Обеспечение точности и качества поверхностного слоя глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках дорнованием твердосплавными прошивками тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Арляпов, Алексей Юрьевич

• Арляпов, Алексей Юрьевич
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Арляпов, Алексей Юрьевич

ВВЕДЕНИЕ.

1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Анализ методов обработки глубоких отверстий малого диаметра.

1.2. Основные закономерности и технологические возможности дорнования.

1.3. Особенности дорнования глубоких отверстий малого диаметра.

1.3.1. Опыт применения дорнования при обработке отверстий малого диаметра.

1.3.2. О режимах дорнования отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках.

1.3.3. Анализ технологической оснастки, применяемой для дорнования глубоких отверстий.

1.4. Задачи исследования.

2. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ ДЛЯ ДОРНОВАНИЯ ГЛУБОКИХ ОТВЕРСТИЙ МАЛОГО ДИАМЕТРА.

2.1. Исследование процесса базирования заготовок при дорновании отверстий.

2.1.1. Вертикальное расположение оси отверстия заготовки.

2.1.2. Горизонтальное расположение оси отверстия заготовки.

2.2. Разработка конструкций устройств и инструментов для дорнования глубоких отверстий малого диаметра.

2.3. Вспомогательная оснастка для дорнования глубоких отверстий малого диаметра.

2.4. Исследование особенностей функционирования технологических систем дорнования глубоких отверстий малого диаметра.

2.4.1. Теоретическое исследование механического поведения толкателя прошивки и его взаимодействия с заготовкой.

2.4.2. Экспериментальное исследование деформаций толкателя и его взаимодействия с направляющими и заготовкой.

2.5. Выводы.

3. ЗАКОНОМЕРНОСТИ КОНТАКТНОГО ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ ИНСТРУМЕНТА С ТОЛСТОСТЕННОЙ ЗАГОТОВКОЙ ПРИ ДОРНОВАНИИ ОТВЕРСТИЙ МАЛОГО ДИАМЕТРА.

3.1. Общие условия экспериментов, применяемые инструменты и приспособления.

3.2. Усилия дорнования.

3.3. Контактные давления и ширина контакта.

3.4. Деформации инструмента под действием силовых нагрузок и их влияние на погрешности формы отверстий.

3.5. Влияние основных факторов дорнования на усадку отверстий.

3.6. Выводы.

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ДОРНОВАНИЯ ПРИ ОБРАБОТКЕ ГЛУБОКИХ ОТВЕРСТИЙ МАЛОГО ДИАМЕТРА В ТОЛСТОСТЕННЫХ ЗАГОТОВКАХ.

4.1. Точность и качество поверхностного слоя при дорновании глубоких отверстий малого диаметра с L = 4d.

4.1.1. Точность размеров и формы отверстий.

4.1.2. Шероховатость поверхности отверстий.

4.1.3. Упрочнение поверхностного слоя отверстий.

4.2. Технологические возможности дорнования при обработке глубоких отверстий малого диаметра с L =(50. 100)d.

4.3. Применение дорнования для повышения износостойкости токоподводящих наконечников для сварки плавящимся электродом в защитных газах.

4.3.1. Повышение износостойкости наконечников из меди Ml.

4.3.2. Повышение износостойкости наконечников из дисперсионно-упрочненного медного сплава ДУКММ70.

4.3.3. Экономическая эффективность новой технологии изготовления наконечников из дисперсионно-упрочненного медного сплава ДУКМ М70.

4.4. Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Обеспечение точности и качества поверхностного слоя глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках дорнованием твердосплавными прошивками»

Актуальность работы. В машиностроении одной из существенных остается проблема увеличения производительности обработки глубоких отверстий, повышения их точности и качества поверхностного слоя.

