Обеспечение безопасности сетей газораспределения путем усовершенствования методов прогнозирования ресурса запорной арматуры тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.26.03, кандидат наук Кузнецов, Андрей Вадимович

• Кузнецов, Андрей Вадимович
• кандидат наук
• 2015

Оглавление диссертации кандидат наук Кузнецов, Андрей Вадимович

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОЦЕНКИ ПРОГНОЗИРУЕМОГО РЕСУРСА (ДОЛГОВЕЧНОСТИ) СТАЛЬНОЙ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

1.1. Качественные критерии безопасности трубопроводной арматуры

1.2. Особенности технологической наследственности при производстве современных конструкций шаровых кранов

1.3. Оценка статической прочности корпусов шаровых

кранов

1.3.1. Инженерные расчеты

1.3.2. Расчет методом конечных элементов

1.4. Модели оценки долговечности изделий

Выводы по главе 1

2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Комплекс экспериментальных методов изучения технологической наследственности

2.2. Цифровая двухэкспозиционная голографическая интерферометрия

2.3. Метод магнитной памяти металла

2.4. Стандартные и нестандартные разрушающие испытания

2.5. Метод индентирования и металлографический анализ

Выводы по главе 2

3. ВЛИЯНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ НАСЛЕДСТВЕННОСТИ НА БЕЗОПАСНОСТЬ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

3.1. Влияние технологической операции обжима на напряженно-деформированное состояние и механические свойства металла

3.1.1. Выявление технологических дефектов методом голографической интерферометрии

3.1.2. Влияние технологической операции обжима на напряженно-деформированное состояние металла

3.1.3. Влияние технологической операции обжима на механические свойства металла

3.2. Влияние технологической операции пробоя отверстия

на механические свойства металла

3.3. Влияние совокупности технологических операций

на напряженно-деформированное состояние и механические

свойства металла

Выводы по главе 3

4. ВЛИЯНИЕ ВЕРОЯТНОСТНОГО РАЗБРОСА, СВЯЗАННОГО С ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ НАСЛЕДСТВЕННОСТЬЮ, НА БЕЗОПАСНОСТЬ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

4.1. Оценка статистических характеристик технологической наследственности

4.2. Способ прогнозирования ресурса (долговечности) корпуса запорной арматуры на этапе производства

4.3. Оценка ресурса (долговечности) корпуса запорной арматуры

с учетом технологической наследственности

Выводы по главе 4

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

Библиографический список использованной литературы

Приложение

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Обеспечение безопасности сетей газораспределения путем усовершенствования методов прогнозирования ресурса запорной арматуры»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы

Развитие газоснабжения является одним из важных направлений топливно-энергетического комплекса РФ. Непрерывный рост объемов строительства газовых сетей требует масштабного использования технических устройств и изделий (труб, арматуры и др.), безопасность которых является гарантией безаварийной работы.

Управление газовыми потоками в трубопроводах осуществляет запорная арматура (ЗА), предназначенная для локализации и ликвидации аварий и обеспечения ремонтных и аварийно-восстановительных работ. Возникновение аварийных ситуаций на ЗА непосредственно сказывается на безопасности близлежащих участков газораспределительной сети, в связи с этим нормативно-техническая документация содержит требование об устранении или уменьшении опасности на всех этапах жизненного цикла ЗА в той степени, в которой это реально осуществимо на практике.

Традиционно ЗА производилась в конструктивном исполнении задвижек и вентилей, однако практика выявила их эксплуатационные недостатки, что стимулировало разработку конструкций нового типа корпуса (с переходами диаметра) и запорного устройства - газового шарового крана (КШГ). Современная конструкция КШГ устраняет большинство существенных недостатков ЗА, однако за счет потери ремонтопригодности. Это обстоятельство увеличивает степень ответственности производителя за надежность (долговечность) ЗА на стадии производства и, особенно, за прогнозируемый ресурс изделия, который является ориентиром для эксплуатирующих организаций с точки зрения обеспечения безопасности.

При производстве корпусов КШГ используется сочетание двух основных технологических операций: создание перехода диаметров на торцах цилиндрической заготовки путем механического обжима и пробой отверстия под вывод штока в центре цилиндрической оболочки корпуса. При этом возрастает проявление технологической наследственности для конструкций. В аспекте прогнозируемого ресурса возникает необходимость изучения влияния указанных

технологических операций на перераспределение напряженно-деформируемого состояния (НДС) и механических свойств металла. В вариации прочностных параметров готовых изделий необходимо изучить вероятностный характер технологической наследственности. Разработка метода оценки индивидуального ресурса для корпусов КШГ на этапе производства является важным элементом формирования партии изделий с минимальным разбросом срока службы. Это позволяет перейти к дифференцированному подходу в поставках ЗА, обеспечивающему равносильную промышленную безопасность ЗА при схожих условиях эксплуатации.

Изложенные выше задачи исследований влияния технологической наследственности на безопасность ЗА газораспределительных сетей являются актуальными для широкомасштабного внедрения КШГ с новыми конструкциями корпусов.

Цель работы — обеспечение безопасности сетей газораспределения путем усовершенствования методов прогнозирования ресурса неремонтопригодных элементов стальной запорной арматуры (на примере КШГ) и разработки способа его оценки на стадии производства.

Для решения поставленной цели были сформулированы следующие основные задачи:

- выполнить ранжирование технологических операций производства по степени влияния на прочность современных конструкций стальной ЗА;

- провести экспериментальное изучение закономерностей раздельного и совокупного влияния основных технологических операций на НДС и механические свойства металла в современной конструкции корпусов запорной арматуры газораспределительных сетей;

- получить экспериментальные оценки интервала рассеяния НДС корпусов ЗА, являющихся составной частью исходных данных при прогнозировании ресурса;

- разработать способ прогнозирования индивидуального ресурса корпусов КШГ на стадии производства.

Методы решения поставленных задач

В работе использован комплекс экспериментальных методов измерения НДС и механических свойств металла: цифровая двухэкспозиционная голографическая интерферометрия (ГИ), метод магнитной памяти металла (МПМ), механические стандартные и нестандартные разрушающие испытания, метод индентирования, металлографические исследования. В расчетах НДС использованы инженерные формулы и метод конечных элементов (МКЭ). При обработке данных и интерпретации эксперимента привлекались методы математической статистики и теории упругости.

