Обоснование и разработка эффективных методов обогащения текущих и лежалых хвостов обогащения руд цветных, благородных и редких металлов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 25.00.13, доктор технических наук Руднев, Борис Петрович

• Руднев, Борис Петрович
• доктор технических наук
• 2004

Оглавление диссертации доктор технических наук Руднев, Борис Петрович

ВВЕДЕНИЕ

Содержание

ГЛАВА 1. МИРОВОЙ ОПЫТ ПЕРЕРАБОТКИ ХВОСТОВ ОБОГАЩЕНИЯ И ОТВАЛОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА.

1.1. Переработка хвостов обогащения на зарубежных предприятиях.

1.2. Переработка хвостов обогащения на предприятиях СНГ.

1.3. Переработка отвальных продуктов металлургического производства.

Выводы по главе 1.

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПРЕДКОНЦЕНТРАЦИИ ЦЕННЫХ КОМПОНЕНТОВ ИЗ ОТВАЛЬНЫХ ХВОСТОВ ПРИ ИХ ГИДРОТРАНСПОРТЕ.

2.1. Физическое обоснование возможности разделения минеральных частиц по плотности при гидротранспортировании.

2.2. Экспериментальные исследования условий вывода обогащенной фракции при гидротранспортировании отвальных хвостов.

2.3. Проведение исследований по определению условий вывода обогащенной фракции из хвостопроводов.

2.4. Лабораторные и полупромышленные опыты по доизвлечению ценных компонентов из продуктов, выделенных из отвальных хвостов медной фабрики АГМК, и I-II медных фабрик и III полиметаллической фабрики ДГМК с помощью заборного устройства.

Выводы по главе 2.

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА ГРАВИТАЦИОННОЙ ТЕХНОЛОГИИ ВЫДЕЛЕНИЯ БЛАГОРОДНЫХ МЕТАЛЛОВ ИЗ ТЕКУЩИХ И ЛЕЖАЛЫХ

ТОНКОИЗМЕЛЬЧЕННЫХ ХВОСТОВ.

3.1. Описание движения пульпы в центробежном аппарате.

3.2. Экспериментальное исследование гидродинамики потоков в центробежном сепараторе.

3.3. Укрупненные лабораторные испытания по доизвлечению благородных металлов из отвальных хвостов с помощью центробежных концентраторов.

Выводы по главе 3.

ГЛАВА 4. ПЕРЕРАБОТКА ОТВАЛЬНЫХ КЕКОВ

ГИДРОМЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПЕРЕДЕЛА.

4.1. Исследование изменений, происходящих с флотационными концентратами Тырныаузской обогатительной фабрики при автоклавно-содовой переработке.

4.2. Разработка технологии обогащения отвальных кеков Нальчикского гидрометаллургического завода.

Выводы по главе 4.

ГЛАВА 5. СНИЖЕНИЕ ПОТЕРЬ ЦЕННЫХ МИНЕРАЛОВ ПРИ ФЛОТАЦИОННОМ ОБОГАЩЕНИИ, ИМЕЮЩИХ БЛИЗКИЕ ФИЗИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ С ПОРОДНЫМИ МИНЕРАЛАМИ.

Выводы по главе 5.

ГЛАВА 6. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАЗРАБОТОК ТЕХНОЛОГИЙ ПО ДОИЗВЛЕЧЕНИЮ ЦЕННЫХ КОМПОНЕНТОВ ИЗ ОТВАЛЬНЫХ ХВОСТОВ.

6.1. Извлечение ценных компонентов из отвальных хвостов, транспортируемых в трубопроводах.

6.2. Извлечение благородных металлов из лежалых хвостов бегунной фабрики с помощью центробежных сепараторов.

6.3. Извлечение ценного компонента из отвальных хвостов Нальчикского ГМЗ

6.4. Сокращение потерь флюорита с текущими отвальными хвостами обогащения сложных карбонатно-флюоритовых руд.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Обоснование и разработка эффективных методов обогащения текущих и лежалых хвостов обогащения руд цветных, благородных и редких металлов»

Весь опыт развития цивилизации свидетельствует о том, что человечество, постоянно используя достижения научно-технического прогресса, не только не освобождается от необходимости освоения богатств земных недр, но во все большей степени становится зависимым от них [1]. Современное развитие горно-металлургического комплекса Российской Федерации характеризуется, с одной стороны, снижением добычи руд цветных и черных металлов, горно-химического сырья, а с другой -вовлечением в переработку труднообогатимых руд сложного вещественного состава, характеризующихся низким содержанием ценных компонентов, тонкой вкрапленностью и близкими физико-химическими и поверхностными свойствами минералов. Обострение положения с обеспечением потребности в продукции минерально-сырьевого комплекса обусловливает настоятельную необходимость вовлечения в производство сырья техногенных месторождений. По ориентировочным оценкам геологов суммарная ценность полезных компонентов в сырье техногенных месторождений превышает 87 трлн. руб. в ценах начала 1991 года, те есть сопоставима с оценкой потенциальных ресурсов минерального сырья в недрах СНГ (более 100 трлн. руб. в ценах того же времени). Так только на Урале имеется 177 млн. т хвостов обогащения медных и медно-цинковых руд, в которых содержится475 тыс. т меди, 680 тыс. т цинка, 37,4 млн. т серы. Первоочередным объектами здесь являются хвосты Бурибаевской, Красноуральской и Учалинской фабрик в объеме 54,5 млн. т со средним содержанием меди 0,35-0,48%, цинка - 0,19-1,04%, серы - 17-33%. В этом регионе находится более 90 млн. т медных шлаков, содержащих 350 тыс. т меди, 2180 тыс. т цинка, 900 тыс. т серы, более 7 т золота, 150 т серебра, 23 тыс. т висмута, 8 тыс. т кадмия. В России имеется 90 млн. т хвостов свинцово-цинковых фабрик, включающих 145 тыс. т свинца и 400 тыс. т цинка при среднем их содержании соответственно 0,14-0,29% и 0,07-0,79%).

