Обоснование и выбор параметров дробильно-измельчительного комплекса для углеродистого сырья на базе способа динамического самоизмельчения тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.05.06, доктор технических наук Выскребенец, Александр Степанович

• Выскребенец, Александр Степанович
• доктор технических наук
• 2006

Оглавление диссертации доктор технических наук Выскребенец, Александр Степанович

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. СОВРЕМЕННЫЕ КОНСТРУКЦИИ ДРОБИЛЬНО

РАЗМОЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ УГЛЕРОДИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ.

1.1. Сущность и технологическое назначение процессов дробления и измельчения.

1.2. Основные виды дробильно-измельчительного оборудования, применяемого при обработке углеродистых материалов.

1.3. Общая оценка мельниц, применяемых в практике, и основные тенденции развития измельчительной техники.

1.4. Выбор направления исследования и его основные задачи.

1.5. Системный подход к выбору параметров дробильно-измельчи-тельной установки (ДИУ) на базе способа динамического самоизмельчения.

1.6. Гидродинамическая модель движения материала в центробежной мельнице.

1.7. Сыпучая среда как основа для аналитического описания внутри мельничной загрузки.

1.8. Основные характеристики зерновой смеси.

1.9. Разрушение углеродистых материалов в центробежных мельницах.

Глава 2. РАС ЧЕТНО-ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ

ИССЛЕДОВАНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ МЕЛЬНИЦЫ.

2.1. Задачи расчетно-теоретического исследования.

2.2. Скоростные режимы работы мельницы.

2.3. Оптимальный скоростной режим ротора в зависимости от прочности материала.

2.4. Крутящий момент на валу ротора.

2.5. Определение производительности мельницы.

Глава 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ

ДИНАМИЧЕСКОГО САМОИЗМЕЛЬЧЕНИЯ В МЕЛЬНИЦЕ МАЯ

3.1. Задачи экспериментального исследования.

3.2. Лабораторные экспериментальные установки и приборы.

3.3. Определение оптимального давления слоя материала на чашу ротора

3.4. Влияние влажности на процесс измельчения.

3.5. Исследование частоты вращения ротора.

3.5.1. Оптимальная скорость ротора с учетом прочности измельчаемого материала.

3.6. Предельная крупность исходного питания.

3.7. Крутящий момент на валу ротора.

3.8. Исследование коэффициента внутреннего трения в зернистом углеродистом материале.

3.9. Исследование производительности.

Глава 4. КОНСТРУКТИВНАЯ РАЗРАБОТКА И ПРОМЫШЛЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ОБРАЗЦА МЕЛЬНИЦЫ ДИНАМИЧЕСКОГО САМОИЗМЕЛЬЧЕНИЯ.

4.1. Принципиальная схема компоновки экспериментально-промышленного образца мельницы динамического самоизмельчения.

4.2. Последовательность расчета основных параметров.

4.3. Конструкция экспериментально-промышленного образца мельницы динамического самоизмельчения МАЯ-К-10.

4.4. Промышленные испытания экспериментального образца мельницы динамического самоизмельчения.

4.5. Износ рабочих органов мельниц динамического самоизмельчения.

Глава 5. РАСЧЕТНО-ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ И КОНСТРУКТИВНАЯ

РАЗРАБОТКА ДРОБИЛЬНО-ИЗМЕЛЬЧИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЗЕРНОВЫХ ФРАКЦИЙ УГЛЕРОДИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ.

5.1. Дробильно-измельчительная установка для подготовки зерновых фракций углеродистых материалов.

5.2. Определение основных параметров дробильно-измельчительной установки.

5.2.1. Параметры полостей дробления.

5.2.2. Пропускная способность камер дробления.

5.2.3. Определение крутящего момента, расходуемого в кольцевой 195 щели.

5.3. Давление столба материала.

5.4. Оптимальная частота вращения ротора для измельчения термо- 203 антрацита.

5.5. Мощность на валу ротора.

5.6. Общая производительность мельницы.

5.7. Рекомендации по защите рабочих органов мельницы (МАЯ, ДИУ)

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Обоснование и выбор параметров дробильно-измельчительного комплекса для углеродистого сырья на базе способа динамического самоизмельчения»

Процессы дробления и измельчения материалов занимают важное место в различных отраслях производственной деятельности. Особенно важную роль дробление и измельчение играет в горно-рудной и угольной промышленности при обогащении полезных ископаемых, в цветной и черной металлургии при подготовке шихтовых материалов, при производстве электродов, в топливно-энергетическом комплексе, в производстве строительных и химических материалов. Дроблению и измельчению ежегодно подвергаются миллионы тонн материалов, потребляя при этом порядка 10 % производимой в мире электроэнергии [1-3].

В связи с переходом на угольное топливо происходит непрерывный рост объемов обогащаемых углей. Процессы дробления и измельчения занимают значительное место в технологических схемах обогащения углей, их брикетирования, коксования, выпуска сортовых углей, переработке отходов гравитационного обогащения, окомкования рудного сырья.

Измельчение углей и на их основе углеродистых материалов является главной технологической операцией в производстве электродных, огнеупорных, электроугольных изделий, химически стойких и антифрикционных материалов, в теплоэнергетике, графитированных блоков и деталей для атомной энергетики, электродных масс для алюминиевой промышленности, подготовке угольного топлива в теплоэнергетике.

Роль угля в топливно-энергетическом комплексе России весьма существенна, так к 2020 г. его доля должна составить до 44 %. Запасы нефти в России обеспечены на 20 лет, угля - на 500 лет. Почти половину мирового производства тепла и электроэнергии обеспечивает уголь. В топливно-энергетическом балансе США уголь составляет 56 %, в Германии - 55 %, в Китае - 70 %, в Польше - 90 % [4].