Основой для решения вышеуказанных задач явились исследования проблем безопасности объектов нефтегазового комплекса, отраженные в работах ведущих ученых: Х.А. Азметова, P.M. Аскарова, В.А. Винокурова, А.Г. Гареева, А.Г. Гумерова, K.M. Гумерова, В.В. Ерофеева, P.C. Зайнуллина, H.JI. Зайцева,

A.Г. Игнатьева, П.В. Климова, И.Р. Кузеева, В.Ф. Мартынюка, H.A. Махутова,

B.И. Михайлова, Е.М. Морозова, Ф.М. Мустафина, Ю.И. Пашкова, О.И. Стеклова, М.В. Шахматова, A.J1. Шурайца, K.M. Ямалеева и других, а также теоретические основы исследования прочности инженерных сооружений и конструкций, в том числе корпусных тонкостенных оболочек, рассмотренные в работах A.C. Авдонина, В.А. Бабешко, Н.И. Безухова, И.А. Биргера, Г.Л. Вихмана, В.А. Голенкова, Д.Ф. Гуревича, В.И. Феодосьева и других.

Научная новизна результатов работы

1. Доказано, что влияние переходов диаметра корпуса КШГ, созданных холодной пластической деформацией при усилиях обжима в диапазоне Р от 320 до 420 кН, на радиальные перемещения поверхности цилиндрической части корпуса под действием внутреннего давления эквивалентно модели закрепления торцов упругого цилиндра жесткими диафрагмами и упрочняет конструкцию при росте усилия обжима.

2. Установлены закономерности изменения условного предела текучести (00.2), временного сопротивления (ав) и запаса пластичности (стоУ^е) металла после операции пробоя отверстия от расстояния до края прошивки.

3. Выявлено, что технологическая наследственность, характеризующая совокупное влияние механического обжима, пробоя отверстия и сварки, приводит как к разгрузке, так и напряженности зоны горловины в конструкции КШГ, при этом значения эффективного коэффициента концентрации аэфф изменяются в диапазоне от 0,7 до 1,2.

4. Разработан критерий конструкционной прочности, учитывающий влияние технологической наследственности, - относительный коэффициент предельного состояния металла корпуса КШГ Офакт!аисх (где Офакт - напряжение при разрушении корпуса готового изделия; аисх - напряжение при разрушении базового образца, воспроизводящего основную форму корпуса), и установлена корреляционная связь между Ко и величиной максимального градиента собственного магнитного поля рассеяния.

На защиту выносятся:

1. Закономерности влияния технологической операции механического обжима при создании переходов диаметра на напряженно-деформированное состояние заготовок корпусов КШГ;

2. Зависимости изменения механических свойств металла после технологической операции пробоя отверстия от расстояния до края прошивки в цилиндрической части заготовки корпуса КШГ;

3. Диапазон изменения эффективного коэффициента концентрации напряжений и механических свойств металла в корпусах КШГ под влиянием технологической наследственности;

4. Критерий конструкционной прочности и способ прогнозирования индивидуального ресурса (долговечности) корпуса КШГ на этапе изготовления.

Практическая ценность и реализация результатов работы

Установленные закономерности и способ прогнозирования ресурса применимы на всех стадиях жизненного цикла корпусов запорной арматуры (при проектировании, изготовлении, монтаже, эксплуатации) для решения задач прогнозирования их ресурса (долговечности).

Полученные экспериментально закономерности влияния технологических операций механического обжима и пробоя отверстия рекомендуется использовать для расчетной оценки НДС и механических свойств корпусов запорной арматуры с плавными сопряжениями оболочек.

Установленные закономерности проявления технологической наследственности и способ прогнозирования ресурса корпуса цельносварного шарового крана позволяют перейти к индивидуальной оценке безопасности готовых изделий на этапе производства. Полученные результаты исследований использованы при разработке стандарта организации

СТО 59349790.01.2013 «Оценка относительного индивидуального ресурса корпусов цельносварных шаровых кранов систем газораспределения на этапе производства» (Приложение).

Личный вклад автора

Автор внес основной вклад при постановке задач исследования, лично выполнил основной объем измерений с использованием пяти экспериментальных методов, их математическую обработку и интерпретацию результатов, а также провел определяющий объем расчетов.

Апробация результатов работы

Основные результаты работы доложены и обсуждены на V Международной научно-практической конференции «Промышленная безопасность на взрыво- и пожароопасных и химически опасных производственных объектах. Надзор, диагностика и экспертиза» (г. Уфа, 2011 г.); II Международной научно-практической конференции «Наука и просвещение» (г. Киев, 2011 г.); XIX Международной научно-практической конференции «Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа» (г. Уфа, 2011 г.); VII Международной научно-технической конференции «Диагностика оборудования и конструкций с использованием магнитной памяти металла» (г. Москва, 2013 г.); Всероссийской научной конференции с международным участием «Проблемы критических ситуаций в точной механике и управлении» (г. Саратов, 2013 г.).

Публикации. Основные результаты диссертационной работы опубликованы в 10 научных трудах, в том числе в 5 рецензируемых научных журналах, рекомендованных ВАК Министерства образования и науки РФ, получен 1 патент.

Автор выражает искреннюю благодарность научному руководителю д.т.н., профессору Шурайцу A.JI. и сотрудникам АДК ОАО «Гипрониигаз», ГУП «ИПТЭР» за помощь и советы при выполнении и оформлении диссертационной работы. За неоценимую помощь в эксперименте автор выражает благодарность д.т.н. Рябухо В.П. (НИСГУ им. Чернышевского), д.т.н. Матюнину В.М. (НИУ МЭИ), д.т.н. Дубову A.A. (ООО «Энергодиагностика), к.т.н. Гончаровой Г.А., к.т.н. Зубаилову Г.И., Гигани Н.Е.

1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОЦЕНКИ ПРОГНОЗИРУЕМОГО РЕСУРСА (ДОЛГОВЕЧНОСТИ) СТАЛЬНОЙ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

1.1. Качественные критерии безопасности трубопроводной арматуры

Различные аспекты промышленной безопасности трубопроводной арматуры обобщены в работах В.А. Ананьевского, В.Т. Доможирова, C.B. Луговского, В.В. Макарова, И.Т. Тер-Матеосянца, O.A. Токмакова, Н.П. Тютюнника и др. [3, 4, 56, 117].

В работе [3], в частности, приводятся общие критерии промышленной безопасности применительно к конструкциям запорной арматуры газораспределительных сетей:

- вероятность безопасной работы, определяемая в соответствии с руководящими документами [102, 103];

- конструктивная прочность, которая характеризуется распределением напряженно-деформированного состояния конструкции, определяемого расчетами с помощью программных комплексов и методами неразрушающего контроля (НК);

- расчетный остаточный ресурс, являющийся критерием технического состояния по признаку долговечности;

- герметичность затвора, оцениваемая методами НК.

