений. К ним можно отнести лазерную обработку, плазменную, струйно-абразивную и электротермическую [11,12,51], применение которых позволяет достичь сверхвысоких скоростей нагрева и охлаждения, что в свою очередь приводит к структурным изменениям, а следовательно и свойств детали [66].

В настоящее время в мировой практике широкое распространение получили методы завершающей обработки сталей и сплавов, совмещающие термическое воздействие на металл с его пластической деформацией.

1 и I,'!

1М" , 1 ' 7*

Пластическая деформация изменяет характер распределения и увеличивает плотность несовершенств кристаллического строения -дислокаций, вакансий, дефектов упаковки, мало- и высокоугловых границ. Так как дефекты кристаллической решетки сильно влияют на формирование структуры сплавов при фазовых превращениях, то пластическую деформацию перед фазовыми превращениями или в период их развития можно использовать для создания оптимальной структуры термически обработанного сплава.

Управлять количеством и распределением структурных несовершенств в металле с целью формирования определенной структуры проще всего с помощью внешней пластической деформации. Однако тот же эффект могут дать достаточно быстрые нагрев и охлаждение в определенном температурном диапазоне, приводящие к возникновению температурных градиентов, фазовых превращений с изменением удельных объемов превращающихся фаз, что также стимулирует протекание пластической деформации за счет релаксации возникающих внутренних напряжений.

Такая пластическая деформация для заданных условий в той или иной мере сопутствует термическим операциям и так же, как и внешняя, может быть использована для создания дефектов кристаллической решетки, влияющих на кинетику и механизм как структурных, так и фазовых превращений и получение поверхностей с заданными свойствами.

Современное ремонтное производство на предприятиях сельскохозяйственного машиностроения, станциях технического обслуживания тракторов и автомобилей, ремонтном производстве и других отраслях промышленности использует в основном технологии и металлообрабатывающее оборудование, преимущественно применимые к традиционной обработке металла резанием [41]. При этом доля прогрессивных и новых технологических процессов и оборудования, как правило, невелика.

Холодная обработка металла резанием составляет, в стоимостном выражении производства изделий, от 15 до 25 % и эта тенденция со временем только увеличивается [143,145]. Перед ремонтным производством всегда

встанет вопрос о снижении доли обработки в стоимости изделия. Для повышения эффективности ремонтных работ может быть использован комплексный метод резания нагретого металла с последующей обкаткой обрабатываемых поверхностей деталей [96]. Однако этот метод не нашел широкого применения из-за отсутствия научно-обоснованных параметров и режимов процесса. Поэтому актуальным вопросом является оптимизация режимов обработки и создания технологической оснастки для реализации комплексного метода обработки металла термоупругопластическим деформированием (ТУПД). Этот метод отличается простотой, обеспечивает значительное снижение вибраций системы СПИД за счет снижения усилий резания, повышение производительности и стойкости режущего инструмента, не требует дорогостоящего технологического оборудования и может быть использован в условиях ремонтных мастерских сельскохозяйственных предприятий для термомеханической обработки деталей имеющих форму тел вращения (ступенчатых наплавленных валов, сварных изделий, деталей с напылением и др.).

В соответствии с этим сформулирована рабочая гипотеза: задача повышения эффективности восстановления деталей сельскохозяйственных машин может быть решена на основе разработки и исследования метода термоупругопластического деформирования (ТУПД) за счет создания необходимой технологический оснастки и оптимизации режимов обработки.

Цель работы - заключается в повышении эксплуатационных характеристик восстановленных цилиндрических деталей

сельскохозяйственной техники и эффективности их ремонта в мастерских АПК, путем оптимизации параметров и режимов процесса термоупругопластического деформирования обрабатываемых поверхностей.

Объектом исследования являются изношенные детали сельскохозяйственной техники, имеющие форму тел вращения, и технологические процессы термоупругопластического деформирования.

Предмет исследования - закономерности изменения физико-механических свойств поверхностей наплавленных деталей сельскохозяйственной техники при термопластическом деформировании.

Научная новизна результатов диссертации заключается в следующем..

1. Установлены закономерности изменения физико-механических свойств поверхностей наплавленных деталей сельскохозяйственной техники при термопластическом деформировании.

2. На основе установленных закономерностей обработки наплавленных металлоизделий получены математические зависимости в виде полиноминальных моделей, отражающих влияние режимов нагрева, резания и накатывания на производительность обработки, показатели качества (шероховатость и точность) восстановленных поверхностей деталей и стойкость инструмента.

3. Разработана методика выбора рациональных режимов обработки наплавленного металла деталей термоупругопластическим деформированием (ТУПД) путем ускоренного формирования упрочненной поверхности, учитывающая конкретные условия производства и конфигурацию восстанавливаемых деталей при ремонте сельскохозяйственной техники. Установлены закономерности влияния технологических параметров процесса на формирование упрочненного слоя металла при ТУПД.

Новизна предложенных технических решений подтверждена патентом на изобретение №2460614 (Приложение №9) и на полезную модель №2012137076 (Приложение № 8).

Практическая ценность.

1. На основе применения принципов сформированного методического обеспечения предложен метод ТУПД деталей из конструкционных сталей и технологическая оснастка в составе спаренного с режущим инструментом роликового накатника и теплоизолированных кулачков токарного патрона.

2. В совокупности полученные результаты позволяют интенсифицировать процессы совмещенного резания горячего металла и

пластической деформации нагретой поверхности деталей, исключая термическую обработку наплавленного слоя.

3. Разработаны рекомендации по внедрению ресурсосберегающей технологии обработки деталей методом ТУПД в практику ремонта сельскохозяйственной техники.

Реализация результатов исследования.

Результаты работы внедрены в, ООО сельскохозяйственное предприятие им. М. Горького Труновского района Ставропольского края, ООО сельскохозяйственное предприятие Чапаевское Шпаковского района Ставропольского края, ОАО «Литейно-механический завод» ( г.Балашиха), в Научно-производственное предприятие «ГИПЕРОН» г. Дмитров Московской области, в учебный процесс ФГБВОУ«Военно-технический университет» г. Балашиха.

Основные результаты исследований отражены в монографии «Термодинамическое упрочнение сварных и наплавленных изделий машиностроения» (ФГБОУ ВПО Ставропольский ГАУ, 2012 г.).

Апробация работы. Основные положения диссертации представлены в докладах на научно-технических конференциях СтГАУ (Ставрополь, 20092012 гг.), ФГБОУ ВПО «Азово-Черноморская государственная агроинженерная академия» (Зерноград, 2010 г.), ФГБОУ ВПО «Московский государственный агроинженерный университет имени В.П. Горячкина» (Москва, 2011 г.), ФГБВОУ ВПО «Военно-технический университет» (г. Балашиха, 2012 г.), VIII Международной научно-практической конференции (Болгария, София, 2012 г.). IV Международном форуме по интеллектуальной собственности «Expopriority» (г Москва, 2012 г.)

Публикации. Основные научные положения и результаты диссертационного исследования опубликованы в 14 работах, из них 1 монография, 4 научных статьи в ведущих журналах и изданиях, рекомендованных для публикаций ВАК России. По материалам диссертации получен один патент на изобретение и один патент на полезную модель.

Структура и объем работы. Диссертация содержит введение, четыре главы, общие выводы, библиографический список из 148 наименований и приложения. Работа изложена на 169 страницах машинописного текста, включает 60 рисунков и 25 таблиц.

На защиту выносятся следующие положения:

1. Математическая модель определения усилия термоупругопластического деформирования наплавленных поверхностей деталей для обеспечения заданных физико-механических свойств.

2. Методика выбора рациональных режимов обработки наплавленного металла ТУПД с учетом технических требований к восстанавливаемым деталям.

3. Технологическая оснастка для обработки наплавленных поверхностей восстанавливаемых деталей термоупругопластическим деформированием.

4. Ресурсосберегающая технология совмещенной обработки наплавленных деталей ТУПД при ремонте сельскохозяйственной техники в условиях ремонтных мастерских сельскохозяйственных предприятий.

Глава 1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1. Анализ отказов сельскохозяйственной техники, мероприятий и средств по их ремонту и восстановлению

Готовность сельскохозяйственной техники к выполнению функциональных работ в основном определяется техническим состоянием всего машинно-тракторного парка и оборудования агропромышленного комплекса, при этом большое количество труда и сил затрачивается на организацию своевременного и качественного ремонта сельскохозяйственной техники и машинно-тракторного парка.

