Обеспечение эксплуатационной надежности токарных многоцелевых станков на основе диагностирования и моделирования шпиндельных узлов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат наук Боган, Андрей Николаевич

• Боган, Андрей Николаевич
• кандидат наук
• 2017

Оглавление диссертации кандидат наук Боган, Андрей Николаевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1 АНАЛИЗ ВОПРОСА, ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Анализ трудов в области динамики ШУ и причин возникновения колебаний

1.2 Исследования характеристик опор шпиндельных узлов

1.3 Возможные дефекты в шпиндельных узлах

1.4 Анализ работ по диагностике состояния шпиндельных узлов

1.5 Анализ работ, посвященных моделированию динамики шпиндельных узлов

1.6 Анализ параметров влияющих на сохранение эксплуатационной надежности станков

1.7 Анализ методов пповышения эффективности производства за счет оптимизация затрат на материально-техническое обеспечение ТОиР

1.8 Выводы

Глава 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ РАЗВИТИЯ ДЕФЕКТОВ ШПИНДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ СТАНКОВ

2.1 Разработка модели изношенного состояния радиально-упорного подшипника с использованием программной среды SolidWorks

2.2 Создание модели шпиндельного узла в SolidWorks Simulation

2.3 Определение критериев «работоспособного» и «неработоспособного» шпиндельного узла

2.4 Оценка изменения натяга в опорах шпиндельного узла в зависимости от износа тел качения и дорожек подшипника

2.5 Оценка влияние смазки, предварительного натяга и других факторов на жесткость опор

Глава 3. Экспериментально-расчетная оценка жесткости подшипников

шпиндельных узлов с использованием расчетной модели

3.1 Метод оценки жесткости подшипников

3.2 Расчетная модель шпиндельного узла

3.2.3 Анализ чувствительности параметров АЧХ узла к изменению жесткости подшипников

3.2.3.1 Шпиндельный узел без технологической оснастки (патрона)

3.2.3.2 Шпиндельный узел с патроном

3.3 Экспериментальные исследования

3.3.1 Комплекс аппаратуры для определения АЧХ шпиндельного узла

3.2.1 Проведение экспериментов и обработка результатов

3.2.1.1 Объект исследования и методика проведения экспериментов

3.3.3 Изменение жесткости на различных этапах

3.4 Повышение времени безотказной работы ШУ токарных станков за счет внедрения методов виброакустической диагностики

3.5 Повышение эффективности производства при помощи внедрения метода вибродиагностики

3.6 Выводы по главе 3

Глава 4. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ПРОГНОЗИРОВАНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ШПИНДЕЛЬНОГО УЗЛА СТАНКА

4.1 Упрощенный производственный метод оценки динамического качества

шпиндельного узла

Выводы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Обеспечение эксплуатационной надежности токарных многоцелевых станков на основе диагностирования и моделирования шпиндельных узлов»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы. Одним из направлений развитие современного машиностроения является повышение производительности станочного оборудования, которое достигается за счет увеличения скоростей резания, повышения скорости холостых ходов, уменьшения времени вспомогательных перемещений. Это приводит к повышению роли динамических характеристик станочных узлов, существенно влияющих на качество и точность изготавливаемых деталей. В конечном итоге все это влияет на увеличение долговечности оборудования и изменение ресурса. Регулярный мониторинг состояния технологического оборудования на промышленных предприятиях позволяет достаточно точно определить работоспособность станочного оборудования, прогнозировать большинство отказов, период очередного технического обслуживания, развитие различных дефектов.

Шпиндельный узел (ШУ) является одним из наиболее важных узлов металлорежущего станка, именно он преимущественно определяет основные показатели работы, и во многом именно от его состояния зависит межремонтный период.

Основными требованиями, предъявляемыми к современным шпиндельным узлам, являются высокая точность, статическая жёсткость, быстроходность, нагрузочная способность, надёжность, устойчивая динамика, малые динамические, статические и температурные смещения. Точность вращения шпиндельного узла влияет на основные показатели качества изготавливаемых деталей, а именно точность формы и расположения поверхностей относительно друг друга, шероховатость и волнистость. В условиях любого современного производства важно, чтобы шпиндельный узел механообрабатывающего станка находился в работоспособном состоянии как можно дольше, работал без поломок и сбоев, техническое обслуживание проводилось своевременно, и в идеальном случае наработка на отказ ШУ равнялась бы его ресурсу.

В условиях современного производства преждевременный выход станка из строя, а также простой оборудования приводят к существенным потерям, в результате чего предприятие терпит значительные убытки. Это особенно ощутимо на малых предприятиях, у которых не всегда есть возможность переноса производства детали на другое оборудование. Одной из задач в процессе изготовления деталей является недопущение остановки производства даже на непродолжительный срок, так как любой отказ хотя бы одного станка может спровоцировать сбой всего технологического цикла. Затратной и сложно устраняемой проблемой является выход из строя шпиндельного узла, ремонт которого требует вмешательства специалистов, разборки станка, а иногда и транспортировки шпинделя на ремонтное предприятие. Такие отказы, как правило, случаются на производстве неожиданно, время ремонта в указанных ситуациях достаточно велико, что неизбежно ведет к экономическим потерям. Важной задачей при эксплуатации металлорежущего оборудования на производстве является исключение внезапных отказов, а также методиками и средствами мобильного диагностирования своевременное выявление зарождающихся дефектов, обеспечение заданного срока службы и прогнозирование остаточного ресурса шпиндельного узла.

Таким образом актуальной задачей на производстве является мониторинг состояния основных исполнительных частей металлорежущего оборудования, при помощи современных способов диагностики и также на основе полученных данных, прогнозирование своевременного технического обслуживания и оценка остаточного ресурса ШУ узлов станков.

Степень разработанности. Изучению динамики шпиндельных узлов посвящено значительное количество работ Кудинова В.А, Рагульскиса К.М, Каширина А.И, Решетова Д.Н. В теории динамики станков силы резания и трения являются силами, вызывающими колебания в замкнутой системе. Силы резания приводят к изменению начальной величины дисбаланса шпинделя, что в свою очередь приводит к изменениям величин сил инерции и центробежных сил в шпинделе, а это приводит к изменению величины срезаемого слоя и изменению

сил резания. Однако, изменение динамических характеристик станков, изменения колебательных процессов и динамических явлений с течением времени в основных узлах станка, а их влияние на остаточный ресурс ШУ остаются малоисследованными.