Остро стоит эта проблема применительно к обработке точных (IT6.IT8) глубоких отверстий малого диаметра (d = 1.3 мм, L = (4. 100)d, где d-диаметр отверстия, L-ero глубина) [14,15,38,48,91]. Наиболее широко используемые для окончательной обработки отверстий малого диаметра глубиной L = (4.10)d развертывание и притирка являются малопроизводительными и не всегда обеспечивают предъявляемые к отверстиям технические требования [4,38,48,99]. Особенно большие трудности возникают при обработке глубоких отверстий малого диаметра при L = (10.100)d. В этом случае из-за отсутствия эффективных методов отделочной обработки часто ограничиваются только сверлением отверстий. Это не позволяет обеспечить требуемые по эксплуатационным соображениям параметры точности и качества поверхностного слоя отверстий и приводит к снижению долговечности деталей. Так, при существующей технологии изготовления токоподводящих наконечников для сварки плавящимся электродом в защитных газах, потребляемых отечественной промышленностью сотнями тысяч в год, глубокие отверстия (d = 0,95. 2,65 мм, L = (10. 40)d) получают сверлением спиральными сверлами. При этом из-за низкой точности и качества поверхностного слоя глубоких отверстий (IT11.IT14, Ra~2,5 мкм) создаются далеко не оптимальные условия работы контактной пары наконечник - электродная проволока, что приводит к повышенному износу и расходу наконечников при сварке, а также снижает качество сварных соединений.

Как показывает анализ литературы, значительно повысить эффективность обработки глубоких отверстий малого диаметра и эксплуатационные свойства деталей, можно, используя дорнование.

Последнее вследствие высоких технологических возможностей находит все более широкое применение в различных отраслях машиностроения. Это стало возможным благодаря всестороннему исследованию процесса дорнования [23, 57, 59, 66, 63, 97], созданию прогрессивных технологических схем обработки и конструкций твердосплавных инструментов [25,46,62,66,89,90], разработке методик расчета и проектирования соответствующих технологических процессов [42,56,81]. Дорнование используют для обеспечения высокой точности и качества поверхностного слоя отверстий, повышения износостойкости и усталостной прочности деталей, увеличения прочности соединений с натягом и ряда других целей [7, 26, 45, 46, 47, 56, 61]. За счет использования дорнования в качестве операции, выполняемой перед термообработкой (закалкой) деталей, можно существенно снизить припуски на окончательную обработку отверстий и повысить эксплуатационные свойства закаленных деталей [66,81]. Дорнование успешно применяют не только как самостоятельный метод обработки, но и в различных сочетаниях с режущим протягиванием [10,36, 43,52, 54].

Вместе с тем, наиболее эффективные твердосплавные инструменты (прошивки) в настоящее время используют лишь для дорнования неглубоких отверстий малого диаметра в сравнительно тонкостенных деталях (t < d; t -толщина стенки детали) [14, 81]. (Большинство же деталей с глубокими отверстиями малого диаметра являются толстостенными (t > d)). Такая ситуация объясняется рядом причин, к основным из которых относятся несовершенство применяемой технологической оснастки, слабая изученность технологических возможностей дорнования применительно к обработке глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках и отсутствие научно обоснованных рекомендаций по выбору его режимов. Поэтому исследования и разработки, направленные на эффективное применение дорнования для обработки глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках, являются актуальными.

Цель работы — обеспечение точности и качества поверхностного слоя глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках дорнованием твердосплавными прошивками.

Методы исследований. В работе использовались основные положения технологии машиностроения, теоретической механики, сопротивления материалов, аналитической геометрии, теории вероятностей и математической статистики. Экспериментальные исследования выполнялись в лабораторных условиях с использованием современной измерительной аппаратуры. Обработка экспериментальных данных и аналитические исследования выполнялись на персональном компьютере.

Научная новизна состоит в:

• установленных закономерностях формирования параметров качества поверхностного слоя и точности при дорновании глубоких отверстий малого диаметра (d = 1. .3 мм, L = (4. 100)d) в толстостенных заготовках;

• установленных закономерностях процесса базирования заготовок при дорновании и условиях их самоустанавливаемости;

• выявленных особенностях механического поведения технологических систем дорнования глубоких отверстий малого диаметра.

Практическая ценность заключается в:

• конструкциях твердосплавных прошивок и устройств для дорнования глубоких отверстий малого диаметра (ё=1.3мм, L = (4. 100)d), а также рекомендациях по проектированию этих устройств;

• предложенном способе базирования заготовок при дорновании отверстий по схеме сжатия, обеспечивающем самоустанавливаемость заготовок неограниченно большой высоты (глубины отверстия);

• рекомендациях по выбору режимов дорнования глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках из углеродистых и малолегированных конструкционных сталей, цветных металлов и сплавов, обеспечивающих высокую точность отверстий и качество их поверхностного слоя;

• предложенном технологическом процессе изготовления токоподводящих наконечников для сварки плавящимся электродом в защитных газах, позволяющим значительно увеличить их долговечность;

• использовании результатов выполненных исследований в учебном процессе - при чтении лекций по дисциплине «Технология машиностроения» в Томском политехническом университете.