По данным Министерства сельского хозяйства Ставропольского края [94] ежегодно увеличивается объем капитальных ремонтов сложной техники, но исходя из сегодняшнего состояния машинно-тракторного парка этого количества явно недостаточно. Сдерживающим фактором выступает финансовое состояние большинства сельскохозяйственных организаций. Затраты на проведение именно осенне-зимнего ремонта техники, в целом составляют более 3,6 млрд. рублей. Величина этой суммы напрямую зависит от возрастного состава находящихся в эксплуатации машин. В настоящее время амортизационные сроки эксплуатации практически у всего парка превышены в 1,5-2 раза. Высокая степень износа техники приводит к тому, что до 20 процентов из ее наличия не принимают участия в полевых работах. Отсюда и повышенная нагрузка на единицу техники, и преждевременный выход из строя, и снижение технологического обеспечения производства, и несоблюдение агротехнических сроков. Как следствие потери урожая, неконкурентоспособность сельхозпродукции на рынке, возврат к экстенсивным способам земледелия.

Объективно, учитывая фактическое состояние машинно-тракторного парка, край должен приобретать 4-4,5 тысячи тракторов и 1-1,2 тысячи зерноуборочных комбайнов ежегодно. Однако, поступление техники на порядок ниже.

Анализ статистических данных показывает снижение наличия сельскохозяйственной техники за период с 2002 года по 2011 год в Ставропольском крае. В том числе, тракторов на 34.5%, комбайнов зерноуборочных на 21,2%, и другой уборочной техники и машин в среднем на 13-60 % (таблица 1.1). В таких условиях возрастает тенденции к более интенсивному износу и отказу сельскохозяйственной техники в целом.

Таблица 1.1 - Наличие сельскохозяйственной техники в

сельхозпредприятиях (Ставропольский край).

Наименование 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 Снижение %

Тракторы физические 20.3 19.8 18 16.6 15.5 15.2 14.5 13.9 13.3 34.5

Комбайны зерноуборочные 5.2 5 4.6 4.3 4.2 4.2 4.3 4.2 4.1 21.2

Комбайны кукурузоубороч ные 274 247 201 183 147 137 150 124 109 60.3

Комбайны картофелеуборо чные 23 23 21 24 28 28 22 22 20 13.1

Комбайны кормоуборочные 1.4 1.2 1.1 0.9 0.7 0.7 0.6 0.6 0.5 64.3

Свёклоуборочны е машины 180 174 172 168 156 146 130 123 121 32.8

Прицепы тракторные 11.6 10.7 9.6 8.7 7.5 7.3 6.8 6.4 6.1 47.5

Плуги 6.8 7.4 6.4 6.0 5.8 5.5 5.3 5.2 5.0 26.5

Бороны 51.7 49.3 48.1 45.0 41.5 41.3 40.9 40.0 37.7 27.1

Культиваторы 10.3 10.6 10.3 9.9 9.8 9.7 9.6 9.5 9.0 10.9

Сеялки 10.1 10 10.2 9.7 9.5 9.4 9.2 9.1 8.8 12.9

Косилки 1.8 1.7 1.6 1.3 1.1 1.1 1.1 1.1 1.0 44.5

При этом более 50% сельскохозяйственной техники находится в эксплуатации свыше 10 лет, а современные образцы техники составляют менее 15%. По данным концепции сохранения и развития МТП дальнейшее отсутствие стабильного финансирования системы обеспечения на

необходимом уровне, может привести к тому, что к 2015 году более 80% МТП будет старше 15 лет.

Согласно районных планов ремонта, представляемых в министерство [94], в осенне-зимний период в крае ежегодно подвергается ремонту около 6000 тракторов, это 30% от их наличия, 800 зерноуборочных комбайнов - 17% от наличия, 400 кормоуборочных комбайнов - 10% от наличия, почти всю почвообрабатывающую и посевную технику. В четвертом квартале 2012 года было отремонтировано 3068 тракторов, в том числе 476 единиц типа К-700; 384 зерноуборочных и 174 кормоуборочных комбайна. Готовность почвообрабатывающей и посевной техники доведена до 87-92%. На 1 февраля 2013 г. отремонтировано 5264 трактора, 656 зерноуборочных и 320 кормоуборочных комбайнов. Данные министерства указывают на то, что ремонтные работы не сложных узлов выполняются в условиях ремонтных мастерских хозяйств.

Безвозвратные Капитальный

потери ремонт

Текущий ремонт 81% (1591 ед)

Рисунок 1.1— Диаграмма технического состояния МТП

Выход из строя сельскохозяйственной техники в период разгара сельскохозяйственной поры на сегодняшний день обусловливает необходимость её восстановления в кротчайшие сроки, сохраняя при этом высокое качество ремонта. Из опыта их эксплуатации и ремонта

установлено, что все виды отказов, как правило, прогнозируемы и носят постепенно накапливающийся характер (ходовая часть, резинотехнические изделия, электрооборудование, валы и др.), регулируемый за счет проведения регламентного технического обслуживания [50]. В этих условиях сокращения финансирования на приобретение новой техники и сверх эксплуатации старой сельскохозяйственной техники возникает задача улучшения качества и снижение затрат на ремонтно-восстановительные работы всего парка существующей техники.

В структуре себестоимости капитального ремонта машин 60...70 % затрат приходится на стоимость запасных частей. В то же время себестоимость восстановления большинства деталей не превышает 25...40 % цены новой детали. В настоящее время разработаны прогрессивные технологии восстановления, которые помимо восстановления, упрочняют ее, значительно повышая износостойкость. Восстановление изношенных деталей является одним из основных путей экономии материально-сырьевых и энергетических ресурсов, решения экологических проблем, так как затраты энергии, металлов и других материалов в 25...30 раз меньше, чем затраты при изготовлении новых деталей. При переплавке изношенных деталей безвозвратно теряется до 30 % металла.

Анализ состава и объема ремонтного фонда, а также характера повреждений сельскохозяйственной техники показал, что в этой области существуют особенности, учет которых необходим для правильной организации восстановления сельскохозяйственной техники, т.к. значительная (до 90%) часть техники выходит из строя по эксплуатационным причинам.

При организации ремонта сельскохозяйственной техники целесообразно использовать положительный опыт передовых предприятий СК (СХ племколхоз «Россия» Новоалександровского района, колхоз им.Ворошилова Труновского района, ЗАО СХП «Родина» Шпаковского района, СХП к-з «Кановский» Курского района, СПК им. Апанасенко

Апанасенковского района, ). В этих хозяйствах выполнение текущих ремонтов техники трудоемкостью 2...4 чел.-ч возлагаются на тракториста, а текущий ремонт трудоемкостью до 20 чел.-ч. осуществляется силами выездных ремонтных групп (2...3 человека) из состава центральной ремонтной мастерской с необходимой оснасткой и инструментами. Ремонт проводится на месте выхода техники из строя. При этом сложный текущий ремонт машин (трудоемкостью до 40 чел.-ч) выполняется бригадами, а средний и капитальный ремонты - в стационарных ремонтных мастерских.

Анализ технической оснащенности ремонтной базы (ЦРМ) сельскохозяйственных предприятий Ставропольского края показал, что большая часть сельхозтоваропроизводителей не обновляла основное оборудование и технологическую оснастку больше 30 лет, следовательно, для повышения качества ремонта в центральных ремонтных мастерских необходимо применять новые методы обработки металла с использованием имеющегося оборудования и оснастки. Таким методом является комплексный метод термоупругопластического деформирования.

1.2 Анализ работ по исследованию этапов технологических процессов

восстановления деталей

Технологические процессы восстановления деталей, придания им первоначальных форм и размеров схематически можно свести к трем стадиям:

1-Подготовительные операции, включающие подготовку к процессу восстановления (наплавка, электролитическое наращивание, металлизация и др.), подготовку деталей к устранению повреждений;

2-Восстановительные операции, заключающиеся в наплавке, металлизации, хромировании, пластических деформациях и других способах восстановления размеров изношенных поверхностей, заварке трещин;

3-Окончательные операции, к которым относятся механическая и термическая обработка деталей после восстановления.

Ремонт отдельных деталей можно ограничивать лишь третьей стадией — механической и термической обработкой.

Технологические процессы восстановления деталей обычно разрабатывают на каждом предприятии, поэтому применяемые методы ремонта одноименных деталей зависят во многом от оснащенности мастерских, от числа ремонтируемых деталей и т. д. Ремонт деталей может быть осуществлен несколькими способами: под ремонтный размер, сваркой и наплавкой, металлизацией, электролитическим наращиванием, электроискровым способом, с помощью токов высокой частоты и др. [82]

Подготовительные операции включают в себя устранение следов износа. Износ приводит к снижению функциональных качеств изделий и к потере их потребительской ценности. Увеличению износостойкости изделий способствуют как применение материалов с высокой износостойкостью, так и конструктивные решения, обеспечивающие компенсацию износа, резервирование износостойкости, общее улучшение условий трения (применение высококачественных смазочных материалов, защиты от абразивного воздействия, например, наплавка, газотермическое напыление, металлизация).

