Научные основы, методы расчетов и совершенствование процессов прокатки профилей в двух- и многовалковых калибрах тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.05, доктор технических наук Кривенцов, Александр Михайлович

• Кривенцов, Александр Михайлович
• доктор технических наук
• 1993

Оглавление диссертации доктор технических наук Кривенцов, Александр Михайлович

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ,ПУТИ И СРЕДСТВА ЕЕ РЕШЕНИЯ

1.1.Современные тенденции развития процессов прокатки

1.2.Анализ методов расчета параметров прокатки

в калибрах с двух- и многосторонним обжатиями________16

1.3. Постановка задачи и пути ее решения

1.4. Разработка обшей основы для определения параметров прокатки с двух- и многосторонним обжатиями

1. 5. Разработка метода конечных элементов (мкэ-сип)

Выводы

2. ИССЛЕДОВАНИЕ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ УШИРЕНИЯ ПРИ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКЕ В ГЛАДКИХ ВАЛКАХ

2.1. Развитие теорий расчета уширения при прокатке и выявление основных факторов,определяющих

его величину

' 2.2.Вывод уравнений для расчета максимального уширения и начальной критической ширины

2. 3. Зависимость уширения от ширины полосы

2.4.Разработка метода определения влияния натяжения и вывод расчетных

2.5. Влияние прокатываемого материала на уширение при

прокатке черных и цветных металлов

Выводы

3. ИССЛЕДОВАНИЕ И РАСЧЕТ УШИРЕНИЯ ПРИ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКЕ В ГЛАДКИХ ВАЛКАХ

3.1. Анализ исследований и выявление основных факторов, определяющих величину уширения при холодной прокатке

3.2.Вывод расчетных зависимостей и их экспериментальная проверка

3.3. Графо-аналитический метод расчета длины дуги

захвата сплюшзнного валка

Выводы

4. ИССЛЕДОВАНИЕ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОПЕРЕЧНОЙ ДЕФОРМАЦИИ ПРИ ПРОКАТКЕ В КАЛИБРАХ

т *

и

4.1. Методы расчета уширения при прокатке в калибрах

4.2. Влияние формы калибра и заготовки на уширение____

4. 3. Расчет вытяжных систем калибров

г 4. 4. Уширение в многовалковых калибрах

4.5. Анализ полученных и известных уравнений

Выводы

5. ИССЛЕДОВАНИЕ И РАСЧЕТ НЕРАВНОМЕРНОЙ ДЕФОРМАЦИИ

5.1. Состояние вопроса

5.2.Обвдой метод расчета уширения при неравномерной

деформации по высоте

Ф 5.3. Вывод уравнений для расчета поперечной деформации

при прокатке выпуклых и вогнутых профилей

5. 4. Разработка метода расчета и вывод зависимостей

для определения неравномерной деформации широких полос в вертикальных валках

5.5. Разработка метода расчета и вывод формул для определения уширения при прокатке полосы двутаврового сечения в гладких валках

5.6. Экспериментальные исследования неравномерной деформации и проверка основных расчетных зависимостей

5.7. Распределение обжатий по валкам в несимметричных

• процессах прокатки

Выводы

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ ПОЛОСЫ ПРИ ПРОКАТКЕ

6.1.Серповидность и влияние ее на процесс прокатки

6.2. Разработка методики расчета серповидности

6. 3. Экспериментальная проверка основных расчетных

зависимостей

6. 4. Методика расчета разнотолщинности и разноширин-

ности в калибрах

Выводы

7. ИССЛЕДОВАНИЕ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭНЕРГОСИЛОВЫХ ПАРАМЕТРОВ

7.1. Влияние формы калибра и заготовки на усилие прокатки

7.2. Влияние ширины полосы на контактное давление

7.3. Влияние натяжения на усилие прокатки

7.4. Определение продольных усилий прокатки

7.5. Скорость деформации при прокатке профилей

7. 6. Влияние формы калибра,уширения,упрочнения,натяже-

ния и высоты полосы на момент прокатки

7.7. Определение силовых параметров на основе новых критериев

7.8. Коэффициент трения при горячей,холодной и теплой

прокатке

Выводы

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОДОЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПРОФИЛЯ ВАЛКА И ОПЕРЕЖЕНИЯ ПРИ ПРОДОЛЬНОЙ ПЕРИОДИЧЕСКОЙ ПРОКАТКЕ

8.1.Определение продольных элементов профиля валка

8.2. Опережение при прокатке

Выводы

9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРОЦЕССОВ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ

9.1. Разработка и освоение процессов прокатки сортовых профилей из углеродистых сталей

9.2. Разработка и освоение процессов прокатки сортовых профилей из легированных и высоколегированных сталей

9.3. Разработка способа производства, исследование

и освоение процессов прокатки клиновидных фасон-

иых

9.4.Разработка способа производства, исследование и освоение процессов продольной периодической прокатки

9.4.1. Типы профилей, их назначение и способы производства

9.4.2. Определение продольных и поперечных параметров валков

9.4.3. Прокатка и испытание фасонных профилей в промышленных условиях

9. 4. 4. Разработка,исследование и освоение промышленных

процессов продольной периодической прокатки

9.5. Определение параметров горячего калибрования

9. 6. Совершенствование калибровки и процесса непрерывной прокатки на стане ЛПА-АК-8 Таджикского алюми-

НИ6В0Г0 ЗЗВОДВа тлллА*ллллл*Л4**»а

9.6.1. Характеристика прокатного стана и существующей

калибровки валков

9. б. 2. Совершенствование калибровки валков и процесса

непрерывной прокатки

9.6.3. Освоение усовершенствованной калибровки валков

и режима деформации

Выводы

10. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРОЦЕССОВ ХОЛОДНОЙ И ТЕПЛОЙ ПРОКАТКИ

10.1. Разработка режимов деформации прямоугольных и

трапецеидальных шин из меди и ее сплавов

10.1.1. Назначение и области использования профилей

10.1.2. Влияние механических свойств и химсостава трапецеидальных полос на качество коллектора

10.1.3. Условия поставки коллекторных шин

10.1.14.Характеристика оборудования пятиклетевого

стана 350

10.1.5. Технологический процесс прокатки

10.1.6. Эффективность комбинированного процесса производства высокоточных коллекторов

ги. 1. I . а ао^аиииЧа МЬ1 иДдеии ра^ чс а а п рсЛигШиг) оидка! 1Ал. оои

10.1.8. Исследование качества освоенных профилей

10.1.9.Исследование энергосиловых параметров прокатки

10.2. Разработка процессов холодного калибрования шестигранной стали и определение технологических требований к прокатному оборудованию

10. 2.1. Калибрование шестигранной стали размерами 11-

30 мм

10.2.1.1. Требования к качеству готовой продукции

10.2.1. 2. Определение диаметра валков

10. 2.1.3. Режимы обжатия

10. 2.1. 4. Энергосиловые параметры

10. 2.1.5. Состав основного оборудования и технологические требования предъявляемые к нему

10.2.1.6. Технология холодного калибрования

10. 2.1.7. Характеристика стана 320 холодной прокатки

шестигранной стали

10.2.2.Калибрование шестигранной стали размерами

32-63 мм

10.3. Определение параметров холодной и теплой прокатки малых сечений профилей из высоколегированных сталей

10.3.1. Анализ способов обработки

10.3.2. Выбор системы калибров и разработка режимов

деформации

Выводы

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЕ

1. Вариант вывода зависимостей для определения ушире-

ния,

2. Таблица характеристик сравнения опытных и расчетных данных

3. Расчетный блок программы мкэ-сип

**. ши О ¿.'И.!. М Л \JdsL, Чс 1ПЬШ ишп и^А/! роиммЫ лЬшшиоаю

вытяжные калибры"

5. Алгоритм и расчетный блок программы "Многовалковые вытяжные калибры"

6. Алгоритм и расчетный блок программы "Параметры прокатки"

7. Документация по освоенным процессам

8. Степень участия автора в работах ВНИИметмаш

9. Различные расчетные данные

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Научные основы, методы расчетов и совершенствование процессов прокатки профилей в двух- и многовалковых калибрах»

Введение

Прокат в современных условиях продолжает оставаться основным конструкционным материалом и в значительной мере определять технический прогресс общества. Главными направлениями развития прокатного производства являются совершенствование структуры сортамента проката,улучшение его качества и увеличение объема дефицитной продукции.

Рассматриваемая работа направлена на решение этих задач путем создания и внедрения новых эффективных процессов и оборудования.

Сортопрокатное производство развивается в настоящее время по двум основным направлениям-созданию процессов большой и малой производительности,причем последнее направление приобретает все большую актуальность. Современные технологии включают, как правило, продольную,винтовую и планетарную прокатки в едином технологическом цикле,характеризуются одновременным использованием двух-и многостороннего обжатия,высокой и малой интенсивностью деформации. Такие процессы являются менее изученными и имеют индивидуальную основу определения параметров процессов и оборудования в связи с чем в рассматриваемой работе поставлена задача создания единой основы для совершенствования различных процессов прокатки и выравнивания их уровня познаний. Эта проблема была и остается актуальной для всех процессов обработки металлов давлением,

В результате проведенных исследований в работе найдена такая основа-метод среднеинтегральной полосы,который в сравнении с известными решениями является наиболее универсальным и точным.

Универсальность его достигнута за счет использования более общих характеристик-площадей и периметра,точность за счет

более полного учета фактических условий деформации в очаге деформации.

Параметры прокатки определяются абсолютными и относительными характеристиками,из которых наибольшую ценность имеют последние,т. к. они сокращают число переменных. Современная теория прокатки базируется на критериях,представляющих собой соотношения одномерных величин. В работе (глава 1) найдены безразмерные комплексы,представляющие собой соотношения двумерных характеристик (пловддей). Они точнее и определеннее характеризуют процессы продольной, поперечной и винтовой прокатки всевозможных профилей в любых калибрах двух и многовалковых станов, позволяют разрабатывать единые методики расчета разных процессов, распространяют результаты теоретического и экспериментального исследования одного процесса на другой и тем самым взаимно выравнивают уровни их познаний,а также расширяют области использования ранее полученных уравнений. Предлагаемые соотношения применимы не только к различным видам прокатки,но и другим процессам ОМД,где деформация осуществляется поверхностями, что способствует развитию теории в других областях и обмену достижениями между ними. Наиболее эффективны критерии в сложных условиях деформации. В целом они углубляют изучение процессов и способствуют развитию теории прокатки.