Как показано в работах Пуша В.Э., Пуша А.В., Бушуева В.В., Решетова Д.Н. Кудинова В.А. и др. шпиндельный узел это один из самых важных узлов металлорежущего станка, благодаря именно его работе преимущественно определяются основные показатели работы станка, и во многом именно от его состояния зависит межремонтный период. Подшипниковые опоры являются одним из наиболее уязвимых мест шпиндельного узла. В литературе описываются варианты сложных и упрощенных схем расчета срока службы и долговечности подшипников, а также факторы, влияющие на их преждевременный выход из строя. Однако значительное количество факторов (динамические, статические перегрузки, запыленность, изменения коэффициента трения в подшипнике, неправильные режимы эксплуатации, скачки температуры в цехе и проч.), а также непредсказуемость появления некоторых из них, усложняют процесс прогнозирования выхода подшипника из строя, а иногда и делают его невозможным. Процесс зарождения и развития дефекта носит случайный характер, на него влияет много случайных факторов. Не редкостью бывают случаи, когда два подшипника, имеющих один и тот же срок службы и эксплуатирующиеся в идентичных узлах в одном и том же цеху, выходят из строя в разное время. При этом действительная средняя долговечность 40% подшипников в 5 раз больше расчетной. Из-за большого числа случайных факторов на практике сложно спрогнозировать оставшийся ресурс работы шпиндельного подшипника.

На многих предприятиях действует планово-предупредительная система технического обслуживания. Однако, как показала практика, она экономически затратная. Малые предприятия проводят ремонт станка по фактическому состоянию, что экономически более целесообразно. Для этого разрабатываются всевозможные методы безразборной диагностики дефектов с целью оценки

текущего состояния оборудования и определения момента проведения требуемого ремонта или технического обслуживания. Такие меры позволяют определять скрытые дефекты, заранее заказывать необходимые комплектующие, производить замену только изношенных элементов и узлов, снизить стоимость и сроки выполнения ремонта, а также планировать объем ремонтных работ. Эту тему рассматривают следующие авторы: Кочинев Н. А., Сабиров Ф.С., Хомяков В.С., Козочкин М.П., Балицкий Ф.Я., Пуш, А.В.

Методы развиваются и совершенствуются с появлением новых возможностей аппаратуры. Методы диагностики существуют, но они не поспевают за развивающимися возможностями аппаратуры.

Несмотря на большое количество работ, посвященных теоретическим и практическим исследованиям динамики ШУ, а также различным методам диагностики ШУ, методы прогнозирования остаточного ресурса ШУ, на основе диагностирования и моделирования состояния шпиндельного узла в настоящее время только начали развиваться.

Разработка методов прогнозирования ресурса ШУ позволит оценивать будущее изменение технического состояния шпиндельного узла станков, прогнозировать износ деталей станка, прогнозировать развитие появляющихся в том числе и скрытых дефектов, избегать отказов, прогнозировать интервалы обслуживания и ремонта станка по состоянию, уменьшить затраты на ремонт и в конечном итоге повысить эффективность производства.

Целью работы является повышение эксплуатационной надежности шпиндельных узлов металлорежущих станков за счет разработки и внедрения методов мониторинга и диагностики их состояния и прогнозирования остаточного ресурса.

Основные задачи исследования:

- разработать математическую модель изменения состояния шпиндельного узла станка с течением времени, на основе результатов исследования динамических характеристик в различные периоды эксплуатации станков;

- разработать математическую модель шпиндельного узла станка, отражающую влияние степени изношенности тел качения и колец подшипника, на изменение статической жесткости шпиндельного узла во времени;

- разработать методику прогнозирования остаточного ресурса шпиндельного узла на основе мониторинга изменения его жесткости с проверкой ее в производственных условиях;

- разработать методику виброакустического мониторинга шпиндельного узла, адаптированную к использованию в производственных условиях. .

Объектом исследования являются шпиндельные узлы токарных многоцелевых станков с ЧПУ МопЮг^б КЫС400, находящихся в эксплуатации на «РКК «ЭНЕРГИЯ».

Предмет исследования. Определение зависимостей между параметрами АЧХ шпиндельного узла и изменениями жесткости опор шпиндельного узла, вызванных временем и условиями эксплуатации, разработка на их базе методик оценки текущего износа и остаточного ресурса шпиндельного узла на примере токарно-фрезерных станков с ЧПУ.

Методы исследования. Работа выполнена с применением метода конечных элементов при моделировании упругой системы, методов теории планирования экспериментов, современного испытательного и диагностического оборудования, методов обработки экспериментальных данных и математической статистики.

Результаты, полученные автором и выносимые на защиту:

- математическая модель изменения состояния ШУ станка с течением времени, полученная по результатам нескольких замеров его динамических характеристик с промежутком в 1500 часов наработки;

- математическая модель влияния износа шарикового подшипника качения на статическую жесткость ШУ токарного станка;

- методика прогнозирования ресурса работы ШУ на основании изменения его жесткости;

- методика оценки динамических характеристик шпиндельного узла токарного станка при резании заготовки с продольным пазом.

Научная новизна работы заключается в:

- функциональных взаимосвязях статической жесткости шарикового подшипника качения шпиндельного узла с диаметрами тел и дорожек качения, позволяющих прогнозировать изменение радиальной и осевой жесткости подшипника в зависимости от износа его элементов при различных условиях работы и оценивать эксплуатационную надежность оборудования;

- математических моделях, описывающих взаимосвязь собственных частот шпиндельного узла с жесткостью его опор в процессе эксплуатации станка, что позволяет получить функцию влияния жесткости опор на резонансные частоты, характеризует состоянии шпиндельного узла станка и дает возможность снизить производственные затраты за счет оптимизации проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

- формализованных взаимосвязях жесткости шпиндельного узла от продолжительности его эксплуатации, полученных на основе разработанной модели подшипника, позволяющих прогнозировать состояние шпиндельного узла токарного станка на разных этапах эксплуатации.

Теоретическая значимость заключается в:

-Разработке конченоэлементной модели подшипника качения позволяющей оценивать ее жесткость и остаточный ресурс эксплуатации по критерию износа;

-Разработке модели (алгоритма) оценки влияния опор жесткости ШУ на его

АЧХ;

- Разработке алгоритмов обработки результатов экспериментов при упрощенном производственном методе диагностики состояния подшипников ШУ.

Практическая значимость заключается в:

- рекомендациях по использованию разработанного программно-математического обеспечения идентификации жесткости опор шпиндельного узла на основе его экспериментальных частотных характеристик, обеспечивающих поддержание работоспособности станка и уменьшение затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования (св-во о госрегистрации программы для ЭВМ № 2014615450);

- рекомендациях по определению текущего состояния опор шпиндельного узла токарных многоцелевых станков с ЧПУ, способствующих повышению эксплуатационной надежности станков, обеспечению бесперебойной работы оборудования и повышению его производительности;

- рекомендациях по определению остаточного ресурса шпиндельного узла токарно-фрезерного обрабатывающего центра с ЧПУ, способствующих снижение затрат на обслуживание и ремонт токарных станков;

- рекомендациях по диагностированию шпиндельных узлов токарных станков путем резания заготовки с продольным пазом, применимых к использованию в производственных условиях и обеспечивающих снижение затрат на диагностику состояния станков (патент РФ № 122320).

