Обеспечение точности сборки тонкостенных цилиндрических деталей, объединяемых с помощью упорных резьб тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Илюхина, Оксана Валериевна

• Илюхина, Оксана Валериевна
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Илюхина, Оксана Валериевна

Введение.

1 Анализ конструкций изделий, состоящих из тонкостенных труб, и требований к ним.

1.1 Типы соединений, используемых при объединении тонкостенных цилиндрических деталей.

1.2 Виды резьбовых соединений.

1.3 Требования к точности взаимного положения сопрягаемых поверхностей резьбового соединения.

1.4 Посадки резьбовых соединений.

1.5 Точность формы сопрягаемых поверхностей резьбовых соединений.

1.6 Цель и задачи исследования.

2 Исследование точности изготовления тонкостенных цилиндрических корпусов.

2.1 Статистический анализ точности изготовления сборных корпусов.

2.2 Статистический анализ точности изготовления базовых поверхностей деталей резьбовых соединений.

2.3 Корреляционный и регрессионный анализ влияния погрешностей изготовления деталей на выходные параметры сборки резьбовых соединений.

Выводы.

3 Анализ технологии механической обработки резьбовых соединений цилиндрических деталей.

3.1 Требования, предъявляемые к заготовкам.

3.2 Анализ технологии механической обработки деталей изделия.

3.3 Анализ способов механической обработки искривленных нежестких цилиндрических деталей.

3.4 Обеспечение выступания обработанной цилиндрической поверхности над телом заготовки.

Выводы.

4 Аналитическое определение взаимного положения деталей, объединяемых с помощью резьбовых соединений.

4.1 Базирующие свойства резьбовых соединений.

4.2 Погрешности базирования деталей в резьбовом соединении.

4.3 Определение предельно допустимых углов перекоса в резьбовом соединении при радиальном смещении оси винта.

4.4 Определение текущих значений зазоров по резьбе и возможных радиальных смещений в центрирующих поясках.

4.4.1 Расчет величины зазора в резьбе с учетом овальности сопрягаемых деталей.

4.4.2 Расчет величин зазоров по центрирующим пояскам с учетом их овальности и несоосности с резьбой

4.4.3 Оценка влияния принятых допущений на точность моделирования зазоров по резьбе и пояскам.

Выводы.

5 Моделирование выходных параметров качества сборки резьбовых соединений.

5.1 Цели и задачи моделирования.

5.2 Моделирование кривизны оси изделия и одностороннего торцевого зазора.

5.2.1 Математическая модель формирования кривизны оси и торцевого зазора составного изделия.

5.2.2 Выбор метода статистического моделирования функциональных параметров резьбового соединения.

5.2.3 Алгоритм статистического моделирования перекосов и смещений в резьбовых соединениях

5.2.4 Результаты моделирования. Сравнение теоретических и экспериментальных данных.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Обеспечение точности сборки тонкостенных цилиндрических деталей, объединяемых с помощью упорных резьб»

Существует целый ряд сборных изделий, взаимное положение деталей в которых характеризуется неопределенностью и зависит от реального сочетания размеров соединений. Для определения выходной характеристики изделия возникает необходимость расчета нескольких размерных цепей. Каждая из которых описывает один вариант контакта объединяемых деталей в соединении. Знание всех возможных схем контакта не дает возможность определить выходную характеристику традиционными методами расчета размерных цепей, так как невозможно оценить какой же из вариантов является реально описывающим положение деталей, а раздельное решение каждой цепи дает свои результаты, адекватность которых оценить практически невозможно.

При разработке конструкции изделия конструктор должен добиваться того, чтобы обеспечить минимальное количество схем контакта в соединении, что упростит определение размерных цепей [3, 69]. Далее необходимо назначить на соединение такие номинальные размеры и допуски, чтобы обеспечить одну схему контакта деталей в соединении и получить одну основную размерную цепь, решая которую традиционными методами взаимозаменяемости можно назначить допуски на составляющие звенья размерной цепи. Однако такое решение не всегда возможно из условий функционирования изделия, так как зазоры между деталями должны быть минимальными, поэтому появляются дополнительные и, чаще всего, более сложные размерные цепи, определяющие положение других точек контакта. Решение всех этих размерных цепей не всегда является корректным.