Среднеинтегральная полоса и полученные критерии использованы при разработке метода конечных элементов.

Таким образом создана единая эффективная основа для исследования и определения (главы 2-8) параметров двух- и многовалковой прокатки. При решении этих задач найдены также другие рациональные решения, содержащие научную новизну:

-в общем виде оценено влияние формы калибра и заготовки на уширение и момент прокатки,опережение,разнотолщинноеть,раз-ноширинность и серповидность;

-поперечная деформация найдена в функции зоны уширения,а не опережения;

-установлено влияние материала полосы на уширение при теплой прокатке черных и цветных металлов;

-определено влияние многовалкового калибра на уширение, силовые параметры и опережение;

-найдено влияние поперечной деформации и внешних зон на момент прокатки;

-для расчета коэффициента трения получены более совершенные критерии,которые позволили разработать единую методику его определения для черных и цветных металлов в условиях горячей, теплой и холодной деформации;

-установлены факторы,влияющие на разноширинность и разработан метод ее определения;

-найдено влияние исходной серповидноети на конечную ее величину и др.

В результате проведенных теоретических и экспериментальных исследований разработаны методики расчета уширения,усилия и момента прокатки,коэффициента трения,опережения,разнспгиркн-ности,серповидноети и другие,которые учитывают наибольшее количество факторов,имеют более широкую область использования и являются более точными.

Созданные методики легли в основу разработки эффективных технологий горячей,теплой и холодной прокатки сортовых и фасонных профилей с большими,средними и малыми обжатиями постоянного и переменного сечений из черных и цветных металлов Совершенствование процессов прокатки проводилось на электрометаллургическом заводе "Электросталь им. И. Ф. Тевося-на,металлургическом заводе им. А. К. Серова, Московском металлур-

T'T/T'Qfl^Aii ninnttq "Плпгт rjr Un *л(Т|" TTS^IP_irt n 11*r\v/ ТТГЛ nft-

i lfi4ev*rwuwi осшиДс L>epu й mL/jiu i , нотспип. J рсышигьиМ оосидс iiU UU

работке цветных металлов,Донецком металлургическом заводе,

Санк-Петербургском заводе турбинных лопаток,Таджикском алюминиевом -заводе и др.

Параметры процессов кроме того использованы при создании и реконструкции соответствующего прокатного оборудования.

На защиту выносятся:

1. Метод среднеинтегральней полосы,являющийся единой основой для совершенствования процессов прокатки профилей в двух-и многовалковых калибрах.

2. Новые критерии оценки параметров прокатки,представляющие собой соотношения двумерных величин.

3. Модифицированный метод конечных элементов.

4. Методы расчетов параметров прокатки профилей ,характеризующие высотную, продольную и поперечную деформации.

5. Процессы горячей и холодной прокатки сортовых профилей.

Доля годового экономического эффекта в народном хозяйстве

от освоенных разработок по состоянию на 1990 г. составила свыше 1 млн. рублей.

1. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ, ПУТИ И СРЕДСТВА ЕЕ РЕШЕНИЯ

1.1. Современные тенденции развития процессов прокатки

профилей

Современные технологии прокатки профилей развиваются по двум главным направлениям: создаются процессы для большого и малого объемов производства. Причем последние технологии получают наибольшее распространение. Оба направления широко используют принцип непрерывности в получении литых заготовок и последующей их прокатки,преследуют цели обеспечения высокого качества продукции и рентабельности производства. Другой особенностью современных технологий является использование в едином цикле разных процессов прокатки и даме других способов ОВД, при этом все большее распространение получает многосторонняя деформация обрабатываемого материала. Эти тенденции характерны для обеих направлений ,но наиболее ярко они выражены в технологиях для малого объема производства.

Многосторонняя деформация используется для получения сортовых и фасонных профилей и первые сведения об ее применении относятся к середине прошлого века. В 1854 г. во Франции фирмой "Tranton Iron Со" был создан стан универсального типа и прокатана балка высотой 178 мм.

Прокатка-волочение тавровых профилей переменного сечения с применением трех- и четырехвалковых калибров разработана и осуществлена в 1947 г. А. И. Целиковым, Э. Р. Шаром, Е. С. Рокотя-ном, А. Е. Гуревичем и В. А. Кругликовым.

Л М. Павлов предложил деформировать профили прямоугольного или квадратного сечений из малопластичных материалов в устройстве с четыре хвалковым калибром.

В 1954 г. начаты работы по применению многовалковых калиб-

ров в Магнитогорском горно-металлургическом институте. На основе этих работ были предложены различные по форме многовалковые »обладающие высокими степенями всесторонней деформации и исключающие при этом переполнение калибров,что позволило рекомендовать ряд оригинальных направлений в применении трех- и четырехвалковых калибров при ОМД,в частности замену ковки труднодеформируемых сталей и сплавов прокаткой ,получение калиброванной стали только прокаткой без волочения»получение биметаллической сталемедной катанки с равномерным распределением и надежным сцеплением плакирующего слоя с основным материалом, повышение точности сортовых профилей.

В Италии в 1957 г. ,а затем в Англии,Германии,США осуществлен способ "Properzi" для прокатки алюминиевой катанки в трехвалковых калибрах в сочетании с непрерывной разливкой. Позднее такие агрегаты »предназначенные для производства алюминиевой и медной катанки,стала выпускать итальянская фирма "Continuous".

В это же время в нашей стране ВНИИметмашем и другими организациями начаты интенсивные работы по созданию и внедрению совмещенных с непрерывной разливкой процессов прокатки с многосторонним обжатием не только цветных,но и черных металлов. Это направление ЕНИЙметмаш развивает до настоящего времени.

В Германии в 1961 г. фирмой "Kocks" создана непрерывная линия состоящая из 13 трехвалковых клетей ,объединенных в два чистовых блока»для горячей прокатки стальной катанки диаметром 5,0 мм. Такие чистовые блоки с трехвалковыми клетями впоследствии были установлены в других странах.

В Челябинском государственном техническом университете разработано несколько конструкций клетей с многовалковыми калибрами. Создан комбинированный процесс прокатка -волочение с

• многосторонним обжатием заготовки.

В Болгарии разработаны и созданы установки с многовалковыми калибрами,которые предназначены для получения различных сортовых,фасонных,периодических и ребристых профилей, шлицевых валов и др.

В 1968 г. ДОННИИчермет начал работы по использованию многосторонней деформации,главным образом в трехвалковых клетях, для повышения точности готовой продукции. Их разработки внедрены на нескольких металлургических предприятиях .

В конце шестидесятых и начале семидесятых годов фирма "Karl Fuhr" (Германия) начала изготавливать прокатные клети с

• четырехвалковыми калибрами для всевозможных профилей с различным количеством приводных валков.

Австрийская фирма "Tllin Union" разработала технологию и оборудование по производству арматурной проволоки с повышенными прочностными и анкерными свойствами.

Одноклетевые станы с четырехвалковыми калибрами,предназначенные для прокатки фасонных профилей выпускаются в нашей стране а также за рубежом фирмами "Marshal Richards Barcro" (Англия),"Fenn" (США),"Karl Furh" (Германия),"Yoshida Kinen" (Япония) и др. Пятиклетевые непрерывные станы с четырехвалковыми калибрами,предназначенные для холодной прокатки проволоки выпускает фирма "Sket" (Германия).

В последующие периоды процессы многосторонней деформации при прокатке получили дальнейшее распространение. С одной стороны увеличивается количество рассматриваемых выше процессов,а с другой расширяются области их применения. Так значительно увеличилось количество трехвалковых станов »главным образом в составе лштейно-прокатных агрегатов ,для производства катанки и мелкого сорта из алюминия, меди и их сплавов. На подобном оборудовании в настоящее время производится больная часть этой

<#

продукции. Расширяется производство фланцевых профилей в универсальных клетях,что позволило повысить качественные показатели этой продукции. Все большее распространение получают трех-валковые калибрующие блоки. Расширяется марочный сортамент процессов с многосторонним обжатием. Например,станы конструкции фирмы "Kocks",предназначенные для получения прутков и проволочных заготовок из молибдена и вольфрама, установили фирмы "GTE Silvanya" и "General Electric" (США),фирма "Osram" (ФРГ),"Lamp Metals" (Англия) и другие. Ф*рмы "International Nicel" и "Driver-Harris Co" (США) используют станы с трехвал-ковыми калибрами для получения прутков из сплавов на основе никеля ,а фирмы "Dynamet Inc." (США) и "Hitachi Metals" (Япония)- для получения прутков на основе никеля и титана.

Выше рассматривалась продольная прокатка сплошных профилей ,но многосторонняя деформация применяется при производстве труб,полых и сплошных профилей постоянного и переменного сечений на трехвалковых станах винтовой прокатки , а также других процессах ОМД »например,волочении,прессовании,ротационной ковке, штамповке и других процессах.

Характеристика области многосторонней деформации была бы неполной,если не рассматривать прокатку в двух валках,в которой имеются примеры многостороннего обжатия при производстве сортовых и особенно фасонных профилей. Сюда следует отнести прокатку шестигранной» где обжатия происходит с четырех сторон, круглой и квадратной стали,особенно при холодной прокатке и горячем калибровании. Эти процессы характеризуются малым формоизменением и деформацией ,а следовательно обжатием по большей части поверхности. Наиболее ярко выражена многосторонняя деформация при прокатке в закрытых калибрах »где она стремится к всесторонней деформации.

Таким образом, основными тенденциями развития современно-

го прокатного производства профилей являются создание процессов большого и малого объема производства. Причем последние технологии получают наибольшее распространение. Особенностью современных технологий является также использование в едином цикле разных процессов прокатки и даже других способов ОЬЩ,при этом все большее распространение получает многосторонняя деформация обрабатываемого материала.

