Обеспечение требуемого качества поверхностей при плоском шлифовании закаленных стальных деталей различной жесткости тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат наук Нгуен Ван Ле

• Нгуен Ван Ле
• кандидат наук
• 2017

Оглавление диссертации кандидат наук Нгуен Ван Ле

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Особенности процесса плоского шлифования деталей из закаленных легированных сталей

1.2 Механическая обработка закаленных легированных деталей с переменной податливостью

1.2.1 Характеристика деталей с переменной жесткостью

1.2.2 Особенности обработки маложестких деталей

1.2.3 Методы механической обработки податливых деталей

1.3 Показатели качества шлифованной поверхности плоских деталей

1.3.1 Шероховатость шлифованных поверхностей

1.3.2 Макрогеометрия шлифованных поверхностей

1.3.3 Шлифовочные прижоги поверхности деталей

1.4 Подходы к моделированию и оптимизации процесса шлифования

1.4.1 Кинематические модели шлифования

1.4.2 Моделирование процессов шлифования с привлечением метода конечных элементов

1.4.3 Искусственные нейронные модели

1.4.4 Модели нечеткой логики

1.4.5 Эмпирические регрессионные модели

1.5 Цель и задачи исследования

ГЛАВА 2 ФИЗИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ И ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ШЛИФОВАНИЯ

2.1 Условия проведения физического эксперимента

2.1.1 Исследуемые материалы

2.1.2 Методика проведения натурного эксперимента

2.1.3 Методика количественной оценки прижогов с использованием цветового анализа тональности

2.2 Теоретико-вероятностный метод исследования процесса шлифования

2.2.1 Статистические методы интерпретации экспериментальных данных

2.2.2 Многомерный дисперсионный анализ с привлечением программы State-Ease Design-Expert

2.3 Метод моделирования с привлечением нечеткой логики

2.4 Многопараметрическая оптимизация процесса шлифования

ГЛАВА 3 ЧИСЛЕННОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ И ПРОГНОЗИРОВАНИЕ КАЧЕСТВА ШЛИФОВАННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ С РАЗЛИЧНОЙ ПОДАТЛИВОСТЬЮ С ПРИВЛЕЧЕНИЕМ НЕЧЕТКОЙ ЛОГИКИ И СТАТИСТИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ I МДА

3.1 Выбор абразивного круга при плоском шлифовании закаленных деталей с использованием нечеткой логики

3.1.1 Выбор абразивного круга при плоском шлифовании деталей из стали 30ХГСА

3.1.2 Выбор абразивного круга при плоском шлифовании деталей из стали 30ХГСНА-ВД

3.1.3 Выбор абразивного круга при плоском шлифовании деталей из стали 30ХГСН2А-ВД

3.1.4 Выбор абразивного круга при плоском шлифовании деталей из стали 40ХН2МА-ВД

3.1.5 Выбор абразивного круга при плоском шлифовании деталей из стали 40Х

3.1.6 Выбор абразивного круга при плоском шлифовании деталей из стали 08Х15Н5Д2Т

3.1.7 Выбор абразивного круга при плоском шлифовании деталей из стали 13Х15Н4АМ3

3.2 Численное моделирование параметров качества шлифованных поверхностей с привлечением нечеткой логики

3.3 Моделирование параметров качества шлифованных поверхностей с привлечением статистических подходов

3.4 Прогнозирование параметров топографии поверхности деталей различной податливости с привлечением моделей I МДА

3.4.1 Прогнозирование параметров микрорельефа поверхности деталей различной податливости

3.4.2 Прогнозирование параметров точности формы поверхности деталей с различной податливостью

3.4.3 Прогнозирование прижогов и микротвердости поверхности деталей различной податливости

Выводы по третьей главе

ГЛАВА 4 ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЗАКАЛЕННЫХ ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ МЕТОДАМИ

4.1 Влияние конфигурации плоских деталей на формирование макрогеометрии поверхности

4.2 Влияние марок закаленных легированных сталей на качество шлифуемых деталей

4.2.1 Влияние марок закаленных легированных сталей на формирование микрорельефа шлифуемой поверхности

4.2.2 Влияние закаленных легированных сталей на формирование точности формы шлифуемых поверхностей

4.2.3 Влияние закаленных легированных сталей на формирование прижогов шлифуемой поверхности

4.3 Влияние выхаживания на качество шлифуемой детали

4.4 Выбор рациональной схемы задания поперечной подачи

4.5 Выбор рациональной схемы продольного врезания круга в деталь

4.6 Влияние характеристик кругов на качество поверхности детали

4.6.1 Влияние зернистости кругов на качество поверхности детали

4.6.2 Влияние твердости кругов на качество поверхности детали

4.6.3 Влияние порообразователя кругов на качество поверхности деталей

ГЛАВА 5 ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ПЛОСКОГО ШЛИФОВАНИЯ ЗАКАЛЕННЫХ СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ РАЗЛИЧНОЙ ПОДАТЛИВОСТИ

5.1 Повышение производительности процесса плоского шлифования закаленных стальных деталей различной податливости

5.2 Обеспечение процесса безприжогового шлифования закаленных стальных деталей различной податливости

5.3 Оптимизация качества поверхности деталей различной жесткости с учетом

их служебного назначения

Выводы по пятой главе

Выводы по работе

Библиографический список

Приложение А - Матрица Э-оптимального плана эксперимента

Приложение Б - Результаты оценки РС по нечеткой логике изучаемых кругов

при шлифовании деталей из различных сталей

Приложение В - Нечеткие правила модели параметра /?а12

Приложение Г - Сравнение точности моделей НК-оценок и МП-оценок для

параметра /?а12

Приложение Д - Модели I МДА при плоском шлифовании деталей из закаленной стали 30ХГСА с различной жесткостью

Приложение Е - Поправочные коэффициенты к базовым моделям I МДА при

шлифовании плоских деталей из закаленных легированных сталей

Приложение Ж - Граничные условия и результаты оптимизации процесса

шлифования плоских деталей с различной жесткостью

Приложение З - Технологические рекомендации

Приложение И - Список основных сокращений и условных обазначений

Приложение К - Акт о внедрении

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Обеспечение требуемого качества поверхностей при плоском шлифовании закаленных стальных деталей различной жесткости»

ВВЕДЕНИЕ

В современном машиностроении объем деталей из закаленных легированных сталей с повышенной усталостной прочностью и износостойкостью постоянно увеличивается. Среди них следует выделить те, которые являются маложесткими. Большая сложность их изготовления обусловлена упругими и пластическими деформациями, вибрациями и короблением. В связи с этим совершенствование технологических процессов изготовления податливых деталей является важной задачей, повышающей эффективность производства и качество продукции машиностроения.

Точение и фрезерование целесообразно использовать для изготовления деталей без термической обработки. При лезвийных процессах изготовления закаленных деталей существует большая сложность - это интенсивный износ и поломка режущих инструментов. По этой причине обработку закаленных податливых деталей необходимо вести с использованием процесса шлифования. К сожалению, до сих пор проведено недостаточно исследований по этой проблеме, особенно для податливых плоских деталей. Последнее связано с трудностью моделирования их переменной жесткости.

В настоящее время большая рыночная конкуренция заставляет производители уделять большое внимание качеству и себестоимости изделий. Качество поверхности любого изделия представляют: шероховатость, макрогеометрия, микротвердость, прижоги и т.д. Прижоги являются одним из наиболее распространенных и сложных дефектов при работе «жесткими» абразивными инструментами. Это вызывает необходимость всестороннего исследования причин, порождающих прижоги, и изыскание приемов их снижения или полного устранения (бес-прижоговое шлифование) путем минимизации теплового воздействия на деталь.