Объемы хвостов оловянных фабрик составляют 100 млн. т с запасами металлов 81 тыс. т со средним содержанием олова 0,18%. Галечные и эфельные отвалы Чукотки, хвосты Приморской и шламы Иультинской фабрик содержат соответственно 0,320 и 0,301% триоксида вольфрама, что выше содержания в рудах Тырныаузского комбината [2]. По данным В.А.Чантурия в России к настоящему времени уже накоплено 12 млрд. т отходов в виде вскрышных пород и хвостов обогатительных фабрик, содержание ценных компонентов в которых позволяет рассматривать их как реальный ресурс в обеспечении России дополнительным металлом [3]. Определенные потери металлов связаны с отвальными продуктами пиро- и гидрометаллургического передела [4]. Имеется большое количество данных о повышенных содержаниях благородных металлов, в т.ч. золота в месторождениях железа, песчано-гравийных смесей, фосфоритов, нефелинов, бокситов, марганцевых руд, в титано-циркониевых, в калийных солях и рассолах, в гравийно-песчаных массах в реках, в корах выветривания, в хвостах обогащения медных, медно-цинковых, свинцово-цинковых руд [514]. По данным В.А.Конева [15] минимально возможное содержание металлов в отвальных хвостах флотационных обогатительных фабрик цветной металлургии, как правило, в 2-3 раза ниже фактического. Большая часть безвозвратных потерь металлов с отвальными хвостами приходится на долю сростков. Примерно 1/3 всех теряемых сростков являются закрытыми, а 2/3 - открытыми. Одновременно некоторая часть металлов теряется и с раскрытыми зернами минералов, особенно в труднофлотируемых классах -10 мкм. Для руд благородных металлов характерны потери в классах крупностью +100 мкм (при флотационном обогащении) и в классах -250 мкм — при гравитационном обогащении. Поэтому вопросы сокращения этих потерь представляют несомненный промышленный и научный интерес и являются актуальной промышленной задачей. Технико-экономические расчеты, опыт работы ряда зарубежных предприятий [16-19] показывает, что из отвальных хвостов обогатительных фабрик цветной и черной металлургии, добыча благородных и др. ценных металлов может быть организовано только как попутная из отходов обогащения текущего производства на действующих производствах, а также из перемещаемых горных масс. При этом извлечение ценных компонентов желательно проводить без существенного изменения технологического режима основного производства и без его реконструкции, а технологические схемы доизвлеченния ценных компонентов должны быть просты в эксплуатации и обеспечивать высокую производительность.

Глава 1. МИРОВОЙ ОПЫТ ПЕРЕРАБОТКИ ХВОСТОВ ОБОГАЩЕНИЯ И ОТВАЛОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО

ПРОИЗВОДСТВА

Заключение диссертации по теме «Обогащение полезных ископаемых», Руднев, Борис Петрович

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. На основании исследований разработаны рентабельные методы обогащения текущих и лежалых хвостов мокрой переработки руд цветных, благородных и редких металлов.

Установлена возможность и разработаны установки для вывода обогащенной фракции при гидротранспортировке лежалых и текущих хвостов руд; для хвостов, содержащих благородные и редкие металлы -методами центробежной концентрации на безнапорных и напорных аппаратах; разработана технология снижения потерь флюорита при обогащении сложных карбонатно-флюоритовых руд.

2. Рассмотрены силы, действующие на частицы пульпы при гидротранспорте. Показано, что частицы находятся под действием двух сил: взвесенесущего потока, характеризуемой критической скоростью потока vKp, и силы тяжести, характеризуемой гидравлической крупностью частиц. Так как сростки породы с ценными минералами, частицы благородных металлов имеют более высокую плотность, чем породные минералы и соответственно более высокую гидравлическую крупность, возможно расслоение пульпы по высоте трубопровода по плотности.

3. На экспериментальной установке на искусственной смеси была показана возможность концентрации тяжелых сростков по высоте хвостопровода. Доказано, что во взвесенесущем потоке можно выделить слои, имеющие разное насыщение ценным продуктом, т.е. имеется возможность управлять процессом концентрации в определенном слое максимально возможное количество полезного продукта при скоростях взвесенесущего потока 0,8-2,5 м/с. Превышение этой скорости нарушает процесс расслоения из-за турбулизации потока.

4. Выполненные на крупнейших обогатительных фабриках СНГ: медная обогатительная АГМК и медные обогатительные фабрики и полиметаллическая фабрика ДГМК исследования подтвердили ожидаемые результаты.

5. Экспериментально установлено расстояние, необходимое для расслоения пульпы по высоте хвостопровода, в зависимости от точки возмущения взвесенесущего потока (насос, поворот трассы, точка подачи пульпы), которое составляет не менее 50-60Д где D - диаметр трубопровода.

Разработаны режимы доводки отобранных обогащенных фракций как для медной фабрики АГМК, так и медных и полиметаллической фабрик ДГМК.

6. Разработанная технология по выделению обогащенной фракции из придонной части напорного и безнапорного хвостопроводов с последующей ее доводкой была внедрена на Алмалыкской медной фабрике, что позволило ежегодно доизвлекать 200-250 кг золота и 370-400 т меди (производительность установки 60 т/ч), что дает экономический эффект свыше 1 млн. долл. США.