Личный вклад автора. Результаты, изложенные в диссертации, получены автором в сотрудничестве с коллегами кафедры «Технология машиностроения, резание и инструменты» Томского политехнического университета. Участие в работе отраженно в совместных публикациях. Личный вклад автора включает проведение экспериментальных и теоретических исследований, обработку и представление их результатов.

Апробация работы. Результаты диссертационной работы обсуждались и получили одобрение на научных семинарах кафедры «Технология машиностроения, резание и инструменты» Томского политехнического университета в период с 1999 по 2004г.г., а также были доложены на следующих конференциях: Всероссийской научно-технической конференции «Актуальные проблемы повышения качества машиностроительной продукции» (Владимир, 1999), Научно-практической конференции «Современные технологии в машиностроении» (Пенза, 1999), International Conference «Fundamental and applied technological problems of machine building» (Oryol, 2000), Всероссийской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии» (Москва, 2000), Технологическом конгрессе «Современные технологии при создании продукции военного и гражданского назначения» (Омск, 2001), Всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков» (Рыбинск, 2002), I Международной конференции «Современные проблемы машиностроения и приборостроения» (Томск, 2002), Всероссийской научно-практической конференции «Прогрессивная технология и экономика в машиностроении» (Юрга, 2003).

Диссертационная работа выполнялась в соответствии с планом научно-исследовательских работ машиностроительного факультета Томского политехнического университета, а также в рамках тематического плана НИР, проводимого по заданию Министерства образования РФ.

Объем и структура. Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов и заключения, изложенных на 161 странице машинописного текста, содержит 96 рисунков, 14 таблиц, список литературы, включающий 105 наименований, 2 приложения.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Арляпов, Алексей Юрьевич

4.4. Выводы

1. С помощью разработанной технологической оснастки можно эффективно осуществлять дорнование глубоких отверстий малого диаметра (d= 1.3 мм, L<100d) в заготовках из углеродистых и малолегированных конструкционных сталей, цветных металлов и сплавов.

2. Дорнование глубоких отверстий указанных диаметров в толстостенных заготовках можно выполнять твердосплавными прошивками с суммарным натягом £а = (0,05.0,10)d непосредственно после сверления.

При суммарном натяге (0,03.0,10)d и числе циклов дорнования не более двух точность диаметра отверстий может быть повышена примерно в 8. 10 раз-с 11. .12 до 6.7 квалитетов.

3. При многоцикловом дорновании отверстий вследствие более высоких контактных давлений сглаживание микронеровностей происходит значительно более интенсивно, чем при одноцикловой обработке. При суммарном натяге не более 0,03d и числе циклов дорнования не более двух шероховатость поверхности уменьшается с Ыа=1.2мкм до Ra= 0,1. .0,3 мкм. При этом резко возрастает относительная опорная длина профиля и увеличивается несущая способность шероховатости.

4. После сверления глубоких отверстий малого диаметра спиральными сверлами максимальная микротвердость поверхностного слоя отверстий оказывается близкой к предельно возможной. Поэтому при последующем дорновании отверстий существенно (в несколько раз) возрастает толщина упрочненного слоя; его максимальная микротвердость повышается только на 10.20%. Причем наибольший прирост микротвердости обеспечивается при многоцикловом дорновании, а наибольшая толщина упрочненного слоя, наоборот, - при одноцикловой обработке.

5. В процессе дорнования глубоких отверстий малого диаметра увод и отклонение их осей от прямолинейности вследствие самоустанавливаемости прошивок не изменяются. Поэтому снижения указанных погрешностей следует добиваться при получении глубоких отверстий.

6. Дорнование можно успешно использовать для повышения точности и качества поверхностного слоя отверстий в толстостенных заготовках перед их термической или химико-термической обработкой и сокращения припусков на окончательную обработку отверстий.

7. На основе результатов выполненных исследований разработана новая технология изготовления токоподводящих наконечников для сварки плавящимся электродом в защитных газах, включающая операции дорнования глубокого отверстия малого диаметра и позволяющая за счет обеспечения высокой точности и качества поверхностного слоя этого отверстия значительно улучшить условия работы контактной пары наконечник - электродная проволока.