Последний критерий касается безопасности работы ЗА по назначению и относительно легко определяется экспериментально при подготовке производства новых изделий или испытаниях выборки из крупной заводской партии. Для этого используют количество наработок на отказ (до разгерметизации или выхода затвора из строя).

Гораздо сложнее оценить конструктивную прочность корпусных изделий, хотя ее значение велико, поскольку в случае разрушения корпуса риски увеличиваются и помимо неконтролируемого выброса взрывоопасной среды ЗА теряет функциональное назначение.

Существует достаточно много количественных критериев, характеризующих прочность изделий при воздействии различных факторов. Так, в настоящей работе для сравнения теоретических и экспериментальных НДС конструкции на разных стадиях производства использованы критерий Мизеса, условный предел текучести (сг0д), временное сопротивление (<тв) и запас пластичности (ооУав). Различные критерии прочности отражают особенности поведения конструкции под воздействием различных факторов. Например, широко используются критерии малоцикловой и многоцикловой усталости металла, отражающие периодичность воздействий на конструкцию.

Аналогичные сложности возникают при прогнозе ресурса (долговечности) конструкции. Модели долговечности по сути основаны на используемых критериях прочности. В частности, модель постепенного накопления повреждений использует значения эквивалентных напряжений, достигающих предела текучести или величины временного сопротивления. Модель определения долговечности по пластичности отражает изменения механических свойств металла - отношения предела текучести к временному сопротивлению.

Таким образом, корректное решение задачи сравнения корпусной прочности ЗА или определения ее долговечности требует однозначного решения вопросов о физическом характере воздействующих факторов, диапазоне их изменения, периодичности воздействия и относительном вкладе в суммарное воздействие.

Ниже приведены сведения по возможным условиям эксплуатации КШГ [68], из которых следуют представления о наиболее значимых эксплуатационных факторах.

Условия эксплуатации КШГ - это комплекс технологических, климатических и гидрогеологических факторов, влияющих на надежную и безопасную работу изделий.

Под технологическими факторами понимают характеристики рабочей

среды:

- физико-химический состав газа (природный газ в соответствии с требованиями ГОСТ 5542, сжиженные углеводородные газы в соответствии с требованиями ГОСТ 20448, ГОСТ Р 52087 и ГОСТ 27578) [29 - 32];

- рабочее давление (максимальное для природного газа до 1,2 МПа, максимальное для сжиженных углеводородных газов до 1,6 МПа).

Климатические факторы:

- температура окружающей среды;

- осадки (дождь, снег, град, образование наледи и т.д.);

- ветровые нагрузки (статические и динамические);

- ультрафиолетовая радиация.

Гидрогеологические факторы:

- свойства грунтов (пучинистость, просадочность, элювиалыюсть и т.д.);

- наличие грунтовых вод;

- сейсмика.

Установка запорной арматуры может быть предусмотрена как в надземном, так и в подземном исполнении. Рассмотрим возможные варианты условий эксплуатации КШГ в сетях газораспределения.

Надземное исполнение:

- для эксплуатации на открытом воздухе:

• линейная часть надземных газопроводов (вне поселений, на территории поселений);

• газопровод-ввод (вблизи с фасадом здания);

- для эксплуатации в закрытых объемах с естественной вентиляцией без искусственно регулируемых климатических условий:

• оборудование шкафных газорегуляторных пунктов (ШРП) (неотапливаемые);

для эксплуатации в помещениях (объемах) с искусственно регулируемыми климатическими условиями:

• внутренние газопроводы производственных, общественных и жилых зданий (перед газоиспользующим оборудованием);

• технологические газопроводы газорегуляторных пунктов.

Подземное исполнение:

- для эксплуатации в помещениях (объемах) с повышенной влажностью:

• линейная часть подземных газопроводов (в колодцах);

• линейная часть подземных газопроводов (в грунте, с выводом управления под ковер).

Итак, эксплуатация КШГ осуществляется в вариантах надземной и подземной установки под влиянием окружающей среды, при этом возможно воздействие высокой коррозионной агрессивности, механических и вибрационных нагрузок и т.п. Большое разнообразие сочетаний факторов затрудняет выделение ведущего параметра.

По этой причине в настоящее время все заключения о прочности либо величине прогнозируемого ресурса (долговечности) конструкций носят оценочный характер за исключением случаев, когда один из эксплуатационных факторов является доминирующим.

1.2. Особенности технологической наследственности при производстве

современных конструкций шаровых кранов

Газовый шаровой кран представляет собой корпус с двухсторонними переходами с большего диаметра на меньший (рисунок 1.1). Внутри корпуса расположен запорный орган шаровой формы, который зафиксирован уплотнительной системой и соединен со штоком управления через горловину крана. В корпус заведены и приварены патрубки проходного диаметра трубопровода и штуцер горловины для управления запорным органом.

Корпус, патрубки и штуцер горловины изготавливают из стальной цельнотянутой трубы (в данном случае 09Г2С), запорный орган - из высоколегированной стали (типа СР8 А181 304). Уплотнительная система выполняется на основе материалов «фторопласт» или «тефлон».

На рисунке 1.1 представлены общий вид (а) и сборочный чертеж (б) КШГ

Ду50.

<■>0.0

б)

>().( I

60.11 лО.О

11-4.0

»1 '.О

I.) N4.0

1 - корпус; 2 - запорный орган (шар); 3 - присоединительные патрубки: 4 - штуцер горловины: 5 - \ плотнительная система

Рис\ нок 1.1- Общий вид (а) и сборочный чертеж (б) КШГ Ду50

Из рисунка 1.1, б видно, что цилиндрическая часть корпуса (между переходами диаметра) имеет длину 60,0 мм. Переходы диаметра обеспечивают плавное уменьшение проходного сечения корпуса с 89,0 до 57,0 мм, что обеспечивает присоединение трубы газопровода с DN57. Диаметр отверстия под штуцер горловины составляет 28,0 мм. Толщина стенки корпуса равна 4,0 мм.

Технологические операции изготовления цельносварных шаровых кранов включают:

- создание радиусных переходов на корпусе путем его механического обжима при направлении усилия пресса вдоль продольной оси цилиндрической заготовки;

- пробой в центре цилиндрической части корпуса отверстия под горловину крана;

- монтаж шара, уплотнительной системы и патрубков внутри корпуса;

- сварку горловины и патрубков с корпусом.

