«Обоснование конструкционно-режимных параметров молотковой дробилки с боковым расположением выгрузных зон» тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.20.01, кандидат наук Наумов Денис Васильевич

• Наумов Денис Васильевич
• кандидат наук
• 2019

Оглавление диссертации кандидат наук Наумов Денис Васильевич

ВВЕДЕНИЕ

1 СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА РАЗВИТИЯ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ МАШИН ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ. ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Предпосылки формирования проблемы технического обеспечения кормопроизводства в животноводческой отрасли АПК

1.2 Анализ конструкционных решений измельчителей фуражного зерна

1.3 Аспект на развитие процесса измельчения в системах ударно-механического типа

1.3.1 Современные тенденции производственно-эксплуатационной адаптации дробильных устройств молоткового типа

1.3.2 Аспект на развитие схемотехнических решений и конструкционной специфики молотковых дробилок

1.3.3 Анализ влияния характера траектории частиц измельчаемого материала на эффективность и функциональность дробильных устройств

1.4 Предпосылки и перспективы конструкционно-технологического развития дробильных машин нового поколения

2 ПРИНЦИП ФУНКЦИОНАЛЬНОГО АЛГОРИТМИРОВАНИЯ ОПТИМИЗАЦИИ ЭЛЕМЕНТОВ РАБОЧЕЙ КАМЕРЫ МОЛОТКОВОГО ИЗМЕЛЬЧИТЕЛЯ

2.1 Анализ эксплуатационной технологичности функциональных элементов рабочей камеры при формировании кондиционной фракции

2.2 Принципы алгоритмирования методики инженерно-аналитического исследования процесса управления ВПП в рабочей камере молотковой дробилки

2.3 Специфика моделирования процесса латерализации воздушно-продуктового потока в рабочей камере молоткового измельчителя

2.3.1 Схематизация взаимодействия ингредиентных частиц воздушно-продуктового потока с отражающими поверхностями разделителя

2.3.2 Метод оценки взаимодействия ингредиентных частиц зерновой массы и воздушного потока в рабочей камере молоткового измельчителя

2.3.3 Математическая формализация кинематических характеристик ингредиентных частиц при латерализации воздушно-продуктового потока

2.3.4 Оптимизация кривизны образующей разделителя и угла захвата решет

3 ПРОГРАММА, МЕТОДИКИ И РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

3.1 Общая методика экспериментальных исследований

3.2 Проведение лабораторных экспериментов

3.2. Описание конструкции и принципов работы лабораторной

1 установки

3.2.2 Методика определения коэффициента пропорциональности в математическом моделировании движения ингредиентной частицы и взаимодействия её с воздушным потоком

3.2.3 Методика определения скорости движения воздушного потока внутри рабочей камеры дробилки

3.2.4 Определение качественных показателей готового продукта

3.3 Производственные испытания молоткового измельчителя с боковым расположением выгрузных зон

3.3.1 Общая методика производственных испытаний

3.3.2 Определения энергоемкости процесса измельчения

3.3.3 Определение производительности экспериментального образца молотковой дробилки

3.3.4 Метод определения коэффициента заполнения объема рабочей камеры

3.3.5 Метод оценки адекватности результатов теоретических способов оптимизации элементов рабочей камеры молоткового измельчителя

3.4 Результаты экспериментальных исследований рабочего процесса молотковой дробилки

3.4.1 Зависимость коэффициента пропорциональности математической модели от степени измельчения

3.4.2 Исследование аэродинамических характеристик экспериментального измельчителя

3.4.3 Исследование влияния величины подачи измельчаемого материала на производительность

3.4.4 Результаты исследований качественных показателей процесса измельчения

3.4.5 Экспериментальная проверка основных результатов оптимизации элементов рабочей камеры молоткового измельчителя

4 ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ РЕАЛИЗАЦИИ МОЛОТКОВОЙ

ДРОБИЛКИ

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему ««Обоснование конструкционно-режимных параметров молотковой дробилки с боковым расположением выгрузных зон»»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы. Снабжение населения высококалорийным питанием - мясом, молоком и другими пищевыми продуктами животноводства является одной из первостепенных задач агропромышленного комплекса России.

В связи с этим, успешное развитие животноводческой отрасли АПК предполагает создание прочной кормовой базы, совершенствование технологии и средств механизации, а также оптимизацию процесса производства и переработки кормов.

Государственные программы, направленные на организацию рационального кормления, эффективны и имеют целью обеспечение здоровья сельскохозяйственных животных, высокой их продуктивности и воспроизводительной способности, а также предполагают интенсивный рост и полноценное развития молодняка. Реализация подобных целевых программ способствует прогрессивному развитию малых форм хозяйствования, в том числе, крестьянских фермерских хозяйств и личных подворий.

По данным Росстата доля мелкофермерских хозяйств в производстве мясной и молочной продукции за последний год увеличилась до 11,1%, что является характерным показателем значимости данной категории производителей в условия рыночной экономики.

Как следствие, в настоящий период актуализируются вопросы технического обеспечения сельскохозяйственных предприятий с малой и средней численностью поголовья животных компактным оборудованием, обладающим небольшой металлоемкостью и низкими энергозатратами.

В аспекте развития оборудования для измельчения зерна в комбикормовой промышленности особое внимание уделяется молотковым дробилкам, получившим наибольшее распространение, среди которых решетные дробильные устройства закрытого типа находятся в технологической прерогативе и постоянно модернизируются под специфику реального производственного сектора.

В настоящее время создаются методологические основы, разрабатываются новые способы и внедряются новые энергосберегающие конструкции, обеспечивающие реализацию процесса дробления, на крупных объектах сырьевого накопления для переработки с производительностью свыше двух тонн в час. Как показывает практика, использование мощного высокотехнологичного оборудования в фермерских хозяйствах не является рентабельным. В свою очередь, внедренное малогабаритное зернодробящее оборудование, спроектированное для аутентичного замещения энергонасыщенных машин не лишено ряда существенных недостатков, приводящих к снижению качества получаемого продукта и повышению энергоемкости процесса дробления зерна.

Концептуальный анализ комплексной проблематики по формированию процесса разрушения зернового материала выявил тенденциозный аспект, заключающийся в совершенствовании дробилок посредством оптимизации режима взаимодействия ударного механизма с частицами зерноматериала и собственно конфигурации ударного элемента. Достоверность такого подхода сомнений не вызывает, но в практике развития дробильных машин он является не единственным, поскольку эффективность работы любого устройства определяется завершенностью и технологичностью каждого такта в функциональном цикле реализуемого процесса.

В этой связи, современные исследования направлены на изучение и устранение факторов, препятствующих формированию кондиционного состояния готового продукта. То есть, речь идет об улучшении технологических свойств всех функциональных элементов в системе циклового обеспечения базового технологического процесса с целью изменения его структуры и режимных параметров. В свою очередь, такой подход конструктивно скажется на совершенствовании всей технологической системы кормоприготовления в малом и среднем агропромышленном бизнесе, где проблема внедрения энергосберегающего, но высокопроизводительного оборудования требует постоянного внимания и оперативного решения.

Цель исследования. Повышение эффективности выгрузки гомогенно-гранулометрического продукта из рабочей камеры дробилки в режиме реализации процесса ударно-центробежного разрушения зерновой массы при непрерывном перемещении воздушно продуктового потока (ВПП).

Объект исследования. Процесс формирования и управления ВПП при взаимодействии ингредиентных частиц с рабочими элементами внутренней полости камеры дробильной машины.

Предмет исследования. Функционально-геометрические и конструкционные характеристики устройства для удаления кондиционного продукта из рабочей камеры молоткового измельчителя

Методология и методы исследования.

Реализация поставленных задач осуществлялась посредством современных информационных технологий на основе математического анализа и теории моделирования, а также аналитических исследований природы законов разрушения и механики взаимодействия независимых частиц в циркулирующем потоке.

Лабораторные и производственные эксперименты проводили на опытном образце молотковой дробилке в соответствии с действующими стандартами на основе общепринятых и частных методик с использованием теории планирования эксперимента. Обработка результатов экспериментальных исследований проводилась на основе известных методов математической статистики, с использованием программ Microsoft Excel, MathCAD, STATISTICA.