В зарубежных исследованиях широко представлена нечеткая логика (НЛ) при моделировании процессов обработки резанием и особенно шлифования, обладающего стохастической природой. К сожалению, в российской науке прикладное использование НЛ представлено мало. Традиционные математические методы оптимизации позволяют реализовать управление по одному критерию оптимиза-

ции, который может быть комплексным с детерминированным заданием параметров качества. Для управления процессом по мерам положения и рассеяния необходима реализация многокритериальной оптимизации с возможностью гибкого изменения критериев оптимизации, законов их достижения и приоритетов между ними.

Цель работы. Повышение качества и производительности процесса плоского шлифования ответственных и высоконагруженных деталей из закаленных сталей различной жесткости путем оптимизации технологических параметров.

Для достижения постановленной цели сформулированы следующие задачи:

1. Разработка методики количественной оценки шлифовочных прижогов на поверхности плоских деталей из закаленных сталей.

2. Разработка методики выбора абразивного круга с комплексным учетом критериев топографии поверхности заготовки.

3. Разработка рекомендации по выбору числа выхаживающих ходов, схемы задания поперечной подачи и врезания круга в заготовку.

4. Поиск моделей многомерного дисперсионного анализа (МДА) для предсказания всех параметров качества поверхности.

5. Создание расширенной информационной базы данных, позволяющих сократить сроки технологической подготовки в машиностроении, и создать условие для управления процессом шлифования на станках с ЧПУ.

6. Уточнение влияния операционного припуска и жесткости плоских деталей на формирование их параметров качества поверхности.

7. Разработка рекомендации по обеспечению условий бесприжогового шлифования закаленных деталей с различной податливостью и повышению качества их поверхности и производительности процесса.

8. Многокритериальная оптимизация процесса шлифования закаленных деталей с различной жесткостью с учетом их конструктивных и технологических требований.

Объект исследования. Плоские детали из закаленных легированных сталей с различной жесткостью, шлифовальные круги из традиционных абразивов и абразивов нового поколения.

Предмет исследования. Процесс маятникового шлифования, параметры инженерии шлифуемых поверхностей плоских деталей (шероховатость, точность формы, микротвердость, прижоги).

Методы исследования. Работа базируется на научных основах технологии машиностроения, теории шлифования металлов, робастном проектировании операций, инженерии поверхности, теории математической статистики, теории планирования эксперимента, оптимизации и нечеткой логики. Приборы: профилограф-профилометр модели 252 завода «Калибр»; микрокатор 2-ИПМ; ПМТ-3 и др.

Научная новизна работы:

1. Разработана методика количественной оценки шлифовочных прижогов на поверхности плоских деталей с привлечением цветового анализа тональности.

2. Разработана методика выбора абразивного круга с комплексным учетом критериев топографии поверхности заготовки с использованием статистических методов и нечеткой логики.

3. Уточнены роли операционных припусков и жесткости деталей, доказывающие значимость их включения в моделирование параметров качества поверхности.

4. Получены ранее отсутствующие численные модели второго порядка с взаимодействиями, адекватно подтверждающие закономерности изменения параметров качества поверхности от режима шлифования и жесткости заготовки.

5. Экспериментально подтверждены условия бесприжогового шлифования закаленных деталей с результатами моделирования.

6. Предложены критерии по оценке качества и производительности процесса шлифования закаленных деталей с различной жесткостью при многокритериальной оптимизации.

Практическая значимость работы. Полученные результаты могут быть рекомендованы к внедрению при изготовлении ответственных высоконагруженных деталей из закаленных легированных сталей летательных аппаратов с различной

податливостью. Разработаны оптимальные режимы для плоского шлифования деталей различной жесткости с учетом заданных параметров микро-, макрогеометрии, микротвердости и прижогов обработанной поверхности. Они представлены в виде технологических рекомендаций по проектированию операций плоского шлифования.

Основные положения, выносимые на защиту:

1. Методику цветового анализа тональности для количественной оценки шлифовочных прижогов, которого отличает малая трудоемкость, экологичность и возможность широкого использования в производственных условиях.

2. Методику выбора оптимальных абразивных кругов при шлифовании плоских деталей из различных закаленных сталей с привлечением НЛ, который очень важен при робастном проектировании операций шлифования.

3. Модели для численного представления параметров качества поверхностей, в том числе прижогов, при шлифовании деталей абсолютной и переменной жесткости, полученные с использованием МДА и частично НЛ.

4. Решение задачи многокритериальной оптимизации процесса шлифования деталей с различной жесткостью, которая позволяет гибко управлять качеством поверхностей с учетом их служебного назначения на этапе технологической подготовки производства.

5. Технологические методы и приемы шлифования для повышения качества получаемых деталей: с учетом конфигурации детали, марок закаленных сталей, выхаживание, способы задания поперечной подачи и схем врезания круга в деталь, которые являются основой для разработки технологических рекомендаций.

Апробация работы. Основные положения диссертации доложены и обсуждены на международных и всероссийских научно-технических конференциях: «Research Journal of International Studies» (г. Екатеринбург, 2013); «Научная инициативна иностранных студентов и аспирантов российских вузов» (г. Томск, 2014); «Общество, наука, инновации» (г. Москва, 2014); «Инновации в машиностроении» (г. Кемерово, 2015); «Теплофизические и технологические аспекты эффективности машиностроительного производства (Резниковские чтения)»

(г. Тольятти, 2015); «Жизненный цикл конструкционных материалов (от получения до утилизации)» (г. Иркутск, 2014, 2016); «Авиамашиностроение и транспорт Сибири» (г. Иркутск, 2015, 2016).

Реализация и внедрение результатов работы. Результаты работы апробированы и используются в учебном процессе для студентов машиностроительных специальностей Иркутского национального исследовательского технического университета.

Публикация. По материалам диссертации опубликовано 19 работ, в том числе 7 статей в изданиях, рекомендованных перечнем ВАК и одна в зарубежном журнале, входящем в системе SCOPUS.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пять глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Основное содержание диссертации насчитывает 163 страниц, содержит 43 таблицы, 53 рисунка, библиографический список из 149 наименований и 10 приложений. Общий объем работы 224 страницы.

ГЛАВА 1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ

ИССЛЕДОВАНИЯ 1.1 Особенности процесса плоского шлифования деталей из закаленных

легированных сталей

Процессами механообработки закаленных сталей занимались многие ученые: Резницкий Л.М., Сотова Е.С., Старков В.К., Новак М., Феоктисков А.Б., Маслов Е.Н., Лобанов А.А., Солер Я.И., Balart M.J., Sadeghi M.H., Sampaio A.M.C., Ton-shoff N.K., Klocke F., Brinksmeier E., Inasaki I. и др.

Анализ их научных работ показывает, что в настоящее время широко распространены методы обработки закаленных сталей такие, как точение и фрезерование [75, 50, 142, 118, 41, 83], являющиеся альтернативными процессами по отношению к шлифованию. Многие полагают, что современные токарные станки и инструменты могут заменить абразивную обработку. Они сопоставляют «яблоки с яблоками», «современные технологии с современными технологиями» [124]. Это утверждение, на наш взгляд, является ошибочным. Лезвийные процессы имеют свои преимущества, современные шлифовальные станки, сверхэффективные абразивные круги и другие технологические инновации также обеспечивают все необходимые требования к деталям.