8. Испытания наконечников, предназначенных для сварки проволокой диаметром 1,2 мм, показали, что предлагаемая технология по сравнению с существующей (сверление глубокого отверстия спиральным сверлом) дает возможность увеличить износостойкость наконечников из меди Ml не менее чем в 2 раза, а наконечников из дисперсионно-упрочненного медного сплава ДУКМ М70 - не менее чем в 3 раза.

9. Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии в ОАО «Уралэлектромедь» только при изготовлении одного типоразмера токоподводящих наконечников из дисперсионно-упрочненного медного сплава ДУКММ70 составляет около 310000руб.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В соответствии с поставленными задачами установлены закономерности формирования параметров качества поверхностного слоя и точности при дорновании глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках, разработана и исследована высокоэффективная технологическая оснастка для его реализации. Основные результаты работы могут быть сформулированы следующим образом.

1. Дорнование глубоких отверстий малого диаметра (с1=1.3мм, L < 100d) твердосплавными прошивками является эффективным методом их отделочной обработки в толстостенных заготовках, позволяющим при высокой производительности обеспечить высокую точность и качество поверхностного слоя этих отверстий.

2. Показано, что при проектировании операции дорнования глубоких отверстий, особенно малого диаметра, должное внимание необходимо уделять процессу базирования заготовки, осуществляемому рабочим конусом инструмента перед собственно дорнованием отверстия. Выявлено, что основными факторами, влияющими на этот процесс, являются: начальная несоосность отверстия заготовки и инструмента, геометрические параметры и пространственное положение заготовки, ее вес, направление рабочего хода инструмента, условия трения в контакте заготовка - опора и схема дорнования (со сжатием или растяжением заготовки).

3. Установлено, что при определенном сочетании действующих в процессе базирования заготовки факторов ее самоустанавливаемость нарушается — происходит перекос и заклинивание заготовки между опорой и инструментом, которое сопровождается изгибом последнего. Получены аналитические выражения условий самоустанавливаемости заготовок, которые могут быть использованы при проектировании операции дорнования.

4. Показано, что дорнование глубоких отверстий малого диаметра целесообразно осуществлять при вертикальном расположении оси отверстия.

Это позволяет, используя приспособление-спутник с большой площадью опоры, обеспечить при дорновании отверстий по наиболее распространенной схеме сжатия самоустанавливаемость заготовок неограниченно большой высоты, и, тем самым, снизить до минимума изгибающие нагрузки на инструмент и повысить точность обработки отверстий.

5. На основе предложенной схемы дорнования отверстий однозубой прошивкой, перемещаемой толкателем, разработаны конструкции устройств вертикального исполнения и твердосплавных инструментов, позволяющих эффективно осуществлять дорнование глубоких отверстий малого диаметра (d = 1. .3 мм, L < 100d) в толстостенных заготовках.

6. Изучены особенности механического поведения технологических систем дорнования глубоких отверстий малого диаметра. Показано, что для нормальной работы этих технологических систем зазор между толкателем прошивки и отверстием (направляющими) следует принимать не более 0,05d, а у толкателя предусматривать скругления на торцах и малую шероховатость поверхности.

7. Установлено, что дорнование глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках может выполнятся с суммарным натягом до 0,Id. Большую часть этого натяга (до 70.90%) целесообразно переносить на первую прошивку, используя при работе следующих одной - трех прошивок натяги 0,01 .0,02 мм. Это позволяет повысить производительность дорнования, а также обеспечить минимальные деформации второй и последующих прошивок и высокий уровень контактных давлений при их работе, т.е. дает возможность достичь наиболее высокой точности отверстий и качества их поверхностного слоя.

8. Дорнование глубоких отверстий малого диаметра в заготовках рассматриваемого типа можно успешно осуществлять непосредственно после их сверления спиральными сверлами. При суммарном натяге (0,03.0,l)d и числе циклов дорнования не более двух точность диаметра отверстий может быть повышена в 8.10 раз - с 11.12 до 6.7 квалитетов, шероховатость поверхности уменьшена с Ra= 1.2,5 мкм до Ra = 0,1. 0,3 мкм, обеспечена ее высокая несущая способность, а также достигнуто значительное упрочнение поверхностного слоя.

9. Увод и отклонение осей глубоких отверстий малого диаметра от прямолинейности вследствие самоустанавливаемости прошивок не изменяются. Поэтому снижения указанных погрешностей следует добиваться при получении глубоких отверстий.