Научная новизна

- установлены закономерности динамического и кинематического взаимодействия частиц измельчаемого материала со статичным рабочим органом дробилки, реализация выгрузного режима которой осуществляется через боковые сепарирующие решета;

- разработана методика оптимизации геометрических параметров и установлены функциональные интервалы конструкционных элементов

системы управления ВПП и выгрузки готового продукта из рабочей камеры молотковой дробилки;

- получены экспериментальные зависимости: горизонтальной составляющей скорости воздушного потока от угла остановки отражающей поверхности; пропускной способности экспериментального измельчителя с боковым расположением выгрузных окон от объемов загрузки измельчаемого сырья при различной степени измельчения; удельных затрат энергии на единицу продукции от коэффициента заполнения объема рабочей камеры.

Научная гипотеза: Повышение производительности молотковой дробилки реализующей ударно-центробежный режим гранулометрическго разделения измельчаемого продукта возможно посредством коррекции траектории кондиционного слоя ВПП в зоны выгрузки к сепарирующим решетам, ориентированным в вертикальной плоскости.

Теоретическая и практическая значимость работы

Разработано устройство для коррекции траектории ВПП в рабочей камере молотковой дробилки с целью подачи кондиционного продукта в зоны выгрузки к сепарирующим решетам (патент РФ на полезную модель № 173615). Теоретически обоснован и разработан разделитель ВПП с конструкционно-геометрическими параметрам, обеспечивающими фокусирование частиц измельчаемого материала в зоны эффективной выгрузки. Разработана методика оптимизации параметров расположения сепарирующих решет и схемотехническое решение системы для их установки и регулирования. Предложена конструкционно-технологическая схема дробилки с регулируемыми сепарирующими решетами в торцевых поверхностях дробильной камеры, позволяющая повысить эффективность процесса измельчения зерна с обеспечением качества измельченного материала, соответствующего зоотехническим требованиям.

Вклад автора в проведенное исследование. Лично автором или с его

непосредственным участием предложены методы оптимизации

конструкционных параметров и режимов работы дробилок зерна, проведены

7

лабораторно-производственные эксперименты и дано технико-экономическое обоснование внедрения опытного образца в реальное сельскохозяйственное производство.

Реализация результатов исследований. Экспериментальные исследования проводились в лабораториях кафедры «Технический сервис» Оренбургского ГАУ, дробилки с боковым расположением выгрузных зон внедрены в хозяйства Оренбургской области: КФХ «Белов Николай Иванович» Кваркенского района и КФХ «Богачёв Николай Владимирович» Ташлинского района.

Апробация. Основные положения диссертационной работы и результаты исследований доложены и одобрены:

- на Международной научно-техническая конференция «Научно-технический прогресс в сельскохозяйственном производстве» (г. Минск 2018

г.);

- на Российской национальной конференции «Техника и технологии в адаптивном кормопроизводстве» (г. Оренбург, 2018 г.);

- Всероссийском конкурсе на соискание Национальной премии им. А.А. Ижевского (г. Москва 2017 г.);

- Всероссийском конкурсе среди аспирантов и молодых ученых высших учебных заведений Минсельхоза России (г. Уфа, 2017 г., Москва 2017 г.);

- на Международных научно-практических конференциях «Совершенствование инженерно-технического обеспечения технологических процессов в АПК», «Совершенствование инженерно-технического обеспечения производственных процессов и технологических систем» (г. Оренбург 2015 - 2018 г.);

- на ежегодной областной молодежной конференции с международным участием «Молодые ученые Оренбуржья - науке 21 века» (г. Оренбург 2015 г.);

- на Международном конкурсе научно-исследовательских проектов молодежи «Продовольственная безопасность» г. Сочи 2015 г.).

Научные положения, выносимые на защиту:

1. Способ управления воздушно-продуктовым потоком при удалении кондиционного продукта из рабочей камеры молотковой дробилки.

2. Результаты теоретических исследований взаимодействия ингредиентных частиц с конструкционными элементами управления ВПП и режимных характеристик процесса их удаления из рабочей камеры молотковой дробилки.

3. Методика оптимизации конструкционно-геометрических параметров устройства удаления готового продукта из рабочей камеры молотковой дробилки.

4. Результаты лабораторных и производственных испытаний подтверждающие достоверность математической модели и технической реализации модернизированного устройства для дробления зерна.

5. Результаты технико-экономического обоснования внедрения молотковой дробилки с боковым расположением выгрузных зон в современных условиях развития кормопроизводства.

Достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждена высоким уровнем сходимости полученных в результате теоретических исследований режима работы молотковой дробилки с результатами экспериментальных исследований эффективности реализации процесса удаления готового продукта из рабочей камеры, проведенных в лабораторных и производственных условиях, а также их удовлетворительным согласием с параметрическим интервалом, определяемым теоретическими моделями в пределах точности эксперимента.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 9 работ, в том числе четыре в журналах, рекомендованных ВАК РФ, новизна технических решений подтверждена патентом РФ на полезную модель № 173615.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 4 глав, общих выводов и списка литературы, изложена на 161 страницах машинописного текста, включая 48 рисунков, 1 таблицу и библиографический список из 121 наименования.

1 СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА РАЗВИТИЯ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ МАШИН ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ. ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Предпосылки формирования проблемы технического обеспечения кормопроизводства в животноводческой отрасли АПК

Интенсификация производственной сферы животноводческой отрасли, должна рассматриваться в аспекте непрерывного развития научно-технического прогресса, позволяющего качественным образом повысить уровень продуктивности за счет эффективного использования имеющихся ресурсов, в том числе и при проектировании технологических систем для процессов кормоприготовления. Поиск путей и направлений модернизации кормоприготовительного оборудования должен быть ориентирован не только на совершенствование технологической базы производства кормового сырья, но и на обеспечение стабильности режимных характеристик реализуемого процесса.

Современное животноводство как потребитель выдвигает все более жесткие требования к качеству кормов. С точки зрения измельчения кормового сырья качественные характеристики определяются физическими величинами ингредиентных частиц конечного продукта. Фактически речь идет о получении продукта однородного по гранулометрическому составу со степенью измельчения, отвечающей зоотехническими требованиям физиологии кормления сельскохозяйственных животных в зависимости от их вида и возрастной группы.

Современные подходы к организации рационального кормления сельскохозяйственных животных, как известно, основываются на знании их потребности в энергии питательных и биологически активных веществ, а также на объективной оценке кормовых материалов, с точки зрения

эффективности их использования и специфического воздействия на живой организм для обеспечения потребительского уровня и качества получаемой продукции.

Произведенное кормовое сырьё в большинстве животноводческих ферм может быть подвержено процессам обработки только в очень ограниченной степени. Зерновые перемалывают или плющат, поскольку другие способы разрушения мало приемлемы в условиях фермерского или лично-подворного хозяйства. Учитывая, что размол лучше, чем плющенное зерно, смешивается с другим кормовым сырьём, ( особенно с компонентами большого удельного веса - минеральный корм, соль, кормовой мел), и расслоение смеси происходит очень незначительно, кормовые смеси из измельченных компонентов как более гомогенные и стабильные, являются предпочтительнее для животноводства, чем смеси из плющенного зерна.

Результаты исследований показали, что пищеварительная система у овец способна переваривать цельные зерна практически также хорошо, как и измельчённые. Это объясняется, тем, что у овец процесс пережевывания является высокоинтенсивным, и по энергоемкости значительно превосходит даже адекватные процессы у КРС. благодаря чему цельное зерно измельчается и очень хорошо переваривается. Из экспериментов по свиноводству известно, что зерновые у представителей данного вида лучше перевариваются, если они имеют мелкий помол. Но чрезмерное измельчение вызывает у свиней язвы желудка. Актуальным остается вопрос поиска оптимума между тонким измельчением с высокой переваримостью и грубой структурой для поддержания здоровья желудка животных.

Установленные опытным путем интервалы степени измельчения зерновых показывают как лучший комбикорм для свиней, содержащий зерно мелкого помола с преобладанием частиц размером 0,2... 1,0 мм. Для крупного рогатого скота - среднеразмолотое зерно с преобладанием частиц размером

1,0...1,8 мм, для птицы - зерно крупного помола (размер частиц 1,8...2,6 мм) [5,6, 16, 59].