7. В процессе флотационного обогащения руд, содержащих минералы и металлы благородной группы, которые по массе значительно отличаются от других минералов пульпы, возможны потери этих компонентов, особенно в крупном классе -0,15 мм за счет отрыва от пузырьков воздуха при флотации, так и из-за наличия пленок, примесей неблагородных металлов и т.п. При гравитационном обогащении на традиционном оборудовании (шлюзы, отсадочные столы, концентрационные столы) значительные потери благородных металлов наблюдаются в тонком классе -0,1 мм. Наличие пленок возможно и на других минералах, в частности шеелите, при гидрометаллургическом переделе продуктов обогащения.

Для таких продуктов показана эффективность применения высокопроизводительных гравитационных аппаратов напорного центробежного (короткоконусные гидроциклоны) и безнапорного центробежного принципа действия.

8. Сделано описание процессов концентрации минеральных частиц в безнапорных центробежных концентраторах. Показано, что на частицы, достигнувшие нарифлений, действуют подъемная сила со стороны потока, вдвигающегося вдоль образующей чаши-ротора, и центробежная сила, прижимающая частицу к поверхности нарифления. Дальнейшая концентрация частиц происходит за счет воды, подаваемой в нарифления.

9. Экспериментально изучена гидродинамика потоков жидкости в центробежном концентраторе. С использованием метода «светового потока» показано наличие в концентраторе четырех зон:

- зона нисходящего потока (в центре сепаратора);

- зона турбулентного перемешивания;

- зона упорядоченного движения (вблизи ротора-чаши);

- зона турбулентных завихрений в нарифлениях.

Измерены тангенциальная составляющая , радиальная составляющая

Рад и осевая (вертикальная) составляющая &веРт скорости движения жидкости.

10. Показано значительное различие работы центробежного концентратора от условий работы короткоконусных гидроциклонов. В центробежном концентраторе тангенциальная скорость превосходит осевую скорость в 3-6 раз, в гидроциклонах тангенциальная скорость превосходит осевую в 60-75 раз.

11. На базе описания процесса обогащения в центробежном концентраторе и экспериментальных исследований создан принципиально новый способ разрыхления постели в нарифлениях путем подачи воды по направляющим нарифлений с учетом различной величины центробежной силы по высоте ротора-чаши. Данное предложение позволяет уменьшить количество промывной воды, резко облегчить конструкцию концентраторов.

12. Показана возможность использования концентраторов конструкции МП «Роторные линии», созданных по совместной заявке, для открытия месторождений (россыпей) благородных металлов, в которых они находятся в незначительном количестве и наблюдаются в мелкой фракции, например, металлов платиновой группы на прииске «Заамар» (Монголия). В данной конструкции концентратора улавливается также «плавучее» золото, имеющее толщину менее 0,005 мм.

13. Экспериментально изучено изменение шеелита и жирнокислотного собирателя (олеиновой кислоты) в процессе автоклавно-содового выщелачивания концентрата марки КМТТТП. Показано, что в первый период выщелачивания (температура 225°С, давление 25 МПа, содовый эквивалент 2,7) происходит десорбция жирнокислотного собирателя с поверхности минералов. После 60 мин выщелачивания наблюдается появление новой твердой фазы - искусственного кальцита. При этом поверхность твердой фазы увеличивается с 1,2 до 2,3 м /г и происходит обратная сорбция жирнокислотного собирателя из жидкой фазы на твердую. При автоклавно-содовой переработке олеиновая кислота не разрушается и сохраняет свои флотационные свойства. Показано, что на поверхности шеелита находятся о пленки кальцита (на рентгенограмме гл. линии 3,029; 1,819 и 1,044 А). Поэтому применение традиционного флотационного метода для выделения шеелита из отвальных кеков Нальчикского ГМЗ становится неэффективным.

14. На базе проведенных исследований разработана схема переработки отвальных текущих и лежалых кеков Нальчикского ГМЗ, включающая гравитационное выделение измененного шеелита (вольфрамита) в короткоконусных гидроциклонах, флотационное извлечение молибденита из песков и сливов короткоконусных гидроциклонов, доводку песков гидроциклонов на концентрационном столе (или короткоконусном гидроциклоне). По данной схеме был получен вольфрамовый продукт, содержащий 33,6 WO3 при извлечении 67,3% и молибденовый продукт, содержащий 33% Мо при извлечении 55,4%. Показано наличие и возможность извлечения золотосодержащего продукта с помощью центробежных концентраторов из отвальных кеков Нальчикского ГМЗ.

15. Исследования пенных и камерных продуктов флотации чистых минералов берилла и сподумена методом ИК-спектроскопии показали, что спектры пенных продуктов характерны для слабозамещенных минералов берилла и сподумена (т.е. приближаются к спектрам «идеальных» минералов). ИК-спектры камерных продуктов флотации чистых минералов характеризуются значительными изменениями, наличием значительных полос в области валентных колебаний (ОН)х-групп (3200-3500 и 3640, 3710 см"1), а также полос поглощения, характеризующих валентные и деформационные колебания АЮб-октаэдров и 8Ю4-тетраэдров. Анализ камерных продуктов показал на повышенное содержание в берилле - магния, в сподумене - железа.

16. Установлено, что закрепление жирокислотного собирателя происходит путем замещения гидроксильных групп, связанных с алюминием, находящемся в октаэдрической координации (берилл, сподумен). Изменение координации алюминия в тетаэдрическую (алюмосиликат) приводит при флотации к полной депрессии минералов (переход а-сподумена в Р-сподумен).

17. После обработки сподумена и берилла едким натром на его поверхности методом электрографии обнаружено вещество, обладающее слоистой структурой и характеризуемое межплоскостными расстояниями: 4,46 (4,44) А; 2,59 (2,57) А; 1,54 (1,50) А.