Основные технологические операции представлены на рисунке 1.2.

1 - механический обжим корпуса; 2 - пробой отверстия под горловину крана; 3 - сварка на горловине крана и в зоне перехода диаметров

Рисунок 1.2 - Конструкция газового шарового крана с указанием основных технологических операций при изготовлении

Каждая из технологических операций оказывает свое воздействие на прочность конечного изделия. Механический обжим формирует радиусные переходы путем холодной пластической деформации и сопровождается силовым воздействием на торцы цилиндрической заготовки, направленным вдоль продольной оси симметрии. Пробой отверстия вызывает дополнительную пластическую деформацию в районе горловины. Сборка деталей крана влияет на жесткость конструкции. Сварка сопровождается термическим воздействием на металл корпуса крана.

На основе анализа литературных данных рассмотрим возможные последствия перечисленных технологических операций в ракурсе влияния на прочность (безопасность) КШГ. В этом аспекте доминирующее воздействие можно прогнозировать у операции механического обжима.

Закономерности операции механического обжима изложены во многих литературных источниках, в частности [63, 72, 81, 93, 107, 110, 111, ИЗ]. Обжимом обычно называется [111] операция листовой формовки, предназначенная для уменьшения поперечных размеров краевой части полых цилиндрических деталей. В данном случае обжим производится вертикальным воздействием на прессе за один проход. Цилиндр вводится в полость криволинейной матрицы, и поперечное сечение уменьшается в процессе обжима до требуемых размеров.

Схема формирования переходов диаметра путем обжима показана на рисунке 1.3.

Zt—н\

1

1 - цилиндрическая заготовка; 2 - направление усилия пресса при холодной пластической деформации, создающей радиусные переходы; 3 - схематический вид корпуса шарового крана с переходами диаметров

Рисунок 1.3 - Схема формирования переходов диаметра на корпусе шарового крана путем механического обжима

Основные закономерности механического обжима изложены далее в соответствии с текстом [111]. После приложения внешнего усилия к обрабатываемой детали распределение НДС в металле становится неравномерным, что вызвано несовершенством формы матриц, контактным трением и неоднородностью заготовки. Ведущую роль играет контактное трение, которое затрудняет скольжение деформируемой детали. Действие его распространяется неоднородно по объему, что и приводит к неравномерности деформации.

С увеличением степени деформации на краях цилиндрической заготовки происходит увеличение плотности дислокаций, затрудняется их перемещение, что при возрастании прочности одновременно приводит к снижению пластичности [64]. Такое явление в инженерной практике известно как наклеп металла. При этом в соответствии со схемой деформации при холодной обработке изменяется и форма зерен: в направлении деформации растяжения они вытягиваются, а в направлении деформации сжатия - сжимаются [50]. Указанные особенности внутреннего строения способствуют образованию или усилению анизотропии механических свойств металла.

Одновременно с этим в конструкции могут возникать взаимно уравновешенные остаточные технологические напряжения, которые сложно прогнозировать теоретически, в том числе возможно возникновение остаточных растягивающих напряжений, что снижает прочность и безопасность конструкции [111].

Характерным дефектом, проявляющимся при операции обжима, является образование складок [111], что объясняется одновременным воздействием сжимающих напряжений в деформируемой и в недеформируемой частях цилиндра.

Современное состояние теории обработки металлов давлением позволяет произвести лишь приблизительный расчет технологических параметров таких сложных операций, как механический обжим [123 - 125, 127]. Моделирование подобных процессов встречает массу сложностей. В зонах перехода от упругой к

пластической области жесткости элементов конструкции могут различаться между собой на порядок за счет выдавливания материала с образованием новой поверхности, что затрудняет использование метода конечных элементов. Для преодоления этих трудностей были разработаны модели жесткопластического тела с целью расчета процессов прокатки, ковки и объемной штамповки [89]. Существенным недостатком применения подобных моделей считается невозможность определения жесткопластических границ и удовлетворительного решения больших систем нелинейных уравнений. В связи с этим указанный подход ограничен на практике и требует привлечения дополнительных экспериментальных данных, хотя и приводит иногда к оригинальным и эффективным решениям.

Таким образом, в настоящее время при очевидной практической значимости операции механического обжима для прочности (безопасности) конструкций ее последствия не поддаются корректному расчету, а имеющиеся экспериментальные данные по этой проблеме являются отрывочными.

Одной из основных задач настоящей работы является изучение закономерностей влияния механического обжима на прочность на примере технологической операции создания радиусных переходов в корпусе КШГ.

Операция пробоя отверстия в цилиндрической заготовке в теории обработки металлов давлением часто называется прошивкой [9, 80, 90]. В данном случае этот процесс характеризуется тремя стадиями: упругой деформацией, пластической деформацией и разрушением. Влияние операции ограничено зоной вокруг отверстия и приводит к изменению механических свойств металла. Пробой отверстия снижает пластичность металла и может приводить к образованию микротрещин.

Влияние отверстия на НДС металла является частью классической задачи расчета концентраций напряжений для пластин и оболочек [115]. Кратко рассмотрим имеющиеся подходы к ее решению.

На рисунке 1.4 показаны эпюры нормальных напряжений равномерно растянутой пластины (а) и пластины с концентратором в виде отверстия (б).

а) б)

Рисунок 1.4 - Эпюры нормальных напряжений в равномерно

растянутой пластине (а) и пластине с концентратором в виде отверстия (б)

Очевидно, что по мере приближения к кромке отверстия напряжения возрастают. Эта закономерность считается хорошо изученной, подробно изложена в [2, 7, 88] и широко используется в практическом конструировании.

Расчет снижения прочности обечаек за счет отверстий регламентирован требованиями ГОСТ Р 52857.3 и ГОСТ Р 52857.9 [21, 22], на которые опираются при конструировании и оценке прогнозируемого ресурса (долговечности) корпуса. Диаметр отверстия, не требующего укрепления, определяют по формуле [21]:

</0= 0,4л/Ж, (1.1)

где £)- внутренний диаметр обечайки; к - толщина стенки.

При больших диаметрах отверстий они требуют дополнительных укреплений. Ширина зоны укрепления отверстия в корпусе шарового крана оценивается по формуле [21]:

Ь0=4т= 18 мм. (1.2)

Применение формулы (1.2) в нашем случае (I) = 81 мм, И = 4 мм) требует укрепления отверстия в кольце шириной 18 мм, что в рассматриваемой нами конструкции не выполнено.