Поэтому для решения этих размерных цепей было предложено использовать метод математического моделирования выходных характеристик изделия. Для каждого конкретного изделия при определении взаимного положения деталей в соединении может быть составлена одна единственная размерная цепь, характеризующая фактическое положение точек контакта взаимодействующих деталей. Зная конкретные значения всех размеров входящих в эту размерную цепь можно получить значение (величину) выходной характеристики. Решение этой задачи может быть получено только с помощью моделирования всех входящих в размерные цепи параметров (размеров, погрешностей формы и расположения поверхностей) на основе методов математической статистики. Размеры деталей и погрешности формы в математической модели могут быть представлены набором конкретных значений, так как статистические характеристики их могут быть получены экспериментально [74] (или спрогнозированы с достаточной степенью точностью, так как статистические характеристики процессов механической обработки, как правило, известны).

Рассматриваемые в работе цилиндрические корпуса состоят из деталей объединяемых с помощью резьбовых соединений в конструкции, которых дополнительно введен цилиндрический поясок, который и вносит в соединение избыточные связи. Однако такая конструкция зарекомендовала себя хорошо при эксплуатации, назначение допусков на погрешности формы при этом происходит на основе данных полученных при изготовлении опытной партии. При переходе от одного изделия к другому часто используют изготавливаемое изделие как отправную точку для назначения допусков, что приводит к невозможности обеспечить выходные характеристики изделия, и увеличивает затраты на производство [53, 72, 73], поэтому необходимо разработать методику позволяющую решать размерные цепи для соединений с резьбой и цилиндрическим пояском в соединении. Решение такой размерной цепи решено проводить методом статистического моделирования с помощью специально разработанной модели соединения.

Модель резьбового соединения состоит из 4-х возможных схем контакта:

- первая схема представляет собой расчет угла перекоса осей сопряженных деталей при плотном прилегании торцев. Схема является базовой для расчета максимально возможного угла перекоса;

- вторая схема контакта - контакт в резьбе по рабочей поверхности профиля резьбы в точке первого витка и точке на нерабочей поверхности последнего рабочего витка винта;

- третья схема контакта - контакт по рабочей поверхности профиля резьбы в первом витке и по гладкой цилиндрической поверхности в точке наиболее близкой к торцу соединения;

- четвертая схема контакта - контакт по резьбе и цилиндрическому пояску, по рабочим поверхностям профиля резьбы, контакт в точке на последнем рабочем витке резьбы винта и контакт по гладкой цилиндрической поверхности в точке наиболее удаленной от торца соединения.

В работе получены обобщенные модели конструкции таких соединений, позволяющие использовать в нем упорные и упорные усиленные резьбы (рассмотрены в работе), метрические и трапециидальные (без какой либо доработки) позволяющие определять взаимное положение осей сопрягаемых деталей с учетом реальных размеров объединяемых поверхностей.

Использование математической модели определения выходных характеристик позволяет выявить степень влияния каждого из параметров соединения на качество изделия. Если нет возможности исследовать каждый параметр в отдельности и закономерности не просматриваются сразу, то для такой модели можно построить корреляционные и регрессионные модели так, как будто на изделии проводился эксперимент в условиях изготовления на производстве.

Практическая ценность работы заключается в том, что разработанная методика решения сложных размерных цепей позволяет применить для решения таких задач методы компьютерного моделирования. Тем самым упрощается доступ к данным и сокращаются объемы занимаемого дискового пространства [28]. Использование такого рода баз позволяет существенно уменьшить затраты времени на подготовку данных и реализацию процесса моделирования. В случае нехватки информации выдается требование на ее подготовку. Важно отметить, что здесь не происходит каких-либо расчетов и изменения значимых данных.

Кодирование информации включается в подготовке исходных данных и их описании по специальным шаблонам. В результате этого вся информация о параметре записывается в заголовке файла (базы данных) и служит в дальнейшем для контроля.

Такой прием имеет несколько преимуществ:

1. Использовать одни и те же данные для различных модулей;

2. Применять программные модули, написанные на различных языках программирования;

3. Облегчает контроль и обработку информации.