Широкая область использования углеродистых материалов определяет различные требования к гранулометрическому составу продуктов дробления и измельчения. Так, при окомковании рудного сырья требуется антрацит с размером зерен -3+0, при изготовлении анодной массы - 8+0, для сжигания углей в барабанных сушилках и трубчатых печах требуется тонкий помол.

Ежегодно миллионы тонн угля измельчаются в различных типах мельниц. Большое разнообразие применяемого дробильно-измельчительного оборудования объясняется различными физико-механическими характеристиками перерабатываемых углеродистых материалов. Все электродные и электроугольные материалы, а также ископаемые угли в основном содержат углерод. Значительное отличие физико-механических свойств углеродистых материалов объясняется величиной и группировкой отдельных кристаллов и особенностью кристаллической структуры. Процессы изготовления всех видов углеграфитовых изделий происходят в твердом состоянии из зернистых углеродистых материалов.

Существенное значение на качество продукции оказывает гранулометрический состав шихты, соотношение классов и вид углеродистых материалов [5, 6]. Учитывая отличия физико-механических свойств углеродистых материалов и требования к гранулометрическому составу для их дробления и измельчения, используют различные типы дробильно-размольного оборудования.

Практически все отделения подготовки зернистых материалов характеризуются громоздкостью, наличием большого количества дробильно-измельчительного, транспортирующего и просеивающего оборудования, и как следствие, высоким уровнем капитальных вложений и расходов на эксплуатацию.

Актуальность проблемы. Применяемое в настоящее время дробильно-измельчительное оборудование характеризуется значительным износом высококачественной стали, удельным расходом электроэнергии на тонну готовой продукции [7, 8]. В горно-рудной промышленности расходуется на измельчение около 40 % от всей используемой энергии, при производстве углеграфитовых изделий - около 60 %.

Учитывая низкий к.п.д. используемого в настоящее время дробильно-измельчительного оборудования (менее 1 %), большие объемы перерабатываемых углеродистых материалов, усовершенствование существующего и разработка принципиально нового оборудования является актуальной проблемой.

Перспективным направлением в развитии измельчительной техники является совершенствование и создание мельниц, в основу которых положен принцип самоизмельчения. Мельницы самоизмельчения отличает отсутствие мелющих тел, значительное сокращение износа металла, более высокая удельная производительность [9-11].

Однако широко известные барабанные мельницы самоизмельчения не нашли применения в практике измельчения углеродистых материалов. Наибольший интерес представляет мельница принудительного самоизмельчения, разработанная в Днепропетровском горном институте (а. с. № 606615, Крюков Д.К.), которая характеризуется преимущественно статическими нагрузками на разрушаемый материал.

Одним из современных направлений в технике измельчения материалов является разработанный в Северо-Кавказском горно-металлургическом институте способ динамического самоизмельчения и создаваемые на его основе мельницы динамического самоизмельчения типа МАЯ (мельница А. Ягупова), которые относятся к классу центробежных мельниц [12 - 16]. Отличительной особенностью мельниц МАЯ является интенсивное динамическое воздействие на разрушаемый материал, вызывающее его самоизмельчение.

Следует отметить высокую эффективность работы мельницы на углеродистых материалах. Это прежде всего в несколько раз меньший удельный расход электроэнергии, меньшая металлоемкость, незначительный расход металла по сравнению с шаровыми барабанными и молотковыми мельницами. К недостаткам мельниц динамического самоизмельчения следует отнести переизмельчение твердых материалов, невозможность регулировки крупности готового продукта и получения зерновых фракций.

Цель работы - обоснование и выбор параметров центробежных дробильно-измельчительных комплексов для углеродистого сырья на базе способа динамического самоизмельчения.

Идея работы - теоретическое обоснование и экспериментальное подтверждение эффективности применения дробильно-измельчительных машин на базе мельниц динамического самоизмельчения, сочетание в одной установке процессов дробления и измельчения.

Методы исследований. В работе использованы теоретические и экспериментальные методы исследований на основании опыта промышленной эксплуатации мельницы динамического самоизмельчения МАЯ-К-10 и дробильно-измельчительной установки ДИУ-К-6.

Дан анализ литературных и патентных источников. Рассмотрены вопросы теоретического обоснования и выбора основных параметров сухого измельчения углеродистых материалов. Экспериментальные данные обработаны с использованием численных методов и ЭВМ. Лабораторные и промышленные испытания проводились по методике планирования экспериментов, с последующей обработкой на ЭВМ.

Научные положения, защищаемые в работе

1. Скоростные режимы движения кусков материала в дробильно-измельчительных установках и мельницах МАЯ, реализующих способ динамического самоизмельчения, определяются соотношением вертикальной составляющей вектора центробежной силы, действующей на кусок, и вектором силы тяжести от столба материала. В зависимости от этого соотношения различают: режим без циркуляции в вертикальной плоскости, режим динамического самоизмельчения с циркуляцией материала в вертикальной плоскости и режим с критической частотой, при которой весь материал выбрасывается из ротора.

2. Граничные значения скоростных режимов определяются размерами установки, степенью заполнения корпуса измельчаемым материалом и его физико-механическими характеристиками: коэффициентом внутреннего трения, крупностью кусков, относительной влажностью.

3. Производительность установок по исходному углеродистому материалу преимущественно определяются типоразмером установки, величиной разгрузочной щели, скоростью ротора, измельчаемостью материала, его прочностными характеристиками. При этом для сухого помола углеродистого сырья относительная влажность не должна превышать 6 %, а максимальная крупность кусков исходного материала не должна превосходить одной десятой диаметра ротора.

4. Теоретически доказано и экспериментально подтверждено, что величина момента на валу ротора дробильно-измельчительных установок и мельницы МАЯ зависит от их типоразмера, скоростного режима, коэффициента внутреннего трения материала, прочности частицы, разрушаемой в полостях дробления кольцевого зазора, и носит монотонный возрастающий характер.