1.2. Анализ методов расчета параметров прокатки в калибрах с двух- и многосторонним обжатиями

В теории прокатки как и в других областях науки вначале получены решения для наиболее простого варианта-прокатки прямоугольного профиля в гладких валках,а затем эти решения использовались в более сложных случаях прокатки в калибрах и для этих целей разработано несколько способов,суть которых свести расчет деформации фасонной полосы в калибре к расчету прямоугольника в гладких валках. Наиболее распространенными из них являются методы приведенной и соответственной полос. У фасонной и соответствующей приведенной полос равны площади и ширины,у соответственной,разработанной А. Ф. Головиным -площади и соотношения сходственных сторон. Недостатком этих методов является не полный учет влияния формы калибра и заготовки,а также кинематики течения металла и граничных условий,что может привести к существенным погрешностям при расчетах деформаций и особенно силовых параметров. Эти недостатки метода приведенной полосы в значительной мере устранены благодаря работам А. И. Це-ликова,А. П. Чекмарева, М.С. Мутьева, М. А. Зайкова, В. Г. Дрозда, В. А. Николаева и других путем введения соответствующих поправочных коэффициентов, учитывающих влияние формы калибра. Идеи А. Ф. Головина развиты в работах В. С. Смирнова, И. Я. Тарновско-

го,В. К. Смирнова,Е Б. Давильбекова и других , что позволило повысить точность расчета- Благодаря своей простоте и надежности методы приведенной и соответственной полос до настоящего времени находят практическое применение.

Б. П. Бахтинов и М. М. Штернов для расчета вытяжных калибров двухвалковых станов предложили использовать метод описанных прямоугольников, а т. к. последний в таком виде приводит к несоответствию параметров деформации и нарушению закона постоянства объема все расчеты строят на фактических величинах поперечных сечений,т. е. фактически используют приведенную полосу.

Используя методы решения упрощенных дифференциальных уравнений на основе законов механики сплошных сред, А. П. Чекма-рев, М. А. Зайков, А. А. Динник, М. Л Зайцев и другие получили формулы для определения среднего контактного напряжения при прокатке в калибрах простой формы. Поскольку в решениях пренебрегают касательными напряжениями,то влияние внеконтактных зон на среднее давление учитывают при помощи эмпирических коэффициентов.

В. Е Выдрин, JL А. Барков и другие на основе закона сохранения энергии определили при известном формоизменении опережение металла,среднее давление и мощность деформации при прокатке в ящичных,ромбических, квадратных,овальных и круглых калибрах.

Е М. Клименко успешно применил метод интегральных работ для определения среднего давления при прокатке в ящичных калибрах.

И. Я Тарновский, А. А. Поздеев и Ю. С. Зыков на основе вариационного принципа минимума полной мощности решили задачу по определению уширения в системе калибров овал-квадрат. П. И. Шлу-хин,Г. Я Гун и Е С. Берковский применили вариационное уравнение при решении задач по прокатке в ромбических и овальных калибрах.

М. Я Бровманом /128/ на основе метода характеристик получены уравнения для определения энергосиловых параметров при прокатке в калибрах.

В работах В. К. Смирнова, Е А. Шилова, Ю, В. Инатовича и др. /134,216-218/ определены интегральные характеристики формоизменения и знергосиловые параметры при прокатке в двухвалковых калибрах на основе вариационного принципа полной мощности. Эти одни из первых работ,когда одновременно найдены характеристики формоизменения и энергосиловые параметры. При решении поставленных задач принято,что очаг деформации состоит из подконтактной и внеконтактных зон, границами очага деформации с "жесткими концами" являются соответствующие вертикальные плоскости, а деформируемый металл обладает свойствами жестко-пластической среды. Поле скоростей течения металла приняты из гипотезы плоских сечений и прямых вертикалей. Кинематически возможное поле скоростей в очаге деформации определено с точностью до двух неизвестных величин: коэффициентов уширения и опережения,для определения которых использованы вариационное уравнение принципа минимума полной мощности для жестко-пластической среды

6( Ивн-Жор- Ыск-Ывал) =0 (1.1)

и уравнение баланса мощности

Мвн+Мср-Ыск-Ывал=0, (1.2)

где Ывн,Ыср,Ыск и Мвал-мощности внутренних сил,сил среза, напряжений трения на плоскостях скольжения и мощность « подводимая к валкам.

Из уравнений (1.1) и (1.2),в частности,получено что 1тк Ькх А

| | итр/Уск) (Ускх+Ускг ЪЬ /Эх)- К-<1хйу О О

Р=- (1.3)

1тк Ькх

З^<1х«<3у/Зх

В результате обработки таблиц численных расчетов на ЭВМ подбирались аппроксимирующие формулы для определения характеристик формоизменения и энергосиловых параметров. Для проверки точности рекомендуемых уравнений проведено большое (несколько тысяч) количество экспериментов.

Форма и размеры очага деформации характеризуются приведенным диаметром валков

/Ь2, (1.4)

отношением осей полосы до прохода

а!=Ы/Ы, (1.5)

выпуском япщчного калибра коэффициентом обжатия

1/г{-Ш/ьг, (1.6)

степенью заполнения предыдущего по ходу прокатки калибра 21 Условия трения на контактной поверхности характеризуются показателем трения ш,который изменяется в зависимости от температуры и формы калибра от 0.5 до 1.

Уширение при прокатке по различным системам калибров рекомендуется определять по формуле

с1 с2 сЗ с4 с5 сб с7 ^=1+о0(1/1|-1) - А - а1 > ак » 81 ♦ 1р • (1. 7)

где сО... с7-постоянные коэффициенты,принимающие численные значения в зависимости от схемы прокатки.

Формула (1.7) используется при расчетах формоизменения за один проход. В основу расчетов формоизменения по схеме равноосное сечение-неравноосное сечение-равноосное сечение положены три уравнения:

к1(1/г|1 )-Па) =1+Г(1/гр., А1, а1, ¡р), (1.3) 2

к2(1/г]2 ).и(а)-1+и(1/Г|2,А2,аг,ф2), (1.9)

А2=(А1+1)*а.тр-1, (1.10)

на основе которых по заданным равноосным сечениям находятся параметры промежуточной полосы.

Контактное давление рассчитывается с помощью параметра напряженного состояния пб (р=1.15 • бз-пб),момент прокатки по уравнению

3 2

М=0. 287-бз-Ь2 * А * пвал. (1.11)

Выражения для пб и пвал получены для каждой системы калибров.

Отличительной положительной особенностью рассматриваемых работ является кроме того подробное рассмотрение условий захвата и устойчивости полос в процессе деформации,а также других ограничений и их определение при прокатке в калибрах.

Работы Гуна Г. Я. /158/ базируются на теории механики сплошных сред с использованием численных методов решений дифференциальных уравнений,при этом рассматривается широкий круг процессов 0&Щ,в том числе и прокатка,в частности решена задача прокатки на гладкой бочке с использованием метода конечных элементов и на основе метода комфорных отображений рассмотрено пластическое течение в криволинейной полосе.

Статистической обработкой экспериментальных данных,полученных в промышленных условиях, В. С. Берковский и В. Б. Шишко получили формулы для расчета уширения и усилий при прокатке в двухвалковых калибрах

0.33 -0.07 0.37 0.08 0.05

р=0.87(1/гр • (М/Пк) • (VI/ук) • (Ьк/Ы) . ((Ьк-в)/Ък), (1.12)

2 2

пб=7. 072-8. 4441+2. 808Л +0. 22^, (1.13)

3«(1/ц) • (1/£) ■ (У1/У2), (1.14)

где V-отношение площади полосы(VI и v2) или площади ка-либра( 7к) к площади описанного прямоугольника.

В работе/224/ рекомендованы эмпирические зависимости для определения коэффициентов уширения и вытяжки в функциях сомножителей, учитывающих влияние прокатываемого материала »температуры, скорости, коэффициента трения и вида смазки,а также отношения й/1т2.

Ю. Б. Бахтинов/89/при определении параметров прокатки рекомендует использовать эквивалентную прямоугольную полосу,у которой ширина равна ширине фасонной полосы,а высота

113= & Ьтах. (1.15)

Обоснование рациональности такого подхода в работе /89/ не приводится,но при этом нарушается закон постоянства объема.

Общая методика расчета параметров вытяжных калибров двухвалковой прокатки в работе/225/ включает определение:

1. Точки первоначального контакта полосы с валками и ее координаты по вершине калибра.

2. Зоны развитого уширения.

3. Величины дополнительного обжатия по ширине калибра,которая является переменной величиной.

4. Величины коэффициента формоизменения для однократно и

многократно обжимаемого металла по ширине калибра.

5. Доли однократно и многократно обжимаемого металла по ширине калибра.

6. Доли каждого вертикального столбика рассматриваемого сечения по ширине калибра к общему сечению.

7. Фактического коэффициента формоизменения по ширине калибра.

8.Среднего коэффициента обжатия всего деформируемого сечения.

9. Доли обжимаемых и не обжимаемых участков в момент захвата и изменение их соотношения по длине очага деформации.

10. Шраметров очага деформации и соотношения протяжен-ностей характерных участков длины очага деформации.

Уширение в калибрах рекомендуется определять по формуле, основанной на уравнении Э. Зибеля

1т,1оп и 1п-длины участков очага деформации,где вытяжка равна единице (lm),поперечная деформация складывается из утяжки и уширения (Ion),только уширения (1п).

Параметры уравнения (1.17) находятся на основе экспериментальных данных.

Среднее контактное напряжение рекомендуется определять по методике Целикова А.И. .контактную площадь по формуле

b=Q-0.707-2hl»(r^-l^ • l/(0/hl-l) Ц-l) С1-16)

где

9=¿b/¿.h=km-ljñ/l+kon- lon/1+kn- 1п/1, ¡1 = h1 / h2.

(1.17)

(1.18)

FK=bc-V/Rlh ,bc= t/bl ■ b2.

(1.19)

Определению параметров прокатки в процессах с многовалковыми калибрами посвящено значительно меньше работ»одними из первых являются/206,207,208/.

В работе /206 /при определении параметров прокатки в трех и четырех валковых калибрах использован энергетический метод, основанный на совместном применении закона сохранения /206,226/ М =0 и закона наименьшей полной энергии SN =0.