Реализация модели представляет собой пошаговое выполнение модели.

К достоинствам данной системы можно отнести:

1. Возможность расширения ее пользователем, как следствие высокая гибкость и адаптивность;

2. Возможность использования разноязыковых модулей, реализующих те или иные функции;

3. Реализацию условий сборочного производства, путем наложения связей в математической модели;

4. Получением информации для последующего анализа.

Моделирование позволяет значительно сократить трудоемкость процесса отработки изделия на технологичность за счет объективного получения выходных характеристик путем задания параметров поверхностей объединяемых деталей, определенных конструктором с учетом законов распределения, свойственных технологическим процессам механической обработки действующего производства.

Целью данной работы является достижение заданной точности сборки тонкостенных изделий, объединяемых с помощью упорных резьб при минимизации брака по кривизне изделия (радиальному биению) и раскрытию стыка.

Автор защищает:

1. Методику статистического моделирования выходных параметров изделий с избыточными связями в соединениях с упорной резьбой с учетом влияния овальности и несоосности резьбы и цилиндрического пояска в условиях не перпендикулярности торцев.

2. Математическое обеспечение, реализованное в программах, представленных в диссертации.

3. Рекомендации по выбору методов контроля цилиндрических деталей при двухсторонней обработке на станках с центральным приводом.

Все перечисленные положения являются новыми или содержат элементы научной новизны.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Илюхина, Оксана Валериевна

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

В диссертационной работе дано новое решение актуальной задачи повышения точности производства тонкостенных корпусов, основанное на методе моделирования выходных характеристик изделия с учетом погрешностей формы резьбовых соединений.

1. Разработанная математическая модель формирования кривизны оси и величины раскрытия стыка изделий, собираемых из цилиндрических деталей (труб, гильз и крышек), объединяемых с помощью соединений, состоящих из упорных резьб и цилиндрических поясков, позволяет раскрыть неопределенность базирования в соединении, когда объединяемые поверхности имеют погрешности формы в виде овальности и погрешности расположения поверхностей в виде несоосности.

2. Модель позволяет более точно определить связи между значениями входных параметров и выходными характеристиками изделия. Использование различных данных и результатов моделирования позволяет определить возможность управления степенью воздействия отдельных параметров на выходные характеристики изделия, тем самым дает возможность выбрать наиболее рациональный вариант технологического процесса изготовления изделия.

3. Достоверность методики моделирования и адекватность разработанной модели подтверждается сопоставлением данных моделирования смещений и углов перекоса в резьбовом соединении при значениях погрешностей изготовления деталей, имеющих место в действующем производстве, с данными, полученными в эксперименте. При этом расхождение статистических характеристик угла раскрытия стыка не превышает 14%, а для кривизны изделия 2,5%.

4. При помощи моделирования установлены границы технологических допусков на точность механической обработки деталей обеспечивающие заданные выходные параметры рассматриваемых изделий (вариант 2, при

161 моделировании). При этом в действующем производстве возможно и другое сочетание параметров, удовлетворяющее точности полученного результата рассчитанного по предлагаемой модели.

5. Моделирование параметров соединения (угла перекоса и радиального смещения в плоскости стыка осей сопрягаемых деталей) показало, что упорные резьбы с профилем по ГОСТ 10177-82 (/?= 30°; у= 3°) допускают почти в 1,5 раза меньшие углы перекоса, чем резьбовые соединения с упорными усиленными резьбами с профилем по ГОСТ 1353587 (/7=45°; /=3°).

6. Обоснован выбор методов контроля заготовок со ступенчатой цилиндрической поверхностью, имеющих существенные погрешности формы в виде овальности, с учетом схемы базирования, применяемой при механической обработке. Это доказано экспериментально и подтверждено моделированием для трубы 0122 мм и длиной 980 мм.

7. Показана возможность достижения необходимого выступания обработанной ступени над телом детали с погрешностями формы базовых поверхностей в виде овальности при базировании в трехкулачковом патроне за счет ориентации деталей перед обработкой.