5. Зависимость энергоемкости измельчения от основных параметров процесса носит экстремальный характер с минимальными значениями, соответствующими началу режима динамического самоизмельчения.

7. Зерновые фракции углеродистого сырья целесообразно получать на дробильно-измельчительных установках, созданных на основе способа динамического самоизмельчения, а пылевые фракции - в мельницах МАЯ. При необходимости получения сложного гранулометрического состава целесообразно объединять эти машины в последовательную технологическую линию.

Научная новизна

1. Выявлена закономерность скоростного режима с учетом параметров ротора, высоты слоя материала; характеристик разрушаемого материала; коэффициента внутреннего трения, предела прочности и размера кусков, поступающих в установку.

2. Доказано что, оптимальный режим динамического самоизмельчения может быть реализован при давлении столба на чашу ротора в пределах от 4 до 6 кПа, влажности исходного материала до 6 %, независимо от размера разгрузочной щели, крупности кусков исходного материала не более 0,1 диаметра ротора.

3. Экспериментально установлена зависимость производительности от площади разгрузочной щели, скорости ротора, крупности и прочности материала, типоразмера установки.

4. Разработана методика определения крутящего момента и мощности на валу ротора и их составляющих на основании силового взаимодействия материала, находящегося в роторе, над ротором, в камерах дробления кольцевой щели, с силовыми элементами дробильно-измельчительного комплекса.

Научное значение

1. Выявленная зависимость скоростного режима от параметров ротора, высоты слоя материала, коэффициента внутреннего трения, предела прочности и размера кусков разрушаемого материала позволила определить оптимальную частоту вращения ротора, рационально использовать управляемые параметры для оптимизации процесса разрушения.

2. Установленные закономерности режима динамического самоизмельчения от давления столба материала на чашу, влажности и крупности исходного материала позволили определить диаметр ротора в зависимости от крупности разрушаемого материала; высоту корпуса ДНУ и МАЯ - в зависимости от вида разрушаемого материала; размер разгрузочной щели - от предельного содержания влаги в исходном материале.

3. Полученная зависимость производительности от площади разгрузочной щели, скорости ротора, типоразмера установки, физико-механических характеристик разрушаемого материала позволила разработать методику расчета производительности как общей, так и по узкому классу крупности.

4. Выведенная зависимость момента на валу ротора позволила определить значение момента на преодоление силы трения между слоями материала, а также сопротивления от разрушения материала в полостях дробления и на сообщение материалу необходимой угловой скорости.

Практическое значение работы

1. Определено оптимальное воздействие управляющих факторов на процесс разрушения материала в дробильно-измельчительном комплексе.

2. Разработана методика расчета и выбора основных технологических и конструктивных параметров в центробежных дробильно-измельчительных комплексах.

3. Разработаны рекомендации по защите от износа основных рабочих элементов ротора, статора, камер дробления.

4. Разработаны рабочие чертежи, а также изготовлены опытно-промышленные образцы МАЯ-К-10 и ДИУ-К-6 с последующим изготовлением опытной партии машин.

Реализация выводов и рекомендаций

Разработан комплект конструкторской документации для изготовления опытно-промышленного образца мельницы динамического самоизмельчения МАЯ-К-10, который был реализован на Днепровском электродном заводе.

По результатам исследований и опытно-промышленной эксплуатации мельниц МАЯ-К-10 на углеродистых материалах разработана методика расчета основных технологических и конструктивных параметров мельницы, которая использована Днепропетровским заводом металлургического оборудования (ДЗМО) при проектировании и изготовлении опытной партии мельниц МАЯ-К-10.

Для получения зерновых фракций построена и прошла опытно-промышленную эксплуатацию дробильно-измельчительная установка ДИУ-К-6 на Садонском свинцово-цинковом комбинате.

Рекомендации по проектированию дробильно-измельчительной установки использованы АО «Агат» (ранее Георгиевский ремонтно-механический завод) при изготовлении промышленной партии мельниц центробежного типа.

Апробация работы

Результаты исследований, выполненных в диссертационной работе, были доложены на ежегодных научно-технических конференциях и расширенных заседаниях кафедр технологических машин и оборудования, технологии разработки месторождений СКГМИ (ГТУ) (секция горной механики и технологических машин и оборудования); на объединенном заседании механоремонтной и обогатительной секций технического совещания при главном механике Норильского горно-металлургического комбината; на заседании технического Совета Братского алюминиевого завода; на Уральском семинаре «Механика и процессы управления» (Екатеринбург, 2001 г., Уральское отделение РАН).

Структура и объем работы Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованной литературы, приложений. Содержит 229 страниц текста, 53 таблицы, 55 рисунков.

Заключение диссертации по теме «Горные машины», Выскребенец, Александр Степанович

Выводы:

Результаты промышленной эксплуатации дробильно-измельчительной установки ДИУ-К-6 показали:

1) высокую эффективность работы, особенно при использовании ее для получения зерновых фракций;

2) возможность легкого регулирования гранулометрического состава продукта мельницы за счет перемещения статора в вертикальной плоскости и изменение размера кольцевой щели;

3) стало возможным существенно упростить технологическую схему подготовки шихты (рис. 5.7, 5.8) углеродистых материалов.

4) для подготовки шихты широкого фракционного состава целесообразно использовать мельницу динамического самоизмельчения МАЯ-К-10 для тонкого помола, дробильно-измельчительную установку ДИУ-К-6 для получения зернистых фракций (-8; 0) (рис. 5.7).

Используя эффект разрушения материала в клиновой щели переменного сечения [83, 141-145] на больших скоростях, была разработана центробежная дробильно-измельчительная установка, патент Российской Федерации № 2246354. Установка состоит (рис. 5.9) из корпуса 1, в котором горизонтально расположен ротор с крестообразными билами 2, закрепленными консольно на валу 3 гайкой 4. Вал установлен в подшипниковых опорах 5. Разгрузочное устройство 8 имеет сменные сита 9. Загрузка материала производится из бункера 6. Подача материала регулируется шибером 7.