Реализация работы. Работа выполнялась в «МГТУ «СТАНКИН» в рамках госзадания Министерства образования и науки № 9.1429.2014/К № 114092440053. Результаты работы нашли практическое применение на головном предприятии РосКосмоса «РКК «Энергия» и в ЗАО «МНИТИ» и рекомендуются для применения на предприятиях, использующих токарно-фрезерное металлорежущее оборудование. Разработанные программы для ЭВМ и методики испытаний применяются в учебном процессе на кафедре станков ФГБОУ ВО «МГТУ «СТАНКИН».

Соответствие диссертации паспорту научной специальности. По

названию и содержанию материалов диссертационная работа соответствует пунктам 1, 2 и 3 раздела «Области исследований» паспорта специальности 05.02.07 - «Технология и оборудование механической и физико-технической обработки».

Достоверность результатов работы обеспечивается:

- согласованием данных, полученных экспериментальными исследованиями, и результатами, полученными теоретическим путем;

- использованием современных средств и методик проведения исследований;

- использованием положений теории, основанной на известных достижениях фундаментальных и прикладных научных дисциплин, сопряженных с предметом исследования диссертации.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались на: II Всероссийской студенческой НТК «Машиностроительные технологии» МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2009; Х11 научной конференции МГТУ «Станкин» и «УНЦ МАТЕМАТИЧЕСКОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ МГТУ «СТАНКИН» - ИММ РАН», 2009; Х международном российско-китайском симпозиуме «Современные материалы и технологии», 2009; ежегодном городском конкурсе молодых ученых и специалистов на соискание премии им. академика С.П. Королева, г. Королев, 2011; II и III ежегодном слете молодых специалистов и ученых ракетно-космической отрасли, г. Туапсе, 2012 и 2013; XIX научно-техническая конференция молодых ученых и специалистов ОАО «РКК «Энергия» посвященная 50-летию полета в космос Ю.А. Гагарина, г Королев, 2011; VI Всероссийской научно-образовательной конференции «Машиностроение - традиции и инновации» «Станкин» 2013; XXXIV Всероссийская конференция по проблемам науки и технологий, посвященную 90-летию со дня рождения академика В.Д. Макеева, Миасс, 2014; XVII научной конференции «Математическое моделирование и информатика», 2015.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 11 печатных работ, из них 3 - в изданиях, входящих в перечень ВАК РФ, 4 патента на полезную модель, 1 патент на изобретение, 2 свидетельства о государственной регистрации программ для ЭВМ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 118 наименований. Работа содержит 149 машинописных страницы основного текста. 96 рисунков, 15 таблиц.

Глава 1 АНАЛИЗ ВОПРОСА, ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ

ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Анализ трудов в области динамики ШУ и причин возникновения

колебаний

Одним из направлений повышения эффективности машиностроительного производства является повышение производительности обработки с сохранением требований по точности и качеству поверхности деталей, то есть обеспечение эксплуатационной надежности оборудования, а также сокращение затрат на простои станочного оборудования из-за выхода его из строя. Этому способствует внедрение различных методов диагностики и мониторинга состояния оборудования, которые развиваются на базе современных измерительных средств и средств анализа диагностической информации. В условиях современного производства параметрические или функциональные отказы многоинструментального станка ведут к существенным временным и финансовым потерям.

В условиях, когда многие производства отказываются от системы планово-предупредительного ремонта и переходят к планированию ремонтных работ по фактическому состоянию оборудования, становятся особенно актуальными задачи совершенствования методов мониторинга и диагностирования состояния шпиндельных узлов, разработки методов и средств, способствующих своевременному выявлению зарождающихся дефектов и прогнозированию ресурса работы оборудования.

В условиях, когда многие производства отказываются от системы планово-предупредительного ремонта и переходят к планированию ремонтных работ по фактическому состоянию оборудования, становятся особенно актуальными задачи совершенствования методов мониторинга и диагностирования состояния

шпиндельных узлов, разработки методов и средств, способствующих своевременному выявлению зарождающихся дефектов и прогнозированию ресурса работы оборудования.

Многообразное воздействие на упругую систему станка обуславливается разнообразием режимов работы и особенностями их функционирования. Причины колебания станков анализируются в работах Соколовского А.П., Кудинова В.А., Решетова Д.Н. [63, 93] и др. Результаты указанных исследований показывают следующее: установлено, что уровень и характер колебаний зависят от сборки опор качения (особенно в шпиндельных узлах), погрешностей при изготовлении, элементов приводов, от вибраций фундамента станка и от колебаний толщены срезаемого слоя при резании. Одним из основных источников воздействия на станок является привод вращения шпинделя.

В работах [64, 65, 35] и др. рассмотрены исследования в области вынужденных колебаний, вызванных работой привода.

В области динамики технологической системы и рабочих процессов более чем за 70-летний период сложились научные школы, деятельность которых посвящена исследованиям в этих направлениях. До 30-ых годов XX века вибрации при резании трактовались как вынужденные колебания. Впервые эту теорию опроверг Н.А. Дроздов [28], показав, что резонанс, возникающий в результате совпадения частот скалывания элементов стружки и частоты собственных колебаний обрабатываемой заготовки, не является причиной наблюдаемых вибраций. Впервые возникновение автоколебаний он объяснил, как следствие воздействия периодических сил резания и трения. А.И. Кашириным [36] впервые была предпринята попытка создания теории вибрации при резании на базе теории автоколебательного процесса. За основу причин колебаний при резании металлов была принята зависимость силы трения от скорости резания. Было установлено, что сила трения о переднюю поверхность резца уменьшается при увеличении относительной скорости, то есть сила трения имеет падающую характеристику, вследствие чего возникает режим автоколебаний. И.С. Штеймберг рассматривал периодический срыв нароста, образующийся на

передней поверхности инструмента, как причину вибрации, происходящей с частотой собственных колебаний обрабатываемой детали. И.С. Амосов установил, что при каждом следующем обороте резец срезает волны, которые остались после вибраций на предыдущих оборотах. Из-за неровности поверхности на каждом предыдущем обороте, вследствие переменной толщины среза возникает периодическая возмущающая сила. Эти выводы получили дальнейшее развитие в трудах П. Альбрехта [4], который проводил исследования кинематики формообразования при резании по вибрационному следу.