Сложность и энергоемкость режимов процесса измельчения предполагает для их оптимизации проведение системного анализа всей технологической цепи до выхода в фазу кондиционного продукта.

Собственно технологический процесс получения продукта в измельчителях состоит из трех последовательных этапов, таких как: подача исходного материала; переработка материала в дробильной камере; отвод готового продукта из рабочей камеры [1, 15].

Специфика на режима дробления определяется большим количеством факторов, начиная с геометрических характеристик измельчаемых частиц, их физико-химического состава, а также структурно-механических свойств, и, заканчивая геометрическими характеристиками рабочих органов измельчающих машин, материалом их изготовления, вплоть до технологических параметров самого процесса (скорость измельчения, удельные нагрузки и т.п.), обеспечивающих выполнение требований к конечному продукту [16, 36, 46].

Следует отметить, что анализ специальной научно-технической литературы и патентные исследования показали не только сложность технического обеспечения процессов разрушения, но и выявили причины локализации исследовательских подходов при проведении лабораторно-производственных экспериментов. В итоге многие технологические вопросы, имеют, на сегодняшний день, частно-прикладные решения, а выводы и рекомендации по практической реализации не позволяют концептуально изменить направления инновационирования в области разработки и создания высокотехнологичных измельчающих устройств, обеспечивающих завершенность функционального цикла реализуемого процесса с заданным уровнем производительности и эффективности.

В свою очередь, эффективность технологического процесса определяется степенью реализации его целевой задачи. Конкретно, оценка эффективности процесса измельчения делается по степени измельчения, удельной энергоемкости процесса измельчения, удельной нагрузке на измельчающую машину.

Однако, как отмечают специалисты в области кормопроизводства (Г.А. Егоров, В.С. Крюков, А.Р. Демидов и др.) значительную роль играет гранулометрический состав готового продукта в то время как степень измельчения характеризует лишь некоторую среднеарифметическую величину изменения геометрической характеристики частиц в результате их разрушения.

Несмотря на то, что при измельчении зерна энергетический фактор имеет наибольшую технико-экономическую значимость, сам процесс разрушения, являясь достаточно сложной и энергоемкой операцией в технологическом цикле современных измельчителей, по настоящее время не описан теорией, которая бы достоверно объясняла физику процесса измельчения с математической формализацией расчета энергии, необходимой для разрушения молекулярной структуры зерноматериала.

Исторически для определения работы при измельчении еще в 19 веке были предложены теории: «поверхностная» гипотеза Риттингера и «объемная» гипотеза В.Л. Кирпичева Гипотеза Риттингера устанавливает, что энергия, необходимая для измельчения, пропорциональна вновь образованной поверхности измельченного материала или, иначе говоря, степени измельчения. Риттингер считал, что полезная работа измельчения полностью переходит в поверхностную энергию [25].

Согласно гипотезе В.Л. Кирпичева, которая впоследствии была применена к процессам дробления полезных ископаемых немецким профессором Ф. Кикком, расход энергии определяется как адекватный

упругой деформации материала, а вновь образованные поверхности не учитываются [55].

По сути, как первая теория так и вторая имеют системно-факторное ограничение, то есть не учитывают влияния всех конкретных условий реализации процесса измельчения на его энергоемкость.

Позже академиком П.А. Ребиндером была предложена единая теория измельчения, согласно которой энергия затрачиваемая на измельчение, равна сумме энергий затрачиваемых на деформацию разрушаемого тела и на образование новых поверхностей.

Возможность применения данной теории к измельчению зернового сырья впервые была доказана профессором Я.Н. Куприцем, и в дальнейшем эта гипотеза нашла подтверждение в работах профессора А.Р. Демидова [36, 60].

Наиболее полно процесс измельчения зерна, с учетом его упругих свойств, исследовал В.И. Сыроватка. Согласно его выводам полная энергия, сообщаемая зерну, при разрушении рабочим органом, определяется суммой энергии, расходуемой на работу пластических деформаций, и на изменение кинетической энергии зерновки [97].

В трудах ряда исследователей приводится доказательство того, что минимальная энергоемкость разрушения зерновых культур формируется в процессе удара. Данный факт подтверждается трудами С.В. Мельникова. Выбор в пользу ударного измельчения предлагается в трудах В.А. Денисова. Он считает, что эффективность измельчения определяется и зависит, от времени приложения внешних сил и температурного режима материала измельчения.

Мнение академика В.П. Горячкина по проблеме измельчения зернового сырья, указывает как на наиболее эффективный способ его разрушения динамическое воздействие на зерно рабочими органами в механике свободного удара [23].

1.2 Анализ конструкционных решений измельчителей фуражного

зерна

Для комбикормового производства разработана большая номенклатура кормоизмельчительных машин, отличающихся типоразмерами, конструкционными особенностями, вариантами компоновки, принципом действия и учитывающих не только вид исходного кормового сырья, но и масштабы производства, специализацию, и финансовые возможности хозяйств [42, 43, 44, 45].

Однако, процесс разрушения зернового сырья является весьма энергоемким, что объясняется не только большими объемами перерабатываемых материалов, использованием для измельчения машины с низкой эффективностью и КПД не превышающим одного процента [115] . Поэтому, в настоящее время складывается парадоксальная ситуация, связанная с переработкой фуражного зерна. С одной стороны, постоянно растут требования к качеству измельчения при неизменной актуальности внедрения современных ресурсосберегающих технологий. При этом с другой стороны, производимые серийные устройства уже не могут технологически обеспечить дальнейшее развитие и совершенствование процесса разрушения зерновой массы.

Многообразие видов кормов с различными физико-механическими свойствами, а также требования к технологии их приготовления, обусловленные физиологией кормления, привело к созданию способов измельчения, реализованных на концепции минимализации затрат энергии, расходуемой для разрушения целостности ингредиентных элементов сырьевого материала [116].

Принципиально такой подход дал толчок к технологической

типизации процесса во всех измельчителях зерна, построению

классификационного алгоритма оценки и использования основных способов

воздействия на зерновую массу рабочими органами. Локальное приложение

внешней силы, (рисунок 1.1), при точечном или секторном воздействии

15

может реализоваться в ударе по свободным частицам, движение которых не ограничено препятствием, и по частицам, перед ударом, покоящимся на каком либо препятствии, с вероятностью ограничения перемещения после удара. В каждом из типов воздействия на разрушение частиц затрачивается количество энергии адекватное уровню технического решения и кинематической схеме [88].

Рисунок 1.1 - Виды разрушения зернового материала: разломом (а), раскалыванием (б), раздавливанием (в), резанием (г), истиранием (д), а также скоростью нарастания напряжений от стесненного (е) до высокоскоростного свободного удара (ж).

Машины реализующие схемотехнические принципы разрушения зернового сырья выполняются в виде дробилок и вальцовых мельниц -плющилок.

В вальцовых мельницах (рисунок 1.2) и зерноплющилках разрушение зерна происходит под действием сжатия и сдвига в клиновидном пространстве, образованном рабочими органами [ 26, 91, 100].

Отличительной особенностью подобных измельчителей, является технологическая универсальность и малое содержание пылевидной фракции в готовом продукте, а также возможность измельчения влажных кормов. Однако, в данном случае появляется потребность в обогащении продукта плющения специальными добавками, а быстрая залипаемость рабочих органов, большие габаритные размеры, высокая стоимость и сложность обслуживания ставят под вопрос широкое применение машин данного типа в средних и малых фермерских хозяйствах.

По мнению инженеров и исследователей, изучающих проблему измельчения зернового сырья наиболее эффективным способом его разрушения его частиц является динамическое воздействие на них рабочими органами. Такой вид нагружения имеет широкое наиболее распространение и реализуется в измельчителях ударно-истирающего принципа действия [47, 66, 85, 103, 104, 109].

На сегодняшний день конструкционное разнообразие машин работающих за счет удара и истирания, а также посредством сообщения кинетической энергии частицам материала достаточно велико и с практической точки зрения целесообразно.

Но, несмотря на множество конструкционно-технологических схем и режимов работы, определяющими критериями эксплуатационной эффективности различных видов измельчителей являются удельная производительность. Немаловажную роль играет ремонтная технологичность, определяющая уровень трудоемкости при техническом обслуживании и ремонте, но стабильность процесса измельчения, его циклическая завершенность на сегодняшний день является предметом острой дискуссии инженеров-кострукторов.