Мельница используется для разрушения хрупких материалов. Имеет показатели работы, близкие к показателям мельниц МАЯ и ДИУ (табл. 5.3).

Рис. 5.8. Технологическая схема подготовки шихты с использованием дробильно-измельчительной установки.

Рис. 5.9. Центробежная дробильно-измельчительная установка: I - зона захвата материала; II - зона дробления; III - калибровочная зона.

5.7. Рекомендации по защите рабочих органов мельницы (МАЯ, ДИУ)

Как отмечалось в работах [82, 146 - 148] и подтверждено опытом промышленной эксплуатации мельниц типа МАЯ и ДИУ, основными быстроизнашиваемыми деталями являются:

- разгонные ребра чашеобразного ротора;

- элементы разгрузочной, калибровочной щели, верхнее кольцо и периферическая поверхность чаши;

- наклонная поверхность чашеобразного ротора;

- для центробежной мельницы - это камеры дробления, образованные регулировочным кольцом и верхней поверхностью чаши;

- лопасти статора, о которые ударяется вращающийся поток материала, выбрасываемый чашеобразным ротором.

Наибольшему износу подвержены разгонные ребра чашеобразного ротора. С целью продления срока службы мельницы защищены обе поверхности ребер (рис. 5.10 а). Сначала эксплуатируется одна сторона ребра, затем меняется направление вращения ротора и работает другая сторона ребра. Форма футеровки ребристая, позволяющая использовать эффект самофутеровки. Футеровка боковых поверхностей ребра - профилированные футеровочные пластины из карбида вольфрама, марганцовистой стали или каменного литья.

Верхняя кромка ребра футерована пластиной из карбида вольфрама.

Футеровка разгрузочной щели и камер дробления выполнена в виде секторов (рис. 5.10 б, в) из карбида вольфрама или марганцовистой стали.

Футеровка внутренней поверхности чаши выполнена в виде литых профилированных секторов из марганцовистой стали (рис. 5.10 г).

Защита ребер статора выполнена в виде профилированных футеровочных пластин (рис. 5.10 д) по аналогии с разгонными ребрами. А

А-А

-6- -фш б

-ф- -ф- -ф- д

Рис. 5.10. Футеровка центробежных мельниц (МАЯ, ДИУ).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выполненная диссертация является законченной научно-исследовательской работой, содержащей подробный анализ существующих дробильно-из-мельчительных машин, выбор направления исследования, теоретический анализ сущности динамического самоизмельчения, лабораторные и промышленные исследования процессов измельчения материала в центробежных дробиль-но-измельчительных установках. Использование мельниц типа МАЯ-К и дро-бильно-измельчительных установок ДИУ-К позволило существенно упростить технологическую схему подготовки зерновых фракций углеродистых материалов, снизить удельный расход энергии, сократить износ рабочих элементов мельницы, повысить удельную производительность.

Проведенные исследования позволяют сделать следующие выводы.

1. Использование дробильно-измельчительных установок на базе мельниц динамического самоизмельчения для переработки углеродистых материалов является перспективным направлением развития измельчительной техники. Эффективность разрушения углеродистых материалов в установках МАЯ-К и ДИУ-К зависит от частоты вращения ротора, высоты столба материала над чашей и физико-механических свойств материала: крупности, влажности, предела прочности, коэффициента внутреннего трения. Режим динамического самоизмельчения реализуется при определенном соотношении сил, действующих на материал у периферии чаши.

2. Аналитически изучены скоростные режимы работы мельницы. Установлен характер движения материала как в чаше ротора, так и в кольцевом пространстве переменного профиля. Определен оптимальный скоростной режим с учетом прочностных характеристик материала. Установлена необходимая предельная скорость, при которой происходит разрушение частицы материала, выброшенной из чашеобразного ротора.

3. Теоретические и экспериментальные исследования позволили установить основные факторы, влияющие на крутящий момент мельницы. Получена математическая зависимость момента на валу, мощности от скоростного режима, прочности материала, коэффициента внутреннего трения, крупности исходного материала.

4. Установлен расход энергии на разрушение материала как в разгрузочной кольцевой щели, так и в активной зоне самоизмельчения. Установлены оптимальные режимы самоизмельчения. Определены параметры восходящих потоков из ротора мельницы и входящих потоков материала в центральной части ротора. Определена теоретически и подтверждена экспериментально зона разделения потоков. Это позволило рационально выбрать защиту рабочих поверхностей ротора от износа.

5. Дан анализ факторам, влияющим на производительность установок. Для каждого вида углеродистого материала определен коэффициент измельчаемости. Установлена зависимость производительности от крупности и влажности исходного материала, конструктивных параметров мельниц. Получена математическая зависимость для определения как общей производительности, так и по узкому классу крупности.

6. Установлена зависимость коэффициента измельчаемости углеродистых материалов в мельницах МАЯ и ДИУ в зависимости от их прочности.

7. Определена оптимальная высота столба материала над ротором в зависимости от типоразмера мельницы.

8. Учитывая значительное влияние коэффициента внутреннего трения на скоростной режим работы мельниц, на характер движения материала внутри мельницы и на расход энергии, определена зависимость коэффициента внутреннего трения от влажности и давления столба материала (внутреннего напряжения).

9. Рассмотрены процессы дробления «окатанных» частиц материала в кольцевой щели переменного профиля. Рассчитаны геометрические параметры камер дробления. Смоделирован процесс разрушения материала в камерах дробления по мере износа рабочих поверхностей. Определено давление потока материала, выбрасываемого из ротора на входную часть камер дробления. Рассчитано усилие дробления, момент на разрушение материала в кольцевой щели, мощность и производительность дробильно-измельчительной установки.