В работе [118] Klocke F. и др. проведен анализ между многопроходным шлифованием и точением закаленных сталей. Их результаты представлены на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1 - Сравнение способностей процесса шлифования и лезвийных

процессов обработки закаленных сталей [118]

На нем большее удаление признака от центра многоугольника отражает его

улучшение относительно альтернативного процесса. С учетом сказанного маятниковое шлифование имеет преимущества перед точением по следующим показателям: точности формы, шероховатости поверхности, надежности процесса и низкими остаточными напряжениями. По остальным признакам оно уступает лезвийной обработке. В последние годы инновационные шлифовальные технологии позволили повысить скорость съема материала (глубинное шлифование) и гибкость процесса (на станках с ЧПУ).

В работе [84] представлены особенности процесса шлифования по сравнению с другими видами механообработки, которые обусловлены рабочей поверхностью абразивного инструмента. Она состоит из десятков и сотен тысяч абразивных зерен, которые своими выступающими частями (вершинами) срезают мельчайшие стружки. Их размеры, как правило, небольшие и равны 0,1-1,0 мм. Каждая из них является микрорезцом произвольной формы с различными углами резания. Известно, что вершины традиционных абразивных зерен имеют отрицательные передние углы (от -50 до -80о) и сравнительно большие площадки износа на задней поверхности, что обуславливает самые неблагоприятные условия резания. Вершины абразивных зерен расположены на рабочей поверхности круга на разной высоте. Следовательно, глубина внедрения вершин в обрабатываемую поверхность также будет различной. Кроме того, в работе шлифования участвуют только наиболее выступающие вершины зерен над связкой, которые достаточно глубоко внедряются в металл. Остальные зерна только пластически деформируют его, оттесняя в стороны в виде наплывов без образования стружки.

Перечисленные особенности рабочей поверхности круга, а также большая частота его вращения создают следующие специфические условия образования стружек при шлифовании [84]:

1. Количество стружек, снимаемых с заготовки за одну минуту, в среднем составляет несколько десятков миллионов.

2. Разновысотность расположения вершин абразивных зерен в круге и их случайная форма приводит к тому, что размеры и габариты стружек изменяются в широких пределах: от десятых долей до десятков мкм по толщине; длина стружек

зависит от длины дуги контакта круга с обрабатываемой заготовкой, которая обычно не превышает 2-3 мм.

3. Большие скорости резания (в 10-30 раз большие, чем при токарной обработке), преобладание отрицательных передних углов у вершин абразивных зерен и малые толщины среза способствуют интенсивному пластическому деформированию срезаемого слоя металла и металла, оттесняемого в стороны от вершины зерна, большому сопротивлению резанию и нагреву зоны шлифования до высоких температур, достигающих даже температуры плавления металла. Энергия, затрачиваемая на снятие единицы объема припуска с заготовки, во много раз превышает энергию, необходимую для снятия того же объема металла при точении и фрезеровании.

Перечисленные особенности образования стружки при шлифовании создают определенные трудности для работы абразивных зерен без разрушения. Высокая твердость и теплостойкость абразивных зерен обеспечивают их работу без чрезмерного износа, а хрупкость материала зерен и регулируемая сила их закрепления связкой позволяют достичь желаемой степени самозатачивания круга, т.е. микроскалывания вершин зерен с образованием новых острых режущих кромок и выкрашивания затупившихся зерен из связки с одновременным вступлением в работу нового ряда зерен. Самозатачивание - специфическое явление, присущее процессам абразивной обработки [90, 84].

Большая пластическая деформация и работа трения, присущие шлифованию, разогревают слой металла перед шлифовальным кругом до высоких температур. С одной стороны, происходящее при этом размягчение металла облегчает процесс снятия стружек абразивными зернами, с другой - нагрев поверхностного слоя заготовки приводит к появлению дефектного слоя металла в обработанной заготовке в виде прижогов, отпущенного слоя с низкой твердостью, микротрещин, остаточных напряжений растяжения и т.д. [84].

В последние годы стали уделят большое внимание стохастической природе шлифования [78, 37, 109]. Это обусловлено рядом характерных особенностей, а именно: рассеянию физико-механических свойств абразивных материалов; суще-

ственным разнообразием форм и размеров абразивных зерен в пределах основной фракции зернистости и связанным с этим рассеянием радиусов округлений и углов заострения режущих кромок; неориентированным расположением абразивных зерен в черепке инструмента в осевом и радиальном направлениях; разбросом физико-механических свойств связки; случайным характером размеров и расположения пор [37].

При изготовлении ответственных деталей в условиях мелко- и среднесерийного производств (например, в самолетостроении) шлифование ведут периферией абразивного инструмента при возвратно-поступательном перемещении прямоугольного стола. По сравнению со шлифованием торцам круга эта схема повышает точность получаемой детали, хотя уступает альтернативной обработке по производительности [29, 84].

Изложенное позволяет считать, что шлифование является более сложным процессом по сравнению с лезвийными методами обработки, и создает большие трудности как при теоретическом, так и экспериментальном его исследовании.

1.2 Механическая обработка закаленных легированных деталей

с переменной податливостью 1.2.1 Характеристика деталей с переменной жесткостью Жесткость - это способность деталей сопротивляться изменению формы под действием сил. Она является одним из важнейших критериев работоспособности машин [51] и играет важную роль в формировании точности и качества поверхности деталей [107, 139]. Среди разнообразных деталей машин следует выделить те, которые являются маложесткими [47]. Известно, что маложесткие детали разделяются на две группы [47]. В первую группу входят детали, образованные поверхностями вращения. По технологической терминологии эта группа деталей может быть названа нежесткими валами. К ней относятся: все многоступенчатые валы, ходовые винты металлорежущих станков, прессов и других машин; цилиндрические направляющие, скалки, стойки, штоки, штанги и тяги; гребные валы судов; трансмиссионные валы всех типов; гладкие и рифленые валики текстильных и трикотажных машин; тонкие валики сельскохозяйственных машин и другие

аналогичные детали. Во вторую группу относят плоские детали, которые ограничиваются преимущественно плоскими поверхностями, подлежащими механической обработке с определенной степенью точности и качества. К плоским маложестким деталям относятся всякого рода планки, линейки, накладки, брусья, пластины, клинья, плоские штанги, тяги, стойки и другие подобные детали. В настоящее время в современном машиностроительном производстве, авиастроении, ракетостроении, пищевой промышленности, а также при создании изделий военно-промышленного комплекса одним из важных направлений является снижение материалоемкости машин. Это обстоятельство диктует необходимость применения деталей с малой толщиной стенок из закаленных высокопрочных сталей, обеспечивающих высокую надежность и долговечность при эксплуатации [42]. Эти детали, как правило, то же относятся к маложестким. Большинство из них имеет плоские поверхности, например, авиационные панели, различные планки и плиты, корпусные детали и др.

Рисунок 1.2 - Тонкостенные стержни Рисунок 1.3 - Типовые конструкции [43] тонкостенных профилей

Рисунок 1.4 - Типовые конструкции рычагов

Типовые конструкции нежестких плоских деталей представлены на рисунках 1.2-1.4, на которых шлифуются их торцовые поверхности.

1.2.2 Особенности обработки маложестких деталей

Анализ опубликованных работ по исследованию процесса механической обработки маложестких деталей [139, 130, 8, 42, 14, 12, 9, 26, 27] показал, что при их изготовлении существуют следующие особенности:

- Значительные упругие и пластические деформации обрабатываемой детали под воздействием сил резания и инерции вызывают чрезмерные статические прогибы [139, 8, 17, 18, 27].