При этом максимальное напряжение от внутреннего давления в месте пересечения штуцера с обечайкой рассчитывается по формуле [22]:

=[рО/2И][(2 + 2(с!ф/+1,25(V0)47Ти]/[1 + , (1.3)

где йф - диаметр отверстия; г - срединный радиус корпуса; и составляет в нашем

случае 105,0 МПа.

В работах [99, 109] проведено обобщение формул нормативно-технической документации для теоретической оценки напряжений в конструкции шаровых кранов. Авторы работ [99, 109] рекомендуют использовать коэффициент концентрации напряжений в зоне отверстия, рассчитанный по формуле:

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Кузнецов, Андрей Вадимович, 2015 год

Библиографический список использованной литературы

1 Абросимов, А. А. Экология переработки углеводородных систем [Текст] / А. А. Абросимов. - М.: Химия, 2002. - 608 с.

2 Александров, А. В. Сопротивление материалов [Текст] /

A. В. Александров, В. Д. Потапов, Б. П. Державин. - М.: Высшая школа, 2003.-562 с.

3 Ананьевский, В. А. Критерии технического состояния трубопроводной арматуры [Текст] / В. А. Ананьевский, В. В. Макаров, И. Т. Тер-Матеосянц // Арматуростроение. - Саратов: Арминфо, 2008. - № 5 (56). -С. 66-68.

4 Ананьевский, В. А. Прочностные критерии технического состояния нагруженных деталей трубопроводной арматуры АЭС. Методы расчетной и НК-диагностики [Текст] / В. А. Ананьевский, С. В. Луговской // Арматуростроение. - Саратов: Арминфо, 2008. - № 5 (56). - С. 69-72.

5 Балтийский, С. А. Современные методы цифровой голографии [Текст] / С. А. Балтийский, И. П. Гуров, С. Де Никола, Д. Коппола, П. Ферраро // Проблемы когерентной и нелинейной оптики. - СПб., 2004. - С. 91-117.

6 Басов, К. А. ANS YS: справочник пользователя [Текст] / К. А. Басов. -М.: ДМК Пресс, 2005. - 640 с.

7 Беляев, В. М. Конструирование и расчет элементов оборудования отрасли [Текст] / В. М. Беляев, В. М. Миронов. - Томск: ТПУ, 2003. -Ч. I: Тонкостенные сосуды и аппараты химических производств. - 168 с.

8 Беляев, Н. М. Сопротивление материалов [Текст] / Н. М. Беляев. - М.: Наука, 1976.-608 с.

9 Билибин, К. И. Холодная штамповка [Текст] / К. И. Билибин,

B. П. Григорьев. - М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2010. - 72 с.

10 Биргер, И. А. Остаточные напряжения [Текст] / И. А. Биргер. - М.: Машгиз, 1963.-232 с.

11 Биргер, И. А. Сопротивление материалов [Текст] / И. А. Биргер, Р. Р. Мавлютов. - М.: Наука, 1986. - 561 с.

12 Богданов, Е. А. Основы технической диагностики нефтегазового оборудования [Текст] / Е. А. Богданов. - М.: Высшая школа, 2006. - 279 с.

13 Болотин, В. В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций [Текст] / В. В. Болотин. - М.: Машиностроение, 1984. - 312 с.

14 Бородой, А. Н. Численный анализ полей напряжений в районе концентратора [Текст] / А. Н. Бородой, И. А. Волков, Ю. Г. Коротких // Вестник научно-технического развития. - 2008. - № 11. - С. 40-44.

15 Булатова, А. 3. Оценка опасности начальных производственно-технологических дефектов эксплуатируемого оборудования [Текст] / А. 3. Булатова, М. Н. Захаров // Актуальные проблемы развития нефтегазового комплекса России: тез. докл. IX Всеросс. научн.-техн. конф.-М., 2012.-С. 33-34.

16 Власов, В. Т. Физические основы метода магнитной памяти металла [Текст] / В. Т. Власов, А. А. Дубов. - М.: ЗАО «ТИССО», 2004. - 424 с.

17 Волков, В. С. Обоснование сортамента и других конструктивных параметров трубопроводов системы газоснабжения для различных климатических зон [Текст]: Дис. ... канд. техн. наук / Волков Владимир Семенович. - Саратов, 1985. - 342 с.

18 Гафаров, Н. А. Анализ повреждений оборудования и трубопроводов на объектах добычи, переработки и транспорта продукции Оренбургского НГКМ [Текст] / Н. А. Гафаров, А. В. Митрофанов, А. А. Гончаров,

A. Я. Третьяк, Б. В. Киченко; РАО «Газпром». - М., 2000. - 39 с.

19 Гинзбург, В. М. Голография. Методы и аппаратура [Текст] /

B. М. Гинзбург, Б. М. Степанова. - М.: Советское радио, 1974. - 376 с.

20 Горицкий, В. М. Исследование структурной поврежденности стальных образцов с использованием магнитной памяти металла / В. М. Горицкий, А. А. Дубов // Контроль. Диагностика. - 2000. - № 7. -

С.3-8.

21 ГОСТ Р 52857.3-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Укрепление отверстий в обечайках и днищах при внутреннем и внешнем давлениях. Расчет на прочность обечаек и днищ при внешних статических нагрузках на штуцер. — М.: Стандартинформ, 2009.-28 с.

22 ГОСТ Р 52857.9-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Определение напряжений в местах пересечений штуцеров с обечайками и днищами при воздействии давления и внешних нагрузок на штуцер. - М.: Стандартинформ, 2009. - 10 с.

23 ГОСТ Р 53672-2009. Арматура трубопроводная. Общие требования безопасности. -М.: Стандартинформ, 2010. - 28 с.

24 ГОСТ Р 52857.1-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования. - М.: Стандартинформ, 2009. - 24 с.

25 ГОСТ Р 52857.2-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет цилиндрических и конических обечаек, выпуклых и плоских днищ и крышек. - М.: Стандартинформ, 2009. - 42 с.

26 ГОСТ Р 52857.4-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность и герметичность фланцевых соединений. - М.: Стандартинформ, 2009. - 38 с.

27 ГОСТ Р 52857.5-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок. -М.: Стандартинформ, 2009. - 24 с.

28 ГОСТ Р 52857.6-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность при малоцикловых нагрузках. - М.: Стандартинформ, 2009. - 18 с.

29 ГОСТ 5542-87. Газы горючие природные для промышленного и коммунально-бытового назначения. - М.: Стандартинформ, 2009. - 17 с.

30 ГОСТ 20448-90. Газы углеводородные сжиженные топливные для

коммунально-бытового потребления. - М.: Стандартинформ, 2005. - 6 с.