10. В результате исследований с использованием лабораторных установок МАЯ-К-3, МАЯ-К-4,6 разработаны: методика расчета основных энергетических, технологических и конструктивных параметров мельниц типа МАЯ и ДИУ; техническая документация (включая рабочий проект) на экспериментальный образец опытно-промышленной мельницы с диаметрами ротора 1000 мм (МАЯ-К-10) и 600 мм (ДИУ-К-6). Промышленные испытания мельниц (в сравнении с барабанными) показали:

1. Снижение удельного расхода энергии в 2 + 3 раза.

2. Существенное сокращение удельного износа металла, в 5 - 7 раз.

3. Упрощение ремонтных работ и соответственное снижение затрат на них в 3,5 раза.

4. Сокращение занимаемой производственной площади в 2 раза.

5. Существенное упрощение технологической схемы по подготовке зерновых фракций углеродистых материалов. Практически сложная технологическая схема с использованием молотковых дробилок, шаровых барабанных мельниц, грохотов, конвейеров заменяется одной дробильно-измельчительной установкой ДИУ и в случае тонкого помола мельницей МАЯ, которые способны выдавать продукт нужного гранулометрического состава.

11. Разработанные рекомендации по обоснованию и выбору технологических и конструктивных параметров мельницы динамического самоизмельчения МАЯ и дробильно-измельчительной установки ДИУ внедрены на ДЭЗе (Днепровском электродном заводе), при создании опытной партии мельниц МАЯ-К-10 - на Днепропетровском заводе металлургического оборудования. На Садонском свинцово-цинковом комбинате прошли промышленные испытания и внедрена дробильно-измельчительная установка ДИУ-К-6. АО «Агат» (Георгиевский ре-монтно-механический завод) использовал разработки диссертационной работы для изготовления опытной партии дробильно-измельчительных комплексов на базе центробежных мельниц.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Выскребенец, Александр Степанович, 2006 год

1. Гарабажиу А. А., Мурог В. Ю. Теоретические исследования процессов измельчения и классификация сыпучих материалов в роторно-центробежной мельнице // Химическая промышленность, 80, № 5, 2003.

2. Финкелыитейн Г. А., Цукерман В. А. О классификационных признаках различных способов дробления и измельчения и относительной перспективности соответствующего оборудования. // Труды ВНИИ Меха-нобр, вып. 140, 1979. С. 5-18.

3. Финкелыитейн Г. А., Цукерман В. А. О классификационных признаках различных способов дробления и измельчения и относительной перспективности соответствующего оборудования. // Труды ВНИИ Меха-нобр, вып. 140,1975. С. 5.

4. Тулеев А. Угольная отрасль в зеркале энергетики // Газета: № 3(19), март, 2002.

5. Чалых Е. Ф. Технология и оборудование электроугольных предприятий. М.: Металлургия, 1972. - 431 с.

6. Растяпин В. И. О расчетной тонкости пыли для мельничных установок энергоблоков, работающих на бурых углях. Теплоэнергетика, 1977. № 3.-С.31 -35.

7. Гийо Роже. Проблема измельчения материалов и ее развитие // М.: Стройиздат, 1964.-225 с.

8. Труды Европейского совещания по измельчению. // Сборник статей. -М.: Стройиздат, 1966. 592 с.

9. Финкельштейн Г. А., Цукерман В. А. О классификационных признаках различных способов дробления и измельчения и относительной перспективности соответствующего оборудования. // Труды ВНИИ Меха-нобр, вып. 140, 1974. С. 19-37.

10. Ревнивцев В. И. Задачи научно-исследовательских и опытно-конструкторских организаций по совершенствованию рудоподготовки // Обогащение руд. 1977. № 6. С. 4 - 7.

11. Ревнивцев В. И., Костин И. М, Яшин В. П. Основные направления развития руд к обогащению // Цветные металлы. 1984. № 5. С. 96 - 100.

12. Опыт применения центробежно-ударных измельчителей. // Обзорная информация. Центральный научно-исследовательский институт информатики и технико-экономических исследований черной металлургии. -М.: Черная металлургия. Сер. 4, вып. 2. 1991. 25 с.

13. А.с. 651845 (СССР). Способ динамического самоизмельчения / А. В. Яхупов, 1980.

14. А.с. 710632 (СССР). Мельница динамического самоизмельчения «МАЯ» / А. В. Ягупов, 1980.

15. А.с. 1169733 (СССР). Мельница динамического самоизмельчения / А. В. Ягупов, А. С. Выскребенец, А. Ф. Лебедев и др., 1985.

16. Выскребенец А. С. Использование центробежных мельниц при производстве анодной массы // Цветная металлургия, 2002. № 11. С 13 - 14.

17. Акунов В. И. Струйные мельницы. Элементы теории и расчета. М.: Машиностроение, 1967.-265 с.

18. Басов А. И. Механическое оборудование обогатительных фабрик и заводов тяжелых цветных металлов. М.: Металлургия, 1974. - 526 с.

19. Хадаков Г. С. Физика измельчения. М.: Наука, 1972. - 307 с.

20. Frohling Е. S., Lesis F. М. Mining Congress. J., 1973, № 2. - С. 45 - 46.

21. Ревнивцев В. И. Крупа П. И., Быкасов С. П. II Дробильно-размольное оборудование и технология дезинтеграции: Междувед. Сб. науч. Тр. / ВНИИ Механобр. Л., 1989. С. 25 - 31.

22. Ревнивцев В. И., Капралов Е. П., Костин И. М. и др. // В кн.: Совершенствование процессов дробления, измельчения, грохочения и классификации руд и продуктов обогащения. Л., ВНИИ Механобр. Л., 1985.

23. Лесин А. Д., Роженцов И. В. И Дробильно-размольное оборудование и технология дезинтеграции: Междувед. Сб. науч. Тр. / ВНИИ Механобр. Л., 1989.-С. 125- 132.