Существенный вклад в изучение работоспособности и износостойкости быстроизнашивающихся деталей техники, а также методов и технологий их упрочнения внесли В.П. Андреев, А.Н. Батищев, Д.Н. Гаркунов, В.Ю. Гладков, И.Г. Голубев, М.Н. Ерохин, В.А. Зорин, C.B. Карцев, Б.И. Костецкий, И.В. Крагельский, И.Н. Кравченко, В.П. Лялякин, В.М. Михлин, B.C. Новиков, A.C. Проников, А.Ф. Пузряков, Е.А. Пучин, С.А. Сидоров, H.H. Соболев, H.A. Спицын, М.М. Тененбаум, В.К. Федоров, В.Н. Хромов, М.И. Черновол, В.И. Черноиванов и другие ученые [7,23,26,27,43,44,66,68,104,105,115,126,141,144,145]. В работах этих ученых показано, что одной из главных причин отказов и потери работоспособности

машин, а, следовательно, и необходимости их упрочнения, является изнашивание деталей.

Результаты анализа изнашивания деталей машин [43,49,104] и их классификация по технологическим признакам показали, что большинство деталей имеют износ до 0,6 мм, причём примерно 70...75% этих деталей имеют форму тел вращения.

Таким образом, длина цилиндрических деталей составляет от 20 до 2400 мм, при этом преобладают валы длиной 200...400 мм. Валы машин имеют диаметры 10...240 мм, при этом преобладают валы диаметром 30...70 мм. Наиболее часто встречающийся дефект - износ цилиндрической поверхности, причём износ внешней цилиндрической поверхности встречается у 40% деталей, а внутренней - 60%.

Известные способы восстановления условно делят на две категории: способы наращивания и способы обработки.

Анализ прогрессивных способов ремонта сельскохозяйственной техники, проведенный Ачкасовым К.А., позволил распределить существующие способы в следующем соотношении (рисунок 1.2): наплавка и сварка - 70 %; ремонтные размеры - 12 %; электролитические покрытия - 8 %; полимерные материалы - 6 %; установка дополнительной ремонтной детали - 3 %; поверхностно пластическое деформирование - 1 % [5], т.е. основная доля приходиться на восстановление изношенных деталей наплавкой и сваркой.

2

Рисунок 1.2 - Распределение способов при восстановлении изношенных деталей машин: 1 - наплавка и сварка; 2 - ремонтные размеры; 3 - электролитические покрытия; 4 -полимерные материалы; 5 - установка дополнительной ремонтной детали; 6 -поверхностно пластическое деформирование

В настоящее время применяют более 40 способов наплавки, из которых наибольшее применение получили способы, представленные на рисунке 1.3 [119].

Наплавка открытой дугой

Механизированные способы наплавки

Электрошлаковая наплавка

Наплавка под слоем флюса

Наплавка в среде защитных газов

Вибродуговая и электроимпульсная наплавка

о >5

X О х

I о

го О Р

ш с; I

о о а>

о. со с;

5 1_ о о. 5

0) с:

с

5 о,я о о р 5 *

3 О ф

Я Й к

О- о

о а. ^

118 § га ^

2

с Ч =

О *

с:

т « Ф

2 ¥ 1 ю г к го § а.

а:

X ш 0) го ? Б

О

м 28 о о а. т х о

|— п <0 С

в 3 О о

3 о о ш о. о о а^

¡3

II

зц

ю

о

я> га

К X 2

О т 1-

го

СП

го н

я> х - =

ш а) с; о

&

5 «

0 ш

1 . "

р«»

X о >< I 3- л с; га со

о 04

с; 5 ш В С о

1г1

5 да

а =

с* О. о с

8

18

о о * риз Е <и а> с с

5

£ 2 5 о

щ о <1) ^ II

5 о О 2 £

50 С. 9

2 Я £ га

ш Р-5 о

Р Е £ £

0)

>5 „

5

5 с ч Й

г б с а

М ЁВ

||о§

2 К 5 О

пз ш 5 Ь

^ (О 5 >

Рисунок 1.3 - Структурная схема основных способов наплавки В технологической цепочке после наплавки любым способом необходима механическая обработка, основную долю из этих операций составляет обработка резанием.

В машиностроении и ремонтном производстве обработка металла резанием занимает одно из ведущих мест в формообразовании эксплуатационных поверхностей деталей машин. За многовековой путь использования холодной обработки металла резанием накоплен достаточно большой объем знаний. Значительный вклад в развитие теории резания металла внесли В. Ф. Бобров, В. Ф. Безъязычный, Л. Н. Грановский, А. М. Даниелян, Н. Н. Зорев, В. С. Камалов, В. С. Корсаков, С. С. Кутателадзе, Т. Н. Лоладзе, В. А. Остафьев, В. Н. Подураев, А. Н. Резников, С. С. Силин, В. М. Сорокин, А. Г. Суслов, М. А. Шатерин, Э. И. Фельдштейн, П. И. Ящерицин и другие ученые [9,10,84,106,111,121,133,147,148]

Основными параметрами, определяющими выбор режимов механической обработки, являются составляющие силы резания, ограничивающие величину подачи режущего инструмента и допустимую

скорость резания, от которой в значительной степени зависит период стойкости инструмента.

Грубый C.B. предложил аналитическую зависимость определения силы резания при наружном продольном точении [34]

I*x,y,z ~Cx,y,z t S V KXty^z, (1-1)

где t, S и V — соответственно глубина, подача и скорость резания;

1,т,п - показатели степени;

С - безразмерный коэффициент, характеризующий так называемые «условия резания»;

К - обобщенный поправочный коэффициент, являющейся произведением ряда коэффициентов, учитывающих геометрию режущего инструмента и механические свойства обрабатываемого материала. Для каждой составляющей силы резания сомножители, входящие в коэффициент К, имеют свои значения, при этом их произведение влияет на выбираемое значение силовых коэффициентов в формуле (1.1), которые непосредственно связаны с механизмом образования стружки при резании.

Верещака А. С. установлено [15], что при скоростях резания выше зоны образования нароста на резце температура резания, а также величина деформации и скорость деформирования металла в контактной зоне коренным образом отличаются от аналогичных показателей при низких скоростях резания. Разница обусловлена тем, что на участке пластического контакта внешнее трение сменяется контактным пластическим течением металла. При этом на процесс высокоскоростной пластической деформации сильное влияние оказывает теплопроводность контактирующих материалов [18,53].

Заключение диссертации по теме «Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве», Зубенко, Елена Васильевна

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

Одной из важнейших задач современного этапа развития отечественного машиностроения является существенное повышение качества, надежности и долговечности сборочных единиц, деталей, узлов и механизмов машин. Эта проблема может решаться только на основе комплексного подхода, включающего как создание новых материалов, так и разработку, и освоение ресурсосберегающих технологий, упрочняющих металлические материалы.

В условиях все возрастающей напряженности работы машин, связанной с увеличением мощности, скорости, давления, а также с повышенными требованиями к точности их работы, вопросы надежности приобретают исключительно важное значение. На ремонт и восстановление работоспособности машин затрачиваются огромные материальные, трудовые и топливно-энергетические ресурсы, что во многом объясняется достаточно низкой прочностью деталей, прошедших деформационное, термическое или химико-термическое упрочнение. При этом часто традиционные способы упрочняющих технологий оказываются недостаточно эффективными при решении задач новой техники. Это привело к тому, что в последнее время появились способы и режимы, в основе которых лежат приемы, позволяющие интенсифицировать многие физико-химические процессы за счет использования природы материалов и особенностей протекающих в них структурных превращений. К ним можно отнести лазерную, плазменную и электромеханическую обработку, применение которых позволяет достичь сверхвысоких скоростей нагрева и охлаждения, что, в свою очередь, приводит к уникальным структурным изменениям, «динамическому» старению (старению под напряжением) и т.д.

Следовательно, для повышения долговечности машин решающее значение имеет упрочнение трущихся поверхностей деталей в процессе их изготовления и ремонта.

»Л? 1 ' !' >'.

•и' 1 '

В настоящее время в мировой практике широкое распространение получили методы завершающей обработки сталей и сплавов, совмещающие термическое воздействие на металл с его пластической деформацией.

Пластическая деформация изменяет характер распределения и увеличивает плотность несовершенств кристаллического строения -дислокаций, вакансий, дефектов упаковки, мало- и высокоугловых границ. Так как дефекты кристаллической решетки сильно влияют на формирование структуры сплавов при фазовых превращениях, то пластическую деформацию перед фазовыми превращениями или в период их развития можно использовать для создания оптимальной структуры термически обработанного сплава.