Так при нахождении параметров формоизменения использовано уравнение вариационного принципа,которое в обозначениях /207/ имеет вид

£ Ctsc j HdV+O. 5jn j H^dV+tscJ V(vy, ¿f +(vZfx .) \ dS-' *

kj \l\ (UV + vtx VB/lAvt i)dF± T1 • vl+TO'v03=0. (1.20)

Fk

Удельное давление

р-бх+р 6sC l+( dh/dy)2 /21 /I grad Fkl2". (1.21)

Здесь р=р( х, у), р=2/ уЗ+уо . (1.22)

критический угол определяется на основе уравнения ^эс ] HdV+0.5|1 ] H2■dV+tscj ^(уу,^)"2"• сБ-

V / ¿О

к (1йу^|+ду!Х УВ/1Д\Н:Х! )ДГ+ Т1-У1+Т0<У0. (1.23) г*

Численная реализация математической модели осуществлена на ЭВМ. Для одновременного определения деформаций, кинематических и энергосиловых условий использован метод последовательных приближений,согласно которому действительное состояние

полосы рассматривается как предельное. В работе/207 /приведены результаты решений,которые рассматривают,главным образом,энер-госиловые параметры системы круг -трехгранник,хотя имеются соответствующие исходные данные для других систем трех и четыре хвалковых калибров.

Е Г. Ширкунов использовал энергетический метод для определения параметров прокатки в двухвалковых вытяжных калибрах.

Во ВНИИметмаше разработана программа "Мега" /227,228/,в которой определение напряженно-деформированного состояния при прокатке и других процессах СВД производится на основе метода конечных элементов (МКЭ) и дифференциальных уравнений:

d6ij,j=0, (1.24)

d6ij=2G (diij+v (d£kk-Si j)/(l-2v)-Si j• Ski•d£M W/P,(1.25)

d U j =(dUi j+dUji)/2, (1.26)

6u= ( 3-Sij • Sj i/2) ; Si j»6i j-6'Oi j; 6=6i j- Si j/3, (1.27) P-26Î(1+H /( 3G) ), (1.28)

где 6u-интенсивность напряжений;

6ij,£ij-компоненты тензоров напряжений и деформаций;

Sij-ксмпоненты девиатора напряжений;

8 i у- символ Кронекера; ^

H -тангенс угла наклона кривой б-£;

G=E/( 2 ( 1+v) -модуль сдвига; ( 1. 29)

Е-модуль Юнга;

'/^коэффициент Пуассона;

1-для пластических зон;

О-для упругих зон; Ui-компоненты перемещений. Решение системы этих уравнений должно удовлетворять граничным условиям на контактной и свободных поверхностях. На контактной поверхности обычно заданы нормальная составляющая перемещений или скорости и касательная составляющая нагрузки.

-гГ-

Задача считается упруго-пластической, так как металл до входа в очаг деформации и после выхода из него находится в упругом состоянии,не считая внешних зон,длина которых заранее не известна и определяется в процессе решения;а внутри очага деформации- в пластическом. При зтом учитывается многократная нагрузка и разгрузка, как внутри так и вне геометрического очага деформации. Выбор достаточно малых приращений перемещений или нагрузки в системе уравнений (1.24)-(1.29) позволяет свести исходную нелинейную задачу к некоторой последовательности упругих задач за счет линеаризации соотношений с1б-с1 на каждом шаге нагружения. Задача решается в приращениях перемещений или в скоростях.

Система разрешающих уравнений МКЗ в приращениях перемещений имеет вид:

СК]<4и>=<дР>, (1.30)

где СЮ - полная матрица жесткости системы; {ди>-вектор приращения узловых перемещений; и П--вектор приращений нагрузки. Приращения нагрузки или приращения перемещений в (1.30) выбираются с учетом граничных условий таким образом,чтобы соответствующие приращения деформаций и напряжений удовлетворяли уравнениям пластического течения,т. е. были достаточно малыми величинами. Соотношения,связывающие приращения напряжений и деформаций, получены путем обращения уравнений теории течения Прандт ля-Рейса

{дб>=[0р]{д£1, (1.31)

здесь [Бр]-упруго-пластическая матрица,компоненты которой зависят от текущего напряженного состояния;

<а&>-вектор приращений деформаций,определяемый через вектор* ди>.

- Z€-

B работе использован способ гадания смешанных граничных условий,который позволяет одновременно учитывать образование зон прилипания и скольжения по дуге контакта- При этом используется гипотеза о том,что любая материальная точка на контактной поверхности может находится в одном из двух состояний прилипания или скольжения. Критерием состояния точки является величина отношения касательных напряжений к нормальным в данной точке.

Граничные условия на контактной поверхности в приращениях заданы в виде дип = О

< при t<ts и t/p<=A, (1.32)

üUt = U

üUn = О

{ при t=ts или t/p>A, (1.33)

At = О

где A=f(p,S,k...)-критерий состояния точки; (1. 34)

д Un,&Ut-приращение нормальных и касательных перемещений точек;

дU -приращение касательных перемещений за счет движения инструмента;

At-приращение касательных напряжений;

8-шероховатость поверхности инструмента.

Граничные условия вида (1.32) и (1.33) задаются в каждой точке контактной поверхности,где она в зависимости от величин t/p и А находится в состоянии прилипания или скольжения. Критерий состояния точки А может быть выбран по данным работы/229/

Для определения температурного поля используется вариационная формулировка задачи /230/ ,численная реализация которой произведена с использованием МКЭ/231/.

Алгоритм расчета параметров прокатки построен следующим образом:

1.При входе в очаг деформации в контактных узлах сетки задаются граничные условия.

2. Формируется полная матрица жесткости системы.

3. Решаются уравнения (1.30) относительно неизвестной части вектора -иш.

4. С помощью соотношения (1.31) определяются приращения деформаций и напряжений элементов.

5.Находится коэффициент приведения упругих элементов к кривой текучести.

6. Определяется коэффициент приведения контактных точек с валком (скольжение-прилипание)

7. Выбор элементов с минимальным значением коэффициента приведения.

8. Приведение упругого решения на данном шаге к классическому путем умножения" полученных {¿Ш,¿6)- на минимальный коэффициент приведения.

9. Нахождение приращений узловых усилий на контактной поверхности.

10. Расчет текущих значений напряжений,деформаций,перемещений, усилия и момента прокатки.

11. Изменение координат сетки с учетом полученных перемещений.

12. Проверка условия контакта полосы с валками и определение новых узлов,находящихся в контакте.

13. Переход к пункту 1 до тех пор, пока не стабилизируются усилия и момент прокатки.

Необходимо отметить,что непосредственно воспользоваться всеми численными методами не представляется возможным,т. к. полностью не опубликованы материалы для реализации расчетов на ЭВМ.

Э Ш

Из приведенных выше материалов можно сделать следующие выводы:

1. Определение параметров прокатки в настоящее время базируется на нескольких методах»а именно,основанных на совместном решении уравнений равновесия элемента полюсы в очаге деформации и пластичности, линий скольжения, работ,на законах механики деформируемого твердого тела. Последнее направление получает преимущественное развитие ,т. к. позволяет найти не только внешние,но и внутренние характеристики деформации,но наибольшее распространение продолжают сохранять первые методы.

2. В большей степени изучены процессы двухвалковой прокатки и в значительно меньшей степени многовалковая прокатка.

3.Отсутствует единая основа для определения параметров прокатки с двух- и многосторонним обжатиями.

1.3. Постановка задачи и пути ее решения

Ранее было установлено,что современное прокатное производство профилей развивается в направлении создания процессов с большим и малым объемом производства. Особенностью современ-• ных технологий является использование в едином цикле разных

процессов прокатки и даже других способов ОВД,при этом все большее распространение получает многосторонняя деформация обрабатываемого материала,которая отличается большей сложностью и меньшей изученностью, ее параметры определяются по индивидуальным методикам. Этот недостаток свойственен и двухсторонней деформации и ,таким образом,каждый процесс разрабатывается по индивидуальным методикам,исключающим взаимный обмен теоретической и экспериментальной информацией. Кроме того многие важ-« ные вопросы,например,влияние формы калибра и заготовки,типа

обрабатываемого материала и другие на различные параметры прокатки являются недостаточно изученными.

Из этих положений вытекают следующие задачи:

1. Найти новую более универсальную основу для совершенствования процессов прокатки с двух-и многосторонней деформацией, которая позволяла бы разрабатывать единые методики расчета параметров прокатки и выравнить уровни их познаний.

2. Провести необходимые дополнительные теоретические разработки и экспериментальные исследования.

3. Разработать на новой основе методики расчета интегральных параметров,определяющих высотную,продольную и поперечную деформацию и создать,тем самым,комплексный единый метод для совершенствования процессов прокатки профилей с двух- и многосторонним обжатием.

Алгоритм решения поставленных задач приведен на рис. 1.1. Он включает разработку новых и использование известных методов.

Вначале будет найдена общая основа для совершенствования процессов с двух- и многосторонней деформацией - метод средне-интегральной полосы (СИП) и на основе его разработан метод конечных элементов,которые станут базой для создания метода для совершенствования процессов прокатки с двух- и многосторонним обжатиями. Параллельно им будут также использованы известные решения- совместное решение уравнений равновесия и пластичности, метод работ и МКЭ "Мега" в интерпретации СИП. Затем выявлены необходимые критерии и структуры расчетных уравнений,проведены необходимые расчеты и эксперименты,получены расчетные зависимости,разработан и реализован на ЭВМ алгоритм расчета.

-Зо-

Рис-1- 1-Алгоритм разработки метода дая определения параметров

прокатки

1. 4. Разработка общей основы для определения параметров прокатки с двух- и многосторонним обжатиями

Разработка единой основы для рею чета характеристик деформации двух- и многовалковой прокатки требует принципиально нового подхода в выборе исходных предпосылок.