В.А. Кудинов [63] и И. Тлустый [98] выдвинули независимо друг от друга теорию, в основу которой лег принцип координатной связи. Теория основана на том, что траектория движения формообразующей точки в замкнутом колебательном контуре близка к эллипсу. Тело в процессе резания совершает колебания как минимум по двум ортогональным направлениям, и эти колебания являются связанными. Движение по каждому из направлений осуществляется с поглощением энергии, но при движении за цикл может создаваться положительная работа. В.А. Кудинов и И. Тлустый установили, что при исследовании автоколебаний в станках динамическая система должна иметь как минимум две обобщенных координаты. В.А Кудиновым было введено понятие «динамическая характеристика резания». Это понятие определяет фазовый сдвиг между изменением координаты, например, изменения силы резания и толщины срезаемого слоя [66]. Постоянная стружкообразования определяет величину фазового сдвига, при этом наблюдается переходный процесс, который соответствует апериодическому звену. Динамическая система станка была рассмотрена В.А. Кудиновым как замкнутая многоконтурная система. На основе теории автоматического регулирования, в нее входят взаимодействие упругой системы со всеми рабочими процессами, которые протекают в неподвижных и в подвижных соединениях [66].

Качество работы шпиндельных узлов во многом определяют именно динамические характеристики технологического оборудования [23, 32, 108, 41, 47]. Момент, когда развитие дефектов отобразится на качестве изделий и

проявится в виде нарушения параметров точности, значительно опережает процесс зарождения дефектов в опорах шпинделей. Предварительная проверка шпиндельных опор не гарантирует впоследствии стабильную работу, т.к. многое определяется технологией сборки, взаимным влиянием опор друг на друга, а также погрешностями, допущенными при изготовлении сопрягаемых деталей. Источниками зарождающихся дефектов могут стать перекосы и деформация подшипниковых колец, от них в конечном счете будет зависеть скорость деградации опор и всего шпиндельного узла.

1.2 Исследования характеристик опор шпиндельных узлов

Исследования [92, 63, 68, 36, 25, 29, 28] и др. показывают, что причиной снижения стойкости инструмента и качества поверхности являются вибрации, которые появляются под действием различных явлений при механической обработке. В условиях производства было установлено, что сочетание малой жёсткости инструмента и шпиндельного узла, а также возникновение значительных напряжений в зоне резания при токарной обработке заготовок приводит к возникновению автоколебаний [5], увеличению шероховатости поверхности, а также к снижению точности изделия, а в некоторых случаях даже к появлению неисправимых дефектов, таких как «дробление» [106, 69, 6].

При таких условиях обработки к шпиндельным узлам станков и к качеству изготовляемой продукции предъявляются очень высокие требования. Помимо точности, статической жёсткости, быстроходности, нагрузочной способности, надёжности, динамической и температурной стабильности, одним из важнейших качеств станка является его долговечность. Жесткость шпиндельного узла влияет на основные показатели качества изготавливаемых деталей, а именно точность формы, шероховатость и волнистость обрабатываемой поверхности. Причины

остановки станка могут быть разными, но одной и самой неприятной является та, которая непосредственно влияет на точность изготовления изделий.

Так как затраты на приобретение металлорежущего оборудования очень высоки, окупается такое оборудование только через 5-7 лет работы. И только по истечении этого периода начинает приносить прибыль. Однако срок гарантии современных станков, как правило, составляет около 5 лет. Известны случаи, когда даже у «именитых», «топовых» производителей станки выходили из строя через непродолжительный период времени после окончания действия гарантии.

Как же выбрать станок из всего многообразия представленного на рынке так, чтобы он имел большую экономическую эффективность?!

В настоящее время существует множество способов исследования состояния шпиндельных узлов станков, начиная с разборки шпиндельного узла и заканчивая различными методами безразборной диагностики.

При покупке нового оборудования необходим метод, который при минимальных затратах времени и ресурсов, а также без физического вмешательства в конструкцию станка, смог бы наиболее точно определить работоспособность, динамическое качество системы, а также спрогнозировать ресурс работы шпиндельного узла.

Подшипниковый узел шпинделя - это система с большим числом степеней свободы. Корпус, ротор, тела качения, сепараторы имеют по шесть степеней подвижности. Расчет и описание таких систем является сложной задачей. Большое количество факторов, такие как гироскопические моменты, центробежные силы, дефекты деталей, параметры смазки, особенности работы, температурные деформации и т.д. а также их одновременное влияние не учитывается при расчете жесткости.

Необходимость учёта всех факторов затрудняет процесс составления и решения уравнений, требуя значительных временных ресурсов [107]. Понятие динамическая жесткость все чаще встречается в технической литературе при описании параметров, которые влияют на виброустойчивость и точность. На базе исследования зависимости жесткости от величин циклической нагрузки в

настоящее время была создана единая теория расчета динамической жесткости подшипников [37, 63, 101].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Боган, Андрей Николаевич, 2017 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Аверьянов, О.И., Автоматизированное проектирование компоновок многооперационных станков / О.И. Аверьянов, А.Л. Воронов, Я.М. Гельштейн // Станки и инструмент. -1982. - № 8. - С. 6-7.

2. Автоматизированный справочник шпиндельных опор / сост. З.М. Левина, А.Н. Корниенко.- М.: ЭНИМС, 1984. - 47 с.

3. Азовцев, Ю.А. Приборы и системы вибрационного контроля, мониторинг и диагностики / Ю.А. Азовцев, Н.А. Баркова, В.В. Федорищев. -СЕВЗАПУЧЦЕНТР, 2007. - 52 с.

4. Альбрехт, П. Динамика процесса резания металла. Конструирование и технология машиностроения / П. Альбрехт; [Труды американского

общества инженеров-механиков ASME]. - М. : Изд. Мир, 1965. - С. 40-54.

5. Амосов, И.С. Осциллографические исследования автоколебаний при резании металлов : сб. науч. тр. «Точность механической обработки и пути ее повышения» / И.С. Амосов. - М. :Машгиз, 1951. - С. 45-50.

6. Амосов, И. С. Точность, вибрации и чистота поверхности при токарной обработке / И.С. Амосов, В.А. Скраган. - М :Машгиз, 1953. - 67 с.

7.Анурьев, В.И. Справочник конструктора - машиностроителя / В.И. Анурьев. -М.:: Машиностроение, 1992 Т2. 568 с.

8. Ачеркан, Н.С. Детали машин. Расчет и конструирование / Н.С. Ачеркан. - М.: Машиностроение, 1969. - 471 с.