- Маложестким деталям не хватает устойчивости для противодействия силам резания, в результате чего возникает чрезмерное вынужденное колебание (вибрация). Сказанное на практике заставляет существенно снижать режим резания и прибегать к многопроходной обработке, которая приводит к снижению производительности процесса. Возникновение вибрации крайне нежелательный при чистовой обработке, когда резание происходит на малых глубинах резания и может привести к браку деталей. Вибрации могут привести к ускоренному износу оборудования и режущего инструмента [17, 18].

- Коробление заготовок, вызванное неравномерными остаточными напряжениями и снижения термоустойчивости деталей [27].

С учетом перечисленных явлений существует большая сложность при изготовлении податливых деталей. В связи с изложенным совершенствование технологических процессов обработки податливых деталей является важной задачей, повышающей эффективность производства и качество продукции машиностроения [47, 27].

1.2.3 Методы механической обработки податливых деталей

Анализ опубликованных работ в области механической обработки податливых деталей показал, что большое внимание выделяется учеными для исследования точности изготовления нежестких тел вращения (валов), которые могут быть составлять 12% от общего количества осесимметрических деталей в машиностроительной промышленности [139]. При этом значительное достижение, связанное с

исследованием обработки нежестких валов, получило в работах Подпоркина В.Г., Соколовского А.П., Колева К.С., Васильева С.Л., Драчева О.И., Swic A., Taranenko W. и других ученых.

В работах [47, 56] освещена теоретическая сущность исследования качества и точности обработки нежестких валов, изложены методы расчета погрешности их изготовления. В работе [33] авторы предложили методы расчета точности обработки нежестких валов с учетом динамических факторов. Эти факторы сопутствуют интенсивному процессу обработки в условиях неустойчивости и неуравновешенности технологической системы (ТС). В работах [13, 11] выполнено исследование виброустойчивости при токарной обработке нежестких валов, рассмотрена интенсификация процессов их обработки за пределом упругости, разработаны математические и графические модели процесса формообразования податливой детали. Метод адаптивного управления эластически деформирующим состоянием маложестких валов при их механообработке предложен в работе [139]. Исследование процесса шлифования нежестких валов проведено в работах [139, 27]. При этом выявлено, что при увеличении числа проходов погрешность формы детали растет. Кроме того, величина остаточных напряжений, возникающих в процессе шлифования, преимущественно зависит от подачи.

Тонкостенные детали с малой жесткостью широко используются в машиностроении. При этом самым распространенным методом их обработки является фрезерование. Существует большая трудность при фрезеровании этих деталей -упругая деформация обрабатываемой заготовки. Для решения этой проблемы использованы следующие методы: 1 - использование устройства закрепления детали, например, вакуумное закрепление, адаптивное закрепление, автоматическое закрепление; 2 - использование механизма, компенсирующего деформации и вибрации заготовки; 3 - оптимизация условий резания [130, 129, 101, 10] - универсальный метод, базируется на заранее построенных моделях и может быть использован в любых случаев. Методы 1 характеризуются большой трудоемкостью и не обладают гибкостью [97], а 2 - требует больших затрат времени для монтажа и демонтажа привода, что снижает производительность шлифования [99].

Точение и фрезерование целесообразно использовать для изготовления деталей, неподвергаемых термической обработке. При лезвийных процессах изготовления закаленных деталей существует большая сложность - это интенсивный износ и поломка режущих инструментов. По этой причине обработку закаленных податливых деталей необходимо вести с использованием процесса шлифования. К сожалению, до сих пор проведено недостаточно исследований по этой проблеме, особенно по шлифованию податливых плоских деталей. Последнее связано с сложностью моделирования их переменной жесткости.

Изучение процесса плоского шлифования закаленных податливых деталей отмечено в работах Yang F., Zhang B., Хусаинов А.Ш., Солера Я.И. и др. Не существует единого мнения о роли жесткости ТС при шлифовании хрупких материалов, особенно по обеспечению точности размеров [143]. Например, Shore P. [137] считает, что высокая жесткость имеет важную роль для минимизации дефектов обработанной поверхности. Jenkins H. и Kurfess T. [116] установили, что высокое качество шлифованной поверхности имеет место при резонансе, когда динамическая жесткость ТС является минимальной. В работе [103] проведены эксперименты для определения влияния жесткости ТС на точность обработки. В ней установлено, что ее увеличение не оказано значимого влияния на округлость и шероховатость поверхности. Zhang B. [148] утверждает, что остаточные напряжения поверхности детали из нитрида кремния уменьшаются с ростом жесткости ТС. В работах [143, 148] проведены исследования по влиянию жесткости ТС на силы и глубину резания, прочность заготовки и качество ее поверхности при шлифовании деталей из керамики. Установлено, что при однопроходном шлифовании увеличение жесткости ТС приводит к возрастанию нормальной силы и глубины резания. Существует критическая жесткость ТС при шлифовании керамики, снижение которой ниже этой величины может привести к серьезному повреждению обработанной поверхности.

Проблема плоского шлифования тонкостенных деталей рассмотрена в работах Хусаинова А.Ш. и Зубаирова Л.Х. В [88] разработана технология бездефектного шлифования тонкостенных заготовок на основе снижения теплонапряженности

процесса обработки. В работе [29] проведено исследование формирования точности формы тонких пластин при плоском торцовом планетарном шлифовании.

В лаборатории «Технология финишной обработки» ИРНИТУ Солер Я.И. и другие сотрудники [64, 65, 72, 71, 73, 66, 59, 62, 78] разработали специальное приспособление переменной жесткости для моделирования процесса плоского шлифования деталей переменной податливости при сохранении их размеров. В работе [59] установлено, что уменьшение податливости шлифуемых деталей из стали 12Х18Н10Т в поперечном направлении (по вектору поперечной подачи) ведет к преимущественному снижению параметров микрогеометрии в этом направлении и, в наибольшей мере, среднего шага неровностей профиля. В работах [64, 65, 71, 73] разработана информационная база для управления качеством шлифованных плоских деталей из стали ВНС-2 при нелинейной параметризации их податливости. В [72, 62, 78] выполнено робастное проектирование процесса шлифования плоских деталей с различной жесткостью из стали ВНС-5 нитриборовыми кругами. В работе [66] авторы подтвердили, что использование смешанного плана эксперимента более адекватно отражает разнообразные условия шлифования податливых деталей из стали 13Х15Н4АМ3 абразивными кругами высокой пористости.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Нгуен Ван Ле, 2017 год

Библиографический список

1. Адлер Ю.П., Маркова Е.В, Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. - М.: Изд-во «Наука», 1971. - 283 с.

2. Александров В.Г., Базанов Б.И. Справочник по авиационным материалам и технологии их применения. - М.: Транспорт, 1979. - 263 с.

3. Аль-Аджейлат С.А., Лебедев В.Г. Формирование прижогов отпуска при шлифовании направляющих тяжелых прессов кругами из КНБ // Науково-виробничий журнал. - 2007. - №4. - С. 128-150.

4. Аль-Аджейлат С.А., Лебедев В.Г. Энергетические условия образования прижогов закалки при шлифовании направляющих тяжелых прессов кругами КНБ // Проблеми техшки. - 2008. - №1. - С. 130-152.

5. Ардашев Д.В. и др. Режимы резания на работы, выполняемые на шлифовальных и доводочных станках с ручным управлением и полуавтоматах: справочник. - Челябинск: Изд-во АТОКСО, 2007. - 384 с.

6. Ардашев Д.В. Определение величины механического износа абразивных зерен при шлифовании // Вестник южно-урального государственного университета. Серия: Машиностроение. - 2014. - Т. 14. - №4. - С. 55-66.