Вазовыми параметрами любого процесса прокатки являются высоты и ширины до и после прокатки ,а также радиус валков. При двухвалковой прокатке прямоугольных профилей в гладких валках они постоянны и очевидны. При деформации в калибрах они переменны и в расчет принимаются средние значения. В предыдущем разделе отмечалось,что известно несколько способов усреднения, которые базируются на ширине (приведенная полоса),отношении высоты к ширине (соответственная полоса) и площади поперечного сечения профиля. Приведенная и соответственная полосы, давая приемлемые результаты при двухвалковой прокатке, не применимы в многовалковой прокатке,т. к. ширина и отношение высоты к ширине в этом случае принципиально не верно трактуют фактические условия деформации.

Другим недостатком методов приведенной и соответственной полос,а также других аналогичных способов усреднения, является не точный учет фактических условий деформации в очаге деформации из-за рассмотрения только сечений полос до и после очага деформации и игнорирования характера их изменения в самом очаге деформации.

Упомянутые недостатки можно устранить, если вместо ширины использовать более общую характеристику-проекцию периметра контакта прокатываемого материала с валками на выходе из очага деформации на ось прокатных валков.

Схема,используемая для вывода необходимых зависимостей показана на рис. 1.2. Искомые уравнения будут иметь следующий первоначальный вид

П2/2

Ь1ср=(|гМ(Ь)йЬ)/(П2/2), (1.35)

о

П2/2

1т2ср»^ГЬ2(Ь)йЬ)/(П2/2), (1.36)

л

и

П2/2

йсрк|гг(Ь)аЬ)/(П2/2), (1. 37)

О

где Ыср,й2ср и йср-средние высоты до и после прокатки и радиус валке б;

П2-проекция периметра контакта металла с валками после прокатки на оси валков (рис, 1.3-1, 5).

Выражения числителей в правых частях последних трех уравнений представляют собой площади,поэтому

Ь1ср=¥/1/{Ш/2), (1.38)

И2ср=;Г2/(1Е/2), (1.39)

Яс^Я/Ш. (1.40)

Здесь Й-площадь поперечного сечения полосы до прокатки с учетом развития поперечной деформации в очаге деформации. На рис. 1.2-а она обозначена вертикальной штриховкой;

ГИ-площадь для определения среднего радиуса валков

(рис. 1.26).

По физическому смыслу знаменатели в выражениях(1.38) - (1. 40) характеризуют ширину полосы после прокатки,тогда эти уравнения можно записать как

^ ь.» К

' / ^ / // ш

* 'А Я/

г 7 ^

п,/г

Ц*(Пг)

?</Лг

Рис, 1.2. Схемы к определению параметров среднеинтегральной полосы

I ,, -И

Рис. 1.3. Схема прокатки трехгранной полосы в трехвалковом калибре

Рие, 1. 4. Схема прокатки трехгранной полосы в круглом трехвалковом калибре

Рис. 1. 5. Схемы прокатки в четырехвалковых калибрах

¿2=112/2, (1.41)

hlcp-Fl/tfe, (1.42)

h2cp=F2/tfe, (1.43)

Rcp=FR/ (21^2). (1.44)

В приведенных выражениях отсутствует характеристика периметра до прокатки. Ш аналогии с зависимостью (1.41)

—ТТЧ /О Н

Заключение диссертации по теме «Обработка металлов давлением», Кривенцов, Александр Михайлович

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Найдена новая и единая основа для определения параметров процессов прокатки с двух- и многосторонним обжатиями-метод среднеинтегральной полосы,который является наиболее универсальным и точным. Универсальность его достигнута за счет использования более общих характеристик-площадей и периметров, точность-эа счет более полного учета фактических условий деформации в очаге деформации.

2. Разработаны более совершенные критерии,представляющие собой различные соотношения двумерных величин,которые позволяют разрабатывать единые методики расчета параметров разных процессов,выравнивают уровни их теоретических и экспериментальных исследований,расширяют область применения известных уравнений,уточняют расчет и имеют другие важные преимущества.

3.Среднеинтегральная полоса и полученные критерии использованы при разработке метода конечных элементов и таким образом создана комплексная эффективная основа для исследования и определения параметров двух- и многовалковой прокатки.

4. Доведено теоретическое и экспериментальное исследование процессов прокатки с двух- и многосторонним обжатием,в результате которого выявлены и определены новые факторы,влияющие на различные характеристики прокатки.

5.На основе метода среднеинтегральной полосы,полученных критериев,метода конечных элементов и проведенных исследований разработаны методики расчета всех основных параметров: ушире-ния,усилий и моментов прокатки,межклетевых натяжений,коэффициента трения,опережения,неравномерной деформации,серповид ности,точности прокатки и другие. Качественный анализ показал, что в сравнении с известными они учитывают наибольшее количество факторов и имеют более широкую область применения,а количественный, что они являются наиболее точными.

Таким образом,на единой основе создан комплексный метод для совершенствования процессов прокатки с двух- и многосторонним обжатиями.

6. Разработаны,исследованы и освоены восемь различных процессов на шести предприятиях черной и цветной металлургии, включающие горячую,теплую и холодную прокатку сортовых и фасонных профилей.

Большинство технологий освоено впервые в отечественной и зарубежной практике. Параметры процессов легли в основу создания соответствующего прокатного оборудования.

7. Доля годового экономического эффекта от внедрения разработок составила более 1 млн. руб.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Кривенцов, Александр Михайлович, 1993 год

ЛИТЕРАТУРА

1. ßäass £.}2иг Theo zee oies Watzpzosses.

-Stahe una/ ¿¿se/?,

2. Tctfeâ W., Stift* unJSisM, 13û9, SJV$-SS3.

г. Fct£/</l.,Zie ßzeitunf des ¿¿sens ¿n SVtH-

Wtâzeh-SU/je une/ £cset7PiHo,^bS.im'iedi-

4. Жез Л. Калибровка валков, -Изд. "Техника и производство", 1929, с,5-6.

5. Петров С.Я. Работа и давление при прокатке. -В об. Записки горного института, т.У1, вып.2, I9Ï7, с;41.

6. Зибель Э. Сопротивление деформации и истечение материала при прокатке. - Sttihf цм с/ Si se/7, л/SS, 493û, $ -/PS9-

7. 7*/*/ W-j Sedtifcek M, Sithâ ut?a/ ¿¿sen,

i9ZS,si6f S m 493.

8. Тринкс В. Калибровка прокатных валков, ч.У, 1934.

9. Ric/eâ F.} Яй$ Berechnen c/ez ßzeitufig fem Wcißzen - Steh? ¿//jJ ¿¿sen, i936, a/S2> S.iSSi-iSSS-

Exeâund S.jfo&ù/rf Pzessuze çhef powez consumption in the totting о/ Stee£, УЩa/S+i8.

Некоторые динамические условия при прокатке. -Металлург, 1933, Л» 2,3, с.157-159.

11. Губкин С.И. Теория обработки металлов давлением. -Металлургиздат, 1947, -532 с. с ил.

12. Бахтинов Б.П., Штернов М.М. Калибровка прокатных валков. -М., Металлургиздат, 1953. -783 с. с ил.

13. Чекмарев А.Ш Уширение при прокатке. -В сб.научн.тр. Днепровск.металлург.ин-та, вып. ХП. -Гостехиздат Украины, 1948, с.5-35.

14. Зарощинский M.Л. Исследование уширения при прокатке стали. -Сталь, 1949, & II, с.997-1006.

15. Вустовский 3. Обжатие, уширение и вытяжка при горячей прокатке. -Проблемы современной металлургии, 1954, л 5, с.11-26.

16. Целиков А.И. Влияние внешних зон на уширение. -в сб. научн.тр.МВТУ им.Баумана. Прокатные станы и технология прокатки, № 80, М., Машгиз, с.5-21.

17. Павлов И.М. Теория прокатки и основы пластической деформации металлов. ГОНТИ, М.-Л., 1938, -515 с. с ил.

18. Гришков А. И. Исследование уширения при прокатке в гладких валках. -В сбо.научн.тр.МВТУ им.Баумана: Прокатные станы и технология прокатки, il 84, M., Машгиз, 1958, с.118-171.

19. Выдрин В.Н. Распределение уширения в очаге деформации. -В сб.научн.тр. Челябинск.политех.ин-та: Обработка металлов давлением, вып. 1У, Металлургиздат, 1956, с,22-31.

20. Калинин В.П. Экспериментальное исследование влияния натяжения на утяжку профиля. -В сб. Труды научно-технической конференции по вопросам технологии прокатки, Металлургиздат, i960,

с. 5S.

21. Колпашников А. И. Уширение при прокатке алюминиевых и магниевых сплавов. -В ip. МАТИ: Обработка давлением легких сплавов, Л 28, Оборонгиз, 1955, с.54-64.

s

22. Клименко В.М. Формулы для определения уширения в прямоугольных калибрах. -В сб. научн.тр. Института черной металлургии АН УССР, 1957, т.II, с.98-104.

23. Мутьев М.С. Определение уширения при прокатке в простых калибрах. -В тр.межвузовской научно-технической конференции: Современные достижения прокатного производства, 1969, с.

24. Мутьев М.С. Вывод формулы уширения при прокатке на гладкой бочке. -В сб. Обработка металлов давлением, вып. XXXIX, М.,

Металлургиздат, I960, с.

25. Старченко Д.И. Теоретическое исследование уширения при прокатке с нормальными и сверхвысокими обжатиями. -В сб. Производство и обработка стали, вып. У, Металлургиздат, I960, с.

26. Целиков А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах. -М., Металлургиздат, 1962, -494 с. с ил.

27. Грум-Гржимайло В.Е. Прокатка и калибровка. Л., 1933, -127 с. с ил.

28. Мец Н, Горячая прокатка и калибровка прокатных валков, ОНТИ, 1937.

29. Луег В. и Помп А. Материалы по теории прокатки, часть Ш, 1941, с.182-192.

30. Чижиков Ю.М. Закономерности уширения при прокатке и анализ формул для его определения. -Сталь, 1948, Л II, с.989-1004.

31. Тарновский И.Я. Формоизменение при пластической обработке металлов. Металлургиздат, 1954, с.207-210, 247-340.

32. Чижиков Ю.М. Влияние состава стали на уширение при прокатке. -Сталь, 1945, № 11-12, с.402-412.