Несомненно, что управлять количеством и распределением структурных несовершенств в металле с целью формирования определенной структуры проще всего с помощью внешней пластической деформации. Однако тот же эффект могут дать достаточно быстрые нагрев и охлаждение в определенном температурном диапазоне, приводящие к возникновению температурных градиентов, фазовых превращений с изменением удельных объемов превращающихся фаз, что также стимулирует протекание пластической деформации за счет релаксации возникающих внутренних напряжений.

Такая пластическая деформация (имманентная или внутренняя) для заданных условий в той или иной мере сопутствует термическим операциям и также как и внешняя может быть использована для создания дефектов кристаллической решетки, влияющих на кинетику и механизм как структурных, так и фазовых превращений.

В диссертации решена научная задача, заключающаяся в обосновании рациональных технологических параметров и режимов ресурсосберегающей технологии, конструктивных решений оснастки для обработки наплавленных поверхностей резанием и термоупругопластическим деформированием, обеспечивающей улучшение эксплуатационных характеристик, повышение эффективности упрочнения и восстановления быстроизнашиваемых деталей

с.х. машин при ремонте. Решение этой задачи имеет важное народнохозяйственное значение, сущность которой состоит в следующем.

1. Анализ выполненных исследований отечественных и зарубежных ученых по ремонту техники показывает, что традиционная механическая обработка холодным резанием наплавленного на детали металла, характеризующаяся большими трудозатратами и значительным количеством громоздкого технологического оборудования.

Одно из направлений решения этой задачи заключается в восстановлении наплавленных деталей тел вращения с одновременным упрочнением критических быстроизнашиваемых поверхностей в горячем состоянии, что позволит не только увеличить ресурс деталей и управлять параметрами наплавленных поверхностей деталей, но и ускорить процесс их восстановления.

2. Предложенная математическая модель определения усилия накатывания в зависимости от геометрических параметров ролика показала его существенное влияние на толщину упрочненного слоя. Сила давления ролика на нагретую поверхность должна быть почти в 2 раз меньше давления ролика на холодную поверхность для создания горизонтальных сдвигающих напряжений и в 3 раза меньше для создания нормальных к поверхности сжимающих деформаций при сохранении температуры наплавленного металла в пределах от 400 до 600°С.

3. На основе анализа формирования физико-механических свойств поверхности деталей резанием и накаткой выявлены основные закономерности создаваемого усилия их деформирования в зависимости от материала заготовки и режущего инструмента, режимов резания, геометрии режущей грани инструмента, величины вибрации (частоты и амплитуды) при резании, нароста образующегося на резце и температуры резания. Установлено, что наилучшая геометрия поверхности деталей, характеризуемая высотным критерием формируется в нагретом состоянии после обработки совместно спаренными резцом и роликовым водоохлаждаемым накатником шириной 11 мм. и

составляет Яа, =0,5мкм, что сопоставимо с отделочным этапом тонкого шлифования.

4. Для обработки нагретого слоя наплавленного металла на деталь определены границы температурного интервала (400...900°С), а также величины глубины резания и подачи инструмента в зависимости от температуры нагрева в срезаемом слое наплавленного металла (до 500°С при подаче Б = 0,28 мм/об и 600°С при подаче Б = 0,52 мм/об).

5. Выполненные экспериментальные исследования резания с нагревом и ТУПД позволили получить снижение параметров шероховатости поверхности обработанной заготовки в 2...2,5 раза (до 1,2 мкм) по сравнению с обработкой без нагрева. Накатывание нагретой поверхности детали охлаждаемым роликом доводит параметры шероховатости до 0,8...0,5 мкм. Получено снижение сопротивления нагретого металла резанию в 1,6...2,2 раза, что является существенным резервом повышения точности размеров на 1...2 квалитета при механической обработке. Увеличение скорости обработки с параллельным уменьшением величины подачи улучшает качество упрочненной поверхности детали, что позволяет повысить производительность в 5...7 раз за счет совмещения этапности обработки восстанавливаемых поверхностей.

6.Создана технологическая оснастка для реализации комплексного метода резания металлов с нагревом и термопластическим деформированием обрабатываемых поверхностей деталей в виде теплоизолирующих кулачков патрона токарного станка и роликового водоохлаждаемого накатника шириной 11 мм.

7. Разработаны и внедрены в производство технологический процесс ремонта вала с нагревом, обеспечивающий повышение производительности ремонта в 3,9 раза, уменьшение себестоимости 3,2 раза, позволяет снизить затраты энергии в 1.2 раза

8. Проведен технико-экономический анализ внедрения ресурсосберегающей технологии восстановления и упрочнения деталей поверхностно-пластическим деформированием при ремонте с.х. техники.

Экономическая эффективность от внедрения предложенного метода обработки 1000 валов различной сложности в промышленных условиях составит 1939,273 тыс. руб.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Зубенко, Елена Васильевна, 2013 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Авторское свидетельство №831398, СССР, МКИ В23, В31/02 Универсальный бестропереналаживаемыйклиновой токарный патрон. / А.И. Крохотин, А.П. Абрамов, В.В. Дорохин // заявл.: 01.10.79, Бюл. №19.

2. Авторское свидетельство №1024155, СССР, МКИ В23, В1/00 Способ механической обработки, включающий нагрев детали перед обработкой в печи. / М.И. Сафронов [и др.] // заявл. 01.02.8, Бюл. №23.

3. Авторское свидетельство №1348065, СССР, МКИ В23, В1/00 Способ обработки с нагревом токопроводящих материалов с пропусканием электрического тока в цепи: заготовка - станок - инструмент / С.Е. Рыскин [и др.] // заявл. 23.07.86, Бюл. №40.

4. Аскинази, Б.М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1989.- 197 с.

5. Ачкасов, К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники. - М.: Колос, 1984. - 272 с.

6. Балакшин, Б.С. Теория и практика технологии машиностроения. В 2 книгах / Б.С. Балакшин // Основы технологии машиностроения. - М.: Машиностроение, 1982. - Кн. 2. - 367 с.

7. Батищев, А. Н. Ресурсосберегающая технология восстановления деталей гальваническими покрытиями : автореферат дис. ... д-ра техн. наук / Батищев А. H. - М. : МИИСП, 1992. - 53 с.

8. Баши, К.Э. Прогнозирование потребности в составных элементах для ремонта военно-инженерной техники в армейской оборонительной операции начального периода войны: дис... канд. техн. наук. - М.: ВИА, 1991. - 268 с.

9. Безъязычный, В.Ф. Влияние качества поверхностного слоя после механической обработки на эксплуатационные свойства деталей машин [Текст] / В.Ф. Безъязычный // Инженерный журнал. - 2001. - С. 17-24.

10. Бобров, В.Ф. Основы теории резания металлов. - М.: Машиностроение, 1975.-343 с.

11. Бодяко, М. Н. Электротермическая обработка сплавов с особыми физическими свойствами / М.Н. Бодяко, С.А. Астапчик. - Минск : Наука и техника, 1977.-234 с.

12. Бровер, Г.И. Физические и технологические основы процессов поверхностной термической обработки и легирования с лазерным нагревом : ав-тореф. дис. ... д-ра тех. наук / Бровер Г. И. - Ростов н/Д : РГТУ, 1997. - 43 с.

13. Вейко В.П., Либенсон М.И. Лазерная обработка. - Л.: Лениздат, 1973.- 192 с.

14. Вентцель, Е.С. Теория вероятностей. - М.: Наука, 1999. - 598 е.: Куксенова Л.И., Лаптева В.Г., Колчаков А.Г., Рыбакова Л.М. Методы испытаний на трение и износ. - М.: «Интернет Инжиниринг», 2001. - 152 с.

15. Верещака, А. С. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями / А. С. Верещака, И. П. Третьяков - М. : Машиностроение, 1986. - 237 с.

16. Висоцкий, Э.Р. Устойчивость обеспечения войск СИВ в армейских операциях: дис. канд. воен. наук. - М.: ВИА, 1993. - 308 с.

17. Воеводин, Г.А. Влияние структурного состояния обрабатываемой стали на физические характеристики процесса резания и износ инструмента // Теория трения, смазки и обрабатываемость металлов: Межвузовский сборник.-М., 1983.-С. 51-56.

18. Воеводин, Г. А. Влияние структурного состояния обрабатываемой стали на физические характеристики процесса резания и износ инструмента / Г. А. Воеводин // Теория трения, смазки и обрабатываемость металлов : межвузовский сборник трудов. - Чебоксары : Изд-во ЧГУ, 1983. - С. 51-56.

19. Гаврилов, Г. Н. Влияние предварительной термообработки на структуру и свойства высокопрочных коррозионностойких сталей : дис. ... канд. тех. наук / Гаврилов Г. Н. - Горький, 1981. - С. 62-70.