8. Проведенные исследования показали, что использование технологических воздействий только на этапе осуществления сборки, не позволяет оптимально использовать все преимущества прогнозирования результатов сборочного процесса. Использование математических моделей процессов механической обработки позволяет вводить элемент управления точностью сборки за счет обоснованных методов механической обработки. Последние являются инструментом для назначения параметров заготовок и дают возможность расширения допусков в случае невозможности получения точных размеров заготовок.

9. Правильность результатов работы подтверждена аналитическими исследованиями, производственными испытаниями.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Илюхина, Оксана Валериевна, 2004 год

1. Алексеев Г.А. Объективные методы выравнивания и нормализации корреляционных связей. JL: Гидрометиздат, 1971. - 363 с.

2. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. - 559 с.

3. Балабанов А.Н. Технологичность конструкций машин. М.: Машиностроение, 1987. - 334 с.

4. Выгодский М.Я. Справочник по высшей математике. М.: Наука, 1969.- 872 с.

5. Гаврилов А.Н. Точность производства в машиностроении и приборостроении. М.: Машиностроение, 1973. - 567 с.

6. Гейликман А.И. О точности центрирования деталей по резьбовым поверхностям // Прогрессивная технология машиностроения. Тула: Приокское книжное издательство, 1966. - с. 129 - 133.

7. Гейликман А.И., Матов Е.И. Расчет погрешностей взаимного расположения двух деталей, соединенных по резьбовой и гладкой поверхностям // Технология машиностроения. Тула: ТПИ, 1972 - с. 42 -57.

8. Гейликман А.И., Матов Е.И. Определение погрешностей взаимного положения деталей, соединенных по цилиндрической поверхности при одновременном упоре по торцу // Технология машиностроения. Вып. 6.- Тула: Приокское книжное издательство, 1970. с. 91 - 101.

9. Гейликман А.И., Матов Е.И. Определение углов пееркоса и смещений валов, уложенных в двухступенчатые отверстия // Технология машиностроения. Вып. 32. Тула: ТПИ, 1973. - с. 168 - 182.

10. Гейликман А.И., Тисленко В.Т., Жарков C.B. Контроль точности расположения резьбы в деталях типа пустотелого цилиндра // Исследования в области механической обработки и сборки машин. -Тула: ТПИ, 1978. с.67 - 73.

11. Гипп Б.А. Средства контроля положения резьбы относительно смежных поверхностей детали // Контроль размеров в машиностроении. М: МДНТП, 1967. - с.42 - 50.

12. ГОСТ 30987-2003. Назначение размеров и допусков для нежестких деталей. Минск, 2003

13. ГОСТ 9150-02. Резьбы. Основные определения. М.: Изд-во стандартов, 2002.- 12 с.

14. ГОСТ 10177-82. Резьба упорная для диаметров от 10 до 600 мм. Основные размеры и допуски. М.: Изд-во стандартов, 1982. - 12 с.

15. ГОСТ 13535-87. Резьба упорная усиленная 45° для диаметров от 80 до 2000 мм. Профиль, основные размеры, допуски. М.: Изд-во стандартов - 1987. - 29 с.

16. ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1976. - 35 с.

17. Дальский А.М., Суслов А.Г. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 2002. - 684с.:ил.

18. Дальский А.М. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. М.: Машиностроение, 1975. - 223 с.

19. Дальский А.М., Кулешова З.Г. Сборка высокоточных соединений в машиностроении. М.: Машиностроение, 1988. - 302с: ил.164

20. Дальский A.M. Технологическая наследственность в сборочном производстве. М.: Машиностроение, 1978. - 44с.

21. Дальский A.M. Технологическая наследственность в машиностроительном производстве / A.M. Дальский, Б.М. Базров, A.C. Васильев и др; Под ред.A.M. Дальского. М.: Машиностроение, 2000. -358с.