33. Зюзин В.И., К^ивенцов A.M. Уширение при прокатке прямоугольных профилей в гладких валках. -В сб.научн.тр. ВНШМЕТМАШ, № 25, 1969, с.46-59.

34. Кривенцов A.M. Разработка, исследование и освоение процессов прокатки новых видов фасонных профилей для производства изделий переменного сечения. Дис.канд.техн.наук, М., 1971, -174 с. с ил.

35. Чижиков Ю.М. Прокатываемость сталей и сплавов. -М», Металлургиздат, 1961, -452 с. с ил.

36. Поправки к формуле уширения Вусатовского 3. Материалы по теории прокатки, ч.У, Металлургиздат, I960, с.481-484.

37. Зюзин В.И., Кривенцов A.M. Формулы для расчета уширения при прокатке прямоугольных полос с натяжением, Бюлл. ЦНИИТЭИ 4M, 1970, * I, c.38f39.

38. Калинин В.П. Теоретическое исследование влияния натяжения на продольную и поперечную деформацию при горячей прокатке. -В тр. Конференции: Технический прогресс и технология прокатного производства, Металлургиздат, I960, c.535f560.

39. Целиков А.И., Гришков А.И. Теория прокатки. -М., Металлургия, 1970. -358 с. с ил.

40. Чекмарев А.П., Спиридонов Н.П., КуцыгинМ.Д. Уширение при прокатке с натяжением. -В сб.научн.тр.ДМЕТИ: Прокатное производство, т.ХХУШ, Металлургия, 1967, c.69f82.

41. Врацкий М.В., Александров П.А. Уширение доэвтектоидных углеродистых и легированных сталей при различных температурах прокатки. -В тр. НИИ металлов в Харькове за 1931 г., издание Харьковского института металлов, 1933, с.42-49.

42. Эмике 0., Пахали Э. Уширение при прокатке в зависимости от скорости прокатки, диаметра валков и состава стали.

-Stahe und ¿¿sen, /Щл/*-/, S. 583-533.

43. Tz in «5 W., Supplement to /lote P*SS tfesing}

V.J} /7 The Pent*ft P«¿eishing Co, 193?. 44". Spenge P., Stciht und ¿¿sen, 1336,*/-/$, S.SW-SV3.

45. Федосов H.M. 0 прокатке легированных сталей при больших обжатиях, -Металлург, 1940, № 8, с.38-40.

46. Федосов Н.М. Пластичность стали при прокатке в горячем состоянии. -В сб.научн.тр. МИС: Прокатка и калибровка, вып. ХУТ, Оборонгиз, 1940.

47. Чижиков Ю.М. Процессы обработки давлением легированных сталей и сплавов. -М., Металлургия, 1965, -500 с. с ил.

48. Цоухар Г, Силовые воздействия при црокатке и вытяжных калибрах, -41., Металлургиздат, 1963, -207 с, с ил,

49. Крейдлин H.H. Расчет обжатий при прокатке. -М., Металлург издат, 1963. -408 с. с ил.

50. Stthß une/ £iserr,/933,W3i,S.8iZ-8l3.

51. Mitt Г-н/ J/7 st /. £¿ sent, í93$,a/S$.S3-?6.

52. St the und Sisen, /935, Ы</2, ¿ HûS- ///J.

53. Злотников М.И. Производство плющенной ленты. Металлургиздат, 1951. -144 с. с ил.

54. Stahe un с/ Bisen, </936, л/S, S £39,233.

55. Mitt k-W fast f. Eisen, </93¥, a/V S.5Y-3/.

56. Stahe une/ ¿isen, $.M9-iOSj.

57. Белянчиков Ю.К, Исследование особенностей процесса, разработка и исследование оборудования для прокатки специальных фасонных профилей высокой точности малотоннажными партиями. Дис. канд.техн.наук. M., 1974. -189 с. с ил.

58. Сартан Я.Х. Зависимость упгарения стали при прокатке от наклепа. В тр.МИС:Прокатка и калибровка, ига. ХП, 1940.

59. Северденко В.П. Влияние внешнего трения на деформацию металла при прокатке, -В сб,научн,тр. МИС: Прокатка и калибровка, вып, Ш, 1940;

60. Смирнов B.C., Дурнев В.Д. Текстурообразование металлов при прокатке. -Металлургия, 1971. -254 с. с ил.

61. Палочкин В.А., Белянчиков Ю.К. Влияние величины обжатия на уширение при холодной прокатке стали. -В сб.научн.тр. ВНИИМЕТ-МАШ» * 25, 1969, с.30-35.

62. Палочкин В.А., Белянчиков Ю.К. Влияние наклепа на уширение при холодной прокатке стали. -В тр. БНИИМЕТМАШ, № 26, 1970, C.I08-II4.

- -

63. Павлов И. M. Теория прокатки. -М. , Металлургиздат, 1950. -611 с. с ил.

64. Жадан R1., Стефанов R Е. Эффективный способ прокатки фасонных профилей. -М.: Металлургия, 1970. -272с.

65. Королев А. А. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов. -IL ,Шталлургия, 1969. -462 с. с ил.

66. Гесслер Kl R , Штрюхин В. Л., Титов R А. Расчет усилия прокатки с учетом сплющивания валков. /В сб. науч. тр. ВНИИМЕТМАШ, N22,1969,с. 43-55.

67. Stone М. D. Roling of Thin Strip. Part 2. - Iron and Steel Eng. , 1953, V. 30, n2, s. 61-74

68. Крейдлин H. а Расчет обжатий при прокатке.-M. ,Мэталлур-гиздат, 1963.-408 с. с ил.

69. Головин А. Ф. Прокатка.,ч. 2,Металлургиздат, 1934. -236 с. с ил.

70. Смирнов R С., Богоявленский К. R , Павлов R R Калибровка прокатных валков.-Металлургиздат, 1953.-328 с. с ил.

71. Бахтинов Б. IL Некоторые вопросы теории прокатки. -Сталь, 1946,N4 и 5, с. 281-285.

72. Чекмарев А. П. и др. Расчеты по калибровке прокатных валков^ 1} - Днепропетровск, 1963.

73. Чекмарев А. П. и др. Калибровка прокатных валков.-М., Металлургия, 1971.-509 с. с ил.

74. Врацкий М. R Калибровка подготовительных линий. - Металлургиздат ,1941.-96 с. с ил.

75. Мутьев М.С. Методы расчета уширения в калибрах./Тр. НТО ЧМ,т 2, Днепропетровск. 1957. с. 34-51.

76, Полухин П.И. Анализ уширения при прокатке. -Сталь, 1947, * 7, с,610-616,

77, Полухин П.И. Уширение в овальных и квадратных калибрах. -Сталь, 1949, Л 4, с.319-323.

78. Полухин П.И. Свойства ромбических калибров. -В сб. научн. тр. МЙС: Прокатка и калибровка. Оборонгиз, 1940.

79. Чегааарев А.П. и Мелешко Б.И. Рациональная калибровка для прокатки кругов на мелкосортных станах. -В тр.ин-та черной металлургии АН СССР: Прокатное производство, т. X, Киев, 1956.

• 80. Чекмарев А.П. и Чехранов В.Д. Расчет калибровки универ-

сальной системы для прокатки круглых профилей. -В тр.ин-та черной металлургии: Прокатное производство, т. X, Киев, 1956.

81. Филипов С.Н. Некоторые вопросы теории прокатки периодических профилей. -В сб.научн.тр. ДМЕТИ: Обработка металлов давлением, Металлургиздат, 1952, вып. I, с.119-123.

82. Журавлев М.В. и Некрасов С.Г. Определение уширения при прокатке. -Сталь, 1958, Л I, с.57-60.

83. Соловьев А.И. Рациональная калибровка непрерывного сортового стана 350-2 и сортового шахматного стана 350-1. -В тр. НТО ЧМ, т. П, Днепропетровск, 1957.

84. Рощин М.Е. и Постоногов Ю.А. Система калибровки плоский овал-ребровой овал и ее расчет. -В тр. ЛПЙ: Обработка металлов давлением, J& 271, 1966,

85. Есипов В.Д. Уточненный метод расчета системы калибровки овал-ребровой овал. -Сталь, 1967, $ 7, с. 626-629.

86. Литовченко Н.В. и др. Калибровка валков сортовых станов. -М.» Металлургиздат, 1963. -638 с. с ил.

87. Смирнов B.C., Григорьев А.К;, Давильбеков Н.Х. Деформация металла в ромбических и овальных калибрах. -М., Металлургия,

1967. -118 с. с ил.

88. Мутьев М.С. Калибровка черновых валков. -М., Металлургия, 1964. -198 с. с ил.

89. Северденко В.П. и др. Валки для профильного проката. Металлургия, 1979. -224 с. с ил.

90. Lheno/e Л8. Rcßeed ßazs ef

Spгеаd Between мп ptzaMei tad svzfwes-

-Угоп «пс/ Steet К Ж*/, W8, л/М; VXjc/,a//VS. 3S9-W2.

91« Хофф X. и Даль Т. Црокатка и калибровка. -М., Металлургиздат, 1957. -228 о. с ил.

92. Вусатовский 3. Основы прокатки. -М., Металлургия, 1967. -582 с. с ил.

93. Кирхберг Э. Калибровка прокатных валков. -Д0МЕЗ, J& I,

1929.

94. Выдрин В.Н. и др. Новое в прокатке точного сортового металла. -Южно-Ураяьское книжное издательство, 1970. -108 с. с ил.

95. Поляков М.Г. и др. Деформация металла в многовалковых калибрах. -М., Металлургия, 1979. -240 с. с ил.

96. Гладков Г.А. и др. Прокатка особоточных профилей. -М., Металлургия, 1979. -216 с. с ил.

97. Зюзин В.И., К^ивенцов A.M. Уширение при прокатке в калибрах. -В сб. научн. 1р.ВНИШЕТМА1И, Л 28, 1970, С.8Ы00.

98. Кривенцов A.M. Расчет вытяжных систем калибров. -В сб. научн,тр.ВНИШЕ1МАШ: Создание и исследование прокатных станов. М., 1980, с.108-114.