Клушанцев Б.В. и Косарев А.И. [55] по типу рабочих органов, выделяют шесть основных групп измельчителей ударно-истирающего действия (рисунок 1.3).

2 д е

Рисунок 1.3 - Схемы измельчающих машин ударного действия

а - крестовая; б - стержневая (дезинтегратор); в - барабанная (гирационная); г - тарельчатая; д - роторная; е - молотковая.

Крестовые дробилки (рисунок 1.3 а) имеют жестко закрепленные на роторе била, окружная скорость которых достигает 100 м/с. Машины такого исполнения практически не применяются для дробления зерновых продуктов в виду их низкой производительности и неравномерности помола, [99] однако

принцип крестовых дробилок был заложен и используется в измельчителях зерна, предназначенных для малых форм хозяйств и рассчитанных на производительность до 400 кг/ч. (Фермер ИЗ-25, Ярмаш ЗД-170, Гринтекс-400). Основной рабочий орган - пластинчатый нож, жестко закрепленный на вертикально расположенном валу электродвигателя дробильной машины (рисунок 1.4) имеет недостатком тенденцию к быстрому изнашиванию и как следствие - высокую неравномерности помола [106].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Наумов Денис Васильевич, 2019 год

/ Л

/ / ✓ г

/ < / s

я /

>

Л А

■I

50

100

150

200

250

300

350

400

450

500

Величина подачи измельчаемого материала, кг/ч

Ячмень (0 решета 3 мм) Я Ячмень (0 решета 5 мм)

Пшеница (0 решета 3 мм) Пшеница (0 решета 5 мм)

0

0

Рисунок 3.12 - Зависимость производительности Q молотковой дробилки от величины подачи q измельчаемого материала

По результатам экспериментальных исследований выбраны оптимальные значения объемов подачи, при которых обеспечивается наибольшая производительность экспериментального измельчителя с

боковым расположением выгрузных окон. Так, оптимальные режимы работы экспериментальной молотковой дробилки с использованием решета диаметром 3 мм при измельчении пшеницы определяются максимальной производительность в 206,5 кг/ч при величине подачи 260,76 кг/ч. При измельчении ячменя максимум производительности в 190,3 кг/ч обеспечивается подачей 226,9 кг/ч. При этом, в случае использования решета с диаметром ячейки в 5 мм максимальна производительность для ячменя составляет 217,8 кг/ч., а для пшеницы 230 кг/ч.

В рамках проведенных исследований установлено значимое превышение производительности экспериментального измельчителя с боковым расположением выгрузных окон над сравниваемыми промышленными образцами зернодробилок с годовой нагрузкой по переработке зерновых от 10 до 25 тонн (рисунок 1.9).

Однако развитие тенденции к увеличению производительности должно быть увязано как с энергозатратами, так и с качеством измельченного зерна.

3.4.4 Результаты исследований качественных показателей процесса измельчения

Для исследования гранулометрического состава измельченного зернового сырья в производственных условиях был проведен анализ продуктов помола, полученного при измельчении на экспериментальной дробилке.

Качество готового продукта оценивалось с помощью вариационных помольных характеристик (рисунок 3.13) для различных модулей помола. Из рисунков видно, что при установившемся режиме работы измельчитель выдает дерть одинакового гранулометрического состава.

Помольные характеристики ячменной дерти, полученной при использовании решета диаметром 5 мм представляют визуально прямую линию. Это свидетельствует о том, что размеры их распределены по классам достаточно равномерно.

Решето 0 5 мм

120 00

О4 И

Мн о0 ч о х

— О0 « ■а = & АП

еЗ 40 и

0 0 5( 0 0 00 5 Я 00 ■ш 1а ен м а ет 0 гр 00 с ИТ г, м 5 кп П 00 л ш еь ш ца 000 5 00 4 000 5

Решето 0 3 мм

120

100 О4 И

Р5 80 Ч о х —

Л я р

еЗ 40 м и

20

0 0 50 0 0 00 Я 5 се: 00 яь Д И ■а 0 м 00 ет р сИ т 5 , м 00 41 м П 1 ш е! 000 шца 5 00 4 0 00 4 5 00

Рисунок 3.13 - Интегральные кривые остатков частотного

распределения гранулометрического состава продуктов помола, при измельчении на экспериментальной дробилке при диметре ячейки решета 05 мм. и 03 мм.

Средний размер частиц (ёср= 1,75 мм), что по ГОСТу 13496.8-72 относится к верхней границе среднего помола (М =1 - 1,8 мм). Дерть, полученная при использовании решета диаметром 3мм, имеет ёср= 1,32 мм, то есть представляет собой типичную дерть среднего помола. Кривые в нижней части вогнуты, что указывает на преобладание в пробе мелких частиц.

Исследования показали, что увеличение диаметра отверстий решета в дробилке приводит к возрастанию крупности частиц в измельченном продукте, а количество мелких частиц продукта уменьшается.

Анализ суммарной помольной характеристики по плюсу (рисунок 3.14) показал тенденцию к нисходящей траектории, что говорит о выравненном гранулометрическом составе.

Следовательно, можно отметить, что возможно получение измельченного продукта, удовлетворяющего требованиям среднего помола (для молодняка, уток, кур, индеек и откорма КРС в возрасте от 76 до 100 дней раннего молодняка крупного рогатого скота (КРС) и свиней, подсосных свиноматок) при установке в молотковую дробилку решета с диаметром отверстий 3,0 мм достоверно. С целью получения комбикормов для телят, молодняка КРС, молодняка кур, бройлеров, уток, гусей, мясного и беконного откорма свиней, молодняка овец можно устанавливать решета с диаметром отверстий 5,0 мм [30, 32, 33].

3.4.5 Экспериментальная проверка основных результатов оптимизации элементов рабочей камеры молоткового измельчителя.

В рамках проверки достоверности основных результатов теоретического анализа оптимизации элементов рабочей камеры молоткового измельчителя, были проведены исследования расчетного режима работы выгрузной системы, реализованного разделителем с начальной кривизной отражающей поверхности а=40° и углом захвата решета ф=41° (рисунок 3.14)

Диаметр решета 3 мм

г

к

на

9П

1 20

£ I \

дор I \

рп Л 1

1 1

г15 1 1

на 1 \ >

т 1

ииг \ т

гр10 \ \

ен10 V 1 ___ К

« * 1

2

ат

арт 5

атз 5

зе

£

ьн

л

" 0 20 40 60 80 100 120

Коэффициент заполнения объема рабочей камеры, кг/м3-ч

х 10"3

♦ Ячмень И Пшеница

Диаметр решета 5 мм 1 с

г

к

¿3 14

и и

кц 12

§

о р 10

п

д е

го 8 н

и

игр 6 е н

э ы 4 т 0

а р

т а2

е

ы н

л 0 л е ед 0 > 1 0 К оэ фф 2 иц Яч 0 ие м нт ень за по 3 лн 0 ен ия об х ъе 10" 4 ма 3 0 ра Пш бо ен че иц й к а 5 ам 0 ер ы, кг/ м3 6 •ч 0 7

Рисунок 3.14 - Зависимости удельных затрат энергии на единицу продокуции

от коэффициента заполнения объема рабочей камеры (угол начальной кривизны раздеителя а=40°, угол захвата решета ф=41°)

Полученные зависимости отражают динамику изменения удельных затрат энергии относительно изменения количества зернового материала в рабочей камере молоткового измельчителя [приложение 6].

Из рисунка 3.14 видно, что экстремальные показатели затрат энергии наблюдаются при значениях коэффициента заполнения объема рабочей камеры соответствующих минимальной подачи зернового материала.

Из графиков следует, что удельная энергоемкость измельчения существенно зависит от степени помола, контролируемой размером ячейки решета.

В результате установлено, что энергоемкость при измельчении ячменя и пшеницы до степени помола соответствующей калибру решета с ячейкой 03 мм находится в пределах от 7,48 до 20,39 Вт^ч/кг, и от 6,85 до 19,87 Вт^ч/кг., при этом нижний предел достигается при величине подачи измельчаемого материала 226,9 кг/ч для ячменя и 260,76 кг/ч для пшеницы.