24. Ромадин В. П. Пылеприготовление. Л.: Госэнергоиздат, 1953. - 528 с.

25. Лебедев А. Н. Подготовка и размол топлива на электростанциях. М.: Энергия, 1969.-520 с.

26. Домбрачев Б. П., Янко Э. А., Чалых В. И., Тарасевич Н. И. Улучшенная рецептура анодной массы из нефтекокса. - Цветные металлы, 1980. № 6. С. 40-44.

27. Булычев В. В. Новое оборудование обогатительных фабрик. М.: Недра, 1967.-256 с.

28. Домбрачев Б. П., Янко Э. А. Совершенствование дробления и измельчения нефтяных коксов в производстве анодной массы. Цветные металлы, 1980. № 12. С. 53 -56.

29. Ломако П. Ф. Наука и технический прогресс в цветной металлургии. -М.: Металлургия, 1972. 134 с.

30. Абрамов А. А. Теоретические предпосылки совершенствования процессов рудоподготовки и обогащения руд цветных и редких металлов. // Цветные металлы. 1996. № 12. С. 16 - 20.

31. Сиваченко Л. А., Кургузиков А. М, Биленко Л. Ф., Бочков С. Л. II Дробил ьно-размольное оборудование и технология дезинтеграции: Междувед. Сб. науч. тр. / ВНИИ Механобр. Л., 1989. С. 49-55.

32. Басов А. И., Ельцев Ф. П. Справочник механика заводов цветной металлургии. М.: Металлургия, 1981. - 494 с.

33. Донченко А. С., Донченко В. А. Справочник механика рудообогатительной фабрики. М.: Недра, 1975. - 559 с.

34. Дроздов Н. Е., Гальперин М. И. Механическое оборудование предприятий нерудной промышленности. М.: Высшая школа, 1975. - 312 с.

35. Левенсон Л. Б. Машины для обогащения полезных ископаемых. Теория, расчет и проектирование. М-Л.: Госмашметиздат, 1933. - 803 с.

36. Музеймнек Ю. А. Конусные дробилки крупного дробления в СССР и за рубежом. М.: НИИинфтяжмаш, 1966. - 65 с.

37. Ильевич А. П. Машины и оборудование для заводов по производству керамики и огнеупоров. М.: Высшая школа, 1979. - 344 с.

38. Розенович Е. В. Машины для дробления материала. М.: Машиностроение, 1971.- 192 с.

39. Немец.И. Практическое применение тензорезисторов. М.: Энергия,1970.- 144 с.

40. Лурье Ю. С. Дробление и помол в цементной промышленности. М.: Промстройиздат, 1951. - 172 с.

41. Доброхотов В. К, Левит Г. Т. К вопросу оптимизации схем пылеприго-товления и типов мельниц мощных энергоблоков. Теплоэнергетика, 1977, № 1.-С.4-9.

42. Захваткин В. К, Баранов В. Ф,, Литвинов М. Б. Шаровые мельницы большого диаметра и объема // Цветные металлы. 1978. № 3. С. 76 -82.

43. Моргулис М. Л. Вибрационное измельчение материалов. М.: Промиз-дат, 1957.- 107 с.

44. Касаткин Н. Л. Ремонт и монтаж металлургического оборудования. -М.: Металлургия, 1970. 307 с.

45. Олевский В. А. Размольное оборудование обогатительных фабрик. Государственное научно-техническое издательство по горному делу. М.: 1963.-С. 447.

46. Волковинский В. А., Роддатис К. Ф. Мельницы вентиляторы. М.: Энергия, 1971.-288 с.

47. Синельникова Л. И. Совершенствование оборудования для измельчения за рубежом // Цветная металлургия. 1981. № 8. С. 14-15.

48. Филъштинская Э. П. О выборе системы пылеприготовления для крупных энергоблоков. Электрические станции, 1976, № 10. - С. 11-13.

49. Queshnel G. Les gras broyeurs a charbon en Prance. Techn. Mod., 1968, 60, № 5. -P. 217-221.

50. Pull range of Rulversing mills. Mining Eng., 1972, № 5. - P. 42 - 44.

51. Финкелъштейн Г. А. Процесс дезинтеграции Снайдера и его перспективы. Обогащение руд, 1973, № 6. - С. 25 - 28.

52. Ягупов А. В., Выскребенец А. С. Мельница динамического самоизмельчения. Информационный листок № 61 - 81, Северо-Осетинский межотраслевой центр научно-технической информации и пропаганды.

53. Табакопуло Н. П. Технический прогресс в измельчении руд // Цветные металлы. 1972. № 12. С. 73 - 79.

54. Синельникова Л. И. Дробильно-размольное оборудование за рубежом: Обзор. М.: Цветметинформация, 1972. - 67 с.

55. Яшин В. П., Бортников А. В. Теория и практика самоизмельчения. М.: Недра. 1978,-229 с.

56. Выскребенец А. С. Центробежная мельница для подготовки зерновых фракций // Цветная металлургия. 2002, № 7. С. 24 - 25.

57. А.с. 70859 (СССР). Мельница Останковича.

58. А.с. 599838 (СССР). Мельница Летина.62. Пат. 1607450 (ФРГ).

59. А.с. 141738 (СССР). Центробежная мельница.

60. Пат. 407082 (Англия). Мельница для измельчения руд.

61. Пат. 288724 (Англия). Устройство для измельчения.

62. Пат. 3608835 (США). Скоростной дисковый измельчитель.

63. Пат. 4061276 (США). Центробежная мельница Классификатор.

64. Крагелъский И. В. Коэффициент трения. М.: Машгиз, 1962. - 220 с.

65. Parliament I. Н. Canad. Mining and Metall. Bull., ol 1973, 65, № 736. - P. 58-64.

66. Venkateswarly Ch., Misra D. D. Some studies on the size distribution of crushed coal in Indian coal washeries., Indian Mining and Eng. J., 1968, 20, № 1.-P. 29-34.