99. Герцев А.И. Исследование процесса прокатки толстых листов с целью повышения их точности и качества поверхности. Дис. канд.техн.наук. -М., БНИИМЕ1МАШ, 1965. -236 с. с ил.

100. Еровман M. Я Усовершенствование технологии прокатки толстых листов. -К »Металлургия,-252 с. с ил.

101.Чижиков K¡t М. Редуцирование и прокатка металла непрерывной разливки. -М. »Металлургия, 1974. -382 с. с ил.

102. Котельников Е П. Глубина зоны пластической деформации при прокатке высоких полос.-В сб. : Теория прокатки. М., Металлургиздат, 1962. с. 525-526.

103. Сафьян M. М. Прокатка широкополосной стали. -М., Металлургия, 1969. -460 с. с ил.

104. Шлухин П И. Шнужденная поперечная деформация при прокатке. Тр. Сибир. ин-та: Исследование процессов обработки металлов давлением, вып. 1,1954, с. 40-59.

105.1^утьев М» С. Уширение и средний коэффициент вытяжки при прокатке с неравномерным обжатием. -В сб. : Теория прокатки. -М. »Металлургиздат, 1962,с. 259.

106. Гун Г. Я Теоретические основы обработки металлов давлением. -М. : Металлургия, 1980. -465 с.

107. Герцев А. И и др. Применение вертикальных клетей на листовых и полосовых станах для уменьшения разношириннос-ти. -Сталь, 1976,N9,с. 828-831.

108. Выдрин В. Е Динамика прокатных станов. -М., Металлургиздат ,1960.-255 е. с ил.

109. Павлов И. М. Особые условия процесса прокатки ассимет-ричной по поперечной оси. -И сб. Пластическая деформация металлов и сплавов, -М.,Металлургия, 1969,вып. LIV,с. 60-69.

110. Павлов И. М. Поперечное перемещение полосы по бочке валков при прокатке. -В сб. Пластическая деформация металлов и сплавов.-М.,Металлургия, 1969,вып.LIV,с. 70-75.

111. Павлов И.М. Действие проводок при асимметричном процессе прокатки. -В сб. Пластическая деформация металлов и сплавов. -М., Металлургия, 1969, вып. I 1У, с.76-78.

112. Бровман М.Я. -Металлургическое машиностроение, 1966, Л 4, с. 63.

113. Третьяков A.B. Теория, расчет и исследования станов холодной прокатки. -Металлургия, 1966, -255 с. с ил.

114. Меерович И.М. и др. Повышение точности листового проката. -М., Металлургия, 1969. -262 с, с ил.

115. Королев A.A. Методика определения параметров регулирования точности полосы при прокатке. -В сб.научн.тр. ВНИИМЕШАШ, Л 29, 1971, с.306-327.

не. HessenSetf W.C,f.; SimSXJ. The ¿S/ect су-Tension рп Torque Qtjrf faff Fa zee in fo&etf

St tip. Уаигпсн? fzon and fteet fast. S. YSS.

117. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. т.З. -М., Металлургиздат, I960. -306 с. с ил.

118. Целиков А.И. и др. Теория продольной прокатки. -М., Металлургия, 1980. -320 с. с ил.

119. Зайков М.А. Режимы деформации и усилие при горячей прокатке. -М., Металлургиздат, 1963. -302 с. с ил.

120. Чекмарев А.П, и др. Теория продольной прокатки. -Харьков, Изд. Харьковского государственного университета им. Горького А,М,, 1965, -212 с, с ил,

121. Дрозд В,Г. Контактные напряжения и усилие при прокатке фасонных профилей. -В тр. ВНИИМЕШАШ, № 39, 1975, с. 150-157.

122. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности, -М., Маш-гиз, 1959.

123. Грудев Н.П. и др. Трение и смазки при обработке металлов давлением. -ДО., Металлургия.-310 с. с ил.

124. Целиков А.И. Прокатные станы. -М., Металлургиздат, 1946. -560 с. с ил.

125. Динник A.A. Графоаналитический метод определения контактной поверхности сопршсосновения металла с валком. В сб. Теория прокатки. -М|, Металлургиздат, 1962, с.463-466.

126. Дрозд В.Г. Определение контактной площади при прокатке сортовых профилей в вытяжных калибрах, -В сб. Теория прокатки. -М., Металлургиздат, 1962, с,330-338.

127. Скорняков В.Б., Радунский О,В. Определение площади горизонтальной проекции очага деформации при црокатке в овальных

и квадратных калибрах. -В тр. УПИ, Jfc 78, Свердловск, i960.

128. Бровман М.Я. Энергосиловые параметры непрерывных заготовочных станов. -М., Металлургиздат, 1962. -150 с. с ил.

129. Не1фасов С,Г. Расчет горизонтальной цроекции площади соприкосновения при прокатке в овальном калибре. Изв.ВУЗов 4M, i960, Jfc 6, с. 88-94.

130. Некрасов С.Г. О расчете горизонтальной проекции площади соприкосновения при прокатке в простых калибрах. Изв. ВУЗов 4M, 1963, № 4, с. 88-97.

131. Хайкин Б.Е. и др. Номограммы для определения площади очага деформации при щюкатке в системах калибровок круг-овал, квадрат-овал, квадрат-ромб. -В сб. Новые решения в теории обработки металлов давлением, Л 142, Металлургия, 1965, с. 134.

132. Федосов Н.М. и др. Контактная площадь при прокатке в вытяжных калибрах, овал-квадрат и овал-ребровой овал. -В Изв. ВУЗов Ч.М., 1965, # II, с. 74-79.

133. Павлов H.H. Расчет давления при прокатке в калибрах

сортовых станов, -В тр. ЛПИ, вып. 185, Машгиз, 1956,

134. Молотков Л.Ф. Коэффициент трения при прокатке высокоуглеродистых сталей. -В сб. Теория и практика металлургии, 1940, № 3, с. 20-22.

135. Голубев Т.М. и Зайков М.А. Опережение и коэффициент трения при горячей прокатке. -В тр. Сибир.металлург.ин-та, вып. I, 1954, с.69-100.

136. Гелей Ш. Расчет усилий и энергии при пластической деформации. -4!., Металлургиздат, 1957. -419 с. с ил.

137. Пресняков А.А. Соотношение углов захвата при вводе металла в валки и при установившемся процессе прокатки. -Сталь, 1952, № 7, с. 6П-613.

138. Павлов Й.М., Куприн М.И. Исследование трения при горячей прокатке стали. -В сб. Технологические процессы обработки стали и сплавов, X 30, ГОНТИ, 1955, с.154-192.

139. Чекмарев А.П., Николаев В.А. Исследование коэффициента трения при горячей прокатке. -В Изв. ВУЗов ЧМ., 1958, № 2.

140. Стоун М. Методика определения силовых параметров при прокатке тонких листов. Экспресс-информация, вып. 12, 1957.

141. \Aihittafi РМ.^аге/И,, РгмемЖц

ЛесЬап1са£ 133(5), /355, р /23-/VО.

142. Демин Е.П. Некоторые вопросы расчета удельного давления металла на валки при холодной прокатке тугоплавких мателлов. ЗДды НИИ Министерства радиотехнической промышленности СССР, 1957. № 7 (43), с. 102-130.

143. Рокотян Е.С., Рокотян С.Е. Энергосиловые параметры обжимных и листовых станов, -М,, Металлургия, 1968. -271 с. с ил.

144. Колпашников А. И» Прокатка листов из легких сплавов. -М., Металлургия, 1959. -264 с. с ил.

145. Чертавских А.К., Белосевич B.K. Тление и технологическая смазка при обработке металлов давлением. -М., Металлургия, 1968. -362 с. с ил.

146. Горенштейн М.М. Трение и технологические смазки при прокатке. -Киев, Техника, 1972. -190 с. с ил.

147. Pa wetstfi О., ûztne S., Lohz Я.,

Schmieetec/hie* TTLSo£> 49Щ л//F, t?3.

148. A.c. 268854 (СССР) Смазочно-охлаждающая жидкость для горячей обработки металлов. С.Я.Вайрер, С.Ф.Фролов -Опубл. в Б.И., 1970, № 14.

149. ߣü£i/s Я. ¿¿fzed-Jzen and Siteâ

150. Ktess H., eezwzd патент США № 3526596, РЖМ, 1971, & 5.

151. Кайнарский И,С., Динас. Металлургиздат, 1961.

152. Голиков И.Н. и др. Перспективы развития технологии черной металлургии. -М., Металлургия, 1973. -567 с, с ил,

153. Грудев А.П, Коэффициент трения на двух стадиях процесса црокатки, -В сб. Обработка металлов давлением, вып. 1У. Металлургиздат, 1956, с. 32-41.

154. Павлов й.М. и Фипггольд Р. Исследование условий захвата и установившегося процесса. -В сб. Обработка стали и сплавов,

№ 36, ГОНТИ, 1957, с.277-311.

155. Зюзин В.И., Кривенцов A.M. Расчет поперечных параметров валка продольной периодической прокатки. -В сб. Тр.ВНИИМЕТ-МАШ, № 27, 1970, с. 160-170.

156. Тарновский И.Я. и др. ¡Продольная прокатка профилей переменного сечения. -М,, Металлургиздат, 1962. -366 с. с ил.

157. Чекмарев А,П. Прокатка экономичных профилей. -ГИТЛ

-59 7-

158. Гун Г. Я. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением. -М. : Металлургия, 1983. -352 с.

159. Ильюшин А. А. Механика сплошной среды. 2-ое изд. ,пере-раб. и доп. -IL: йзд- во МГУ, 1978. -288 с.

160. Зенкевич 0.3. Метод конечных элементов в технике: Пер. с англ. -М. : Мир/1975. - 542 с.

161. Скороходов А. Е ,Полухин П И., Юшкович Б. М. ,Хайкин Б. Е. Скороходов Е Е. Оптимизация прокатного производства. -М. : Металлур гия, 1983.-432 с.

162. Дружинин Е К Анализ переходных процессов натяжения в непрерывных станах холодной прокатки.-В сб. Обработка металлов давлением. Металлургиздат,вып. 2,1953, с. 171-186.