При использовании решета с ячейкой 05 мм показатели энергопотребления достигают оптимальных значений и изменяются незначительно при изменении коэффициента заполнения объема рабочей камеры в пределах от 7,83 до 16,35 для ячменя и от 15,17 до 33,815 для пшеницы, что свидетельствует об оптимальном режиме эксплуатации измельчителя.

Сравнение согласованных с расчетной программой алгоритмирования оптимизации элементов рабочей камеры параметров с неактуальными значениями свидетельствует о росте циркулирующей нагрузки, что как следствие, приводит к прогрессирующему росту удельных энергозатрат. Анализ приведенных графиков (рисунок 3.15) показывает, что с уменьшением угла захвата решета до 36 градусов удельная энергоемкость при измельчении ячменя и пшеницы до степени помола соответствующей калибру решета с ячейкой 03 мм находится в пределах от 8,63 до 23,57 Втч/кг для ячменя и от 8,03 до 22,76 Втч/кг для пшеницы.

Диаметр решета 3 мм

х 10"3

Ячмень И Пшеница

18 Д и ам е тр р< ш ет а 5 м Л

*

н 16 <о

х

Ег 14

зс

§

& 12

С

& 10

X

1 8

о.

01 т 6

£. 4 0

л

о) 2

.о I

.0

53 0 ч > 0 1 0 К( ээ М 2 )И1 Яч 0 ^и ме ен нь т з э ап 3 ол 0 не ни 1Я об х 4 ъе 10 0 !М -з а р аб 5о> 5 че1 0 л к П ап ш ер ен эь иц 6 , к а 0 г/ м3 •ч 7 0 8

Рисунок 3.15 - Зависимости удельных затрат энергии на единицу продокуции от коэффициента заполнения объема рабочей камеры (угол начальной кривизны раздеителя а=40°, угол захвата решета ф=36°)

Диаметр решета 3 мм

->с

г

к

•ч •т

Ш

1 20

и20 ц

к > / 11

ч о 7 г

рп / \ 1 — /

1 а 1 л

15 е / \ 1 /

а / \ 1 /

I / \ /

и и 1 к \

г р и Ж

е10 н

э

ыт а

р т а5

з

ые

ын

ле РГ П ГП

> 0

0 20 40 60 80 100 120

Коэффициент заполнения объема рабочей камеры, кг/м 3ч

х 10"3

♦ Ячмень Пшеница

Диаметр решета 5 мм

г

кг

/•ч

1 £ 16

на -В

,и

и 1А 14 Ч

ц

£ -А

о 1 9 12 г \

р г \

п 1 1

Ч 1

1

е 1

а 10

н д

и Ч

и я I 8 с X

гр д \

е н 1 \

\ ф

э 6 6 Л 1 у У

ы т а Ч % —

р т 4 4

а

з

е 1

ы

н 2 2

г

л е Р-

п 1

>

0 10 20 30 40 50 60 70 80

Коэффициент заполнения объема рабочей камеры, кг/м3-ч

♦ Ячмень х 10"3 Пшеница

Рисунок 3.16 - Зависимости удельных затрат энергии на единицу продокуции от коэффициента заполнения объема рабочей камеры (угол начальной кривизны раздеителя а=40°, угол захвата решета ф=46°)

В случае применения решета с ячейкой 05 мм удельные затраты энергии на измельчение ячменя находятся в диапазоне от 4,8 до 10,40 Втч/кг, при этом для пшеницы границы интервала несколько шире от 5,40 до 16,32 Втч/кг. Исходя из полученных результатов, можно утверждать, что среднее превышение энергоемкости процесса аномального режима, связанного с уменьшением угла захвата составляет 18 % относительно режима, реализуемого на основе согласованных с программным алгоритмом параметрами углов захвата.

Энергетические параметры в случае увеличении угла захвата решет до 46 градусов (рисунок 3.16) имеют аналогичную динамику изменения, однако границы интервальных значений указывают на менее критичный характер влияния увеличения угла захвата решет на технико-экономические показатели.

Так например, при использовании решета с диаметром отверстий 3 мм энергоемкость измельчения ячменя находится в пределах от 8,31 до 22,85 Вт ч/кг, при этом для пшеницы от 7,6 до 21,36 Вт ч/кг. В то же время энергоемкость измельчения при использовании решета с диаметром отверстия 5 мм для ячменя составляет от 4,61 до 9,86 Втч/кг для пшеницы от 5,19 до15,64 Вт ч/кг. Отсюда можно установить среднее превышение энергоемкости процесса для второго анимального режима, которое составляет 12 % .

Таким образом, в ходе эксперимента установлена достаточная сходимость прогнозируемого и доказанного экспериментально снижения технико-экономических показателей, для случая неадекватности параметрической базы расчетно-методическому обеспечению. Это подтверждает достоверность результатов теоретического анализа и функциональность процедурно-методического алгоритма, лежащего в основе создания технического изделия - молотковой дробилке, технологически предусматривающей латерализацию ВПП и боковую эвакуацию кондиционного продукта.

Выводы по главе

1. В ходе лабораторных исследований получены интервальные значения коэффициента пропорциональности в математической модели от 2437 до 4781 (1/м) для частиц размерной группы от 0,8 до 1,8 мм.

2. Выявлены функциональные зависимости скоростных характеристик горизонтальной составляющей воздушного потока для углов отражающей поверхности в пределах от 35 до 55 градусов, относительно продольной плоскости симметрии рабочей камеры, позволяющие формулировать начальные условия при теоретическом моделировании и выполнении инженерно-технических расчетов.

3. В ходе производственных испытаний установлены зависимости производительности экспериментального измельчителя от величины подачи, определяющие рекомендательный эксплуатационный диапазон загрузки рабочей камеры.

4. Определены вариационные помольные характеристики гранулометрического распределения ячменной и пшеничной дерти, полученной при использовании решет диаметром 3 мм и 5 мм, подтверждающие количественное преобладание частиц отнесенных по ГОСТу 13496.8-72 к размерной группе среднего помола от 1 до 1,8 мм.

5. Установлены зависимости удельной энергоемкости измельчения ячменя и пшеницы на решетах диаметром 3 мм и 5 мм от коэффициента заполнения объема рабочей камеры.

4 ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ РЕАЛИЗАЦИИ МОЛОТКОВОЙ ДРОБИЛКИ

Вопрос оценки экономической эффективности разработанной молотковой дробилки в аспекте рекомендации ее к использованию в личных подсобных и малых фермерских хозяйствах рассматривался в соответствии с ГОСТР 53056-2008 и нормативными документами [34, 70], устанавливающим единообразие методологии при проведении технико -экономического обоснования инновационирования сельскохозяйственных машин в Российской Федерации. Проведение сравнительных операций предлагаемой молотовой дробилки (проектный вариант) с молотковой дробилкой «Зубр-1» (базовый вариант) в производственных условиях КФХ «Белов Николай Иванович» и КФХ «Богачёв Николай Владимирович» основывалось на абсолютных экономических показателях работы серийного и проектного варианта в расчете на 1 тонну получаемого продукта установленной степени измельчения.

Показатели эффективности при сравнительной экономической оценке -годовой экономический эффект и срок окупаемости проектного варианта определялись из расчета на потребность в измельченном зерне установленной крупности и заданного модуля помола.

За абсолютные экономические показатели сравнительной экономической оценки были приняты прямые эксплуатационные и совокупные затраты денежных средств.

Сумма денежных средств, формируемая при выполнении технологической операции, включающая в себя оплату труда (З), стоимость электроэнергии и смазочных материалов (Г), затраты на ремонт и техническое обслуживание (Р), амортизационные отчисления (А), затраты на зерновой материал (Ф) представляет собой прямые эксплуатационные затраты денежных средств.

При этом сумма денежных средств, включающая в себя как прямые эксплуатационные затраты, так и величину убытка в денежных средствах от

изменения количества и качества продукции, условий труда обслуживающего персонала, определяет совокупные затраты денежных средств (рисунок 4.1).