31 ГОСТ Р 52087-2003. Газообразное топливо. Технические условия и методы анализа. - М.: Стандартинформ, 2006. - 12 с.

32 ГОСТ 27578-87. Газы горючие. Технические условия. — М.: ИПК Издательство стандартов, 2004. - 10 с.

33 ГОСТ 18353-79. Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов. - М.: Издательство стандартов, 1980 - 21 с.

34 ГОСТ Р 53204-2008. Контроль неразрушающий. Акустический метод контроля переменных механических напряжений. Общие требования. -М.: Стандартинформ, 2009. - 7 с.

35 ГОСТ Р 52890-2007. Контроль неразрушающий. Акустический метод контроля напряжений в материале трубопроводов. Общие требования. -М.: Стандартинформ, 2009. - 11 с.

36 ГОСТ Р 52731-2007. Контроль неразрушающий. Акустический метод контроля механических напряжений. Общие требования. -М.: Стандартинформ, 2008. - 7 с.

37 ГОСТ Р 52891-2007. Контроль остаточных технологических напряжений методом лазерной интерферометрии. Общие требования. -М.: Стандартинформ, 2009. - 7 с.

38 ГОСТ Р 52005-2003. Контроль неразрушающий. Метод магнитной памяти металла. Общие требования. - М.: Госстандарт России, 2003. - 4 с.

39 ГОСТ Р 52728-2007. Метод натурной тензометрии. Общие требования. - М.: Стандартинформ, 2009. - 15 с.

40 ГОСТ 9012-59. Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю. -М.: Стандартинформ, 2007. - 40 с.

41 ГОСТ 22761-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия. - М.: ИПК Издательство стандартов, 2003. - 8 с.

42 ГОСТ 22762-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на

пределе текучести вдавливанием шара. - М.: Издательство стандартов,

1977.- 10 с.

43 ГОСТ Р 52081-2003. Контроль неразрушающий. Метод магнитной памяти металла. Термины и определения. - М.: Госстандарт России, 2003.-2 с.

44 ГОСТ Р ИСО 24497-1-2009 (ISO 24497-1-2007). Контроль неразрушающий. Метод магнитной памяти металла. -М.: Стандартинформ, 2010. - Ч. 1: Термины и определения. - 3 с.

45 ГОСТ Р ИСО 24497-2-2009 (ISO 24497-2-2007). Контроль неразрушающий. Метод магнитной памяти металла. -М.: Стандартинформ, 2010. - Ч. 2: Общие требования. - 5 с.

46 ГОСТ Р ИСО 24497-3-2009 (ISO 24497-3-2007). Контроль неразрушающий. Метод магнитной памяти металла. -М.: Стандартинформ, 2010. - Ч. 3: Контроль сварных соединений. - 9 с.

47 ГОСТ Р 52330-2005. Контроль неразрушающий. Контроль напряженно-деформированного состояния объектов промышленности и транспорта. Общие требования. - М.: Стандартинформ, 2005 - 4 с.

48 ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытаний на растяжение. - М.: Стандартинформ, 2008. - 22 с.

49 ГОСТ 10006-80. Трубы металлические. Метод испытания на растяжение. -М.: Стандартинформ, 2010. - 12 с.

50 Громов, Н. П. Теория ОМД [Текст] / И. П. Громов. - М.: Металлургия,

1978. -360 с.

51 Гумеров, А. Г. Безопасность длительно эксплуатируемых нефтепроводов [Текст] / А. Г. Гумеров, Р. С. Гумеров, К. М. Гумеров. -М.: Недра, 2003.-304 с.

52 Гумеров, А. Г. Диагностика оборудования нефтеперекачивающих станций [Текст] / А. Г. Гумеров, Р. С. Гумеров, А. М. Акбердин. - М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2003. - 347 с.

53 Демин, Е. А. Возможности применения метода магнитной памяти металла для диагностики металлоконструкций [Текст]. - 1ЖЬ: http://td.ru/blogs/entry.

54 Джоунс, Р. Голографическая и спекл-интерферометрия [Текст] / Р. Джоунс, К. Уайкс. - М.: Мир, 1986. - 328 с.

55 Диков, О. В. Цифровая голографическая интерферометрия микросмещений объектов с рассеивающей поверхностью [Текст] / О. В. Диков, С. А. Савонин, В. П. Рябухо // Компьютерная оптика. -2012.-№ 1.-С. 51-64.

56 Доможиров, В. Т. Экспертиза промышленной безопасности трубопроводной арматуры [Текст] / В. Т. Доможиров, О. А. Токмаков // Арматуростроение. - Саратов: Арминфо, 2010. - №6 (69). - С. 22-26.

57 Дрозд, М. С. Определение механических свойств металлов без разрушения [Текст] / М. С. Дрозд. -М.: Металлургия, 1965. - 171 с.

58 Дубов, А. А. Метод магнитной памяти металла. История возникновения и развития [Текст] / А. А. Дубов. - 2011. - 256 с.

59 Дубов, А. А. Диагностика прочности оборудования и конструкций с использованием магнитной памяти металла [Текст] / А. А. Дубов // Контроль. Диагностика. - 2001. - № 6. - С. 19-29.

60 Дубов, А. А. Приближенные оценки остаточного ресурса стареющего оборудования [Текст] / А. А. Дубов // Контроль. Диагностика. - 2002. -№ 12.-С. 30-38.

61 Дубов, А. А. Диагностика трубопроводов, оборудования и конструкций с использованием магнитной памяти металла [Текст] / А. А. Дубов. — М.: Энергодиагностика, 2001. - 148 с.

62 Ермолов, И. Н. Неразрушающий контроль [Текст] / И. Н. Ермолов, Ю. В. Ланге. - М.: Машиностроение, 2004. - 864 с.

63 Загиров, Н. Н. Теоретические основы пластической деформации [Текст] / Н. Н. Загиров. - Красноярск: ГАЦМиЗ, 1998. - 116 с.

64 Загиров, Н. Н Теория обработки металлов давлением [Текст] / Н. Н. Загиров, Э. А. Рудницкий. - Красноярск: Сиб. федер. ун-т, 2011. — 56 с.

65 Зайнуллин, Р. С. Ресурс трубопроводных систем [Текст] / Р. С. Зайнуллин. - Уфа: БЭСТС, 2005. - 836 с.

66 Зайнуллин, Р. С. Критерии безопасного разрушения элементов трубопроводных систем с трещинами [Текст] / Р. С. Зайнуллин. - М.: Наука, 2005.-316 с.