18. Разработан невысокотемпературный режим брикетирования флотационного флюоритового концентрата, не вносящий вредные примеси (SiC>2, S) в готовую продукцию.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Руднев, Борис Петрович, 2004 год

1. Васильчук М.П., Трубецкой К.Н., Ильин A.M., Зимин B.C., Чантурия В.А., Чаплыгин М.Н., Каплунов Д.Р. Недра и основные положения экологической безопасности их освоения. Горный журнал, 1995, № 7, с. 1721.

2. Трубецкой К.Н. Современное состояние минерально-сырьевой базы и горнодобывающей промышленности России. Горный журнал, 1995, № 1, с. 3-7.

3. Чантурия В.А. Основные направления комплексной переработки минерального сырья. Горный журнал, 1995, № 1, с. 50-54.

4. Тарасов А.В. Институт «Гинцветмет» и инновационные проблемы в цветной металлургии России. В сб. Новые рубежи в цветной металлургии. М., Гинцветмет, 2002, с. 6-19.

5. Арбатов А.А., Астахов А.С., Лавров И.П. и др. Нетрадиционные ресурсы минерального сырья. М., Недра, 1988, 253 с.

6. Беневольский Б.И., Шевцов Г.П. О потенциале техногенных россыпей золота Российской Федерации. М., Минеральные ресурсы России, 2000, № 1, с. 14-19.

7. Кармазин В.В. Перспективы увеличения добычи золота при разработке техногенных месторождений. Горный журнал, 1997, № 7, с. 56-57.

8. Быховский Л.З., Блинов В.А., Зубков Л.Б., Патык-Кара Н.Г. Перспективы комплексного использования титано-циркониевых россыпных месторождений России. Горный журнал, 1997, № 8, с. 22-26.

9. Быховский Л.З., Машковцев Г.А., Самсонов Б.Г., Эпштейн Е.М. Рациональное использование недр: проблемы и пути решения. Геол. Методы поисков, разведки и оценки месторождений твердых полезных ископаемых: Обзор. ЗАО «Геоинформ Марк», М., 1997, 42 с.

10. И. Романчук А.И., Никулин А.И., Жарков В.В. Оценка золотоносности некоторых месторождений ПГМ Восточно-Европейской платформы. Разведка и охрана недр, 1998, № 9-10, с. 23-26.

11. Гринев С.М., Сазонов A.M. Перспективы рентабельности Сибирского глинозема в связи с возможностью промышленного извлечения благородных металлов из нефелиновых руд Кузнецкого Алатау. Тезисы докладов VI горно-геологического форума. СПб., 1998, с. 35.

12. Сазонов Ю.Г. Нетрадиционные виды золоторудного сырья в России. Вестник РАН, т. 65, № 2, с. 790-795.

13. Конев В.А. Анализ потерь металлов на обогатительных фабриках. М., ЦНИИцветмет экономики и информации. Обзорная информация: серия -Экономика цветной металлургии, 1983, вып. 14, с. 1-60.

14. Енбаев И.А., Руднев Б.П., Шамин А.А., Качевский А.И. Переработка отвальных хвостов фабрик и нетрадиционного сырья с применением эффективных обогатительных процессов. М., 1998, 60 с.

15. Mining Journal, 1987, v.308, № 7910, p. 231.

16. South African Mining and Engineering Journal, 1981, v.92, № 7910, p. 50-54.

17. Лущаков A.B., Быховский П.З., Тигунов П.П. Нетрадиционные источники попутного получения золота: проблемы и пути решения.

18. Минеральное сырье», серия геолого-экономическая, № 9, М., изд. ВИМС, 2001,82 с.

19. Петров И.М. Добыча и переработка руд цветных металлов в России в начале XX века. Горный журнал, 2004, № 2, с. 83-86.

20. Левченко Е.Н. Хвосты обогащения кварцевых песков как источник получения концентратов редких металлов. Сб. Техногенные россыпи. Проблемы. Решения. Симф., 2002, с. 65-72.

21. Курков А.В., Колесникова М.Н., Киркижова Г.В. и др. О получении кварцевого и полевошпатового концентратов из отвальных хвостов. Цветные металлы, 1984, № 4, с. 91-93.

22. Каландадзе О.С., Кереселидзе Г.П., Чохонелидзе М.И., Миронов В.В. Квайсинское горно-обогатительное предприятие: рудная база и перспективы развития. Горный журнал, 2004, № 4, с. 57-60.

23. Тиунов А.А., Тиунов Ю.А., Завьялов Б.А., Бацуев А.А. Флотация мусковита из гранитных редкометалльных руд. Цветные металлы, 1984, № 4, с. 88-89.

24. Джумаев М.Х. Прошлое и будущее Такобского месторождения. Горный журнал, Цветные металлы, спец.выпуск., 2003, с. 50-51.

25. Максимов Р.Н., Гомен В.И. Новые аппараты для переработки мелкофракционных хвостов обогащения. Цветная металлургия, 2004, № 2, с. 9-14.

26. Мазин В.П., Костромина И.В. Разработка комбинированного метода извлечения окисленного молибдена. Обогащение руд, 2004, № 1, с. 21-23.

27. Строганов Г.А. Тиунов А.А. Доизвлечение полезных компонентов из кеков. Цветные металлы, 1988, № 5, с. 102-103.

28. Лесовик Р.В. Комплексное использование хвостов мокрой магнитной сепарации железистых кварцитов. Горный журнал, 2004, № 1, с. 76-77.

29. Гзогян Т.Н., Перепелицын А.И., Чмырев А.В., Экарева Е.М. Опыт применения центробежного гравитационного концентратора Falcon дляизвлечения гематита из хвостов мокрой магнитной сепарации на Михайловском ГОКе. Обогащение руд, 2001, № 3, с. 27-31.