22. Илюхин А.Ю. Этапы моделирования значений выходных параметров сборных изделий с избыточными связями в соединениях // Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием. Тула, ТГТУ, 1993. - с.73 - 77

23. Илюхин А.Ю., Миронова О.В. (Илюхина О.В.). Моделирование выходных характеристик сборки узлов сложного профиля. U Тр. IX Международной научно-технической конференции «Машиностроение и техносфера XXI века», том 1. Донецк, 2002. - с.223 - 227

24. Илюхин А.Ю., Илюхина О.В. Моделирование методов контроля ступенчатых цилиндрических деталей. // Тр. 8-й Международной научно-технической конференции "Физические и компьютерные технологии". Харьков, 2003. - с. 93 - 95

25. Илюхин А.Ю., Илюхина О.В. Обеспечение выступания обработанной цилиндрической поверхности над телом заготовки. // Известия ТулГУ. Серия. Технология машиностроения. Вып. 1. Тула: Изд-во ТулГУ, 2004. - с. 23 - 29

26. Кован В.М. Основы технологии машиностроения/ В.М. Кован, B.C. Корсаков, А.Г. Косилова. М.: Машиностроение, 1965. - 492 с.

27. Коганов И.А., Каплан Д.С. Основы базирования: Учебное пособие/ ТГТУ. Тула, 1993. - 128с.:ил.

28. Коганов И.А., Никифоров А.П. Функционально связанные размерные цепи // Технология механической обработки и сборки. Тула, ТГТУ, 1993.-c.15- 17

29. Коганов И.А., Станкеев A.A. Расчет припусков на механическую обработку. Тула: ТПИ, 1973.- 192 с.

30. Когут А.Ф. Статическая теория сопряжений // Точность, взаимозаменяемость и технические измерения в машиностроении. -М.: Наука, 1964. с. 197 - 205.

31. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов/ И.М. Колесов. 3-е изд., стер. - М.: Высш. шк., 2001. - 591с.: ил.

32. Контрольные приспособления/ Б.А. Гипп, Ю.М. Гоникберг, М.М. Каплун и др. М.: Машгиз, 1960. - 339 с.

33. Кораблев П. А. Методика суммирования рассеивания погрешностей формы и размеров // Некоторые вопросы современной технологии приборостроения. Труды МАТИ. Вып. 33. М.: Оборонгиз, 1952.- с. 5772.

34. Корсаков B.C. Точность механической обработки. М.: Машгиз, 1961. -379 с.

35. Корсаков B.C. Основы технологии машиностроения. М.: Высшая школа, 1974.-431 с.

36. Косилова А.Г. и др. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога. Машиностроение, 1976. -288 с.

37. Краткий физико-технический справочник / Под общ. ред. Яковлева К.П. Т. 2. М.: Физматгиз, 1960. - 411 с.

38. Кубарев А.И. Относительное смещение вала и отверстия в поле зазора с учетом погрешностей размера и формы // Точность, взаимозаменяемость и технические измерения в машиностроении. М.: Наука. 1964.-с. 130- 135.

39. Ляндон Ю.Н. Основы взаимозаменяемости в машиностроении. М.: Машгиз, 1951. - 143 с.

40. Ляндон Ю.Н. Современное состояние теории расчета допусков // Современные направления в области технологии машиностроения. -М.: Машгиз. 1957. с.58 - 79.

41. Ляндон Ю.Н. Функциональная взаимозаменямость в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1967. 219 с.

42. Марков H.H. Погрешность и выбор средств при линейных измерениях. М.: Машиностроение ,1967.- 392 с.

43. Марков H.H. Нормирование точности в машиностроении. М.: Из-во «Станкин», 1998.-320 с.

44. МИ 199-79. Методика установления вида математической модели распределения погрешностей. -М.: Изд-во стандаотов, 1981. 16с.

45. Михайлов Г.А. Оптимизация весовых методов Монте-Карло. М.: Наука. Гл. ред. физ.-мат. лит., 1987. - 240с.

46. Мосталыгин Г.П., Толмачевский H.H. Технология машиностроения. -М.: Машиностроение, 1990. 288 с

47. Налимов В.В., Чернова H.A. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. М.: Наука, 1973.- 340 с.

48. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ Под ред. А.А.Панова. М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.

49. Поллард Дж. Справочник по вычислительным методам статистики / Пер. с англ. B.C. Занадворова. Под ред. с предисл. Е.М. Четыркина. -М.: Финансы и статистика, 1982. 344с., ил.