Для расчета использовались исходные данные (таблица 4.1)

Таблица 4.1 - Сводные исходные данные сравниваемых дробилок

/■— -\ Сдодныо исходные донны о сроонишмых дробилок

Показатели Вариант Разница о/ /о

дазовый проектный

Содержание фракции до 0,25 мм, % 16,8 9+ 44

Общие удельные энергозатраты, кВт ч/т 9,5 7+ 20,4

Средняя производительность, т/ч 0,18 0,22 22

Максимальная стоимость дродилки, руд. 6900 8150 18

Приводная мощность, кВт 18 -

Одьем перерабатываемого сырья, т/год 20 -

Максимальный тариф но злектрознергию по Орендургскои одласти с 1 января 2018 года. 7,25 руд/1кВтч) -

Учитывая конструкционную схему технического решения и специфику технологической реализации авторы приняли как наиболее достоверные методы экономического анализа, изложенные в трудах С.А. Горланова и Е.В. Злобина [27] (рисунок 4.2).

Рисунок 4.1 - Структура совокупных затраты денежных средств на тонну получаемого зернового продукта

Рисунок 4.2 - Показатели экономической эффективности

Выводы по главе

Выполненные исследования подтвердили эффективность применения разработанной молотковой дробилки при измельчении зерновых материалов: производительность увеличилась на 22%, при этом, годовой экономический эффект составляет 21848 руб., а срок окупаемости - 0,4 года. Экономический эффект достигнут за счет снижения удельных энергозатрат на 20,4% а так же уменьшения содержания пылевидной фракции на 44% .

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ:

1. На основе проведенного анализа современного состояния вопроса по измельчению кормовых материалов обоснован способ управления сегрегированным воздушно-продуктовым потоком внутри рабочей камеры молоткового измельчителя, основанный на принципе коррекции траектории кондиционного слоя в зоны выгрузки к сепарирующим решетам, ориентированным в вертикальной плоскости (Патент РФ № 173615).

2. Предложен метод теоретического исследования цикла коррекции траектории кондиционных частиц измельчаемого сырья в оптимальную зону расположения сепарирующих решет; обоснованы допустимые границы входных параметров технического решения с учетом вариабельности эксплуатационных условий и моделируемой функции.

3. Формализована методика определения коэффициента пропорциональности в математической модели движения ингредиентной частицы с учетом взаимодействия ее с воздушным потоком.

4. Получены функциональные зависимости для определения направлений и величин векторов скоростей отраженных кондиционных частиц во времени и описания оптимальных траекторий их движения в латерализованном воздушно-продуктовом потоке при углах отражающей поверхности разделителя к продольной плоскости рабочей камеры в диапазоне от 40 до 50 градусов, позволяющие проводить моделирование форм поверхностей разделителя и решета, при технологическом значении угла захвата решет в 41 градус и их дальнейшего координатного ориентирования.

5. В результате исследований качественных показателей процесса измельчения установлено: гранулометрический состав готового продукт имеет равномерное распределение по крупности, при этом средний размер частиц при использовании решета диаметром 5 мм составляет ёср= 1,75 мм, что относится к верхней границе среднего помола, дерть, полученная при

использовании решета диаметром 3 мм, имеет ёср= 1,32 мм, что соответствует размерным характеристикам средней степени помола.

6. Получены зависимости удельной энергоемкости измельчения ячменя и пшеницы на решетах диаметром 3 мм и 5 мм от коэффициента заполнения объема рабочей камеры для углов захвата решет 36, 41 и 46 градусов, которые свидетельствуют о превышение энергоемкости процесса измельчения, относительно оптимального угла захвата (41 градус) согласованного с программным алгоритмом для угла в 36 градусов на 18 % и для угла в 46 градусов на 12 %.

7. В результате научно-производственного исследования установлена экономическая эффективность технологической реализации молотковой дробилки - производительность увеличилась на 22%, при этом, годовой экономический эффект составляет 21848 руб., а срок окупаемости 0,4 года.

Список используемой литературы

1. Алешкин А.В., Расчет траектории движения частиц в дробильной камере с торцевой сепарирующей поверхностью. Улучшение эксплуатационных показателей сельскохозяйственной энергетики. Материалы II Международной. научно-практической конференции «Наука -Технология - Ресурсосбережение» / А.В Алешкин Д.Г. Лодыгин: Вятская ГСХА, 2009. Вып. 10. С. 6-10.

2. Антипов, С.Т. Машины и аппараты пищевых производств / С.Т. Антипов, И.Т. Кретов, А.Н. Остриков и др. - М.: Высш. школа, 2001. - 703 с.

3. Асманкин Е,М. Пути развития машин для измельчения зерновой массы / Е. М Асманкин, А. А. Петров, А.Ф. Абдюкаева, Д. В. Наумов, А.Н. Фёдоров // Известия ОГАУ. 2017. №2.

4. Асманкин, Е.М., Кинематические и динамические аспекты взаимодействия ингредиентных частиц с функциональными элементами рабочей камеры измельчителя зернового материала / Е. М.Асманкин, Ю.А.Ушаков, А. Ф Абдюкаева, В.А Шахов, З.В.Макаровская, Д. В. Наумов // Известия ОГАУ. - 2017. - №3. - с.87-89.

5. Бабич, A.A. Животноводство: проблема кормов / A.A. Бабич. -М.: Знание, 1991. - 64 с.

6. Балданов, М.Б. Исследование процесса измельчения фуражного зерна в молотковых дробилках / М.Б. Балданов // Сб. тр. Бурятской с.-х. академии. - Вып.38. - 1995. - C. 11-14

7. Берязев, А. Центробежно-роторный измельчитель / А. Берязев // Сельский механизатор. - 2002. - № 11. - C.21.

8. Богородский, А.В. Разработка конструкций и методов расчета интенсив- ных измельчителей дезинтеграторного типа: дис канд. техн. наук / А.В. Богородский. - Иваново, 1982. - 171 с.

9. Балахтина Е. Е. Исследование движения шаров в помольной камере барабанной мельницы с помощью численного моделирования / Е. Е.

Балахтина, Ю.С. Дмитрак, H.H. Сычев // Изв. Вуз. Горный журнал. -2005. № 12. - С. 198 - 204.

10. Баранов Н.Ф. Совершенствование технологических процессов и технических средств приготовления кормов для сельскохозяйственного производства на базе роторных измельчителей: дис. д-ра техн. наук: 05.20.01 / Баранов Николай Федотович. Киров, 2001. - 622 с.

11. Баранов Н.Ф. Конструкция лопаточного колеса и рабочие характеристики вентилятора дробилки / Н.Ф. Баранов, В.С. Фуфачев, А.Г. Сергеев // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2008. № 12. - С. 3031.

12. Бардовский А.Д. Направления совершенствования конструкций размольного оборудования для получения тонкоизмельченного продукта / А. Д. Бардовский, П. Я. Бибиков, Т. В. Денискина // ГИАБ. 2009. №12.

13. Барзуков О.П. Уточнённый метод расчёта перемещения материала в камере дробления конусных дробилок / О.П. Барзуков, Н.А. Иванов, Я.М. Кацман // Обогащение руд. 1983. - №4.

14. Бауман, В.А. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций / В. А. Бауман, Б. В. Клущанцев, В.Д. Мартынов. М.: Машиностроение, 1981. - 324 с

15. Бурлуцкий, Е.М. Математическое моделирование технологии и технических средств измельчения кормового сырья: монография / Е.М. Бурлуцкий, В.Д. Павлидис, М.В. Чкалова. - Оренбург: Издательский центр ОГАУ, 2010. - 177 с.

16. Бут^в^ий, B.A. Тeхнoлoгия мукoмoльнoгo, ^угашто и кoмбикopмoвoгo пpoизвoдcтвa (c ocнoвaми экoлoгии) / В.A. Бут^в^ий, C.B. Мeльникoв. - М.: Aгpoпpoмиздaт, 1989.

17. Вайтехович, П.Е. движения материала в роторе-ускорителе центробежно-ударной дробилки / П.Е.Вайтехович, П.С. Гребенчук, А.В. Таболич // Труды БГТУ. №3. Химия и технология неорганических веществ. 2014. №3

18. Василенко, Н.В. Дезинтегратор для измельчения зерна и минерального сырья / Н.В. Василенко, В.А. Титов // Комбикорма. - 2007. -№5. - С.40.

19. Веселов С.А. / Проектирование вентиляционных установок предприятий по хранению и переработке зерна / С.А. Веселов - М.: Колос-1982.-255 с.