30. Ракаев А.И., Алексеева С.А., Чепкаленко Н.А. и др. Получение кварц-полевошпатового концентрата из отвальных хвостов и руд месторождения Куру-Ваара. Обогащение руд, 2003, № 6, с. 3-6.

31. Мокроусов В.А. Оловянные руды первоочередной объект для внедрения рентгенорадиометрической сепарации. Цветные металлы, 1984, № Ю, с. 91-93.

32. Грекулова JI.A., Литвинцев Э.Г., Воеводин Ю.А. и др. Комбинированная технология обогащения оловянных руд. Цветные металлы, 1984, № 10, с. 95-99.

33. Мокроусов В.А., Иванова Н.Д., Роденко В.П. О необходимости исследований радиометрической обогатимости руд цветных металлов. Цветные металлы, 1986, № 9, с. 100-102.

34. Котлер Н.И., Неверов А. Д., Коновалов В.М. и др. Рентгенорадиометрическая сепарация некондиционных оловосодержащих руд. Цветные металлы, 1984, № 10, с. 99-101.

35. Наумов М.Е., Хачатрян Л.С., Бренькова Т.В и др. Совершенствование схемы флотации бедных свинцово-цинковых руд. Цветные металлы, 1984, № 7, с. 98-100.

36. Чантурия В.А., Шадрунова И.В., Минеева И.А. и др. Механизм действия карбамида при выщелачивании руд цветных металлов. Физико-технические проблемы разработки полезных ископаемых, 2002, № 5, с. 89-91.

37. Шадрунова И.В. Перспективы освоения медесодержащих месторождений Урала. Обогащение руд, 2003, № 6, с. 35-39.

38. Максимов И.И. XXII Международный конгресс по обогащению полезных ископаемых (28 сентября 30 октября 2003 г., Кейптаун, ЮАР). Тенденция развития процессов переработки руд и концентратов. Обогащение руд, 2004, № 1, с. 3-11.

39. Кузькин А.С. Вопросы теории и технологические аспекты обогащения в аппаратах центробежного типа. Цветные металлы, 2004, № 3, с. 41-45.

40. Петров С.В., Сентемова В.А. Благородные металлы в железистых кварцитах и возможность их извлечения. Обогащение руд, 1998, № 6, с. 37-40.

41. Кушнаренко Ю.С. Гравитационное обогащение твердых полезных ископаемых (Лабораторные и технологические исследования минерального сырья. Обзорная информация, вып. 3), АОЗТ «Геоинформ марк», М., 1996, 48 с.

42. Енбаев И.А., Шамин А.А., Руднев Б.П., Давыдова JT.M. и др. Реферат по НИР 2-95-070 «Разработка технологии обогащения эфелей хвостохранилища «Мусин Лог» (Южуралзолото, г. Пласт). Гинцветмет, 1995, 15 с.

43. Сидельникова Г.В., Крылова Г.С., Королев Н.И. и др. Кучное выщелачивание перспективный способ переработки техногенного золотосодержащего сырья. Руды и металлы, 2000, № 5, с. 63-65.

44. Сидельникова Г.В. Опыт применения кучного выщелачивания золота в России. Минеральные ресурсы России. Экономика и управление. 2001, № 3, с. 61-66.

45. Адышев В.М. Опыт применения кучного выщелачивания в Республике Хакасия. Минеральные ресурсы России. Экономика и управление. 1999, № 5, с. 34-37.

46. Фазуллин М.И. Кучное выщелачивание благородных металлов. М., изд-во Академии горных наук, 2001, с. 647.

47. Толстов Е.А. и др. Кучное выщелачивание золота из забалансовой руды карьера Мурунтау на совместном предприятии «Зарафшан-Ньюмонт». Цветная металлургия, 1999, № 7, с. 53-56.

48. Лодейщиков В.В. Интеграция процессов фабричной технологии переработки золотосодержащих руд и кучного выщелачивания. Инф.-рекламный бюллетень. Золото. Добыча. Изд-во Иргиредмет, 2004, № 65, 66, 67, 68.

49. Кучное выщелачивание золота зарубежный опыт и перспективы развития. Справочник под ред. Караганова В.В. и Ужкенова Б.С., М. Алматы, 2002, с. 287.

50. Федотов К.В., Потемкин А.А., Романченко А.А., Аксенов A.J1. Модульная ЗИФ с технологией переработки руд выщелачивания. Минеральные ресурсы России. Экономика и управление. Спец.выпуск, сентябрь 2003 г., с. 38-48.

51. Мещеряков Н.Ф. Кондиционирующие и флотационные аппараты и машины. М., Недра, 1990, 237.

52. Черных С.И. Применение колонных флотомашин для дообогащения отвальных хвостов. Горный журнал, 2003, № 11, с. 40-42.

53. Рубинштейн Ю.Б„ Мелик-Гайкозян В.И., Матвеенко Н.В., Леонов С.Б. Пенная сепарация и колонная флотация. М., Недра, 1989, 302.

54. Белогай П.Д., Зеликов М.А. Опыт освоения техногенных титано-циркониевых россыпей Приднепровья. Сб. Техногенные россыпи. Проблемы. Решения, Симф., 2002, с. 22-28.

55. Захаров Б.А. Исследования, Разработка и внедрение технологии гравитационного извлечения благородных металлов при обогащении вкрапленных медно-никелевых руд Норильского промышленного района. Кандидат, диссертация, М., 2004, 195.

56. Лакерник М.М., Мазурчук Э.Н., Петкер С .Я. и др. Переработка шлаков цветной металлургии. М., Металлургия, 1977.