50. Полукарова Е.Д. Исследование погрешностей положения точек профиля цилиндрических кулачков, возникающих в результате неточности их изготовления и сборки // Технология машиностроения. -Вып. 6. Тула: Приокское книжное издательство, 1970. с. 102 - 112.

51. Поцелуев A.B. Статистический анализ и оптимизация следящих систем. М.: Машиностроение, 1977. - 423 с.

52. Размерный анализ технологических процессов: Учебное пособие /Коганов И.А., Никифоров А.П., Сотова Б.И., Герлейн М.О. Тула: ТулГУ, 1998.- 109 с.

53. Ревенко В.А. Суммирование погрешностей размеров и формы в поперечном сечении цилиндрических деталей // Вестник машиностроения. 1966. - №4. - с.50 - 52.

54. РМО 1945-69. Методика размерной отработки изделий на взаимозаменяемость и нормальное функционирование. 4.1 М.: 1971. — 77 с.

55. РД 50-98-86 «Методические указания. Выбор универсальных средств измерений линейных размеров. М.: Из-во стандартов, 1987. 83 с.

56. Сизенов JT.K. Суммирование погрешностей размеров и формы в поперечном сечении цилиндрических деталей // Известия вузов. Приборостроение. 1969. - т.ХИ, №11. - с.134 - 138.

57. Сорочкин Б.М. Автоматизация измерений и контроля размеров деталей.- А.: Машиностроение .Ленингр. отд-ние, 1990. 365 с.

58. Спиридонов А.А. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. М.: Машиностроение, 1981. 184 с.

59. СТ СЭВ 180-75. Резьба метрическая. Профиль. 1977 - 5 с

60. СТ СЭВ 301-76. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения. 1977. - 112 с.

61. СТ СЭВ 636-77. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения. 1978. - 14 с.

62. Стрелец А.А., Фирсов В.А. Размерные расчеты в задачах оптимизации конструкторско-технологических решений. М.: Машиностроение, 1988.- 120с.: ил.

63. Тарасов В.А. Методы анализа в технологии машиностроения: Аналитическое моделирование динамических процессов обработки материалов: Учебное пособие. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1996.- 187с.: ил.

64. Технический контроль в машиностроении: Справочник проектировщика/ Под общ. ред. В.М. Чупырина, А.Д. Никифорова, -М.: Машиностроение, 1987.- 512 с.169

65. Технология машиностроения: В 2 т. Т.1. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов/ В.М. Бурцев, A.C. Васильев, A.M. Дальский и др., Под ред. A.M. Дальского. М.: Изд-во МГТУ им Н.Э. Баумана, 1998. - 564 с.

66. Технология машиностроения: В 2 т. Т.2. Производство машин: Учебник для вузов/ В.М. Бурцев, A.C. Васильев, О.М. Деев и др., Под ред. Г.Н. Мельникова. М.: Изд-во МГТУ им Н.Э. Баумана, 1998. - 640 с.

67. Тихомиров В.Б. Планирование и анализ эксперимента. М.: Легкая индустрия, 1974.- 263 с.

68. Фридлендер И.Г., Драчев И.П. Основы расчета допусков для обеспечения функциональной взаимозаменяемости машин, приборов и их частей // Взаимозаменяемость и технические измерения в машиностроении. Вып. 4. М.: Машгиз, 1964. - с. 68 - 94.

69. Фридлендер И.Г. Основы теории функциональной взаимозаменяемости машин и приборов // Известия вузов. Машиностроение. 1965. - №3. -с.29-38.

70. Чернецкий В.И. Анализ точности нелинейных систем управления. -М.: Машиностроение, 1968. 247 с.

71. Чернецкий В.И., Дидус Г.А. Математические методы и алгоритмы исследования автоматических систем. Л.: Энергия, 1970. - 374 с.

72. Якушев А.И., Дунин-Барковский А.А, Чекмарев И.В. Взаимозаменяемость и качество машин и приборов. М.: Изд. стандартов, 1967. - 234 с.

73. Яхин А.Б., Кован В.М. Теоретические вопросы технологии машиностроения. М.: Машгиз, 1939. - 451 с.

74. Ящерицин П.И. Технологическая наследственность и эксплуатационные свойства шлифованных деталей. Минск: Наука и техника, 1971. - 210 с.