9. Балицкий, Ф.Я. Вибродиагностика / Ф.Я. Балицкий, А.В. Барков, Н.А. Баркова и др. - Неразрушающий контроль: Справочник. - Т. 7, кн.2. - М.: Машиностроение, 2005. - 829 с.

10. Бальмонт, В. Б. Упругие свойства быстровращающегося шарикоподшипника / В.Б. Бальмонт, В.Ф. Журавлев.//- М.: Машиноведение. - 1985. - №4. - C. 7-16.

11. Бальмонт, В.Б. Влияние частоты вращения на упругодеформационные свойства шпиндельных шарикоподшипников / В.Б. Бальмонт, И.Г. Горелик, А.М. Левин // Станки и инструмент. - 1986. - № 7. - C. 15-17.

12. Барков, А.В. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации: учебное пособие. А.В.Барков, Н.А. Баркова, А.Ю. Азовцев. - СПб.: Изд. центр СПбМТУ, 2000. - 159с.

13. Бендат, Дж., Применение корреляционного и спектрального анализа; пер. с англ. / Дж. Бендат, А. Пирсол. - М.: Мир, 1983. - 312 с.

14. Бендат, Дж. Прикладной анализ случайных данных; пер. с англ. / Дж. Бендат, А. Пирсол. - М.: Мир, 1983. - 542 с.

15. Бидерман, В. Л. Прикладная теория механических колебаний / В. Л Бидерман.

- М. :Высш. шк ., 1972. - 416 с.

16. Боган, А.Н. Мониторинг состояния шпиндельного узла токарно-фрезерного станка с ЧПУ при помощи методов виброакустической диагностики / А.Н. Боган // Машиностроение - традиции и инновации (МТИ-2013). Материалы VI Всероссийской научно-практической конференции. - М.: МГТУ «Станкин», 2013.

- с. 10-13.

17. Боган, А.Н. Моделирование жесткости шпиндельных узлов токарных обрабатывающих центров в программном комплексе SPINDYNA_PRO / А.Н. Боган, Ф.С. Сабиров // Труды XVII-й науч. конф. Математическое моделирование и информатика. - М.: ИЦ МГТУ «СТАНКИН», 2015, в 2-х т.: том 2. - 375 с. (с. 3336).

18. Бушуев, В.В. Направления конструирования станков / В.В. Бушуев // Вестник МГТУ «Станкин». - 2008. - № 1(1). - С. 8-13.

19. Бушуев, В.В. Жесткость станков / В.В. Бушуев // СТИН. - 1996. - №8. - С. 2632.

20. Металлорежущие станки: учебник; под ред. В.В. Бушуева, т. 1 и 2. - М. «Машиностроение», 2011. -Т1 - 600 с., т.2 - 586 с.

21. Вульф, А.М. Резание металлов / А.М. Вульф. - 2-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1973. - 496 с.

22. Высокоскоростная обработка. High Speed Machining (HSM) : справочное издание. 2-е изд., испр. - М., Издательство «ИТО», 2002. - 32 с.

23. Григорьев, С.Н. Техническая диагностика станочного оборудования автоматизированного производства. / С.Н. Григорьев, М.П. Козочкин, Ф.С. Сабиров, , Ф.С. Синопальников // Контроль. Диагностика. - 2011. - № 8 (158). - С. 48-54.

24. Гудков, В.В. Пути развития высокоскоростной обработки резанием / В.В. Гудков, Н.А. Петров. - М.: НИИмаш, 1984. - 40 с.

25. Детали и механизмы металлорежущих станков. / В 2-х т.; под общ. ред. Д.Н. Решетова. - Т. 2. - М.: Машиностроение, 1972. - 520 с.

26. Дженкинс, Г. Спектральный анализ и его приложения / Г. Дженкинс, Д. Ваттс. - М.: Мир, 1971. - 317 с.

27. Дондошанский, В. К. Расчет колебаний упругих систем на ЭВМ / В. К. Дондошанский .- М.-Л. : Машиностроение , 1965. - 368 с.

28. Дроздов, Н.А. К вопросу о вибрациях станка при токарной обработке / Н.А. Дроздов // Станки и инструмент. - 1973. - № 12. - С. 9-13.

29. Жарков, И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом / И.Г. Жарков. - М.: Машиностроение, 1986. -186с.

30. Зверев, И. А. Автоматизированные расчеты шпиндельных узлов / И. А. Зверев, Е. И. Самохвалов, З. М. Левина // Станки и инструмент. - 1984. - № 2. - C. 11-15.

31. Ивович, В. А. Переходные матрицы в динамике упругих систем / В. А. Ивович. - М.: Машиностроение , 1969. - 200 с.

32. Игнатьев, С.А. Автоматизированные системы мониторинга технического состояния технологического оборудования / С.А. Игнатьев, А.А. Игнатьев, В.А. Иващенко // Мехатроника, автоматизация, управление. - 2009. - № 8. - С. 43-47.

33. Интерактивный каталог подшипников INA/FAG. 2008. - URL : http://dwg.ru/dnl/3796 (дата обращения: 15.09.2011).

34. Интерактивный онлайн каталог фирмы SKF. URL: www.skf.com/portal/skf_ru (дата обращения : 15.09.2011).

35. Каминская, В.В. Фундаменты и установка металлорежущих станков / В.В. Каминская, Д.И. Решетов. - Машиностроение, 1975. - 208 с

36. Каширин, А.И. Исследование вибраций при резании металлов / А.И. Каширин.

- М. - Л.: АН СССР, 1944. - 282 с.

37. Кельзон, А.С. Динамика роторов в упругих опорах / А.С. Кельзон, Ю.П. Циманский, В.И. Яковлев. - М.: Наука, 1982. - 272 с.

38. Ковалев, М. П. Расчет высокоточных шариподшипников / М.П. Ковалев, М.З. Народецкий. - М.: Машиностроение, 1975. - 279 с.

39. Виттингтон, К. Высокоскоростная механообработка / К. Виттингтон, В. Власов // САПР и графика. - 2003. - № 11. - С. 7-12.

40. Каплун А.Б. ANSYS в руках инженера / А.Б. Каплун, Е.М. Морозов, М.А. Олферьева - М.: Едиториал УРСС , 2004, - 272 с.

41. Козочкин, М.П. Диагностика подшипников качения при эксплуатации станков на основе анализа вибрационного сигнала / М.П. Козочкин, Ф.С. Сабиров, А.Н. Боган, К.В. Мысливцев //- СТИН. - 2013 - № 1. - С.21-26.