20. Волков, И.Е. Механизация и технологии животноводства / Учебное пособие для студентов ВУЗов по специальности 31 13 00 - Казань Изд-во Казанской ГСХА, 2003 - 206 с.

21. Волобуев, В. Г. Влияние конструктивных параметров на энергозатраты молотковой дробилки / В. Г. Волобуев, Н. С. Дорофеев, А. А. Сундеев // ВНИИКП. Труды. - 1977. - Вып. 12. - С. 19 - 25.

22. Воронин А.А. Моделирование воздушного потока в каналах нерегулярной формы / А.А. Воронин, Г.Н. Лукьянов, Р.В. Неронов // Научно-технический вестник информационных технологий, механики и оптики. 2013. №3.

23. Горячкин, В.П. Собрание сочинений в трёх томах / В.П. Горячкин. - М.: Колос, 1968. - Т. I. - 508 с.

24. Грушевой, С.Б. К вопросу о дроблении зерна комбикормовой промышленности на молотковой дробилке: Дис. канд. техн. наук 1958. - 210 с.-Грушевой.

25. Гийо, Роже. Проблема измельчения материалов и её развитие: пер. с француз. Г.Г. Мунц. - М.: Стройиздат, 1964. - 348 с.

26. Гиршин, М.Е. Влияние параметров решета дробилки на показатели процесса измельчения / М.Е. Гиршин // Записки ЛСХИ. - 1970. -Вып. 2. - С. 149.

27. Горланов С.А. Экономическая оценка проектных разработок в АПК Часть 1 / С.А. Горланов, Е.В. Злобин // Методические указания. -Воронеж: ВГАУ, 2002. - 66 с.

28. ГОСТ 13496.8 - 72. Комбикорма. Методы определения крупности размола и содержания не размолотых семян культурных и дикорастущих растений. - 2002-01-03. - М.: Стандартинформ, 2002. - 23 с.

29. ГОСТ 13586.5-93 «Зерно. Методы определения влажности».

30. ГОСТ 18221-99 Комбикорма полнорационные для сельскохозяйственной птицы. Технические условия. - М. : Стандартииформ, 2006. - 7 с.

31. ГОСТ 28098-89 Дробилки кормов молотковые. Общие технические условия. - М. : Изд-во стандартов, 1989. - 2 с.

32. ГОСТ 9267-68 Комбикорма-концентраты для свиней. Технические условия. - М. : ИПК Издательство стандартов, 2002. - 118 с.

33. ГОСТ 9268-90 Комбикорма-концентраты для крупного рогатого скота. Технические условия. - М. : ИПК Издательство стандартов, 2002. - 118 с.

34. ГОСТ Р 53056-2008 Техника сельскохозяйственная. Методы экономической оценки. - М. : Стандартинформ, 2009. - III, 19 с.

35. Деменко, В.Я. Измельчение сена и соломы на молотковой дробилке. Технология производства комбикормов и эффективность их использования / В.Я. Деменко, А.А. Сундеев, Е.Т. Аретинский - М. : Тр. ВНИИ комбикормовой промышленности, 1972. - Вып. 4. - С. 3-10.

36. Демидов, А.Р. Способы измельчения и методы оценки их эффективности / А.Р.Демидов, С.Е.Чирков // ЦИНТИ Госкомзага. 1969.

37. Демченко С.Е. Управление технологическими параметрами конусной инерционной дробилки / С.Е. Демченко // Строительные и дорожные машины. 2006. - №11. - С. 23 - 25.

38. Джинджихадзе, С.П. Исследование энергоемкости процесса дробления фуражного зерна в молотковых дробилках: Автореферат дис. на соискание ученой степени кандидата технических наук 1965. - 35 с.

39. Дмитрак, К.В. Особенности движения мелющей загрузки в шаровой барабанной мельнице / К.В. Дмитрак, Е.Е. Балахтина // Изв. Вуз. Горный журнал. 2003. - № 2. - С. 54 - 57.

40. Драгилев, А.И. Технологическое оборудование предприятий перерабатывающих отраслей / А.И. Драгилев. - М.: Колос, 2001. - 352 с.

41. Дринча, В.М. Применение молотковых мельниц в индивидуальном производстве кормов / В.М. Дринча // Кормопроизводство. 2013. № 1. С. 43-45.

42. Дробилка ДЗР // URL: https://agrotm.org/products/drobilki-meh (дата обращения 13.10.2018).

43. Дробилка пневматическая ДКР-С // URL: http://dozaagro.ru/catalog-doza-agro/oborudovanie-doza/pnevmaticheskaya-drobilka-dkr-s/ (дата обращения 13.10.2018).

44. Дробилка фирмы «Вихрь» URL: // https://zemodrobilka.com/catalog/vikhr (дата обращения 13.10.2018).

45. Дробилки молотковые МДМ 200/400 // URL: http://uuprint.ru/catalog/Oborudovanie/Hlebopekarnoe_oborudovanie/Drobilki /6774.html (дата обращения 13.10.2018).

46. Егоров, Г.А. Технология и оборудование мукомольно-крупянного и комбикормового производства / Г.А. Егоров, Е.М. Мельников, В.Ф. Журавлев - М.: Колос, 1979. - 134 с.

47. Екобори, Т. Физика и механика разрушения и прочности твердых тел. / Т. Екобори - «Металлургия», Москва, 1971, 264 с.

48. Eлиceeв, ВА. O роли сита в ^o^cce измeльчeния кормов молотковой дробилкой / ВА. Eлиceeв, AM. Тapaceнкo // Мeхaнизaция живoтнoвoдчecких фepм: Тр. Саратовского ин-та мeх. с.-х. им. Калинина. -Саратов, 1970. - Вып. 46. - С.9-13.

49. Заболотских, Г.Б. Процесс сепарирования продуктов измельчения через решета в торцевых поверхностях дробильной камеры / Г.Б. Заболотских, Д.Г.Лодыгин // Улучшение эксплуатационных показателей

сельскохозяйственной энергетики. Материалы III Международной. научно-практической конференции, «Наука - Технология - Ресурсосбережение», посвящ. 100-летию со дня рождения проф. А.М. Гуревича: Сб. науч. тр. Киров: Вятская ГСХА, 2010. Вып. 11. С. 89-94.

50. Зверев, C.B. Повышение ресурса работы комплекта молотков дробилок / C.B. Зверев, Г.А. Глебов, Б.А. Ляшенко - М., 1988. - 150 c.

51. Золотарёв, C.B. Механико-технологические основы создания ударноцентробежных измельчителей фуражного зерна : Автореф. дис. .докт. техн. наук / C.B. Золотарёв. Барнаул, 2002. - 49 с.

52. Иванов, В.В. Особенности измельчения зерна дисковой парой / В.В.Иванов, А.М.Семенихин, Л.А.Гуриненко // Вестник аграрной науки Дона. 2012. №1(17). С. 10-14.

53. Иванов, О.О. Управление сегрегированными потоками сыпучих материалов для их обработки методами разделения и соединения / О.О. Иванов, В.А. Пронин, Е.А. Рябова // Вестник ТГТУ. 2016. №3.

54. Искендеров, Р.Р. Молотковые дробилки: достоинства и недостатки / Р.Р. Искендеров, А.Т. Лебедев // Вестник АПК Ставрополья. -2015. - №1(17). - С. 27 - 30.

55. Клушанцев, Б.В. Дробилки. Конструкция, расчет, особенности эксплуатации / Б.В. Клушанцев, А.И. Косарев. - М.: Машиностроение, 1990. - 320 с.

56. Коношин, И.В. Использование в молотковых дробилках решёт с регулируемым живым сечением / И.В. Коношин, А.В. Звеков, А.В. Черепков // Кормопроизводство. - 2014. - № 1. - С. 44-48.

57. Коношин, И.В. Повышение эффективности функционирования молотковых дробилок при измельчении зерна / И.В. Коношин, А.В. Звеков, А.В. Черепков // Вестник Всероссийского научно-исследовательского института механизации животноводства. - 2014. - № 1. - С. 127-132.

58. Кошелев, А.Н. Производство комбикормов и кормовых смесей /А.Н. Кошелев, Л.А. Глебов . Учебник. — М.: Агропромиздат, 1986. — 176 с.