20. Гаврилов, Г. H. Материаловедение : учебно-методический комплекс по дисциплине «Материаловедение» / Г. Н. Гаврилов, В. В. Гоева [и др.]. -Княгинино : НИЭИ, 2008. - 210 с.

21. Гаврюшенко Б.С. Лазерно-механическое резание металлов [Текст] / Б.С. Гаврюшенко, JI.B. Окороков, Н.И. Рыкалин // Физика и химия обработки металлов. - 1985.-№2.-С. 14-16.

22. Гаркунов, Д. Н. Триботехника (износ и безызносность) : учебник для вузов / Д. Н. Гаркунов. - М. : «Издательство МСХА», 2001. - 616 с.

23. Гаркунов, Д. Н. Триботехника (конструирование, изготовление, эксплуатация машин) : учебник для вузов / Д. Н. Гаркунов. - 5-е изд., перераб. и доп. - M .: Изд-во МСХА, 2002. - 632 с.

24. Гладков В.Ю., Кравченко И.Н. Анализ статистических и динамических показателей по распределению отказов и изнашиванию деталей дорожно-строительной техники // Сборник научно-технических трудов: Вып. 2. -Балашиха: ВТУ при Спецстрое России, 2004. - С. 89 - 92.

25. Гладков В.Ю., Кравченко И.Н. Анализ статистических и динамических показателей по распределению отказов и изнашиванию деталей дорожно-строительной техники // Сборник научно-технических трудов: Вып. 2. -Балашиха: ВТУ при Спецстрое России, 2004. - С. 89 - 92.

26. Гладков В.Ю., Кравченко И.Н., Карцев C.B. Ресурсосбережение при восстановлении и упрочнении деталей строительных и дорожных машин плазменными покрытиями: Монография. - М.: Изд-во ВТУ при Федеральном агентстве специального строительства, 2005. - 218 с.

27. Голубев, И.Г. Обеспечение долговечности восстановленных деталей и соединений сельскохозяйственной техники с увеличенными допусками размеров и посадок: автореф. дис... д-ра техн. наук. - М.: Изд-во МГАУ им. В.П. Горячкина, 1997. - 34 с.

28. ГОСТ 24773-81. Поверхности с регулярным микрорельефом. Классификация, параметры и характеристики. - М.: Изд-во стандартов, 1981. - 15 с.

29. ГОСТ 25 142-82. Шероховатость поверхности. Термины и определения. - М.: Изд-во стандартов, 1982. - 16 с.

30. ГОСТ 25.502-25.506-85. Расчёты и испытания на прочность. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения). - М. : Изд-во стандартов, 1985. - 48 с.

31. ГОСТ 2789-73 «Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики».

32. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. - М.: Машиностроение, 1985. - 389 с.

33. Гречко A.B., Нестеренко Р.Д., Кудинов Ю.А. Практика физического моделирования на металлургическом заводе. - М.: Металлургия, 1976. - 224 с.

34. Грубый, С. В. Расчетная методика по исследованиям обрабатываемости конструкционных сталей и сплавов / С. В. Грубый // Технология металлов. - 2003. - №8. - С. 22-28.

35. Грубый, С. В. Расчетные параметры процесса резания и стружкооб-разования при точении конструкционных сталей и сплавов / С. В. Грубый // Вестник машиностроения. - 2006. - № 1. - С. 63-72.

36. Гухман, А. А. Введение в теорию подобия / А. А. Гухман. - М. : Высшая школа, 1973. - 296 с.

37. Имас, С.И. Действие излучения большой мощности на металлы /Анисимов, Я.М., П.Ф. Игнатов и др. - М.: Наука, 1970. - 272 с.

38. Даниелян, A.M. Теплота и износ инструментов в процессе резания металлов. - М.: Машгиз, 1954. - 276 с.

39. Доценко, Н. И. Восстановление автомобильных деталей сваркой и наплавкой / Н. И. Доценко. - М. : Транспорт, 1972. - 351 с.

40. Дунин-Барковский, И. В. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности / И. В. Дунин-Барковский, А. Н. Карташова. -М. : Машиностроение, 1978. - 232 с.

41. Ермаков, Ю. М. Комплексные способы эффективной обработки резанием / Ю. М. Ермаков. - М. : Машиностроение, 2005. - 272 с.

42. Зорин, В.А. Основы работоспособности технических систем: Учебник. - М.: ООО «Магистр-Пресс», 2005. - 536 с.

43. Зорин, В.А. Повышение долговечности дорожно-строительных машин путем совершенствования системы технического обслуживания и ремонта: автореф. дис... д-ра техн. наук. -М.: МГСУ, 1998. -48 с.

44. Зорин, В. А. Основы работоспособности технических систем : учебник для вузов / В. А. Зорин. - М. : ООО «Магистр-Пресс», 2005. - 536 с.

45. Зубрилина, Е.М., Зубенко, Е.В. Исследование факторов, определяющих качество поверхности при восстановлении деталей методом термодинамического упрочнения. - Политехнический сетевой электронный научный журнал Кубанского государственного аграрного университета, 2012.-12с.

46. Зубенко, Е.В. Термодинамическое упрочнение сварных и наплавленных изделий сельскохозяйственного машиностроения: монография. / Кравченко И.Н., Е.М. Зубрилина, A.B. Шиян - Ставрополь, 2012. - С.390.

47. Зубрилина, Е. М. Разработка системы автоматизированного проектирования технологических процессов упрочнения и восстановления деталей сельскохозяйственного машиностроения / Е. М. Зубрилина, И. Н. Кравченко, Е. В. Зубенко // Материалы Международной научно-технической конференции «Инновационные технологии и техника нового поколения». - М. : ГНУ ВИМ Россельхозакадемии, 2011.

48. Исаев, JT. К. Обеспечение качества / JI. К. Исаев, В. Д. Малиновский. - М. : Изд-во стандартов, 2001. - 275 с.

49. Исследование и уточнение задач и способов ИТО первых операций с учетом новых стратегических направлений: Отчет о НИР «Восстановление-2». - М.: ВИА, 1994. - 177 с.

50. Исследование путей использования новых (в том числе нетрадиционных) технологий и материалов при полевом ремонте упрощенными методами: Отчет по НИР. Шифр «Космология». - Бронницы: 21 НИИИ МО РФ, 2003.- 135 с.

51. Исупов, М.Г. Разработка и исследование технологии струйно-абразивной финишной обработки: автореф. дис... д-ра техн. наук. - Ижевск, 2006.-40 с.

52. Какуевицкий, В. А. Ресурсосберегающие технологии восстановления деталей автомобилей / В. А. Какуевицкий. - М. : Транспорт, 1993. - 176 с.

53. Карлслоу, Г. Теплопроводность твердых тел / Г. Карлслоу, Д. Егер ; пер. с англ. А. А. Померанцева. - М. : Наука, 1964. - 488 с.

54. Касаткин, Г. М. Экспериментальные исследования деформаций и напряжений / Г. М. Касаткин. - Киев : Наукова думка, 1981. - 584 с.

55. Костин, П.П. Физико-механические испытания металлов, сплавов и неметаллических материалов. - М.: Машиностроение, 1990. - 214 с.

56. Котельников, В.И. Исследование влияния отсутствия наклепа после резания металла с нагревом на эксплуатационные свойства машины [Текст] / В.И. Котельников, Ш.Р. Абдуллаев, В.А. Милованов // Материалы Всероссийской научно-технической конференции: Прогрессивные технологии в машино- и приборостроении. - Арзамас: Изд-во НГТУ, 2005. - С. 130 - 132.

57. Котельников В.И. Технология обработки резанием с нагревом сварных деталей: Учебное пособие. - Н.Новгород: Изд-во НГТУ, 2007. - С. 75 - 86.

58. Котельников В. И. Влияние нагрева детали пламенем горелки на стойкость режущего инструмента при токарной обработке / В. И. Котельников // Станки и инструмент. - 2008. - № 4. - С. 13-15.

59. Котельников, В. И. Изменение усилия резания при обработке наплавленного слоя / В. И. Котельников, А. О. Краснов // Вестник машиностроения. - 2008.-№ 3. - С. 51-53.

60. Кравченко, И.Н. Методика оптимизации способов восстановления деталей строительной техники для ремонтных подразделений в мирное и военное время [Текст] / И.Н. Кравченко // Материалы, технологии и оборудование для строительства специальных фортификационных сооружений: Сборник научных трудов соискателей и адъюнктов. - М: 26 ЦНИИ МО РФ, 2002. -С. 107-113.

61. Кравченко, И.Н. Методология обеспечения долговечности рабочих элементов строительных машин и технологического оборудования для возведения объектов специального назначения: дис... д-ра техн. наук. - Балашиха, 2009. - 353 с.