67. Пат. 3011 (РБ). Центробежная мельница.72. Пат. 3054 (РБ). Мельница.

68. Сиденко П. М., Фокин А. П., Кравецкий Г. Д. Новые измельчители. Химическое машиностроение, ЦИНТИАМ, вып. 5, 1963. 89 с.

69. Miller I. P. Concassage par percussion ou par pression. quip. Mec. Carrieres et mater., 1981,№ 193.-P. 59-65.

70. Центробежные мельницы «Титан» // Новые технологии. Санкт-Петербург. Office @ new.

71. Захваткин В. К. Анализ зарубежного опыта рудного самоизмельчения медных и медно-молибденовых руд. М.: Цветметинформация, 1975. -155 с.

72. Захваткин В. К., Ушаков М. В. Рудное самоизмельчение экономичный способ подготовки руд к обогащению - Цветные металлы. 1974, № 7. -С. 84-90.

73. Кармазин В. И., Денисенко А. И. Бесшаровое измельчение руд. М.: Недра, 1968.- 184 с.

74. Серго Е. Е. Некоторые закономерности самоизмельчения в барабанных мельницах. Бюллетень МВи ССО УССР. Обогащение полезных ископаемых, № 2,1967. - 40 с.

75. Бушев JI. 77., Жарков Г. 77. Исследование работы планетарной мельницы непрерывного действия. Сб.: Обогащение и брикетирование угля, изд-во ЦНИЗИ уголь, 1970, № 2.

76. Ягупов А. В. Новый способ измельчения руд в вертикальной мельнице МАЯ. Горный журнал, 1978, № 11. - С. 71 - 73.

77. Ягупов А. В., Выскребенец А. С., Гегелашвили М. В. Новое направление в технике измельчения материалов // Научно-техническая конференция, посвященная 50-летию СКГМИ (Тезисы докладов). Орджоникидзе. -1981.-С. 83.

78. А.с. 1741889 (СССР). Центробежная мельница / А. С. Выскребенец, В. Н. Хе-тагуров, Н. К. Таймазов, А. П. Кузьминов, 1992.

79. Пат. 55643 (РФ) / А. С. Выскребенец. 2006.

80. Голик В. К, Выскребенец А. С. Подготовка шихты углеграфитовых материалов в центробежных мельницах // Известия вузов. Северо-Кавказский регион. Технические науки. 2006. С. 79-83.

81. Хетагуров В. Н. Развитие научных основ разработки и проектирования центробежных мельниц вертикального типа: Спец. 05.05.06. «Горные машины»: Автореф. дис. докт. техн. наук. - Владикавказ, 1999. - 48 с.

82. Гегелашвили М. В., Хетагуров В. Н. К определению скорости слоев измельчаемого материала в мельнице МАЯ. Деп. в ЦНИИцветмет экономики и информации 11.12.89, № 1878-89 деп.

83. Хетагуров В. Н. Исследование характера движения измельчаемого материала в полостях ротора мельницы МВ-1 // Изд-во «Терек». Научные труды СКГТУ № 2. г. Владикавказ, 1996. - С. 159 - 165.

84. Ягупов А. В., Хетагуров В. Н., Выскребенец А. С., Ягупов А. А. О динамике работы мельницы МАЯ // Колыма, 1986, № 6. С. 12 - 14.

85. Хетагуров В. Н. Исследование характера движения измельчаемого материала в полостях ротора мельницы МВ-1 // Изд-во «Терек». Научные труды СКГТУ № 2. г. Владикавказ, 1996. - С. 158 - 164.

86. Ягупов А. В., Хетагуров В. Н. Вертикальные мельницы динамического самоизмельчения и результаты их практического применения // Дро-бильно-размольное оборудование и технология дезинтеграции: Между-вед. сб. науч. тр. / ВНИИ Механобр. JI. 1991.

87. Хетагуров В. Я Разработка и проектирование центробежных мельниц вертикального типа. Владикавказ.: Терек, 1999. 225 с.

88. Гегелашвили М.В. Теоретические основы расчет и конструирования мельниц динамического самоизмельчения: Спец. 05.05.06 «Горные машины»: Автореф. дис. докт. техн. наук. - Владикавказ, 2001.-48 с.

89. Каталымов А. В., Любартович В. А. Дозирование сыпучих и вязких материалов. Л.: Химия, 1990. 240 с.

90. Каталымов А. В., Полунов Ю. Л. Расчет напряженного состояния сыпучего материала в цилиндрическом аппарате // Теор. основы хим. технол. 1991. Т. 25. №4.-С. 547-553.

91. Лукьянов П. И. Аппараты с движущимися зернистым слоем. Теория и расчет. М.: Машиностроение, 1974. - 184 с.

92. Каталымов А. В., Шмаровоз Ю. Я Математическая модель процесса истечения сыпучего материала через круглое отверстие // Теор. основы хим. технол. 1979. Т. 13. №3.-С. 411 -419.

93. Гениев Г. А. Вопросы динамики сыпучей среды. М.: Госстройиздат, 1958.- 173 с.

94. Бауман В. А. Роторные дробилки // М.: Машиностроение, 1973. — 270 с.

95. Ходагов Г. С. Физика измельчения. М.: Наука, 1972. - 298 с.

96. Выскребенец А. С. Показатели работы центробежной мельницы на углеродистых материалах // Известия вузов. Северо-Кавказский регион. Технические науки. 2006. С. 73-78.

97. Горбанева Л. В., Шавшина Р. П. Способность различных углеродистых материалов и измельчение. Сб. научных трудов, № 8. Совершенствование технологии и улучшения качества электродной продукции. Челябинск, 1976.-70 с.

98. Конотопчик К. У., Папловский А. М., Столярова 3. В., Коровина Г. Н. Определение размалываемости электродных коксов. Совершенствование технологии и улучшения качества электродной продукции, вып. 5, Челябинск, 1973. - 92 с.