7. Арзамасов Б.Н., Соловьева Т.В., Герасимов С.А. [и др.] Справочник по конструкционным материалам / Б.Н. Арзамасов, Т.В. Соловьева, С.А. Герасимов [и др]; под ред. Б.Н. Арзамасова, Т.В. Соловьевой. - М.: Изд-во МГТУ им Н.Э. Баумана, 2005. - 640 с.

8. Арзамасов В.Б., Волчков А.Н., Головин В.А. и др. Материаловедение и технология конструкционных материалов: учебник для студ. высш. учеб. заведений / под ред. В.Б. Арзамасов, А.А. Черепахина. 2-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2009. - 448 с.

9. Атапин В.Г. Расчет жесткости базовых деталей тяжелых столов с учетом жесткости обрабатываемой детали // Вестник машиностроения. - 2008. - №5. - С. 50-52.

10. Балашов А.В., Жидецкая А.С., Потапов И.С., Светлова Т.Г. Технологическое обеспечение точности фрезерования нежестких деталей // Вестник Приамур-

ского государственного университета им. Шолом-Алейхема. - 2015. - №2(19). -С. 18-22.

11. Васильевых Л.С., Васильевых С.Л., Сайтов В.Е. Исследование формообразования нежестких валов за пределом упругости: монография. - Saarbrucken: LAP LAMBERT Academic Publishing, 2013. - 172 с.

12. Васильевых С.Л., Саитов В.Е. Исследование виброустойчивости продольного точения нежестких валов // Международный журнал экспериментального образования. - 2012. - №11. - С. 29-30.

13. Васильевых С.Л., Саитов В.Е. Исследование виброустойчивости продольного точения нежестких валов: монография. - Saarbrucken: LAP LAMBERT Academic Publishing, 2012. - 96 с.

14. Васильевых С.Л., Саитов В.Е. Формообразование деталей малой жесткости за пределом упругости // Международный журнал прикладных и фундаментальных исследований. - 2014. - №5. - С. 9-10.

15. Вознесенская Н.М., Каблов Е.Н., Петраков А.Ф., Шалькевич А.Б. Высокопрочные коррозионностойкие стали аустенитно-мартенситного класса // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2002. - №7. - С. 34-37.

16. Воронов С.А., Киселев И.А., Ма В., Ширшов А.А. Имитационная динамическая модель процесса шлифования сложнопрофильных деталей. Развитие методов моделирования // Наука и Образование. МГТУ им. Н.Э. Баумана. - 2015. -№5. - С. 40-58.

17. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. - М.: Металлургия, 1983. - 527 с.

18. Горбунова А.А., Лемешко Б.Ю., Лемешко С.Б. Критерии проверки гипотез об однородности дисперсий при наблюдаемых законах, отличных от нормального // Материалы Х международной конференции «Актуальные проблемы электронного приборостроения». - 2010. - Т. 6. - С. 36-41.

19. ГОСТ 24631-81. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения. Взамен ГОСТ 10356-63 (в части разд. III). Введ. 01.07.1981. - М:. Изд-во стандартов, 1981. - 14с.

20. ГОСТ 24631-81. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения. Введ. 01.07.1981. Взам. ГОСТ 10356-63 (в части разд. III). - М:. Изд-во стандартов, 1981. - 14с.

21. ГОСТ 24642-81 Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения. Введ. 01.07.81. Взам. ГОСТ 10356-63. - М:. Изд-во стандартов, 1981. - 68с.

22. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения. Взамен. ГОСТ 2789-59; введ. 01.01.1975 г. - М.: Изд-во стандартов, 1973. - 10с.

23. ГОСТ Р 52781-2007. Круги шлифовальные и заточные. Технические условия. Введ. 29.11.2007. - М.: Стандартинформ, 2007. - 32 с.

24. Дальского А.М., Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К. [и др.] Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т.1 / Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. 5-е изд., исправил. - М.: Машиностроение-1, 2003. - 912 с.

25. Дожделев А.М., Лаврентьев А.Ю. Применение стали 30ХГСА в качестве материалов корпуса металлорежущего инструмента // Новые материалы и технологии в машиностроении. - 2014. - №19. - С. 45-48.

26. Долотов А.М., Шестаков А.В. Динамика обработки деталей малой жесткости лезвийным инструментом // Механики XXI веку. - 2005. - №4. - С. 252-253.

27. Драчев О.И. Управление технологической наследственностью деталей малой жесткости: монография. - Научно-производственный кооператив «Объединение научных инженерных коммерческих структур», 2011. - 192 с.

28. Закс Л. Статистическое оценивание / пер. с нем. - М.: Статистика, 1976. -598 с.

29. Зубаирова Л.Х. Технологическое обеспечение требуемой точности формы тонкостенных деталей при плоском торцовом планетарном шлифовании: дисс. ... кан. техн. наук / Перм. нац. исс. полит. ун-т. - Пермь, 2014. - 167 с.

30. Иллюстрированный каталог деталей самолета Ан-12А. Книга III. Часть I. Управление. Шасси, 2001. - 230 с.

31. Иллюстрированный каталог деталей самолета Ан-12Б (дополнение №1 к иллюстрированному каталогу деталей самолета Ан-12А), 2001. - 269 с.

32.Кобзарь А.И. Прикладная математическая статистика. Для инженеров и научных работников. - М.: ФИЗМАТЛИТ, 2006. - 816 с.

33. Колев К.С., Горчинов Л.М. Точность обработки и режимы резания. - М.: Машиностроение, 1976. - 145 с.

34. Корнеев А.А. Исследование влияния шероховатости на прочность соединения, полученного с применением металлоплолимерных композиционных материалов // Электротехнические и информационные комплексы и системы. - 2012. -№1. - Т. 8. - С. 54-56.

35. Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. - М.: Машиностроение, 1974. - 280 с.

36. Кремень З.И. Юрьев В.Г., Бабошкин А.Ф. Технология шлифования в машиностроении / под.ред. З.И.Кремня. - СПб.:Политехника, 2007. - 425 с.

37. Лгалов В.В. Оптимизация процесса плоского шлифования штампов и пресс-форм радиоэлектронной промышленности: автореф. дис. ... кан. техн. наук / Иркутск. гос. техн. ун-т. - Иркутск, 2013. - 20 с.

38. Лебедев А.И. Повышение эффективности процесса шлифования труднообрабатываемых материалов путем применения специальных крупнопористых кругов из эльбора: автореф. дис... канд. техн. наук. - Рыбинск: РГАТА, 2010. - 16 с.

39. Лебедев В.Г., Клименко Н.Н., Аль-Аджейлат С.А. Механизм образования прижогов при шлифовании деталей из закаленных сталей // НАУКОВ1 НОТАТ-КИ: Мiжвуз. зб. - 2013. - Вып. 40. - С. 141-143.

40. Леоненков А.В. Нечеткое моделирование в среде MATLAB и FuzzyTech. - СПб.: БХВ-Петербург, 2005. - 736 с.

41. Лобанов А.А. Исследование процесса фрезерования закаленной стали: дис. ... кан. техн. наук / ОАО «ЭНИМС». - Москва, 2006. - 139 с.

42. Лысенко Н.В., Шилова Ю.А. Современные технологические способы и средства для хонингования отверстий в деталях малой жесткости // Вестник Са-

марского государственного технического университета. Серия Технические науки. - 2014. - №3(43). - С. 105-114.

43. Макарук А.А. Повышение эффективности формообразования и правки маложестких деталей раскаткой роликами: дисс. ... кан. техн. наук / Ирк. нац. исс. тех. ун-т. - Иркутск, 2012. - 171 с.