57. Митрофанов С.И., Мещанинова В.И., Курочкина А.В. и др. Комбинированные процессы переработки руд цветных металлов. М., Недра, 1984,216 с.

58. Wakamtsu Т. XV Cong. Int. Miner. Cannes, 1985, v.3, p. 293.

59. Томова И.С., Яковлев B.B., Манцевич М.И. Комбинированные схемы переработки руд цветных металлов. Цветные металлы, 1988, № 5, с. 103-105.

60. Мамаев Ю.А., Литвинцев B.C., Яглукова Н.Г., Колтун А.Г., Богданович А.В. Новые подходы к оценке фазового состава ценных компонентов в техногенных месторождениях и способов их эффективного извлечения. Обогащение руд, 2003, № 6, с. 32-35.

61. Евдокимов П.Д., Сазонов Г.Т. Проектирование и эксплуатация хвостовых хозяйств обогатительных фабрик. 2-е издание, М., Недра, 1978, с. 437.

62. Инструкция по гидравлическому расчету систем напорного гидротранспорта грунтов: П59-72. Д., Энергия, 1972, 32 с.

63. Шохин В.Н., Лопатин А.Г. Гравитационные методы обогащения. 2-е изд. М., Недра, 1993, 350 с.

64. Самыгин В.Д., Филиппов Л.О., Шехирев Д.В. Основы обогащения руд. М., Альтекс, 2003, 303 с.

65. Садковский Б.П. Теоретические обоснования и экспериментальные исследования новых аппаратов на основе гидравлического и сегрегационного разделения гравитационных угловых концентраторов. М., Изд. МГТУ им. Баумана, 2002, 163 с.

66. Кизевальтер Б.В. Об определении конечной скорости свободного падения частиц неправильной формы. Обогащение руд, 1974, № 4, с. 28-32.

67. Олевский В.А. Диаграмма для определения скорости свободного падения шарообразных частиц в жидкости. Обогащение руд, 1971, № 1, с. 35-39.

68. Кнороз B.C. Перемещение песчаных материалов напорным потоком жидкости. Изв. ВНИИГ им. Веденеева, т. 40, 1949.

69. Печенкин М.В. Экспериментальные исследования турбулентностных характеристик взвесенесущих потоков высокой концентрации. ВНИИГ, 1968.

70. Карасик В.М., Асауменко И.А., Витошкин Ю.К. Интенсификация гидротранспорта продуктов и отходов обогащения горно-обогатительных комбинатов. Киев, Наукова думка, 1971.

71. Рябов Л.И. Исследование закономерности обогащения песков в обогатительных трубах. Сб. научных трудов ВНИИ-1, Магадан, 1984, с. 78-86.

72. А.с. СССР № 1474953 от 22.12.1988. «Установка для обогащения отвальных продуктов» Енбаев И.А., Руднев Б.П., Кузькин А.С. и др.

73. Патент РФ № 18347110 от 25.05.1992. «Установка для извлечения ценных компонентов из потока отвальных хвостов обогащения» Енбаев И.А., Руднев Б.П., Аранович В.Л. и др.

74. Патент Узбекистана № 1381 от 25.05.1992. «Установка для извлечения ценных компонентов из потока отвальных хвостов обогащения» Енбаев И.А., Руднев Б.П. и др.

75. Енбаев И.А., Руднев Б.П., Шамин А.А. и др. Извлечение металлов из хвостов, транспортируемых по напорным трубопроводам. Бюлл. «Цветная металлургия», 1979, № 3, с. 24-25.

76. Енбаев И.А., Аранович В.Л., Пилецкий В.М., Руднев Б.П., Шамин А.А. Извлечение металлов из отвальных хвостов, транспортируемых в трубопроводах. Цветные металлы, 2000, № 3, с.15-17.

77. Рыскин М.Я., Бочаров В.А., Шевелевич М.А. и др. О применении трехпродуктовых гидроциклонов в схемах измельчения колчеданных руд. Цветные металлы, 1980, № 4, с.89-91.

78. Лопатин А.Г., Енбаев И.А., Руднев Б.П., Артемьев И.В. и др. Применение короткоконусных гидроциклонов в операции классификации хвостов основной флотации. Цветная металлургия, 1980, № 17, с. 27-28.

79. Палкин И.Е., Волобаев И.В., Ван Шоу-Лунь, Зим Чень-чуй, Зяо Вэй, Сюй Зин. Перспективы освоения техногенных месторождений золота Китая.

80. В сб. Техногенные россыпи. Проблемы. Решения., Симф., 2002, с. 89-92.

81. Лопатин А.Г. Центробежное обогащение руд и песков. М., Недра, 1987, 224 с.

82. Макаров В.А., Гаманов А.А., Качевский А.Н., Енбаев И.А., Руднев Б.П., Шамин А.А. Доизвлечение золота из хвостов дражной добычи с применением центробежных концентраторов. Горный журнал, 2001, № 5, Вставка ОАО «Зарубежцветмет» 30 лет, с. 2-4.

83. Потемкин А.А. Компания «Knelson Concentrator» мировой лидер в производстве центробежных сепараторов. Горный журнал, 1998, № 5, с. 77-84.

84. Богданович А.В., Петров С.В. Сравнительные испытания центробежных концентраторов различного типа. Обогащение руд, 2001, № 3, с. 38-41.

85. Руднев Б.П., Лопатин А.Г., Курочкин С.М. и др. Исследование процесса концентрации минералов в центробежном сепараторе. Отчет МИСиС и Гинцветмет, 1986, инв. 11900, № ГР 01840052077.

86. Батунер Л.М., Людин М.Е. Математические методы в химической технологии. Изд. Химия, Л., 1968.