10. На основе результатов выполненных исследований разработана новая технология изготовления токоподводящих наконечников для сварки плавящимся электродом в защитных газах, включающая операции дорнования глубокого отверстия малого диаметра и позволяющая за счет обеспечения высокой точности и качества поверхностного слоя этого отверстия значительно улучшить условия работы контактной пары наконечник - электродная проволока.

11. Испытания наконечников, предназначенных для сварки проволокой диаметром 1,2 мм, показали, что предлагаемая технология по сравнению с существующей (сверление глубокого отверстия спиральным сверлом) дает возможность увеличить износостойкость наконечников из меди Ml не менее чем в 2 раза, а наконечников из дисперсионно-упрочненного медного сплава ДУКМ М70 - не менее чем в 3 раза.

12. Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии в ОАО «Уралэлектромедь» только при изготовлении одного типоразмера токоподводящих наконечников из дисперсионно-упрочненного медного сплава ДУКММ70 составляет около 310000руб.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Арляпов, Алексей Юрьевич, 2004 год

1. Абдукаримов Э.Т. Прошивка глубоких отверстий различного диаметра и' профиля электроискровым методом // Физика и химия обработки материалов. 1997. - №6. - С. 107 - 110.

2. Арефьев М.Г., Карпов Л.И. Производство стволов стрелкового оружия. М.: НКАП Оборонгиз, 1945. - 227 с.

3. Бабаев С.Г., Садыгов П.Г, Притирка и доводка поверхностей деталей машин. -М.: Машиностроение, 1976. 128 с.

4. Байсупов И. А. Электрохимическая обработка металлов. -М.:Высш. шк., 1988. 184 с.

5. Боровиков В.П., Боровиков И.П. Statistica Статистический анализ и обработка данных в среде Windows. - М.: Информационно-издательский дом «Финилъ», 1998. - 608 с.

6. Брондз Л.Д. Технология и обеспечение ресурса самолетов. М.: Машиностроение, 1986. - 184 с.

7. Бусел Ю.Ф., Кодрик А.И. Влияние некоторых параметров конструкции протяжек и режимов деформирующего протягивания на краевой эффект // Сверхтвердые материалы: Производство и применение. -Киев: ИСМ АН УССР, 1977.-С. 122-125.

8. Бусел Ю.Ф., Немировский Я.Б. Влияние некоторых параметров деформирующего протягивания на точность обработанных отверстий //

9. Сверхтвердые материалы: Производство и применение. Киев: ИСМ АН УССР, 1977.-С. 119-122.

10. Ведмедовский В.А. Новые конструкции сборных протяжек // Сб. тр. «Повышение эффективности протягивания (качество обработки)». Рига: Риж. политехи, ин-т, 1990. - С. 128 - 139.

11. И. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. — М.: Высш. шк., 1999.- 576 с.

12. Вулых Н.В. Формирование микрогеометрии упрочненного слоя деталей при локальном и охватывающем поверхностно пластическом деформировании: Автореф. дис. канд. техн. наук. Иркутск, 2002. - 18 с.

13. Геровский А.И. Точность деталей обработанных деформирующим протягиванием по схеме растяжения // Сб. тр. «Повышение эффективности протягивания (совершенствование процесса обработки)». Рига: Риж. политехи, ин-т, 1988. - С.81 - 89.

14. Гольдшмидт М.Г., Скворцов В.Ф. Дорнование отверстий малых диаметров твердосплавными прошивками // Машиностроитель. 1996. - № 3.- С.21.

15. Горохов В.А. Комбинированная обработка глубоких отверстий в заготовках из вязкопластичных материалов // Химическое и нефтяное машиностроение. 1993. - №4. - С. 27 - 30.

16. Горохов В.А. Оборудование и оснастка для комбинированной обработки отверстий // Химическое и нефтяное машиностроение. 1992. -№2.-С. 36-39.

17. Горохов В.А. Система приспособлений для обработки деталей методом поверхностного пластического деформирования. М.: ВНИИТЭМР, 1989.-48 с.

18. Грудев А.П., Зильберг Ю.В., Тилик В.Т. Трение и смазки при обработке металлов давлением: Справочник. М.: Металлургия, 1982. -312 с.

19. Гульданаев Р.С., Овечкин Ф.Т. Станок для дорнования отверстий. А.с. № 360175 (СССР). Опубл.28.11.72. Бюл.№ 36.