42. Козочкин, М.П. Мониторинг состояния шпиндельных опор станков по вибрационному сигналу / М.П. Козочкин, Ф.С. Сабиров, А.Н. Боган, К.В. Мысливцев. - Межвузовский научный сборник. - Уфимск. гос. авиац. техн. ун-т. -Уфа: УГАТУ, 2013. - 218 с. (с. 207-211).

43. Козочкин, М.П. Отображение процесса резания в колебаниях упругой системы станка М.П. Козочкин, Ф.С. Сабиров // Известия ВУЗов. Машиностроение. -1982.

- № 12. - С. 88-90.

44. Козочкин, М.П. Диагностика и мониторинг сложных технологических процессов с помощью измерения виброакустических сигналов / М.П. Козочкин, Н.А. Кочинев, Ф.С. Сабиров // Измерительная техника. - 2006. - №7. - С.30-34.

45. Козочкин, М.П. Методы и средства виброакустического контроля и управления процессом резания. Физическая оптимизация, управление и контроль процессов обработки резанием / М.П. Козочкин, Ф.С. Сабиров // Тезисы докладов Уральской зональной НТК, Уфа, 1991. - С. 72-74.

46. Козочкин, М.П. Оперативная диагностика в металлообработке / М.П. Козочкин, Ф.С. Сабиров, // Информ.-аналит. ж-л «Комплект: Инструмент, Технология, Оборудование».- 2008. - № 8. - С. 48-50.

47.Козочкин, М.П. Особенности вибраций при резании металлов / М.П. Козочкин // СТИН. - 2009. - № 1. - С. 29-35.

48. Козочкин, М.П. Мониторинг состояния технологического оборудования на промышленных предприятиях / М.П. Козочкин, Ф.С. Сабиров, А.Н. Боган, К.В. Мысливцев // Вестник УГАТУ. - 2013. -Том 17, №8 (61). - С. 57 - 63.

49. Козочкин, М.П. Испытания и диагностика технологического оборудования: учебное пособие / М.П. Козочкин, А.Р. Маслов, Ф.С. Сабиров. - М.: ИЦ МГТУ «Станкин», 2012. - 250 с.

50. Козочкин, М.П. Виброакустическая диагностика опор шпинделей станков для высокоскоростной обработки / М.П. Козочкин, Ф.С. Сабиров, Д.Н. Суслов, А.П. Абрамов // СТИН. - 2010. - №6. - С.17-21

51. Козочкин, М.П. Роль виброакустической диагностики в исследовании и отладке шпиндельных узлов М.П. Козочкин, Ф.С. Сабиров // Информ.-аналит. ж-л «Комплект: Инструмент, Технология, Оборудование». - 2009. - №1. - С.36-39

52. Козочкин, М.П. Разработка мобильных систем для мониторинга и диагностики станочных узлов / М.П. Козочкин, А.В. Гусев, А.Н. Порватов // Справочник. Инженерный журнал с приложением. - 2011. - № 3. - С. 20-23.

53. Козочкин, М.П. Оснащение технологического оборудования информационно -измерительными системами / М.П. Козочкин, А.Н. Порватов А.Н., Ф.С. Сабиров // Измерительная техника. - 2012. - № 5. - С. 29-32.

54. Кочетов, О.С. Пьезоэлектрический вибратор / Кочетов, О.С., Сабиров Ф.С., Козочкин М.П., Боган А.Н. // Патент РФ на изобретение № 2489698. Опубликовано 10.08.13. Бюллетень изобретений № 22.

55. Кочинев, Н.А. Программный комплекс для моделирования и расчета многослойныш шпиндельных узлов 8р1пОупа_Рго / Н.А. Кочинев, Ф.С. Сабиров, К.В. Мысливцев, А.Н. Боган // Св-во о госрегистрации программы для ЭВМ № 2014615450. Зарегистрировано в госреестре 27.05.2014.

56. Кочинев, Н. А. Программный комплекс для расчета динамических характеристик шпиндельных узлов станков («8р1пОупаРБ») / Н. А. Кочинев, Ф.С.

Сабиров, В.С. Хомяков, М.П. Козочкин, Д.Н. Суслов // Св-во о гос- регистрации программ для ЭВМ № 2010616228. - 2010.

57. Кочинев, Н.А. Программный комплекс сбора, обработки и анализа вибрационных сигналов nkRecorder: / Н.А. Кочинев, Ф.С. Сабиров, М.П. Козочкин // Св-во о госрегистрации программы для ЭВМ № 2009613214 / ОБПБТ. - 2009. - № 4 (69).

58. Кочинев, Н.А., Программный комплекс прведения эксперимента PlanExp: / Н. А. Кочинев, Ф.С. Сабиров, М.П. Козочкин // Св-во о госрегистрации программы для ЭВМ № 2014812426 // ОБПБТ. 2014. № 11 (76).

59. Кочинев, Н.А. Программный комплекс обработки и анализа вибрационных сигналов ExpDynaPro: / Н.А. Кочинев, Ф.С. Сабиров, М.П. Козочкин, А.В. Ривкин, Ю.А. Садовова, Е.Ю. Григорьева // Св-во о госрегистрации программы для ЭВМ № 2015610599. Зарегистрировано в госреестре 14.01.2015.

60. Кочинев, Н.А. Программный комплекс обработки экспериментальных данных ExpDyna: / Н.А. Кочинев, Ф.С. Сабиров, М.П. Козочкин // Св-во о госрегистрации программы для ЭВМ № 2013358412 // ОБПБТ. - 2013. № 6 (71).

61. Кочинев, Н.А., Программный комплекс для моделирования и расчета шпиндельных узлов станков SpinDyna / Н. А. Кочинев, Ф.С. Сабиров, В.С. Хомяков // Св-во госрегистрации программы для ЭВМ № 2009611613. ОБПБТ. -2009. - № 2 (67).

62. Кочинев, Н.А. База данных подшипников станочных узлов («BdBearing») Н.А. Кочинев, Ф.С. Сабиров, Д.Н. Суслов // Св-во о госрегистрации базы данных № 2011620411. - 2011.

63. Кудинов, В.А. Динамика станков / В.А. Кудинов. - М.: Машиностроение, 1967. - 359 с.

64. Кудинов, В.А. Колебания в станках / В.А. Кудинов В кн.: Вибрации в технике: Справочник. М.: Машиностроение, 1980. - Т.3. - С.118-130.

65. Кудинов, В.А. Расчетно-экспериментальный метод определения динамических характеристик в рабочем пространстве станка / В.А. Кудинов, Н.А. Кочинев, А.В.

Бычкова // Исследование динамики технологического оборудования и инструмента / Сб.научн.трудов РУДН. - М.: - 1982.

66. Кудинов, В.А. Динамические расчеты станков (основные положения) / В.А. Кудинов // СТИН. - 1995. - №8. - С. 3-13.