87. Лопатин А.Г., Думов A.M. Метод исследования гидродинамики потоков в гидроциклонах. Цветные металлы, 1979, № 12, с.84.

88. Лопатин А.Г., Думов A.M. Измерение скоростей потоков в гидроциклонах методом метки потока электролитом. Цветные металлы, 1982, № 2, с. 106-109.

89. А.с. СССР № 669532 от 11.01.1978. «Способ обогащения золотосодержащих продуктов» Енбаев И.А., Лопатин А.Г., Курочкин С.М., Руднев Б.П. и др.

90. А.с. СССР № 762980 от 15.06.1978. «Установка для разделения смесей минералов» Енбаев И.А., Лопатин А.Г., Руднев Б.П., Курочкин С.М. и др.

91. А.с. СССР № 889108 от 14.05.1982. «Устройство для разделения минерального сырья» Енбаев И.А., Руднев Б.П., Курочкин С.М., Лопатин А.Г., и др.

92. А.с. СССР № 1344421 от 15.06.1987. «Установка для разделения смесей минералов» Руднев Б.П., Курочкин С.М., Глинкин В.А.

93. А.с. СССР № 1506699 от 20.10.1986. «Устройство для гравитационного разделения тонкозернистых минералов» Богат А.Э., Тельнов Б.Ю., Руднев Б.П., Лопатин А.Г., и др.

94. А.с. СССР № 1355521 1988. «Установка для разделения смеси минералов» Руднев Б.П., Курочкин С.М., Енбаев И.А. и др.

95. Патент РФ № 1385369, 1993 «Аппарат для гравитационного обогащения» Руднев Б.П., Тырышкин И.В., Енбаев И.А. и др.

96. Патент РФ № 1826207 от 15.02.1999 «Устройство для гравитационного обогащения» Руднев Б.П., Енбаев И.А., Плотников С.М. и др.

97. Патент РФ № 2101088 от 10.01.1998 «Устройство для гравитационного разделения тонкодисперсных материалов» Руднев Б.П., Енбаев И.А., Шамин А.А. и др.

98. Патент РФ № 21004791 от 20.02.1998 «Устройство для гравитационного разделения тонко дисперсных материалов» Енбаев И.А., Руднев Б.П., Шамин А.А. и др.

99. Патент РФ № 2213621 от 17.12.2002 «Устройство для гравитационного разделения тонкодисперсных материалов» Енбаев И.А., Руднев Б.П., Бичурин Р.Ч., Клишин Д.А. и др.

100. Федотов К.В., Романченко А. А. Механизмы сепарации золотосодержащего сырья в безнапорном центробежном сепараторе. Минеральные ресурсы России. Экономика и управление. Спец.выпуск, сентябрь 2003, . 80-85.

101. Федотов К.В., Романченко А.А., Сенченко А.Е. Расчет скорости гидродинамических потоков в центробежном концентраторе. Горный журнал, 1998, №5, с. 23.

102. Енбаев И.А., Шамин А.А., Руднев Б.П. Отчет. О проведении работы по испытаниям опытно-промышленной установки на драге 250 ДМ прииска «Заамар» в октябре-ноябре 2000 г., М., АО «Зарубежцветмет», 2000 г.

103. Сурков А.В. Новое в изучении песчано-алевритовой компоненты россыпей и осадочных пород. М., изд-во Е.Разумова, 2000.

104. Сурков А.В., Ахапкин А.А. Об оценке содержания россыпного золота в природных и техногенных объектах. Цветные металлы, 2004, № 4, с. 21-23.

105. Руднев Б.П., Енбаев И.А., Шамин А.А. Об открытии металлов платиновой группы на прииске «Заамар» (Монголия). Цветная металлургия, 2003, №2, с. 7-10.

106. Масленицкий И.Н. Автоклавный процесс извлечения вольфрама из концентратов. Цветные металлы, 1939, № 4-5, с. 140-143.

107. Масленицкий И.Н., Доливо-Добровольский, Доброхотов Г.Н., Соболь С.И. и др. Автоклавные процессы в цветной металлургии. Цветные металлы, изд. Металлургия, М., 1969, с. 349.

108. Каковский И.А., Набойченко С.С. Термодинамика и кинетика гидрометаллургических процессов. Изд. Наука, Алма-Ата, 1986, 269 с.

109. Чантурия В.А., Краснов Г. Д. Комплексная переработка минерального сырья (Плаксинские чтения, М., 9-11 октября 1990 г.), М., Наука, 1992, 192 с.

110. Масленицкий Н.Н., Перлов П.М. Исследование автоклавно-содового процесса переработки вольфрамовых концентратов. В сб. Международный конгресс по обогащению полезных ископаемых. М., Госгортехиздат, 1962, с. 504-517.

111. Жаворонкова А.Я., Моисеева Е.И., Шелкова С.А. и др. Способ количественного определения олеиновой кислоты в продуктах флотации. Авт. св. СССР, № 188130, 1964.

112. Жаворонкова А.Я., Моисеева Е.И., Шелкова С.А., Мишин Н.Ф. Определение олеиновой кислоты в продуктах флотации. Цветные металлы, 1967, №4.

113. Лопатин А.Г., Думов A.M., Руднев Б.П., Квашенко В.Н. и др. Обогащение шеелитсодержащих кеков автоклавного выщелачивания вольфрамовых концентратов. Цветные металлы, 1984, № 11, с. 92-93.

114. Руднев Б.П., Квашенко В.Н., Хачетлов К.А. и др. Выделение вольфрамового и молибденового продуктов из отвальных кеков гидрометаллургического производства. Цветная металлургия, 1984, №3, с. 31-33.