20. Дегтярев В.Г., Новиков М.П., Воропай Н.М. Улучшение условий работы контактной пары электродная проволока токоподводящий наконечник // Автоматическая сварка. - 1991. - №4. -С.48 - 52.

21. Дечко Э.М. Сверление глубоких отверстий в сталях. Минск, Высшая школа, 1979. - 232 с.

22. Елисеев Ю.С., Трошин А.Н. Техника и технология электроэрозионной обработки отверстий малого диаметра в деталях ГТД // Полет. 2000. - №12. - С.36 - 44.

23. Зайдес С. А. Изготовление деталей машин холодным пластическим деформированием // Автоматизация и современные технологии. 1998. -№1. - С. 9 -10.

24. Зайцев А.Н. Электроэрозионно-химическая прошивка отверстий малого диаметра в деталях из высокопрочных сталей и сплавов.- М. :ВНИИТЭМР, 1991. -48 с.

25. Захаренко А.И. Повышение эффективности деформирующего протягивания наложением продольных колебаний на инструмент // Сб.тр. «Повышение эффективности протягивания». Рига: Риж. политехи, ин-т, 1986. - С.136 - 141.

26. Кацев П.Г. Протягивание глубоких отверстий. М.: Оборонгиз, 1957.-231 с.

27. Кирсанов С.В., Гречишников В.А., Схиртладзе А.Г., Кокарев В.И. Инструменты для обработки точных отверстий. -М.: Машиностроение, 2003. -330 с.

28. Клепиков Р.П., Алексеев Г.А. Скоростное электроэрозионное прошивание глубоких отверстий малого диаметра // Станки и инструмент.- 1989. -№ 9. С.42.

29. Кожевников Д.В. Сверление глубоких отверстий спиральными сверлами малых диаметров // Сб.научн.тр. «Прогрессивные технологическиепроцессы в машиностроении». Томск: ТПУ, 1997. - С.71 - 72.

30. Кожевников Д.В. Современная технология и инструмент для обработки глубоких отверстий. М.: НИИмаш, 1981. - 60 с.

31. Кожевников Д.В., Кирсанов С.В. Металлорежущие инструменты. Томск: Из-во Том. ун-та, 2003. - 392 с.

32. Кораблев П.А. Точность обработки на металлорежущих станках в приборостроении. М.: МАШГИЗ, 1962. - 228 с.

33. Кривошея В.В. Влияние угла рабочего конуса деформирующего элемента на процесс деформирующего протягивания цилиндрических отверстий: Автореф. дис. канд. техн. наук. Киев, 1988. - 16 с.

34. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации: Справочник-М.: Машиностроение, 1980. 157 с.

35. Кузнецов A.M., Амбросимов С.К. Повышение эффективности обработки отверстий деформирующе-режущим протягиванием // Сб. тр. «Автоматизация технологических процессов изготовления и эксплуатации режущего инструмента». М: МДНТПД985. - С. 125 - 127.

36. Куприянов В.А. Мелкоразмерный инструмент для резания труднообрабатываемых материалов. -М.: Машиностроение, 1989 136с.

37. Лакирев С.Г. Справочник: Обработка отверстий. М.:

38. Машиностроение, 1990.-240 с.

39. Лебедев А.Р. Компьютерное моделирование процессов дорнования трубчатых заготовок: Автореф. дис. канд. техн. наук. Ростов-на-Дону, 2001.- 19 с.

40. Литвинов Л.П. Вибросверление глубоких отверстий // Вестник машиностроения. 1990. - № 5. - С.22 - 24.

41. Маргулис Д.К., Тверской М.М., Ашихмин В.Н. и др. Протяжки для обработки отверстий. -М.: Машиностроение, 1986. 232 с.

42. Маслов А.Р., Дворецкий А.В., Подвербный Ю.И. и др. Прогрессивный инструмент для обработки отверстий. М.: ВНИИТЭМР, 1990.-56 с.

43. Масягин В.Б. Исследование прочности профильных неподвижных неразъемных соединений: Автореф. дис. канд. техн. наук. Омск, 1999.- 18 с.

44. Монченко В.П. Эффективная технология производства полых цилиндров. М.: Машиностроение, 1980. - 248 с.

45. Морозенко В.Н. Доводка глубоких отверстий малых диаметров // Станки и инструмент. 1963. - №9. - С. 24 - 25.