67 Захаров, Н. М. Влияние технологической наследственности на запас работоспособности сварного оборудования оболочкового типа [Текст] / Н.М. Захаров // Нефтегазовое дело. - 2002. - URL: http://www.ogbus.ru/authors/Zakharov/zak_4.pdf. — 12 с.

68 Зубаилов, Г. И. Факторы риска при эксплуатации запорной арматуры газораспределительной сети [Текст] / Г. И. Зубаилов, А. В. Кузнецов // Наука и просвещение: матер. II Междунар. научн.-практ. конф. 15 мая 2011 г. - Киев: ООО «Издательство «Простобук», 2011. — С. 58-64.

69 Иванова, В. С. Разрушение металлов [Текст] / В. С. Иванова. - М.: Металлургия, 1979. - 168 с.

70 Кадырбеков, Б. А. Оценка стойкости сталей коррозионному растрескиванию при испытаниях с постоянной скоростью деформации [Текст] / Б. А. Кадырбеков, В. А. Колесников, В. Н. Печорский // Физ.-хим. мех. материалов. - 1989. - № 1. - С. 39-43.

71 Канторович, 3. Б. Машины химической промышленности [Текст] / 3. Б. Канторович. -М.: Стройиздат, 1965.-304 с.

72 Колмогоров, В. J1. Механика обработки металлов давлением [Текст] / В. JI. Колмогоров. - Екатеринбург: Изд-во УГТУ, 2001. - 689 с.

73 Кондрашова, О. Г. Определение ресурса безопасной эксплуатации нефтегазового оборудования путем оценки адаптивных свойств металла по изменению его магнитных характеристик [Текст]: Дис. ... канд. техн.

наук: 05.26.03 / Кондрашова Оксана Геннадьевна. - Уфа, 2006. - 117 с.

74 Кузнецов, А. В. Влияние технологических дефектов на безопасность газовой запорной арматуры на примере цельносварных шаровых кранов [Текст] / А. В. Кузнецов, А. Л. Шурайц // Безопасность труда в промышленности. - М: ЗАО НТЦ ПБ, 2013. - № 10. - С. 40-44.

75 Лукьянов, В. Ф. Технологическая наследственность как фактор надежности сварных соединений [Текст] / В. Ф. Лукьянов // Вестник ДГТУ. - 2005. - № 3. - С. 388-401.

76 Лукаш, П. А. Основы нелинейной строительной механики [Текст] / П. А. Лукаш. - М.: Стройиздат, 1978. - 208 с.

77 Мавзовин, В. С. Коррозионное растрескивание сталей и моделирование кинетики его развития [Текст] / В. С. Мавзонин, И. Г. Овчинников. -Саратов, 1999-261 с.

78 Макеев, А. Ф. Некоторые особенности аппроксимации диаграмм деформирования материалов [Текст] / А. Ф. Макеев, И. Г. Овчинников // Механика деформируемых сред. - Саратов, 1978. - № 5. - С. 50-57.

79 Малахов, О. В. Перспективы применения метода магнитной памяти металлов к диагностике состояния металлов [Текст] / О. В. Малахов, А. В. Кочергин, Д. С. Девяткин // Восточно-Европейский журнал передовых технологий. - 2013. -№ 5(64). - С. 20-24.

80 Малов, А. Н. Технология холодной штамповки [Текст] / А. Н. Малов. -М.: Машиностроение, 1969. - 566 с.

81 Мастеров, В. А. Теория пластической деформации и обработка металлов давлением [Текст] / В. А. Мастеров. - М.: Металлургия, 1989. -56 с.

82 Махутов, Н. А. Конструкционная прочность, ресурс и техногенная безопасность [Текст] / Н. А. Махутов. - Новосибирск: Наука, 2005. -610 с.

83 Махутов, Н. А. Ресурс безопасной эксплуатации сосудов и

трубопроводов [Текст] / Н. А. Махутов, В. Н. Премяков. - Новосибирск: Наука, 2005.-516 с.

84 Мочернюк, Н. П. Влияние времени эксплуатации МГ и рабочего давления газа на физико-механические характеристики трубной стали 19Г [Текст] / Н. П. Мочернюк, С. М. Красневский, Г. И. Лазаревич, Ц. Д. Сорохан, И. И. Герасемчик // Газовая промышленность. - 1991. — № 3. - С. 34-36.

85 МР 103-83. Расчеты и испытания на прочность. Экспериментальные методы определения напряженно-деформированного состояния элементов машин и конструкций. Определение макронапряжений рентгеновскими методами [Текст]. -М.: ВНИИМАШ, 1983 - 63 с.

86 Навроцкий, Д. И. Прочность сварных соединений при наличии в них остаточных напряжений [Текст] / Д. И. Навроцкий. -М.: Машгиз, 1958. - 176 с.

87 Недлин, М. С. Критерии выбора запорной арматуры для ГРС [Текст] / М. С. Не длин, Г. И. Зубаилов, А. В. Кузнецов // Газовая промышленность. - 2009. - Спецвыпуск. - С. 66-69.

88 Нейбер, Г. Концентрация напряжений [Текст] / Г. Нейбер. - Л.: ОГИЗ, 1947.-206 с.

89 Непершин, Р. И. Обжим тонкостенной трубы криволинейной матрицей [Текст] / Р. И. Непершин // Проблемы машиностроения и надежности машин. - 2009. - № 3. - С. 54-62.

90 Непершин, Р. И. Теория и технологические аспекты процессов обработки металлов давлением [Текст] / Р. И. Непершин. - М.: МГТУ СТАНКИН, 2012.- 183 с.

91 Николаев, Г. А. Сварные конструкции [Текст] / Г. А. Николаев. - М.: Машгиз, 1953.-272 с.

92 Новик, А. А. Повышение усталостной прочности сварных узлов дизеля поверхностным наклепом [Текст] / А. А. Новик, А. С. Бабич // Вестник

машиностроения. - 1961. - № 3. - С. 37-39.

93 Овчинников, А. Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах [Текст] / А. Г. Овчинников. - М.: Машиностроение, 1983. - 200 с.

94 Одинцов, JI. Г. Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием [Текст] / JI. Г. Одинцов. - М.: Машиностроение, 1987. -328 с.

95 Окерблом, Н. О. Расчет деформаций конструкции при сварке [Текст] / Н. О. Окерблом. -М.: МАШГИЗ, 1955.-252 с.