115. А.с. СССР № 1343611 от 08.07.1987. «Способ разделения вольфрамовых и сульфидных концентратов» Руднев Б.П., Квашенко В.Н., Агноков Т.Ш. и др.

116. Руднев Б.П., Лопатин А.Г., Квашенко В.Н. и др. Совершенствование технологического режима и схем обогащения отвальных кеков автоклавного выщелачивания НГМЗ. Отчет. Москва-Нальчик, Гинцветмет, 1985.

117. Руднев Б.П., Квашенко В.Н., Лопатин А.Г. и др. Исходные данные для проектирования установки для переработки текущих и лежалых кеков автоклавного выщелачивания НГМЗ. Гинцветмет, Союзтвердосплав, НГМЗ, 1985.

118. Полькин С.И. Обогащение руд и россыпей редких металлов. Изд. Недра, 1967.

119. Левиуш И.Т., Фуки И.В., Журкова З.А. Обогащение бериллиевых руд и химическая переработка бериллиевых концентратов. Серия: Изучение вещественного состава минерального сырья и технология обогащения руд. ОНТН-ВИЭМС, М., 1966, № 1.

120. Эйгелес М.А. Основы флотации несульфидных минералов. М., изд. Недра, 1964.

121. Хажинская Г.Н. Влияние предварительной подготовки пульпы на флотацию берилла. Научное сообщение ИГД АН СССР, 1961, 16, с. 101-105.

122. Плаксин И.Н., Солнышкин В.И. Действие растворов едкого натра на поверхность берилла при подготовке у флотации. Изв. ВУЗов «Цветная металлургия», 1961, № 3.

123. Петров И.В., Михеев И.В., Будько И.А. Идентификация малорастворимых пленок на поверхности минерала с применением ультразвука. Обогащение руд, 1970, № 5.

124. Шелкова С.А., Руднев Б.П., Щипанова О.В., Ионов Р.А. Изучение основных особенностей поверхности минералов, подготовленных к флотации. Изв. ВУЗов «Цветная металлургия», 1976, № 3. с. 9-14.

125. Колесова В.А. Инфракрасный спектр поглощения силикатов, содержащих алюминий, и некоторых алюмосиликатов. «Опт. и спектр», 1959, т. 6, в. 1.

126. Плюснина И.И., Суржанская Е.А. Инфракрасные спектры поглощения бериллов» Ж. прикладной спектроскопии 1967, т. VII, в. 6, с. 917-923.

127. Плюснина И.И. Инфракрасные спектры силикатов. МГУ, изд. Недра, 1967.

128. Кузнецова Я.Г., Мокалева В.Н. Инфракрасные спектры поглощения пироксенов изоморфного ряда диопсид-жадеит. Записки Всесоюзного минер, об-ва, 1968, 4.97, в. 6, с. 715-718.

129. Moenke Н. Mineralspektren I, II. Akad. Verl. Berlin, 1962, 1966.

130. Плаксин И.И., Солнышкин В.И. Инфракрасная спектроскопия поверхностных слоев реагентов на минералах. М., Наука, 1966.

131. Беллами JI. Инфракрасные спектры сложных молекул. М., ИЛ, 1963, с. 590.

132. Никаниси К. Инфракрасные спектры органических соединений. М., Мир, 1965, с. 216.

133. Звягин Б.Б. Электронография и структурная кристаллография глинистых минералов, М., Недра, 1964.

134. Тюрникова В.И., Мазманян А.О., Рудниченко В.Е., Руднев Б.П. Особенности кристаллической структуры и флотационное поведение шламовых частиц сульфидных минералов. Цветные металлы, 1983, № 12, с. 73-76.

135. Тюрникова В.И., Мазманян А.О., Руднев Б.П. и др. О повышении флотационной активности шламовых частиц сульфидов. Цветные металлы, 1984, № 1,с. 90-92.

136. Тюрникова В.И., Мазманян А.О., Рудниченко В.Е., Руднев Б.П. Физико-химические свойства шламов сульфидных минералов и влияние неорганических электролитов на их флотацию. Сб. докладов АН СССР, Кольский филиал, Горный институт, Апатиты, 1983, с. 3-9.

137. Енбаев И.А., Руднев Б.П., Шамин А.А., Клишин Д.А. Отработка технологического режима по добыче металлов из сырья Карабашского региона. Отчет ФГУП «Гинцветмет», М., 2003.

138. Эйгелис М.А. Реагенты-регуляторы во флотационном процессе. М., Недра, 1977, с. 215.

139. Шестовец В.В. Автореферат кандидатской диссертации, 1996, 26 с.

140. Концентраты плавикошпатовые. ГОСТ 7618-83.

141. Дюдин Ю.К., Руднев Б.П., Синдаровский А.Н., Полонский Г.В. Анализ состояния рудной базы флюоритовой подотрасли Российской Федерации. Маркшейдерский вестник, 2003, № 4, с. 44-45.

142. Гашкова В.И., Воротников А.В., Шафрай В.В. и др. ОАО «Полевский криолитовый завод»: Комплексная переработка флюоритового концентрата. Екатерин. УрО РАН, 2002, 256 с.

143. Брикеты флюоритовые. ТУ 1104-176955-103-025-2000.

144. Руднев Б.П., Птицын A.M., Дюдин Ю.К., Синдаровский А.Н. и др. Способ окускования мелкоизмельченных плавикошпатовых концентратов. Пол. Решение на заявку 2003107794 от 23.03.2003.

145. Бадамсурен, Кутлин Б. А., Щекотов Н.Д., Авдохин В.М., Морозов В.В. МГГУ-ГОК «Бор-Ундур»: направления и перспективы сотрудничества. Обогащение руд. Вкладка ОАО «Зарубежцветмет», 2000, № 3, с. 8-12.