46. Обработка глубоких отверстий / Уткин Н.Ф., Кижняев Ю.И., Плужников С.К. и др. / Под общ.ред. Уткина Н.Ф. Л.:

47. Машиностроение, 1988.-269 с.

48. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т.1 / А.Д.Локтев, И.Ф.Гущин, В.А.Батуев и др. М.: Машиностроение, 1991. - 640 с.

49. Петухов Б.А. Устройство для дорнования. А.с. №536035 (СССР). Опубл. 25.11.76. Бюл. № 43.

50. Подураев В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. -М.: Машиностроение, 1977. 304 с.

51. Посвятенко Э.К., Лунгол В. И. О взаимодействии деформирующих элементов и режущих зубьев при комбинированном протягивании // Сб. науч. тр. «Повышение эффективности протягивания (качество обработки)».- Рига: Риж. политехи, ин-т, 1988.-С.64-74.

52. Проскуряков Ю.Г Дорнование отверстий. М.: МАШГИЗ, 1961.-192 с.

53. Проскуряков Ю.Г. Технология упрочняюще-калибрующей и формообразующей обработки металлов. М.: Машиностроение, 1971.-208 с.

54. Проскуряков Ю.Г., Романов В.Н., Исаев А.Н. Объемное дорнование отверстий. -М.: Машиностроение, 1984.-223 с.

55. Пугачев Н.Д. Автоматизированное сверление глубоких отверстий малого диаметра // Сб.тез.докл. 7й Всес. конф. «Прогрессивная технология обработки глубоких отверстий». М.:НТЦ «Информтехника», 1991.- С.55 56.

56. Розенберг A.M., Розенберг О.А. Механика пластического деформирования в процессах резания и деформирующего протягивания.- Киев: Наук. Думка, 1990. 320 с.

57. Розенберг A.M., Розенберг О.А., Аносов Ю., Крицкий А.Д. Способ определения границ фактического контакта инструмента с изделием при волочении и раздаче. А.с. № 515970 (СССР) Опубл. 30.05.76. Бюл. № 20.

58. Розенберг A.M., Розенберг О.А., Гриценко Э.И., Посвятенко Э.К. Качество поверхности, обработанной деформирующим протягиванием. -Киев: Наук. Думка, 1977. 188 с.

59. Розенберг A.M., Розенберг О.А., Посвятенко Э.К. и др. Расчет и проектирование твердосплавных деформирующих протяжек и процесса протягивания. Киев: Наук. Думка, 1978. - 256 с.

60. Розенберг О.А., Цеханов Ю.А., Шейкин С.Е. Технологическая механика деформирующего протягивания. Воронеж: Воронеж, гос. технол. акад., 2001.-203 с.

61. Сароян А.Е. Бурильные колонны в глубоком бурении. М.: Недра, 1979.-231 с.

62. Сивцев Н.С. Самоорганизация контактного трения и точность обработки при дорновании // Вестник машиностроения. 2003. - №1.- С.57 61.

63. Скворцов В.Ф. Исследование процесса дорнования как метода повышения точности и качества поверхности отверстий в термообрабатываемых деталях: Дис.канд. техн. наук. Томск: ТПИ, 1980.- 186 с.

64. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю Технологические возможности дорнования при обработке отверстий малого диаметра // International Conference «Fundamental and applied technological problems of machine building». Oryol, Russia: Oryol ISTU, 2000. - P.84 - 87.

65. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю Устройство для дорнования отверстий малых диаметров. Свидетельство на полезную модель № 10134. Опубл. 16.06.99. Бюл. № 6.

66. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю. Устройство для дорнования глубоких отверстий. Патент РФ № 2127654. Опубл. 20.03.99. Бюл. №8.

67. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Брюханцев Е.С. Приспособление для прошивания глубоких отверстий малого диаметра // СТИН. 1999. -№12.-С.33 -34.

68. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Брюханцев Е.С. Точность отверстий малых диаметров, обрабатываемых дорнованием твердосплавными прошивками в заготовках с бесконечной толщиной стенок // Сб.тр. «Механика и машиностроение». Томск: ТПУ, 2000. - С.24 - 27.

69. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Куклин А.И., Скворцов Ф.В. Устройство для дорнования глубоких отверстий. Патент РФ № 2127655. Опубл. 20.03.99. Бюл.№8.

70. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Ямкин Н.В. Устройство для дорнования отверстий. Патент РФ № 2101160. Опубл. 10.01.98 Бюл. № 1.

71. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Яшутин А.Г. Дорнование отверстий в токоподводящих наконечниках, применяемых при сварке плавящимся электродом в углекислом газе //Обработка металлов. 2003. -№2. - С.24 - 25.

72. Скворцов В.Ф., Гольдшмидт М.Г., Арляпов А.Ю. Оборудование и технологическая оснастка для дорнования отверстий малых диаметров // Сб.тр. «Прогрессивные технологические процессы в машиностроении».- Томск: ТПУ, 1997. С.75 - 78.

73. Скворцов В.Ф., Гольдшмидт М.Г., Бутряков В.М. Обработка колец подшипников чистовым пластическим деформированием. М.: НИИНАвтопром, 1985. - 62 с.

74. Скиженок В.Ф., Лемешонок В.Д., Цегельник В.П. Высокопроизводительное протягивание. М.: Машиностроение, 1990. - 240 с.

75. Справочник конструктора инструментальщика / Баранчиков В.И., Боровский Г.В., Гречишников В.А. и др. / Под общ. ред. Баранникова В.И.- М.: Машиностроение, 1994. 560 с.

76. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1. Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. М.: Машиностроение, 1986. - 656 с.

77. Спришевский А.И. Подшипники качения. М.: Машиностроение, 1968.-632 с.

78. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин М.: Машиностроение, 2000. - 320 с.

79. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение и повышение эксплуатационных свойств деталей машин обработкой пластическим деформированием // Приложение. Справочник. Инженерный журнал. 2003. -№8.-С.8- 12.

80. Суслов А.Г., Дальский A.M. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 2002. - 684 с.

81. Турич В.В., Асташев В.К. Качество поверхности деталей, обработанных деформирующим протягиванием с наложением ультразвука // Сб.тр. «Повышение эффективности протягивания». Рига: Риж. политехи, ин-т, 1986.-С.131-135.

82. Федяева В.М., Гарина Т.И. Рациональная эксплуатация сверл мелких размеров // Станки и инструмент. 1969. - №12. - С. 21 - 22.

83. Феодосьев В.И. Избранные задачи и вопросы по сопротивлению материалов. М.: Наука, 1973. - 400 с.

84. Холмогорцев Ю.П. Оптимизация процессов обработки отверстий. -М. Машиностроение, 1984. 184 с.

85. Цеханов Ю.А. Механика деформирующего протягивания как научная основа оценки качества деталей и работоспособности инструмента с износостойкими покрытиями: Автореф. дис. докт. техн. наук. Киев, 1993.-43 с.

86. Цеханов Ю.А. Механика формирования поверхности при деформирующем протягивании толстостенных заготовок // Сб. науч.тр. Института сверхтвердых материалов им. В.Н. Бакуля НАН Украины. Серия

87. Г: «Процессы механической обработки, станки и инструменты». Киев, 2002. -С.345- 358.

88. Чубуков А.А. Влияние износа токоподводящего наконечника на технологические параметры процесса сварки // Сварочное производство. 1980. -№1.-С.26-27.

89. Шнейдер Ю.Г. Технология финишной обработки давлением: Справочник. СПб.: Политехника, 1998. - 414 с.

90. Щедрин А.В., Сулаков В.В. Обработка отверстий деформирующими прошивками, упрочненными регулярным микрорельефом // Тракторы и сельхозмашины. 1990. — №7. - С.41.

91. Ящерицын П.И., Зайцев А.Г., Барботько А.И. Тонкие доводочные процессы обработки деталей машин и приборов. Минск.: Наука и техника, 1976. - 328,с.

92. Ballized Bearings.alike within millionths // Automatic Machining, -1981.-Yol.43. №2. -P.28 - 29.

93. By George A. Gazan. Ballizing an intoduction to principles. // Automatic Machining. -1969.-Vol.30.~№7.~P.57-58.

94. Gold working process for precision swaging, smothling, reaming // Mod. Appl. News. 2000. - 34. - №8. - P.54 - 55.

95. Kugel-Kalibrierung mit verwendung von Prazionskugel auf Hartmetall // DE. Maschinenwelt. 1982. - 61. - №2. - P.l 1 - 12.

96. Mehr Stanzen als Bohren // Werkzeuge. 2000. - №1. - P.52 - 53.

97. Trous de 1 mm: 8.0.6.13.0 //Autom. Precision. 1994. - 15. -№9. — P 88.