96 Окончательный отчет исследования газопровода 100-1 компании Tennessee Gas Transmission. Docket No. CP 65-267, Fédéral Power Commission, Bureau of Natural Gas, Washington D.C., 12 августа 1965.

97 Островский, Ю. И. Голографическая интерферометрия [Текст] / Ю. И. Островский, M. М. Бутусов, Г. В. Островская. - М.: Наука, 1977. -399 с.

98 Пат. 2526593 Российская Федерация, МПК G 01 N 3/00. Способ прогнозирования назначенного ресурса корпуса цельносварного шарового крана [Текст] / Кузнецов А. В., Шурайц A. JI., Зубаилов Г. И.; патентообладатель ОАО «ГипроНИИгаз». - 2013107255; заявл. 20.02.2013; опубл. 27.08.2014, Бюл. № 24.

99 ПНАЭ Г-10-012-89. Атомные станции. Стальные защитные оболочки. Нормы расчета на прочность [Текст]. - М.: Государственный комитет СССР, 1990.-28 с.

100 ПНАЭ Г-7-002-86. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок [Текст]. - М.: Энергоатомиздат, 1989 — 525 с.

101 Разработка методики оценки остаточного ресурса металла газопровода [Текст]: отчет о НИР. - Саратов, 2000. - 58 с. - Арх. № Н-2537/1.

102 РД 302-07-279-89. Арматура трубопроводная. Методика оценки надежности по результатам испытаний и (или) эксплуатации [Текст].

М: ЦКБА ЛенНПОА «Знамя Труда» им. И.И. Лепсе, 1989. - 76 с.

103 РД 302-07-278-89. Арматура трубопроводная. Порядок нормирования и контроля показателей надежности [Текст]. - М.: ЦКБА ЛенНПОА «Знамя Труда» им. И.И. Лепсе, 1989. - 38 с.

104 РД 12-411-2001. Инструкция по диагностированию технического состояния подземных стальных газопроводов [Текст]. - М., 2001 - 75 с.

105 РД 26.260.005-91. Оборудование химическое. Номенклатура показателей и методы оценки надежности [Текст]. - М., 1992. - 13 с.

106 Рекомендации по расчету магистральных трубопроводов на прочность по теории предельных процессов нагружения [Текст]. - М.: Изд-во ВНИИСТ, 1982.-40 с.

107 Романовский, В. П. Справочник по холодной штамповке [Текст] / В. П. Романовский. - Л.: Машиностроение, 1979. — 520 с.

108 Рудаченко, А. В. Исследование напряженно-деформированного состояния трубопроводов [Текст] / А. В. Рудаченко, А. Л. Саруев. -Томск: ТПУ, 2010.- 136 с.

109 Рязанов, А. А. Расчет на прочность элементов конструкций шаровых кранов пневмогидравлических систем [Текст] / А. А. Рязанов, А. В. Чернышев // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. - 2012. -Спецвыпуск. - С. 103-111.

110 Семенов, Е. Н. Ковка и штамповка [Текст] / Е. Н. Семенов. - М.: Машиностроение, 1987. - 567 с.

111 Сидельников, С. Б. Теория процессов кузнечно-штамповочного производства [Текст] / С. Б. Сидельников, Н. Н. Довженко, В. И. Бер. -Красноярск: ИПК СФУ, 2008. - 78 с.

112 Стеклов, О. И. Основы сварочного производства [Текст] / О. И. Стеклов. - М.: Высшая школа, 1981. - 161 с.

113 Сторожев, А. Г. Теория обработки металлов давлением [Текст] / А. Г. Сторожев, Е. А. Попов. -М.: Машиностроение, 1977. - 423 с.

114 Технический регламент «О безопасности сетей газораспределения и газопотребления» [Текст]. - М., 2010. - 25 с.

115 Тимошенко, С. П. Пластинки и оболочки [Текст] / С. П. Тимошенко, С. Войновский-Кригер. - М.: Наука, 1966. - 635 с.

116 Тухфатуллин, Б. А. Численные методы расчета строительных конструкций. Метод конечных элементов (теория и практика) [Текст] / Б. А. Тухфатуллин. - Томск: ТГАСУ, 2013. - 100 с.

117 Тютюнник, Н. П. Цели и задачи технического диагностирования трубопроводной арматуры [Текст] / Н. П. Тютюнник // Арматуростроение. - Саратов: Арминфо, 2008. - № 4 (55). - С. 69-73.

118 Феодосьев, В. И. Сопротивление материалов [Текст] / В. И. Феодосьев. - М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1999. - 590 с.

119 Химченко, Н. В. Неразрушающий контроль в химическом и нефтяном машиностроении [Текст] / Н. В. Химченко. — М.: Машиностроение, 1978.-92 с.

120 Шурайц, A. JL Возможности применения лазерной интерферометрии для неразрушающего контроля технических устройств газораспределительной сети [Текст] / A. JI. Шурайц, А. С. Олейник, Г. И. Зубаилов, А. В. Кузнецов // Нефтегазовое дело. - Уфа: УГНТУ, 2009.-№ 1.-С. 110-114.

121 Щербинин, В. Г. О «новых физических эффектах», открытых

A. А. Дубовым и В. Т. Власовым [Текст] / В. Г. Щербинин,

B. Ф. Мужицкий, В. Г. Кулеев // Контроль. Диагностика. - 2003. - № 9. -С. 27-29.

122 http://www.nanastran.ru.

123 Kiefer, В. V. Three-Dimensional Simulation of Open Die Press Forging [Text] / В. V. Kiefer, К. N. Shah // Trans. ASME J. Mater. Tech. - 1990. -Vol. 112.-P. 477.

124 Mori, K. Simulation of Three-Dimensional Deformation in Metal Forming by

the Rigid-Plastic Finite Element Method [Text] / K. Mori, K. Osakada, K. Nakadoi, M. Fukuda // Advanced Technology of Plasticity. - 1984. — Vol. 2.-P. 1009.

125 Oh, S. I. Finite Element Analysis of Metal Forming Problems with Arbitrary Shaped Dies [Text] / S.I. Oh // Int. J. Mech. Sei. - 1982. - Vol. 24. - P. 479.

126 Schnars, U. Digital Holography [Text] / U. Schnars, W. Jueptner. - Berlin: Springer-Verlag, 2004. - 164 p.

127 Yoon, J. IT. Rigid-Plastic Finite Element Analysis of Three- Dimensional Forging by Considering Friction on Continuous Curved Dies with Initial Guess Generation [Text] / J. H. Yoon, D. Y. Yang // Int. J. Mech. Sei. -1988.-Vol. 30.-P. 887.