67. Левина, З.М. Расчёт жесткости современных шпиндельных подшипников / З.М. Левина // Станки и инструмент. - 1982. - № 10. - С. 1-3.

68. Левит, М.Е. Балансировка деталей и узлов / М.Е. Левит, В.М. Рыженков. - М.: Машиностроение, 1986. - 248 с.

69. Левит, М.Е. Справочник по балансировке / М.Е. Левит и др.; под ред. М.Е. Левита. - М.: Машиностроение, 1992. - 461с.

70. Нашиф, А. Демпфирование колебаний: пер. с англ. / А. Нашиф, Д. Джоунс, Дж. Хендерсон. - М.: Мир, 1988. - 448 с.

71. Пановко, Я. Г. Внутреннее трение при колебаниях упругих систем / Я. Г. Пановко. - М.: Физ- матгиз , 1960. - 193 с.

72.Перель, Л.Я. Подшипники качения: Расчет, проектирование и обслуживание опор: справочник / Л.Я. Перель, А.А. Филатов. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1992. - 606 с.

73. Позняк, Э.Л. О расчёте вибраций, обусловленных несовершенством подшипников качения / Э.Л. Позняк, Б.И. Зубренко // Машиноведение. -

1976. - №5. - С. 6-14.

74. Поляков, А.Н. Построение закона распределения функции температуры в тепловой модели шпиндельного узла на опорах качения / А.Н. Поляков // Техника машиностроения. - 2001. - № 3. - С. 82-88.

75. Правиков Ю.М. Основы теории надежности технологических процессов в машиностроении/ Г.Р. Муслина - Ульяновск : УлГТУ, 2015. - 122с.

76. Проников, А.С. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем. / А.С. Проников, О.И. Аверьянов, Ю.С. Аполлонов. - МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1994. - 444с.

77. Пуш, А.В. Шпиндельные узлы: качество и надежность / А.В. Пуш. - М.: Машиностроение, 1992. - 228 с.

78. Пуш, В.Э. Конструирование металлорежущих станков / В.Э. Пуш. - М. : Машиностроение, 1977. - 392с.

79. Рагульскис, К.М. Вибрация подшипников / К.М. Рагульскис. - Вильнюс, Минтис, 1974. - 391 с.

80. Рагульскис, К.М. Диагностика технического состояния подшипников качения / К.М. Рагульскис. В кн.: Кибернетическая диагностика технических систем по виброакустическим процессам. - Каунас, 1972. - С.85-95.

81. Рагульскис, К.М. Вибрация роторных систем. К.М. Рагульскис, Рем.А. Ионушас, А.К. Бакшис. - Вильнюс, Мокслас, 1976. - 232 с.

82. Решетов, Д.Н. Точность металлорежущих станков / Д.Н. Решетов, В.Т. Портман. - М.: Машиностроение, 1986. - 336 с.

83. Русов, В.А. Спектральная вибродиагностика / В.А. Руссов. - Пермь: ВПФ "Вибро-центр", 1996. - 167 с.

84. Сабиров, Ф.С. Оценка динамического качества станка по характеристикам в рабочем пространстве Ф.С. Сабиров, Н.А. Кочинев // Станки и инструмент. -1982. - №8. - С. 12-14.

85. Сабиров, Ф.С. Моделирование динамических характеристик в рабочем пространстве металлорежущих станков / Ф.С. Сабиров // Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии: Сб. докл. Междунар. научн.-практич. конф. - Белгород: Изд-во БГТУ, 2007. - Ч.6. - С. 127-131.

86. Сабиров, Ф.С. Стенд для вибродиагностики упругой системы станка / Ф.С. Сабиров, М.П .Козочкин, К.В. Мысливцев, А.Н. Боган, О.С. Кочетов // Патент РФ на полезную модель № 121070. Заявка от 07.06.2012.

87. Сабиров, Ф.С. Устройство для определения динамического качества шпиндельного узла / Ф.С. Сабиров, М.П .Козочкин, А.Н. Боган, О.С. Кочетов // Патент РФ на полезную модель № 122483. Заявка от 07.06.2012.

88. Сабиров, Ф.С.. Стенд для диагностики шпиндельного узла / Ф.С. Сабиров, М.П. Козочкин, К.В. Мысливцев, А.Н. Боган, О.С. Кочетов // Патент РФ на полезную модель № 122320. Заявка от 07.06.2012.

89. Савинов Ю.И. Разработка методов и средств оценки жесткости и демпфирования опор шпиндельных узлов без их разборки: дис. ... канд. техн. наук 05.03.01/ Савинов Юрий Иванович. - М., 1984. - 176 с.

90. Санкин, Ю. Н. Динамика несущих систем металлорежущих станков / Ю. Н. Санкин. - М.: Машиностроение , 1986. - 95 с.

91. Селезнева, В.В. Связь параметров траектории оси шпинделя с показателями качества детали. / В.В. Селезнева // Станки и инструмент - 1985. - №1. - С. 8 -10.

92. Соколовский, А.П. Точность механической обработки и пути её повышения / А.П. Соколовский. - М. :Машгиз, 1951. - 457 с.

93. Соколовский, А.П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках / А.П. Соколовский. - М. :Машгиз, 1952. - 288 с.

94. Сорокин, Е.С. К теории внутреннего трения при колебаниях упругих систем / Е.С. Сорокин. - М.: Госстройиздат, 1960. - 129 с.

95. Сорокин, Е.С. Уравнения динамической теории упругости с учетом внутреннего трения / Е.С. Сорокин // Вопросы механики в приложении к транспорту и строительству /Труды Моск. ин-та инженеров железнодор. трансп. -М., 1971. - С. 3-14.

96. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред. А.М. Дальского,

A.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. - 5-е изд., перераб и доп. - М.: Машиностроение , 2001. - 2 т. - 944 с.

97. Станочное оборудование автоматизированного производства : в 2 т. / под ред.

B.В. Бушуева. - М. : Изд-во «Станкин», 2011. - 1 т. - 584 с.

98. Тлустый, И. Автоколебания в металлорежущих станках / И. Тлустый - М. :Машгиз, 1956. - 395 с.

99. Фигатнер, А. М. Разработка основ корреляционной теории точности вращения шпинделей станков на подшипниках качения и методов расчёта допусков на подшипники и детали шпиндельных узлов с применением ЦВМ /А.М. Фигатнер // Отчет о НИР. ЭНИМС /- М.: 1972. - 130 с.

100. Фигатнер, А.М. Исследование точности вращения шпинделя с радиальными роликоподшипниками / А.М. Фигатнер, Р. Пиотрашке, Е.А. Фискин // Станки и инструмент. - 1974. - № 10. - С. 19-22.