62. Кравченко, И.Н. Методы и средства повышения надежности и производительности машин и оборудования для строительной индустрии: Монография // И.Н. Кравченко, М.Н. Ерофеев, Ю.А. Батов. - Балашиха: Изд-во ВТУ при Спецстрое России, 2009. - 253 с.

63. Кравченко, И.Н. Повышение эффективности использования парка механизации строительных машин и технологического оборудования предприятий и организаций Спецстроя России [Текст] / И.Н. Кравченко, C.B. Карцев, М.Н. Ерофеев // Научно-технический сборник: Выпуск 5. - Балашиха: ВТУ при Спецстрое России, 2007. - С. 47 - 51.

64. Кравченко, И.Н. Способ обработки металлических изделий резанием и поверхностно-пластическим деформированием // И.Н. Кравченко, В.И. Котельников, B.C. Ивановский, В.Ю. Гладков, А.О. Краснов: Решение о выдаче патента RU на изобретение по заявке №2010110504/02 от 22.03.2010. - 4 с.

65. Кравченко, И.Н. Экспериментально-расчетная методика определения усилия поверхностно-пластического деформирования при наплавке деталей машин инженерного вооружения / И.Н. Кравченко, А.О. Краснов // Материалы научно-практической конференции: Обоснование концептуальной технической политики ЖДВ при формировании нового облика войск на период до 2020 года. - М.: ФГУ «61 НИИИ (ЖДВ) МО РФ», 2009. - С. 84 - 90.

66. Кравченко, И. Н. Инженерные методы обеспечения долговечности и надежности машин и технологического оборудования в промышленности : монография / И. Н. Кравченко, А. Ф. Пузряков, Е. В. Панкратова [и др.] ; под ред. И. Н. Кравченко. - М. : Изд-во «Эко-Пресс», 2011. - 424 с.

67. Кравченко, И.Н. Надежность машин и рабочего оборудования при эксплуатации и ремонте : монография / И. Н. Кравченко, А. Ф. Пузряков,

М. Н. Ерофеев. - Германия : Изд. дом «LAP LAMBERT Academic Publishing», 2011.-466 с.

68. Крагельский, И.В. Основы расчетов на трение и износ / И.В. Крагельский, Н.М. Добычин, B.C. Комбалов. - М. : Машиностроение, 1974.-526 с.

69. Крагельский, И.В. Узлы трения машин : справочник / И.В. Крагельский, Н.М. Михин. - М. : Машиностроение, 1984. - 280 с.

70. Краснов А.О. Влияние поверхностно-пластического деформирования нагретой поверхности металла на качество детали [Текст] / А.О. Краснов, В.И. Котельников, И.Г. Переведенцев // Вестник машиностроения. - 2008. -№7.-С. 51-53.

71. Краснов, А.О. Воздействие потока энергии на поверхностный слой наплавленной детали при токарной обработке [Текст] / А.О. Краснов, В.И. Котельников // Материалы 3-й Международной научно-технической конференции: Прогрессивные технологии в современном машиностроении. - Пенза: Изд-во ПГТУ, 2007. - С. 95 - 98.

72. Краснов, А.О. Изменение усилия резания при обработке наплавленного слоя [Текст] / А.О. Краснов, В.И. Котельников // Вестник машиностроения. - 2008. - №3. - С. 50-51.

73. Краснов, А.О. Нагрев конструкционных сталей концентрированным потоком энергии пламени газовой горелки при токарной обработке [Текст] / А.О. Краснов, В.И. Котельников, A.A. Ларин // Материалы 3-й Международной научно-технической конференции: Прогрессивные технологии в современном машиностроении. - Пенза: Изд-во ПГТУ, 2007. - С. 91 - 95.

74. Краснов, А.О. Поверхностно-пластическое деформирование с нагревом наплавленной детали [Текст] / А.О. Краснов, A.A. Абдуллаев // Материалы 10-й Юбилейной Международной научно-практической конференции: Технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки. Часть 2. -СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2008. - С. 223 - 232.

75. Краснов, А.О. Повышение производительности механической обработки за счет применения резания металла с нагревом [Текст] / А.О. Краснов // Сборник трудов 5-й Международной научно-технической конференции: Материалы и технологии XXI века. - Пенза: Изд-во ПГТУ, 2007. - С. 73 - 77.

76. Краснов, А. О. Повышение производительности механической обработки за счет применения резания металла с нагревом / А. О. Краснов // Материалы и технологии XXI века : сборник трудов 5-й Международной научно-технической конференции. - Пенза : Изд-во ПГТУ, 2007. - С. 73-77.

77. Краснов, А. О. Повышение производительности механической обработки за счет применения резания металла с нагревом / А. О. Краснов // Материалы и технологии XXI века : сборник трудов 5-й Международной научно-технической конференции. - Пенза : Изд-во ПГТУ, 2007. - С. 73-77

78. Кузнецов В.Д. Физика резания и трение металлов и кристаллов. - М.: Наука, 1970.-310 с.

79. Кузнецов В.Д. Физика резания и трения металлов и кристаллов. -М.: Наука, 1977.-340 с.

80. Куксенова, ЛИ, Лаптева ВТ., Колчаков А.Г., Рыбакова ЯМ. Методы испытаний на трение и износ. -М: «Интернет Инжиниринг», 2001. -152 с.

81. Летяго, В.Г. Основные положения по применению отдельной ремонтной роты инженерной техники [Текст] / В.Г. Летяго, В.А. Надрин, С.Н. Кулинич // Информационно-технический бюллетень инженерных войск.

- 1985.-№13.-С. 9-30.

82. Ли, Р.И. Восстановление и упрочнение деталей сельскохозяйственной техники и оборудования перерабатывающих предприятий.: Учебное пособие. - Мичуринск, МичГАУ, 2007. - 327 с

83. Лоладзе, Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента.

- М.: Машиностроение, 1982. - 320 с.

84. Лялякин, В.П. Восстановление и упрочнение деталей машин резерв экономии материальных ресурсов / В.П. Лялякин // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2002. - № 1. - С. 9-14.

85. Лялякин, В.П.Восстановление деталей машин [Текст] / В.П. Иванов.-М.: Машиностроение, 2003 - 177с.

86. Макаров, А.Д. Анализ характеристик обрабатываемости и параметров оптимизации процесса резания [Текст] / А.Д. Макаров // Тезисы доклада на Всесоюзной научно-технической конференции. - М, 1980. - С. 146 - 149.

87. Малинин, Н. Н. Прикладная теория пластичности и ползучести / Н. Н. Малинин. - М. : Машиностроение, 1968. - 400 с.

88. Маталин, А.А. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. - М.: Машгиз, 1956. - 452 с.

89. Межов, С.Г. Совершенствование организации хранения материальных средств на базах хранения вооружения и техники инженерных войск: дис. канд. техн. наук. - М.: ВИА, 1994. - 211 с.

90. Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологических процессов. - М.: Изд-во стандартов, 1978. - 63 с.

91. Методы обеспечения надежности изделий машиностроения / В. М. Труханов. - М. : Машиносроение, 1995. - 304 с.

92. Налимов, В.В. Теория эксперимента. - М.: Наука, 1979. - 208 с.

93. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на работы, выполняемые на металлорежущих станках с программным управлением / Центральное бюро нормативов по труду при НИИ труда. - М.: Госстандарт, 1980. - 380 с.

94. О состоянии сельского хозяйства в Ставропольском крае за 2011-2012г.г.: доклад Министра СК .

95. Огибалов, П. М. Термоустойчивость пластин и оболочек / П. М. Огибалов, В. Ф. Грибанов. - М.: МГУ им. М. В. Ломоносова, 1968. - 520 с.

96. Патент Российской Федерации на изобретение №2340427 «Способ механической обработки конструкционных сталей резанием» В.М.Сорокин, В.И. Котельников, В.Е.Митрофанов. Опубликовано 10.12.2008 Бюл №34.

í1 i

97. Патент RU на изобретение № 2188747, РФ МКИ 7 В23 В1/00. Способ механической обработки конструкционных сталей резанием / В.М. Сорокин [и др.]; № 2001108777/02 ; заявл. 02.04.2001 ; опубл.10.09.2002. - Бюл. № 25. - 5 с.

98. Патент RU на изобретение №2460614. Способ механической обработки деталей из конструкционных сталей резанием/ И.Н.Кравченко, Е.М.Зубрилина Е.В.Зубенко, [и др.]; №2011137846/02 (056449); Заявл. 15.09.2011; Опубл. 10.09.2012. - Бюл. № 25.- 5с.

99. Патент RU на полезную модель № 77867, РФ МПК7 С21 D1/10. Индуктор для нагрева деталей токами высокой частоты / В.И. Котельников, А.О. Краснов [и др.]. - № 2008123275/22; заявл. 09.06.2008 ; опубл. 10.11.2008. - Бюл. № 32. - 4 с.