59. Кулаковский, И.В. Машины и оборудование для приготовления кормов: справочник часть 1. / И.В. Кулаковский, Ф.С.Кирпичников, Е.И. Резник - М. : Росссельхозиздат, 1987. С. 285.

60. Куприц, Я.Н. Технология переработки зерна / Я.Н. Куприц. - М.: Колос, 1977.

61. Лачуга, Ю.Ф. Стратегия машинно-технического обеспечения производства сельскохозяйственной продукции / Ю.Ф. Лачуга.//Техника в сельском хозяйстве, №1, 2004.

62. Лебедев, А.Т. Экспериментально теоретические подходы к оценке эффективности процесса измельчения зерновых материалов / А.Т. Лебедев, Н.В. Валуев, Р.Р. Искендеров // Вестник АПК Ставрополья. 2014. №2(14). С. 61-64.

63. Лебедев, А.Т. Ресурсосберегающие направления повышения надежности и эффективности технологических процессов в АПК: монография. / А.Т. Лебедев - Ставрополь. - 2012. - 376с.

64. Макаров, А.П. Энергетика процесса дробления фуражного зерна / А.П. Макаров // Науч. тр. ВИЭСХ. - 1959. - Т. 4. - С. 11-12.

65. Мельников, С.В. Оптимизация работы молотковой дробилки, работающей в замкнутой воздушной системе / С.В. Мельников, Ф.С. Кирпичников // Механизация производственных процессов в животноводстве: Зап. Ленинградского с. -х. ин-та. - Ленинград Пушкин, 1974. - Т. 260. - С. 36-39.

66. Макаров, А.П. Исследование технологического процесса измельчения фуражного зерна в молотковых дробилках / А.П. Макаров, // Электрификация сельского хозяйства: Научные труды ВИЭСХ. М., 1964. - С. 66 - 87.

67. Мельников С.В. Аэродинамические исследования молотковых кормодробилок / С.В. Мельников // Земледельческая механика: Сб. тр. М. : Машиностроение, 1971. Т. 8. С. 270-281.

68. Мельников, С.В. Исследование процесса разрушения зерна ударом / С. В. Мельников, Ф. Г. Плохов // Записки ЛСХИ. - 1967. - Т. 108. -Вып. 2.

69. Мельников, С.В. Расход энергии на создание воздушного потока ротором дробилки / С.В. Мельников, Ф.С. Кирпичников // Записки ЛСХИ. 1976. Т. 290. С. 16-24.

70. Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники. Нормативно-справочный материал. — М., 1998. — Ч. II.— 251 с.

71. Моркус, Э.Т. К определению скорости слоя материала в молотковой дробилке / Э. Т. Моркус // Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства. - 1968. - №2 11.

72. Музеймнек Ю.А. К расчету производительности крупных щековых и конусных дробилок / Ю.А. Музеймнек, А.И. Зимин, А.Ю. Музеймнек, И.А. Зимин // Известия вузов: серия Горный журнал. 2000. - №4.

- С. 92-97.

73. Наумов, Д.В. Устройство для управления ВПП в дробилках зерна молоткового типа / Д.В. Наумов, В.А. Шахов, А.П. Козловцев, А.А. Петров // Совершенствование инженерно-технического обеспечения производственных процессов и технологических систем: материалы международной научно-практической конференции / отв. ред. Ю.А. Ушаков.

- Оренбург: Издательский центр ОГАУ. - 2017. - С. 89-93.

74. Павленко, Г.В. К вопросу совершенствования кормодробилок ударно-истирающего действия Совершенствование инженерно-технического обеспечения технологических процессов в АПК: материалы международной научно-практической конференции. / Г.В. Павленко, А.А.Петров, Н.В. Белоусова, Д.В. Наумов - Оренбург: Издат. Центр ОГАУ, 2017. - 328 с.

75. Петухов, А.Н. Увеличение эффективности дробления исходного сырья в щековых дробилках / А.Н. Петухов, П.С. Желобков ГИАБ. 2009. №12.

76. Патент № 166614 РФ, МПК В02С 13/28 Молоток дробилки / М.С. Елисеев, Д.А. Рыбалкин опубликовано: 10.12.2016. Бюл. № 34. - 2 с.

77. Патент № 1782655 CCCP, МКИ В02С13/22. Ударно-центробежная мельница / В.И. Ивашов, Ш.К. Тлегенов, Б.Н. Дуйденко, И.К. Искаков. №4905217/33; заяв. 25.01.91; опубл. 23.10.92; Бюл. № 47. - 3 с.

78. Патент № 2157733 РФ МПК B02C 13/28 МОЛОТОК ДРОБИЛКИ / В.А. Сысуев, П.А. Савиных, А.В. Алешкин, В.С. Халтурин Опубликовано: 20.10.2000 Бюл. № 29.

79. Патент № 2200625 РФ МПК B02C13/28 Молоток молотковой дробилки / М.И. Филатов, Т.А. Терновая, П.П. Хлынин Опубликовано: 20.03.2003 Бюл. № 8, 2 стр.

80. Патент №2270058 РФ МПК B02C13/28 Молоток молотковой дробилки / М.И. Филатов, М.И. Бабьева А.А. Петров. Опубликовано: 20.02.2006. Бюллетень №5, 2 стр.

81. Патент RU 173 615 B02C 13/13 Дробилка зерна / Е. М. Асманкин, Д.,В. Наумов, А.А. Петров, Ю.А. Ушаков, В. Е. Медведев Опубликовано: 04.09.2017 Бюл. № 25

82. Патент RU 2103862 , B02C13/282Устройство для измельчения / А.А.Сундеев, В.Г. Певнев Опубликовано 10.02.1998

83. Патент RU 2568754, В02С13/13 Дробилка зерна / М.В. Чкалова, Е.М.Бурлуцкий, В.Д. Павлидис. Опубликовано 20.11.2015

84. Певнев, В. Г. Совершенствование рабочего процесса молотковой дробилки закрытого типа : дис. канд. техн. наук: 05.20.01 / Певнев Виктор Григорьевич - Воронеж, 1998. - 169 с.

85. Петров, А.А. Повышение надежности рабочих органов кормодробилок молоткового типа: дис. канд. техн. наук: 05.20.01. -Оренбург, 2007. - 153 с.

86. Петров, А.А. Способ оптимизации повышения износостойкости молотков кормодробилок / А.А. Петров, В. С. Стеновский, Н. В. Белоусова // Лесотехнический журнал. 2016. №1.

87. Петров, А.А. Повышение производительности кормодробилки за счёт оптимизации конструктивных параметров молотка / А.А. Петров, И.Д. Алямов, А.П. Козловцев, В.С. Стеновский, Д.В. Наумов // Известия ОГАУ. 2016. №1.

88. Попов, И.В. К вопросу развития устройств для измельчения зерновой массы. Совершенствование инженерно-технического обеспечения технологических процессов в АПК: материалы международной научно-практической конференции. / И.В. Попов, А.А. Петров, Д.В. Наумов -Оренбург: Издательский центр ОГАУ, 2015. - С. 64.

89. Ревенко, И.И. О повышении качества работы молотковых кормодробилок / И. И. Ревенко // Механизация и электрификация сельского хозяйства. - 1980. - № 8. - С. 18-21.

90. Рыбалкин, Д.А. Теоретическое обоснование параметров работы устройства для ориентированной подачи измельчаемого материала к рабочим органам молоткового измельчителя / М.С. Елисеев, И.И. Елисеев, Д.А. Рыбалкин // Аграрный научный журнал. - 2017. - № 3. - С. 53 - 55.

91. Рылякин, Е.Г. Обзор технических средств приготовления плющеного зерна, представленных на российском рынке сельхозтехники / Е. Г. Рылякин // Инженерный вестник Дона. 2013. - № 3. С. 123.

92. Рындин, А.Ю. Молотковая дробилка для личных подсобных и крестьянских фермерских хозяйств / А.Ю. Рындин // Вестник НГИЭИ. -2014. - № 8 (39). - С. 97 - 101.

93. Сергеев, Н.С. Центробежно-роторные измельчители «ИЛС» для переработки фуражного зерна и семян рапса / Н.С. Сергеев // Зоотехния. 2007. - № 5. - C.27-28.

94. Савиных, П.А. Оптимизация конструктивных параметров дробилки зерна с решетами в торцевых поверхностях дробильной камеры.