101. Фролов, А.В. Расчёт жесткости шпиндельного узла на двух радиально упорных подшипниках / А.В. Фролов // СТИН. - 2006. - № 8. - C. 17-22.

102. Хомяков, В. С. Расчет динамических характеристик шпиндельных узлов станков / В. С. Хомяков , А. Н. Минасян // Станки и инструмент. - 1976. - № 3. - C. 5-7.

103. Хомяков, В.С. Учет демпфирования при динамических расчетах станков Хомяков, В.С. // СТИН. - 2010. - № 6. - С. 9-13.

104. Хомяков, В.С. Моделирование и расчет динамических характеристик шпиндельных узлов / В.С. Хомяков, Н.А. Кочинев, Ф.С. Сабиров // Вестник УГАТУ. - 2009. - №2. - С. 69-75.

105. Чернянский, П.М. Основы проектирования точных станков. Теория и расчёт : учебное пособие / П.М. Чернянский. - М.: КНОРУС, 2010. - 240 с.

106. Штейнберг, И.С. Устранение вибраций, возникающих при резании на токарном станке / И.С. Штейнберг. - М.: Машгиз, 1947. - 164 с.

107. Юркевич, В.В. Испытания, контроль и диагностика металлообрабатывающих станков / В.В. Юркевич, А.Г. Схиртладзе, В.П. Борискин. - Старый Оскол: ООО «ТНТ», 2006. - 552 с.

108. Юркевич, В.В. Контроль и диагностика процесса формообразования при обработке на токарных станках / В.В. Юркевич // Контроль. Диагностика. - 2005. - № 1. - С. 45-50.

109. Cutting Tool Technology Industrial Handbook Smith, Graham T., Springer 2008. -599 p.

110. Deutsche Patenschrift Nr. 523594 : „Verfahren zur Bearbeitung von Metallen oder bei einer Bearbeitung durch schneidende Werkzeuge sich ahnlich verhaltende Werkstoffe"

111. Greffioz, A. Die Hochgeschwindigkeitzbearbeitung hat eine Zukunft. / A. Greffioz. - Industrie Anzeiger, 1982. - N72.

112. High Speed Cutting. Научно-техническая информация фирмы MECOF S.p.A. Italy, 1999. - 41 с.

113. Icks G. Abschätzung der Wirtschaftlichkeit des Hoshgeschwindigkeitsdrehens. -Industrie-Anzeiger. - 1982. - N72.

114. Kozochkin, M. P. Diagnostics and monitoring of complex production processes using measurement of vibration-acoustic signals / M.P. Kozochkin, N.A. Kochinev, F.S. Sabirov // Measurement Techniques, Springer New York. - 2006. -Vol. 49, No 7. - Р. 672-678.

115. Kozochkin, M.P. Vibrational diagnostics of roller bearings in metal-cutting machines M.P. Kozochkin, F.S. Sabirov, A.N. Bogan, K.V. Myslivtsev // Russian Engineering Research. - 2013. -vol. 33 (8). - Р. 486-489.

116. Zelinski, P. Maximum Aluminum / P. Zelinski // Modern Machine Shop. - 2001. - January. - С. 70-83.

117. Sabirov, F.S. Simulation and experimental study on dynamic characteristics of contemporary lathes / F.S. Sabirov, K.V. Myslivtsev, A.N. Bogan // Modern materials and technologies 2009: International Xtn Russian-Chinese Symposium. Proceedings. -Khabarovsk: Pacific National University. - 2009. - p. 251-254.

118. Schulz, H. High Speed Machining / H. Schultz, T. Moriwaki // Annals of CRIP. =1992. -V.41, N2. - P. 637-643.

«УТВЕРЖДАЮ»

нев С.Ю.

2014 г.

акт

о внедрении результатов диссертационной работы А.Н. Богана посвященной исследованию станков на заводе экспериментального машиностроения «РКК «Энергия».

Диссертационная работа А.Н. Богана посвящена оценке динамического состояния шпиндельных узлов токарных обрабатывающих центров с ЧПУ модели Monforts RNC400, виброакустической диагностике шпиндельных опор, а также оценке остаточного ресурса шпиндельных узлов. Указанные станки используются заводом для производства деталей ракетно-космической техники. Результаты исследований позволили выявить источники вибраций на частотах вращения шпинделя, оценить скорость износа шпиндельных подшипников, спрогнозировать остаточный ресурс оборудования и наметить сроки профилактических осмотров и ремонта оборудования. Разработанная автором методика оценки динамического состояния станков на основе резания заготовки с пазом и измерения переходных процессов планируется к применению на заводе для оперативной оценки состояния металлорежущего оборудования.

Зам. главного технолога, начальник отдела механообшботки ЗАО ЗЭМ РКК «Энергия»

ЗАКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "МНИТИ'

(МОСКОВСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕЛЕВИЗИОННЫЙ ИНСТИТУТ)

ЗАО «МНИТИ», Гальяновская ул., д. 7а. стр.1, Москва, 105094

__20_г. №_

На №_от_

телефон: [phone] телефакс: (499)763 44 81 E-mail [e-mail]

м. Генерального директора по водству ЗАО «МНИТИ»

Кукушкин A.B.

Осюкл 2016

АКТ

О внедрении результатов диссертационной работы А.Н.Богана, посвященной исследованию металлообрабатывающих станков в опытном производстве научно-исследовательского института ЗАО «МНИТИ».

Диссертационная работа А.Н. Богана посвящена оценке остаточного ресурса шпиндельных узлов токарно-фрезерных обрабатывающих центров на основе их диагностирования и моделирования в прикладных программах. Методики, описанные в диссертационной работе, применялись в опытном производстве ЗАО «МНИТИ» для оценки состояния и прогнозирования остаточного ресурса шпиндельных узлов станков Ьеас1\¥е11 Т-5 и МН^аг ЬМУ710. Разработанная автором методика позволила определить скорость износа подшипников передней опоры на указанных станках, а также оценить остаточный ресурс шпиндельных узлов. Данные, полученные в ходе экспериментов, позволяют перейти от затратного планово-предупредительного технического обслуживания станков к обслуживанию по состоянию, что дает возможность снизить затраты на ремонт и техническое обслуживание станочного парка. Разработанный автором метод оценки остаточного ресурса при помощи резания заготовки с продольным пазом и измерения переходных процессов планируется к внедрению в опытном производстве предприятия для оперативного диагностирования состояния шпиндельных узлов металлообрабатывающих станков.

Главный механик ЗАО «МНИТИ»

Дольников В.В.