100. Патент №2012137076 (060083) RU Зажимное устройство для крепления детали / Е.В. Зубенко, И.Н. Кравченко, Е.М. Зубрилина // заявл.: 31.08.2012, Бюл. №2.- 4с.

101. Патон, Б.Е. Технология электрической сварки плавлением : учебник для втузов / под ред. Б.Е. Патона. - М.: Киев : Машиностроение, 1962. - 663 с.

102. Плотников, A.JI. О неоднозначном влиянии прочностных свойств сталей на составляющие силы резания / A.JI. Плотников, Н.П. Черемушников // Станки и инструмент. - 2006. - №10. - С. 27 - 33.

103. Плотников, A. JI. Оперативное определение работы стружкообразо-вания и сил резания при обработке сталей твердосплавным инструментом / A.JI. Плотников, В.В. Еремеев, Р.Ю. Бирюков // СТИН. 2007. - №4 -С. 20-24

104. Практикум по ремонту машин: Учебник // Е.А. Пучин, B.C. Новиков, И.Н. Кравченко и др.; Под ред. Е.А. Пучина. - М. : КолосС, 2009. - 327 с.

105. Проников, A.C. Параметрическая надежность машин / А. С. Проников. - М. : Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2002. - 560 с.

106. Резников, А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. - М.: Машиностроение, 1981. - 280 с.

107. Рогов, В.А. Методика и практика технических экспериментов. - М.: Академия, 2005. - 288 с.

108. Рыбакова J1.M., Куксенова Л.И. Структура и износостойкость металла. - М: Машиностроение, 1982. - 209 с.

109. Рыкалин, Н.И. Обработка металлов лазером. - М.: Машиностроение, 1982.-336 с.

110. Рыкалин, Н.И. Тепловые характеристики взаимодействия плазменной струи с нагреваемым телом [Текст] / Н.И. Рыкалин, И.Д. Кулагин, A.B. Николаев // Автоматическая сварка. - 1963. - №6. - С. 3 - 6.

111. Силин, С.С. Моделирование процессов механической обработки металла резанием / С.С. Силин. - М. : Машиностроение, 1987. - 134 с.

112. Слухоцкий, А.Е. Индукторы для индукционного нагрева /

A. Е. Слухоцкий, С.Е. Рыскин. - Л. : Энергия, 1974. - 264 с.

113. Смелянский В.М. Механика упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием. - М.: Машиностроение, 2002. - 300 с.

114. Соболев, Н.И. Основы системного анализа эффективности восстановления военной техники: дис... д-ра техн. наук. - Л.: ВАТТ, 1971. - 434 с.

115. Сорокин, В.М. Восстановление изношенных деталей машин резанием с нагревом снимаемого слоя / В.М. Сорокин, Г.Н. Гаврилов // Прогрессивные технологии в машино- и приборостроении : межвузовский сборник статей по материалам Всероссийской научно-практической конференции. — Н. Новгород ; Арзамас : НГТУ, 2004. - С. 78-81.

116. Сорокин, В.М. Повышение качества ходовых винтов ППД /

B.М. Сорокин, В.И. Котельников, Е.А. Тарасова // Прогрессивные технологии — основа качества и производительности обработки изделий : материалы научно-технической конференции. - Н. Новгород : НГТУ, 1995. - С. 45—46.

117. Справочник нормировщика машиностроительных предприятий. — М.: Машиностроение, 1987. - 459 с.

118. Справочник технолога-машиностроителя/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986. -Т.2. - 496 с.

119. Справочник сварщика / Под ред. В. В. Степанова. - 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1982. - 560 с.

120. Сулима, A.M., Шулов, В.А., Ягодкин, Ю.Д. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин. - Машиностроение, 1988. - 240 с.

121. Суслов, А. Г. Выбор, значение и технологическое обеспечение параметров шероховатости поверхности деталей машин / А.Г. Суслов. - Брянск : Изд-во БНТИ, 1983. - 83 с.

122. Тайц, Н.Ю. Технология нагрева стали / Н. Ю. Тайц. - М. : Метал-лургиздат, 1950. - 452 с.

123. Талантов, Н. В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента / Н. В. Талантов. - М.: Машиностроение, 1992. - 240 с.

124. Тарновский, Н.Я. Теория обработки металлов давлением / Н. Я. Тарновский [и др.]. - М. : Металлургиздат, 1963. - 324 с.

125. .Технологические основы упрочнения и восстановления деталей термопластическим деформированием при ремонте машин: Монография / И. Н. Кравченко В. И. Котельников, А. Ф. Пузряков [и др.]. - М. : Эко-Пресс, 2010.-252 с.

126. Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении: Учебник // Пучин Е.А. И.Н. Кравченко, И.Г. Голубев, А.О. Краснов и др. - Курск: Изд-во КГСХА, 2010. - 520 с.

127. Технология ремонта машин: Учебник // Е.А. Пучин, B.C. Новиков, H.A. Очковский, И.Н. Кравченко и др.; Под ред. Е.А. Пучина. - М.: Колос, 2007.-488 с.

128. Томленов, А.Д. Теория пластического деформирования металлов / А.Д. Томленов. - М.: Металлургия, 1972. - 408 с.

129. Чичинадзе, AB. Трение, износ и смазка (трибология и триботехника) / Э. М. Браун [идр.] ;под общ. ред. АВ.Чичинадзе.-М: Машиностроение, 2003.-576с.

130. Трент, Е.М. Резание металлов // Пер. с англ. — М.: Машиностроение, 1980.-263 с.

131. Труханов, В.М Надежность технических изделий / И.Н. Животкевич, А. П. Смирнов. - М. : Олита, 2003. - 472 с.

It1' 1 ,Ч

«I i

132. Фельдштейн, Э.И. Обрабатываемость сталей в связи с условиями термической обработки и микроструктурой. - М: Машгиз, 1953. - 482 с.

133. Физические и технологические особенности сверхскоростного резания / B.C. Камалов [и др.] // Труды МВТУ, №361. - М., 1981. - С. 28 -34.

134. Физические основы пластической деформации : учебное пособие / П.И. Полухин, С.С. Горелик, K.M. Воронцов. - М.: Металлургия, 1982. - 584 с.

135. Форсайт, Дж., Малькольм М., Модлер К. Машинные методы математических вычислений. - М.: Мир, 1980. - 280 с

136. Фролов, В.В. Теория сварочных процессов : учебник для втузов ; под ред. В. В. Фролова. - М. : Высшая школа, 1988. - 482 с.

137. Хейфец, С.Г. Аналитическое определение глубины наклепанного слоя при обкатке роликом стальных деталей/ С.Г. Хейфец // Труды ЦНИИТ-Маш. - М.: Машгиз, 1952. - Кн. 49. - С. 7 - 17.

138. Хемминг, Р. Численные методы. Для научных работников и инженеров. - М.: Наука, 1972. - 400 с.

139. Хилл, Р. Математическая теория пластичности/ Р. Хилл. - М.: Гос-техиздат,1956. - 408 с.

140. Хоникомб, Р. Пластическая деформация металлов/ Р. Хоникомб [пер. с англ.]; Под ред. Б.Я. Любова. - М.: Мир, 1972. - 408 с.

141. Хромов, В.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники термопластическим деформированием: автореферат дис... д-ра техн. наук. -М., 1998.-36 с.

142. Хромов, В.Н. Упрочнение и восстановление деталей машин термоупруго-пластическим деформированием: Монография // В.Н. Хромов, И.К. Сенченков. - Орел: Изд-во ОГСХА, 1999. - 221 с.

143. Хромов, В.Н. Новые технологии восстановления деталей термопластическим деформированием / В.Н. Хромов, В.П. Лялякин [и др.] // Тракторы и сельскохозяйственные машины. - 1998. - № 8. - С. 43-47.

144. Черновол, М. И. Восстановление деталей за рубежом : обзорная информация / М.И. Черновол, И.Г. Голубев, А.И. Деревков. - М. : АгроНИИ-ТЭИИТО, 1987.-34 с.

145. Черноиванов, В.И. Организация и технология восстановления деталей машин / В.И. Черноиванов, В.П. Лялякин. - М. : ГОСНИТИ, 2003. - 488 с.

146. Шапоренко, С.М. Исследование и разработка технологии восстановления корпусных автотракторных деталей газопламенной обработкой: дис... канд. техн. наук. - Хабаровск, 1971. - 163 с.

147. Шатерин, М.А. Особенности работы резцов в условиях непрерывного точения / М.А. Шатерин, Н.И. Шеффер // Электрофизические и электрохимические методы обработки. -1983.-№6. - С. 4 - 6.

148. Ящерицын, П.И. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах: Учебник // М.Л. Еременко, Е.Э. Фельдштейн. -Мн.: Высшая школа, 1990. - 512 с.