44.Маслов Е.Н. Теория шлифования материалов. - М.: Машиностроение, 1974. - 320 с.

45.Неразрушающий способ экспрессного выявления зон на поверхности металлических деталей со шлифовочными или эксплуатационными прижогами: пат. 2407996 Рос. Федерация: МПК G01L1/100 / Э.А. Кочаров, В.С. Олешко; заявитель и патентообладатель Кочаров Э.А. № 2008129897/28; заявл. 27.01.2010; опубл. 27.12.2010, Бюл. № 36.

46. Никифоров И. П. Современные тенденции шлифования и абразивной обработки. - Старый Оскол.: ТНТ, 2012. - 560 с.

47.Подпоркин В.Г. Обработка нежестких деталей. - М.; Л.: Машгиз, 1959. -208 с.

48. Поллард Дж. Справочник по вычислительным методам статистик / Пер. с англ. - М.: Финансы и статистика, 1982. - 344 с.

49. Программа «Steels ver. 1.0 - Электронные марки сталей» / ООО Рубикон-Инфор, 2004.

50. Резницкий Л.М. Механическая обработка закаленных сталей. - М.: Машгиз, 1958. - 393 с.

51. Решетов Д.Н. Детали машин: Учебник для студентов машиностроительных и механических специальностей вузов. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1989. - 496 с.

52. Рудометов Ю.И. Применение абразивных инструментов, пропитанных суспензиями импрегнаторов // СТИН. - 2012. - №11. - С. 34-37.

53. Рябков В.И., Бабенко Ю.В. Особенности использования титановых сплавов, нержавеющих сталей, металлокопозиционных и антифрикционных материа-

лов в шасси современных самолетов. // Авиационо-космическая техника и технология. - 2003. - Вып. 1 (36). - С. 6-15.

54. Северный металлоцентр. URL: http://www.smcspb.ru/home/7.

55. Совершенство абразивных технологий. - Norton, 2009.

56. Соколовский А.П. Жесткость в технологии машиностроения. - М.: Машгиз, 1956. - 207 с.

57. Солер Я.И, Казимиров Д.Ю. Компьютерное моделирование тепловых процессов при многопроходном плоском шлифовании стальных деталей высокой прочности // Проблемы машиностроения и автоматизации. - 2006. - №2. - С. 4955.

58. Солер Я.И, Стрелков С.Б., Казимиров Д.Ю, Прогнозирование макрогеометрии деталей из стали 13Х15Н4АМ3 при плоском шлифовании кругами из кубического нитрида бора // Справочник. Инженерный журнал. - 2009. - №11. - С. 26-31.

59. Солер Я.И., Гайсин С.Н., Казимиров Д.Ю. Статистические модели микрогеометрии поверхности при плоском шлифовании абразивными высокопористыми кругами деталей переменной жесткости из стали 12Х18Н10Т // Металлообработка. - 2005. - №3. - С. 12-16.

60. Солер Я.И., Казимиров Д.Ю. Выбор абразивных кругов при плоском шлифовании деталей силового набора летательных аппаратов по критерию шероховатости поверхности // Вестник машиностроения. - 2010. - № 5. - С. 55-64.

61. Солер Я.И., Казимиров Д.Ю. Подходы к оценке опорной части поверхности шлифованных плоскостей титановых деталей абразивными кругами Norton // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. - 2014. - № 5 (350). - С. 142-150.

62. Солер Я.И., Казимиров Д.Ю. Стратегия плоского шлифования деталей переменной жесткости // Металлобработка. - 2006. - №1 (31). - С. 2-7.

63. Солер Я.И., Казимиров Д.Ю., Нгуен В.Л. Количественная оценка прижо-гов при плоском шлифовании закаленных деталей из стали 40Х абразивными кру-

гами различной пористости // Обработка металлов (технология, оборудование, инструменты). - 2015. - № 1. - С. 6-19.

64. Солер Я.И., Казимиров Д.Ю., Стрелков А.Б. АСТП плоского шлифования деталей из ВНС-2 высокопористым абразивным инструментом при нелинейной параметризации податливости // Вестник ИрГТУ. - 2006. - № 4(28). - С. 75-80.

65. Солер Я.И., Казимиров Д.Ю., Стрелков А.Б. Разработка информационной базы для управления точностью формы шлифованных плоских деталей из ВНС-2 при нелинейной параметризации их жёсткости // Вестник ИрГТУ. Серия технология машиностроения. - 2006. - № 4(28). - С. 79-87.

66. Солер Я.И., Казимиров Д.Ю., Стрелков А.Б. Статистическая механика формирования шлифованных поверхностей абразивными кругами высокой пористости при нелинейной параметризации жёсткости плоских деталей из стали 13Х15Н4АМ3 // Механики-ХХ1 веку: Сб. докл. VI ВНТК. - Братск: ГОУ ВПО БрГУ. - 2007. - С. 301-309.

67. Солер Я.И., Лгалов В.В. Изучение микротвердости формообразующих деталей штамповой оснастки при абразивном шлифовании // Вестник ИрГТУ. -2012. - № 7. - С. 48-54.

68.Солер Я.И., Нгуен В.Л., Казимиров Д.Ю. Возможности численного моделирования прижогов с привлечением нечеткой логики // Сборник материалов VII конференции «Авиамашиностроение и транспорт Сибири». - 2016. - С 376-381.

69. Солер Я.И., Нгуен Ван Ле, Гуцол И.А. Прогнозирование микрогеометрии при маятниковом шлифовании плоских деталей из стали 13Х15Н4АМ3 высокопористыми инструментами // Обработка металлов (технология, оборудование, инструменты). - 2014. - №2 (63). - С. 21-30.

70. Солер Я.И., Нгуен Ван Ле, Казимиров Д.Ю. Выбор абразивных кругов по прижогам закаленных деталей с использованием цифровых технологий // Вектор науки ТГУ. - 2015. - № 2 (32-2). - С. 176-184.

71. Солер Я.И., Стрелков А.Б. Поиск стохастических моделей шлифования высокопористыми кругами для изучения погрешности формы плоских поверхно-

стей деталей из стали ВНС-2 при нелинейной параметризации их жёсткости // Высокие технологии в машиностроении. - Самара: СамГТУ. - 2006. - С. 551-556.

72. Солер Я.И., Стрелков А.Б. Робастное проектирование нитридборового шлифования плоских деталей различной податливости из стали 13Х15Н4АМЗ // Технология машиностроения. - 2010. - № 5. - С. 5-14.

73. Солер Я.И., Стрелков А.Б. Статистические методы оценки средних шагов неровностей профиля при плоском шлифовании высокопористым абразивным инструментом деталей из стали 08Х15Н5Д2Т с нелинейной параметризацией жёсткости // Материалы и технологии XXI века: Сб. ст. V МНТК. - Пенза: АНОО «ПДЗ». - 2007. - С. 87-89.

74. Солнцев Ю.П., Пряхин Е.И. Материаловедение: Учебник для вузов. Изд. 4-е, перераб. и доп. - СПб.: ХИМИЗДАТ, 2007. - 784 с.

75. Сотова Е.С., Лазарева М.Н. Повышение эффективности резания закаленной стали путем применения режущего инструмента из высокопрочной композиционной керамики с покрытием // Известия МГТУ «МАМИ». - 2012. - №2 (14). -Т. 2. - С. 184-189.

76. Способ выявления прижогов на металлах, например, на титане и его сплавах, и вещество для его осуществления: пат. 2044302 Рос. Федерация: МПК 00Ш021/64 / М.Н. Медведев, Е.Н. Мельникова; заявитель и патентообладатель -Московский вечерний металлургический институт. № 92015489/25; заявл. 30.12.1992; опубл. 20.09.1995.