99. Бонд Ф. С. Законы дробления // Труды европейского совещания по измельчению. М.: 1996. Глава II дробление в щели.

100. Гегелашвили М. В., Медоев Т. Г. Мельница-классификатор для мокрого размола рудного сырья // Горный информационно-аналитический бюллетень, 2003 № 2. С. 210 - 212.

101. МО.Гегелашвили М. В., Хетагуров В. Н. Размол крепкой золотосодержащей руды в мельнице МАЯ. Информационный листок № 86-4, СевероОсетинский межотраслевой центр научно-технической информации и пропаганды, 1986.

102. М.Макаров Ю. И. Аппараты для смещения сыпучих материалов. М.: Машиностроение, 1973.-215 с.

103. Гячев JI. В. Движение сыпучих материалов в трубах и бункерах. М.: Машиностроение, 1968. - 184 с.113 .Дженике Э. В. Складирование и выпуск сыпучих материалов, перев. с англ., изд. Мир, 1968. 164 с.

104. Канторович 3. Б. Основы расчета химических машин и аппаратов. М.: Машгиз, 1952.-572 с.

105. Выскребенец А. С. Частота вращения ротора мельницы динамического самоизмельчения. Библиографический указатель ВИНИТИ «Депонированные рукописи», 1981, № 5 (115). - С. 80.

106. Карл Пфлейдерер. Лопаточные машины для жидкостей и газов. М.: Машгиз, 1960.-683 с.

107. Хетагуров В. Н., Выскребенец А. С. Экспериментальное исследование характера движения измельчаемого материала в рабочем органе центробежной мельницы //Тр. 31-го Уральского семинара. Екатеринбург, 2001.

108. Кацев П. Г. Статические методы исследования режущего инструмента. -М.: Машиностроение, 1974.-231 с.

109. Кассандрова О. Н., Лебедева В. В. Обработка результатов наблюдений. -М.: Наука, 1970.-215 с.12в.Адлер Ю. П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1971. - 283 с.

110. Спиридонова А. А., Васильев Н. Т. Планирование эксперимента при исследовании и оптимизации технологических процессов. Свердловск, изд. УПИ, 1975.-76 с.

111. Ягупов А. В., Выскребенец А. С. О коэффициенте внутреннего трения в мелкозернистом угле. Теплоэнергетика, 1980, № 4. - С. 60 - 62.

112. Выскребенец А. С.Коэффициент измельчаемости в мельницах динамического самоизмельчения // Обогащение руд. Санкт-Петербург, 4 2006. -С. 3-4.

113. Олевский В. А. Размольное оборудование обогатительных фабрик. М.: Государственное научно-техническое издательство литературы по горному делу. 1963. - 447 с.

114. ХЪХ.Румшинский Л. 3. Математическая обработка результатов эксперимента. -М.: Наука, 1971.- 192 с.

115. Янко Э. Я., Воробьев Д. Н. Производство анодной массы. М.: Металлургия, 1975.- 128 с.

116. Кассандрова О. Н., Лебедев В. В. Обработка результатов наблюдений. -М.: Наука, 1970.-215 с.

117. ХЪА.Румшинский Л. 3. Математическая обработка результатов эксперимента. -М.: Наука, 1971.-192 с.

118. Гениев Г. А., Лейтес В. С. Вопросы механики неупругих тел. М.: Стройиздат, 1981. - 160 с.

119. Хетагуров В. Н., Выскребенец А. С., Каменецкий Е. С. Результаты промышленных испытаний МАЯ при размоле углеродистых материалов. Известия вузов. Цветная металлургия, 2006, № 4. С. 18-19.

120. Хетагуров В. Н., Выскребенец А. С., Гегелашвили М. В., Клыков Ю. Г, Каменецкий Е. С. Разработка, исследование и внедрение мельниц МАЯ. Труды Северо-Кавказского горно-металлургического института (ГТУ). 2006, Владикавказ. С. 344 - 350.

121. ЪЪ.Ягупов А. В., Хетагуров В. Н., Выскребенец А. С. К вопросу надежности рабочих элементов мельницы МАЯ-К10. БУ ВИНИТИ «Депонирование рукописи», 1987, № 1511-87 деп.

122. Крагельский И. В. Трение и износ. М.: Машгиз, 1968.

123. Хрущов М. М., Бабичев М. А. Абразивное взвешивание. М.: Наука, 1970.-252 с.141 .ФроловЛ. Б. Измерение крутящего момента. -М.: Энергия, 1967. 120 с.

124. Клушанцев Б. В., Косарев А. И., Муйземнек Ю. А. Дробилки. Конструкции, расчет, особенности эксплуатации. // — М.: Машиностроение, 1990. -319 с.

125. СергоЕ. Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. //- М.: Недра, 1985.-322 с.

126. Косарев А. И. Напряженное состояние дробимого материала при разрушении. // Сборник трудов ВНИИстройдормаш. 1968.

127. Хетагуров В. Н. К определению скорости удара частиц измельчаемого материала в полости ротора мельницы МВ-1 // Научные труды СКГТУ № 3. Владикавказ, 1997.-С. 165-171.

128. Ягупов А. В., Выскребенец А. С., Гегелашвили М. В. Новое направление в технике измельчения материалов // В сб. трудов научно-техническойконференции, посвященной 50-летию СКГМИ (тезисы докладов). Орджоникидзе, 1981.-С. 83.

129. Макаров Р.А. Тензометрия в машиностроении. М.: Машиностроение, 1975.-286 с.

130. Бронштейн, Выгодский М. Я. Спр. по выс. мат. М.: 1976. - 872 с.

131. А.с. 1681948 (СССР). Мельница динамического самоизмельчения / А. С. Выскребенец, В. Н. Хетагуров, Н. К. Таймазов, А. П. Кузьминов, 1991.