Результаты исследований изменения усилий резания в зависимости от величины подачи, глубины и скорости обработки металла

Таблица П. 1.1 - Определение величины усилия резания металла (сталь 45)

№ Холодное резание Резание с нагревом

п/п п, мин"1 мм/об 1, мм Рг, Н п, мин"1 5, мм/об 1, мм Т,° С Рг, Н

400 368

1 200 0,28 0,8 598 200 0,28 0,8 500 310

600 248

400 365

2 315 0,28 0,8 588 320 0,28 0,8 500 308

600 246

400 350

3 500 0,28 0,8 571 500 0,28 0,8 500 280

600 221

400 338

4 800 0,28 0,8 568 800 0,28 0,8 500 266

600 208

0,8 400 322

5 1250 0,28 0,8 558 1200 0,28 500 264

600 200

0,8 400 300

6 1600 0,28 0,8 514,5 1500 0,28 500 258

600 200

1,2 400 556

7 200 0,28 1,2 882 200 0,28 500 460

600 380

400 550

8 315 0,28 1,2 884 315 0,28 1,2 500 457

600 374

400 536

9 500 0,28 1,2 880 500 0,28 1,2 500 461

600 380

400 500

10 800 0,28 1,2 855,5 800 0,28 1,2 500 450

600 330

400 493

11 1250 0,28 1,2 808,5 1250 0,28 1,2 500 421

600 318

400 450

12 1500 0,28 1,2 764,4 1500 0,28 1,2 500 400

600 302

400 690

13 200 0,28 2,0 1075 200 0,28 2,0 500 510

600 430

1 /' ¡¡¿к ? 1< * * .V > 1/ 4 1

№ Холодное резание Резание с нагревом

п/п п, мин"1 Б, мм/об мм Рг, Н п, мин*1 5, мм/об мм Т,° С Рг, Н

400 700

14 315 0,28 2,0 1125 315 0,28 2,0 500 520

600 435

400 684

15 500 0,28 2,0 1160 500 0,28 2,0 500 520

600 430

400 680

16 800 0,28 2,0 1170 800 0,28 2,0 500 515

600 412

400 666

17 1250 0,28 2,0 1125 1250 0,28 2,0 500 500

600 400

400 640

18 1600 0,28 2,0 1080 1600 0,28 2,0 500 494

600 386

400 960

19 200 0,28 4,0 1420 200 0,28 4,0 500 740

600 670

400 973

20 315 0,28 4,0 1466 315 0,28 4,0 500 750

600 668

400 960

21 500 0,28 4,0 1485 500 0,28 4,0 500 741

600 650

400 954

22 800 0,28 4,0 1470 800 0,28 4,0 500 748

600 646

400 943

23 1250 0,28 4,0 1452 1250 0,28 4,0 500 730

600 630

400 924

24 1600 0,28 4,0 1420 1600 0,28 4,0 500 720

600 620

400 528

25 200 0,43 0,8 882 200 0,43 0,8 500 395

600 310

400 460

26 315 0,43 0,8 888,5 315 0,43 0,8 500 340

600 310

400 475

27 500 0,43 0,8 877,9 500 0,43 0,8 500 360

600 305

400 432

28 800 0,43 0,8 867,3 800 0,43 0,8 500 380

600 308

>41 Т" М I '«-»'¿У

№ Холодное эезание Резание с нагревом

п/п п, мин"1 5, мм/об t, мм Рг, Н п, мин"1 Б, мм/об /, мм Т,° С Рг, Н

400 468

29 1250 0,43 0,8 837,9 1250 0,43 0,8 500 390

600 302

400 460

30 1600 0,43 0,8 804,2 1600 0,43 0,8 500 340

600 300

400 688

31 200 0,43 1,2 1049 200 0,43 1,2 500 509

600 380

400 684

32 315 0,43 1,2 1100 315 0,43 1,2 500 520

600 404

400 700

33 500 0,43 1,2 1125 500 0,43 1,2 500 525

600 400

400 680

34 800 0,43 1,2 1087 800 0,43 1,2 500 492

600 384

400 660

35 1250 0,43 1,2 1056 1250 0,43 1,2 500 486

600 362

400 650

36 1600 0,43 1,2 1019 1600 0,43 1,2 500 780

600 324

400 1300

37 200 0,43 2,0 2285 200 0,43 2,0 500 1150

600 1020

400 1320

38 315 0,43 2,0 2298 315 0,43 2,0 500 1100

600 1030

400 1310

39 500 0,43 2,0 2240 500 0,43 2,0 500 1180

600 1025

400 1300

40 800 0,43 2,0 2230 800 0,43 2,0 500 1175

600 1020

400 1095

41 1250 0,43 2,0 2212 1250 0,43 2,0 500 1170

600 1010

400 1380

42 1600 043 2,0 2200 1600 0,43 2,0 500 1165

600 1000

400 1980

43 200 0,43 4,0 3870 200 0,43 4,0 500 1790

600 1620

> Ф^Аа»^ А"» \ 1)' • 41 <й 'М\

№ Холодное резание Резание с нагревом

п/п п, мин"1 Б, мм/об 1, мм Рг, Н п, мин"1 Б, мм/об t, мм Т,° С Рг, Н

400 1990

44 315 0,43 4,0 3894 315 0,43 4,0 500 1800

600 1630

400 1985

45 500 0,43 4,0 □ 080 500 0,43 4,0 500 1795

600 1615

400 1970

46 800 0,43 4,0 3866 800 0,43 4,0 500 1780

600 1610

400 1958

47 1250 0,43 4,0 848 1250 0,43 4,0 500 1700

600 1600

400 1940

48 1600 0,43 4,0 3832 1600 0,43 4,0 500 1750

600 590

400 696

49 200 0,52 0,8 1120 200 0,52 0,8 500 615

600 520

400 720

50 315 0,52 0,8 1134 315 0,52 0,8 500 623

600 530

400 700

51 500 0,52 0,8 1128 500 0,52 0,8 500 618

600 500

400 694

52 800 0,52 0,8 1119 800 0,52 0,8 500 608

600 490

400 682

53 1250 0,52 0,8 1100 1250 0,52 0,8 500 591

600 480

400 630

54 1600 0,52 0,8 1096 1600 0,52 0,8 500 580

600 460

400 801

55 200 0,52 1,2 1823 200 0,52 1,2 500 690

600 560

400 815

56 315 0,52 1,2 1840 315 0,52 1,2 500 700

600 580

400 825

57 500 0,52 1,2 1882 500 0,52 1,2 500 710

600 596

400 810

58 800 0,52 1,2 1821 800 0,52 1,2 500 692

600 570

№ Холодное резание Резание с нагревом

п/п п, мин"1 мм/об 1, мм Рг, Н п, мин"' мм/об г, мм т,° С Рг, Н

400 790

59 1250 0,52 1,2 1764 1250 0,52 1,2 500 681

600 562

400 780

60 1600 0,52 1,2 1700 1600 0,52 1,2 500 665

600 540

400 990

61 200 0,52 2,0 2660 200 0,52 2,0 500 860

600 680

400 1000

62 315 0,52 2,0 2678 315 0,52 2,0 500 880

600 708

400 998

63 500 0,52 2,0 2462 500 0,52 2,0 500 861

600 702

400 980

64 800 0,52 2,0 2640 800 0,52 2,0 500 850

600 688

400 971

65 1250 0,52 2,0 2620 1250 0,52 2,0 500 822

600 675

400 960

66 1600 0,52 2,0 2600 1600 0,52 2,0 500 798

600 665

400 2088

67 200 0,52 4,0 нет 200 0,52 4,0 500 1898

600 1710

400 2100

68 315 0,52 4,0 нет 315 0,52 4,0 500 1910

600 1740

400 2090

69 500 0,52 4,0 нет 500 0,52 4,0 500 1915

600 1754

400 2072

70 800 0,52 4,0 нет 800 0,52 4,0 500 1900

600 1730

400 2054

71 1250 0,52 4,0 нет 1250 0,52 4,0 500 1892

600 1718

400 2011

72 1600 0,52 4,0 нет 1600 0,52 4,0 500 1870

600 1700

Таблица П.1.2 - Определение величины усилия резания наплавленного металла от режимов обработки (сталь 40Х - пруток 0 30 мм)

№ Холодное резание Резание с нагревом

п/п п, мин"1 мм/об мм Рг, Н п, мин*1 мм/об мм т,° С Рг, Н

400 390

1 200 0,28 0,8 570 200 0,28 0,8 500 320

600 280

0,28 400 382

2 315 0,28 0,8 581 315 0,8 500 318

600 275

400 375

3 500 0,28 0,8 560 500 0,28 0,8 500 309

600 248