77. Старков В.К. Шлифование высокопористыми кругами. - М.: Машиностроение, 2007. - 688 с.

78. Стрелков А.Б. Создание информационной базы для управления процессом плоского шлифования периферией круга на основе многокритериальной оптимизации параметров обработки: дисс. ... кан. техн. наук / Иркутск. гос. техн. унт. - Иркутск, 2011. - 189 с.

79. Суоминен Л. Обнаружение дефектов шлифования деталей из ферромагнитных материалов с использованием эффекта Баркгаузена // В мире неразруша-ющего контроля. - 2011. - № 2 (52). - С. 74-78.

80. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. - М.: Машиностроение, 2000. - 320 с.

81. Суслов А.Г., Безъязычный В.Ф., Панфилов Ю.В. [и др.] Инженерия поверхности деталей. - М.: Машиностроение, 2008. - 320 с.

82.Уилер Д., Чамберс Д. Статистическое управление процессами / пер. с англ. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2009. - 409 с.

83. Феоктистов А.Б. Шлифование закаленных легированных сталей высокопористыми абразивными кругами без применения смазочно-охлаждающих жидкостей: дисс. кан. тех. наук. - М.: МГТУ «Станкин», 2001. - 223 с.

84. Филимонов Л.Н. Плоское шлифование / Под ред. Муцянко. 3-е изд., пере-раб. и доп. - Л.: Машиностроение, 1985. - 109 с.

85. Фокин В.Г. Расчет методом конечных элементов температурного плоя при плоском шлифовании // Сборник материалов всероссийской научно-технической интернет-конференции «Высокие технологии в машиностроении». -2014. - С. 126-128.

86. Фокин В.Г., Дмитриев В.А. Трехмерное моделирование МКЭ нагрева внутреннего кольца подшипника при шлифовании дорожки качения // Известия самарского научного центра российской академии наук. - 2016. - Т. 18. - №4-2. -С. 403-407.

87. Холлендер М., Вулф Д. Непараметрические методы статистики / Пер. с англ. - М.: Финансы и статистика, 1983. - 518 с.

88. Хусаинов А.Ш. Повышение эффективности операций шлифования заготовок тонкостенных деталей путем снижения теплонапряженности процесса обработки: автореф. дис. ... кан. техн. наук / Ульяновский гос. техн. ун-т. - Ульяновск, 1996. - 18 с.

89. Цибаньов Г.В., Марчук В.С., Калтченко В.1., Градиський Ю.О. Шдви-щення надшност трибосполучень деталей авiацшноi техшки модифжованими дискретними покриттями // Вопросы проектирования и производства конструкций летательных аппаратов. Сборник научных трудов. - 2010. - Вып. 4 (64). - С. 126132.

90. Шлифование // [Сайт компании Империи металлов]. URL: http://b2b.imperija.com/index.php?id=1270561832 (дата обращения: 06.04.10).

91. Эльянов В.Д., Куликов В.Н. Прижоги при шлифовании. - М.: НИИМАШ, 1974. - 63 с.

92. Энциклопедия по машиностроению XXL. Оборудование, материаловедение, механика и ... URL: http://mash-xxl.info/page/1481571882332430331051240071 98101127006215072073/ (Дата обращения 15.10.2016).

93. Alexander W. Gray, Anthony S. Daniels and David J. Singer Impacts of fuzzy logic modeling for constraints optimization // Naval engineers journal. - 2010. - No. 2. - Pp. 121-132. DOI: 10.1111/j.1559-3584.2010.00273.x.

94. Ali Y.M., Zhang L.C. A fuzzy model for predicting burns in surface grinding of steel // Int J Mach Tool Manu. - 2004. - Vol. 44. - Pp. 563-571.

95. Ali Y.M., Zhang L.C. Surface roughness prediction of ground components using a fuzzy logic approach // Journal of Materials Processing Technology. - 1999. -Vol. 89-90. - Pp. 561-568.

96. ANSI/AGMA 2007-B92. Surface Temper Etch Inspection After Grinding, 1992.

97. Aoyama T., Kakinuma Y. Development of fixture devices for thin and compliant workpieces // Annals of the CIRP. - 2005. - Vol. 54(1). - Pp. 325-328.

98.Barrenetxea D. et al. Research advances and steps towards the control of geometric deviations in the surface grinding of big components // CIRP Annals - Manufacturing Technology. - 2013. - Vol. 62. - Pp. 351-354.

99. Brinksmeier E., Aurich J.C., Govekar E. et al. Advances in modeling and simulation of grinding processes // Annals of the CIRP. - 2006. - Vol. 55. - Pp. 667-696.

100. Brinksmeier E., Solter J. Prediction of shape deviations in machining // CIRP Annals - Manufacturing Technology. - 2009. - Vol. 58. - Pp. 507-510.

101.Campa F.J., Lopez de Lacalle L.N., Urbikain G., Ruiz D. Definition of cutting conditions for thin-to-thin milling of aerospace low rigidity parts // Proceedings of the 2008 International Manufacturing Science and Engineering Conference. - 2008. - Pp. 1-10.

102.Chiu N., Malkin S. Computer Simulation for Cylindrical Plunge Grinding // Annals of the CIRP. - 1993. - Vol. 42/1. - Pp. 383-387.

103. Colding, B. How Stiffness Affects Grinding Performance // Machinery. -1970. - Vol. 76.7. - Pp. 57-62.

104.Czenkusch C. Technologische Untersuchungen und Prozessmodelle zum Rundschleifen. Dissertation. University of Hannover, 2000.

105. Derringer, G., and Suich, R. Simultaneous Optimization of Several Response Variables // Journal of Quality Technology. - 1980. - Vol. 12. - Pp. 214-219.

106. Design-Expert 8 manual. URL: http://legacy.statease.com/dx8 man.html. (Дата обращения 11.10.2016).

107. Ebrahimi M., Whalley R. Analysis, modeling and simulation of stiffness in machine tool drivers // Computers & Industrial Engineering. - 2000. - Vol. 38. - Pp. 93-105.

108. Faran Baig and et al. Design and simulation of fuzzy logic based elid grinding control system // International journal of advanced technology & engineering research (IJATER). - 2013. - Vol. 3. - Pp. 79-88.

109.Gangineni B. Finite element analysis and optimization of micro grinding: diss. ... doctor of engineering in industrial engineering. Lamar University. Texas. USA, 2012. - 78 р.

110.Haykin S. Neural Networks: A Comprehensive Foundation. 2nd. ed. Prentice-Hall. Upper Saddle River. NJ, 1998. - 842 p.

111.Hecker R.L., Ramoneda I.M., Liang S.Y. Analysis of wheel topography and grit force for grinding process modeling // Journal of Manufacturing Processes. - 2003. - Vol. 5/1. - Pp. 13-23.

112. Heinzel C., Grimme D. Modeling of Surface Generation in Contour Grinding of Optical Molds // Annals of the CIRP. - 2006. - Vol. 55/1. - Pp. 581-584.

113.Inasaki I. Grinding process simulation based on the Wheel topography Measurement // Annals of the CIRP. - 1996. - Vol. 45/1. - Pp. 347-350.

114. ISO 13565 Geometrical Product Specifications (GPS) - Surface Texture: Profile Method; Surfaces Having Stratified Functional Properties, 1996.

115. Jaya A.S.M., Hashim S.Z.M., Rahman M.N.A. Fuzzy logic-based for predicting roughness performance of TiAlN coating // Intelligent Systems Design and Applications (ISDA). 10th International Conference on. - 2010. - Pp. 91-96.

116. Jenkins, H. and Kurfess, T. Dynamic Stiffness Implications for a Multiaxis Grinding System // Journal of Vibration and Control. - 1997. - Vol. 3. - Pp. 297-313.

117. Jiao Y., Lei S., Pei Z.J., Lee E.S. Fuzzy adaptive networks in machining process modeling surface roughness prediction for turning operations // International Journal of Machine Tools and Manufacture. - 2004. - Vol. 44. - Pp. 1643-1651.

118. Klocke F., Brinksmeier E., Weinert K. Capability profile of hard cutting and grinding processes // CIRP Annals - Manufacturing Technology. - 2005. - No. 54(2). -Pp. 22-45.

119. Kruszynski B.W., Midera S. Forces in Generating Gear Grinding-Theoretical and Experimental Approach // Annals of the CIRP. - 1998. - Vol. 47/1. - Pp. 287-290.

120. Kun L., Liao T.W. Modelling of ceramic grinding processes. Part I. Number of cutting points and grinding forces per grit // Journal of Materials Processing Technology. - 1997. - Vol. 65. - Pp. 1-10.

121.Latha B., Senthilkumar V.S. Modeling and analysis of surface roughness parameters in drilling GFRP composites using fuzzy logic // Materials and manufacturing processes. - 2010. - Vol. 25. - Pp. 817-827.

122. Law S.S., Wu S.M. Simulation Study of the Grinding Process // Transactions of the ASME Journal of Engineering for Industry. - (November) 1973. - Pp. 972-978.

123.Lin Y.H., Lai H.H., Yeh, C.H. Consumer-oriented product form design based on fuzzy logic: a case study of mobile phones // International Journal of Industrial Ergonomics. - 2007. - Vol. 37. - Pp. 531-543.

124. Luejiens P. Advanced grinding technologies tackle hardened steel components. URL: http://americanmachinist.com/machining-cutting/grinding-out-hardened-parts (дата обращения: 01.03.2004).

125.Maity S.R., Chakraborty S. Grinding wheel abrasive material selection using fuzzy TOPSIS method // Materials and manufacturing processes. - 2013. - Vol. 28. -Pp. 408-417.

126. Moody J., Darken C.J. Fast Learning in Networks of Locally-Tuned Processing Units // Neural Computation. - 1989. - No. 1. - Pp. 281-294.

127. Murad S. Samhouri, Brian W.S. Surface roughness in grinding: on-line prediction with adaptive neuro-fuzzy inference system // Transactions of NAMRI/SME. -2005. - Vol. 33. - Pp. 57-64.

128.Palanikumar K. Cutting parameters optimization for surface roughness in machining of GFRP composites using Taguchi method // Journal of Reinforced Plastics and Composites. - 2006. - Vol. 25. - Pp. 1739-1751.

129.Ratchev S., Liu S., Becker A. A. Error compensation strategy in milling flexible thin-wall parts // Journal of Materials Processing Technology. - 2005. - Vol. 162163. - Pp. 673-681.

130. Ratchev S., Liu S., Huang W., Becker A.A. A flexible force model for end milling of low-rigidity parts. Journal of Materials Processing Technology // Proceedings of the International Conference in Advances in Materials and Processing Technologies. - 2004. - Vol. 153-154. - Pp. 134-138.

131.Raymond H. Myers, Douglas C. Montgomery, Christine M. Anderson-Cook. Response surface methodology: process and product optimization using designed experiments. - John Wiley & Sons. New Jersey, 2009. - 824 p.

132.Richard De Loach. The role of hierarchy in response surface modeling of wind tunnel data. URL: http: //ntrs. nasa.gov/archive/nasa/casi.ntrs .nasa.gov/201000033 80.pdf. (Дата обращения 11.10.2016).

133. Rowe W.B., Yan L., Inasaki I., Malkin S. Applications of Artificial Intelligence in Grinding // Annals of the CIRP. - 1994. - Vol. 43/2. - Pp. 521-531.

134.Sardar Sathpal Singh, Rishi Sayal, Venkat Rao. Analysis and usage of fuzzy logic for optimized evaluation of database queries // International journal of computer applications. - 2011. - Vol. 16. - Pp. 19-26.

135. Sarhan A.A.D., Sayuti M., Hamdi M. A fuzzy logic based model to predict surface roughness of a machined surface in glass milling operation using CBN grinding tool // World academy of science, engineering and technology. - 2012. - Vol. 6. - Pp. 564-570.

136.Shaw B.A., Evans J.T., Wojtas A.S., Suominen L. Grinding process control using the magnetic Barkhausen noise method // Electromagnetic nondestructive evaluation (II). - 1998. - Pp. 82-91.

137.Shore P. State of the Art in "Damage-Free" Grinding of Advanced Engineering Ceramics // British Ceramic Proceedings. - 1990. - Vol. 46. - Pp. 189-200.

138.Soler Ya.I., Nguyen V.L. Selection of synthesis corundum Grain in Grinding flat parts from hardened steel 30ChGSA the macrogeometry criterion // Applied mechanics and material. - 2015. - Vol. 788. - Pp. 95-101.

139.Swic A., Taranenko W. Adaptive control of machining accuracy of axial-symmetrical low-rigidity parts in elastic-deformable state // Eksploatacja i Niezawodnosc - Maintenance and Reliability. - 2012. - Vol. 14 (3). - Pp. 215-221.

140.Taylor F. W. On the art of cutting Metal // ASME Journal. - 1906. - Vol. 28. -Pp. 70.

141. Tonshoff H.K., Czenkusch C., Brinksmeier E., Heinzel C. Modelling of grinding processes with fuzzy and neural nets compared to multiple regression // Conference proceeding: EUFIT 97, 5th Europ. Congress on Intelligent Techniques and Soft Computing. - 1997. - No. 3. - Pp. 2064-2068.

142.Yallese M.A., Chaoui K., Zeghib N., Boulanouar L., Rigal J.F. Hard machining of hardened bearing steel using cubic boron nitride tool // Journal of materials processing technology. - 2009. - No. 209. - Pp. 1092-1104.

143. Yang F. et al. The effect of grinding machine stiffness on surface integrity of silicon nitride // Journal of Manufacturing Science and Engineering. - 2001. - Vol. 123. - Pp. 591-600.

144. Yang L.D., Chen J.C., Chow H.M., Lin, C.T. Fuzzy-netsbased in-process surface roughness adaptive control system in end-milling operations // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. - 2006. - Vol. 28. - Pp. 236-248.

145.Yilmaz O., Eyercioglu O., Nabil N.Z. Gindy. A user-friendly fuzzy-based system for the selection of electro discharge machining process parameters // Journal of Materials Processing Technology. - 2006. - Vol. 172. - Pp. 363-371.

146.Yoshikawa H., Peklenik J. Three dimensional simulation techniques of the grinding process - II, Effects of grinding conditions and wear on the statistical distribution of geometrical chip parameters // Annals of the CIRP. - 1970. - Vol. 18/1. - Pp. 361-366.

147. Zadeh L. Fuzzy sets // Information and Control. - 1965. - Vol. 8. - Pp. 338353.

148. Zhang B. An Investigation of the Effect of Machine Loop Stiffness on Grinding Ceramics // Annals of the CIRP. - 2001. - Vol. 50.1. - Pp. 209-212.

149. Zhang L.C. Grindability of some metallic and ceramic materials in CFG regimes // International Journal of Machine Tools and Manufacture. - 1994. - Vol. 34/8. - Pp. 1045-1057.