163. Петров Г. Е Электрические машины, ч. 3. Коллекторные машины постоянного и переменного тока, 1968.-224 с. с ил.

164. Сергеев П.С.И др. Проектирование электрических машин. -Энергия, 1970.-632 с. с ил.

165. Егоров Б. А. Производство и ремонт коллекторов электрических машин.-Энергия, 1968,-188 с. с ил.

166. Tischy Е. ,Kuhfer Wsrksloffe Гиг die Elektretechik. -Ме-tall,17,1963.

167. Прокатка и калибровка фасонных профилей: /Ишокович Б. М. , Жадан В. Т. ,Щулаев И. П., Нехаев Е Е. -М. : Металлургия, 1989.

-312 с.

168. Сиушев С.Х., Когос A.M., фивенцов A.M. и др. Создание, исследование и освоение пятиклетевого стана холодной прокатки коллекторных и прямоугольных полос из меди и ее сплавов. Создание и исследование прокатных станов. -В сб.тр.ВНИЖЕМАШ, № 46, М., 1976, с,14-19.

169. A.c. 495104 (GCCP) Прокатная клеть дуо прокатки полосы, Кривенцов A.M., Сиушев СЛ. и др. Опубл. в Б.И., 1975, Jfc 46.

170. Третьяков A.B., Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. -М., Металлургия, 1973. -224 с. с ил.

171. Герцев А.И, и др. Давление металла на валки при прокатке узких и высоких заготовок. -В сб. тр.ВНЙИМЕШАШ, № 18, 1966, с. 33-50.

172. Никитин Г.С. и др. Влияние боковых внешних зон на сопротивление деформации. -В сб. Теория прокатки. М., Металлургия, 1975, с. 216-218.

173. Вайсфельд A.A., Кривенцов A.M. Исследование процесса прокатки катанки из труднодеформируемых сплавов в группе чистовых клетей, совмещенных о планетарным станом. Отчет ВНИИМЕТМАШ. НР-4768, 1979.

174. Жучин В.Н., Вайсфельд A.A., Кривенцов А.М. и Цветков A.B. Освоение и исследование группы чистовых клетей проволочного литейно-прокатного агрегата. -В сб.научн.тр. ВНИИМЕТШШ. Создание и исследование прокатных станов. М., 1980, с. 13-20.

175. A.c. 265050 (СССР) Способ получения профилей переменного сечения с различными постоянными углами клиновидности в двух направлениях. А.М.Кривенцов и др. -Опубл. в Б.Й., 1970, №21.

176. A.c. 329939 (СССР) Способ производства периодических профилей. А.М.Кривенцов и др. -Опубл. в Б.Й., 1972, № 8.

177. Воронцов R M. Периодические профили продольной прокатки. -М., Металлургия, 1978. -232 с. с ил.

178. Выдрин В. R Повышение точности прокатки сортовой стали. -Сталь Д978,N7,с. 636-637.

179. Гладков Г. А. и др. Эффективность производства и применения горячекалиброванной сортовой стали. -Сталь,1978,N11,с. 1028-1029.

180. Берковский R С., Жадан В. Т. ,Шишко В. R Эффективность совершенствования калибровок валков сортовых прокатных станов. - Сталь, 1979, N6. с. 432-433.

181. Циклические упруго-пластические деформации круглых тел. /А. И. Целиков, R А. Жаворонков, С. Е. Рокотян//Йзв. вуз. Машиностроение. -1971, N11. -с. 168-174

182. Чернобривенко Е С. и др. Исследование уширения металла при высокоскоростной прокатке в трехвалковых калибрах. -Изв. ВУЗов ЧМД 981, N9, с. 64-66.

183. Герцев А. И. и Меерович IL M. Условия деформации при прокатке раскатов в клети с вертикальными валками листовых станов. /В сб. научн. тр. ЕНИШЕТМАШ, N18,1966, с. 103-122.

184. Смирнов В» К. и др. Деформация и усилия в калибрах простой формы.-М.,Металлургия,1982.-144 с. с ил.

185. Полухин ЕИ. и др.Прокатное призводство.-М. »Металлургия,1982.-686 с. с ил.

186. Жадан В. Т. и др. Производство двутавровых балок. -М., Металлургия, 1972.-192 с. с ил.

187. Скороходов H. Е. , йлюкович RM. и др. Калибровка сложных профилей.-М., Металлургия, 1979.-232 с. с ил.

188. Хензель А. и Шпиттель Т. Расчет энергосиловых параметров в процессах обработки металлов давлением.-М. , Металлургия, 1982.-360 с. с ил.

189. Зюзин Е И., Кривенцов А. М. и др. Графоаналитический метод расчета валков станов продольной периодической прокатки. /В б ЮЛ, НйИШЮРМГЯЗШАШ 171-27,1972.

190. Шшны для деформации сортовых заготовок. /Кацнельсон M. EL и Вайсфельд А. А. //Сб. научн. трудов. Консруирование,расчет и исследование прокатных станов, М. ,ВНйИметмаш, 1987.

191. Зйэлезнов ЕД, Прокатка ровных листов и полос. -М. : Металлургия, 1971. -198 с.

192. Дуговской Е М., Третьяков Е. М. В сб. : Исследования в области обработки металлов давлением. Изд-во АН СССР,1960,с. 11.

193. Кривенцов А. М. Исследование серповидности при прокатке. -В сб. Конструирование и исследование современных прокатных станов. -М. ,1985,с. 63-70.

194. Влияние межклетевых сил подпора на точность сортовых профилей. /Бахтинов Е Б., Межанский А. IL //Сб. научн. трудов. Конструирование, расчет и исследование прокатных станов. М. ,ВНИИмет-маш,1987.

195.A.c. 209380 (СССР).Способ производства периодических профилей. /А. М. Кривенцов и др. -Опубл. в БД ,1968, N5.

196.A.c. 380379 (СССР).Устройство для удержания высоких фасонных полос при прокатке. А. М. Кривенцов и др. -Опубл. в Б. И. , 1973,N21.

197» Чижиков Ю.М. Моделирование процесса прокатки. -М., Метал-лургиздат, 1963. -124 с, с ил.

198. Смирнов B.C. и др. Метод подобия в теории прокатки. -Л., Наука, 1971. -178 с. с ил.

199. Смирнов B.C. Теория прокатки. -М., Металлургия, 1967. -460 с. с ил.

200. Кирпичев М.В. Теория подобия. -М., Изд. АН СССР, 1953.

201. A.c. 478631 (СССР). Прокатный валок для продольной периодической прокатки. A.M. Кривенцов и др. -Опубл. в Б.И., 1975, -J* 28.

202. A.c. 804030 (СССР). Устройство для стабилизации раствора валков прокатной клети. A.M. Кривенцов и др. -Опубл. в Б.И., 1981, -JI 6.

203. Кривенцов A.M. Определение энергосиловых параметров прокатки в калибрах двух- и многовалковых станов. -В сб.: Конструкция, расчет и исследование прокатных станов. М., ВНИИМЕТ-МАШ, 1987, С.65-74.

204. Кривенцов A.M. Коэффициент трения при горячей, холодной и теплой прокатке цветных и черных металлов. -В сб.: Конструкция, расчет и исследование прокатных станов. M., 1987, С.75-81.

205. Головин А.Ф. Прокатка, ч. Ш, ОНТИ, 1936.

206. Бояршинов М.П., Поляков М.Г., Коковихин Ю.И. Формоизменение при прокатке в четырехвалковом и двухвалковом калибрах. В сб.тр. УПИ. Теория и технология прокатки. -Свердловск, 1967.

207. Барков Л.А. и др. Прокатка малопластичных металлов с многосторонним обжатием. -М., Металлургия, 1988, 303 с. м ил.

208. Северденко В.П. Основы теории прокатки. -Минск, Наука и техника, 1969,-244 с. с ил.

209. Минкин A. Е Расчет систем вытяжных калибров. -М., Металлургия Д989. -200 с. с ил.

210. Целиков А. И. и др. Теория прокатки. Справочник. -М., Металлургия, 1982.-335 с. с ил.

211. Целиков А. И. и др. Вестник машиностроения, 1961 ,N7, с. 33.

212. Сортовой прокатный мини-стан. /Рекламный проспект. -М., ВНИИиетмаш,1990.

213. Стороже в М. Е, Попов М.Е Теория обработки металлов давлением.-М. »Машиностроение, 1977.-423 с. сил.

214. Кривенцов А. М. Двухмерные критерии в теории прокатки. -В сб. : Разработка и исследование прокатных станов. -М., 1991. С. 7-16.

215. Кривенцов А. М. Влияние формы калибра и заготовки на различные параметры прокатки. -В сб. : Разработка и исследование прокатных станов. -М., 1991. -с. 90-98.

216. Смирнов В. К., Шилов В. А., Инатович П R Калибровка прокатных валков. -М. »Металлургия, 1987,368 с. с ил.

217. Смирнов Е К., Тарновский Л Я , Литвинов К И. и др. -В кн. Прокатное производство (Материалы Уральской научно-технической конференции прокатчиков)-Свердловск, УПИД968, с. 47-52.

218. Смирнов Е К. .Тарновский И.ЯПйдов ЕА. и др.-В кн. .-Теория и технология прокатки. Ч.З-Магнитогорск: МГМИД970, вып. 67, с. 92-98.

219. Дукмасов Е Г., Выдрин Е Е , Тищенко О. К Производство точного проката. -М. : Металлургия ,1990.168 с.

220. Дукмасов Е Г. Разработка и исследования гидроСАРТ полосы //Об. докл. Всесоюзной науч-конференции: Челябинск: ЧПИ. 1985. С. 111-118.

221. Дукмасов Е Г., Тищенко О. И., Выдрин Е Е , Сиверин О. Е Производство горячекалиброванной легированной стали. //Сталь. 1983. N11. С. 44-46.

222. Ееняковский М. А. и др. Технология прокатного производства. В 2-х книгах. Кн. 1. -М. Металлургия, 1991 г. ,440 с.

223. А. с. 459889. Способ получения шестигранных профилей. А. М. Кривенцов и др. В открытой печати не публикуется.

224. Шлухин П. И., Хензель А. и др. Технология процессов обработки металлов давлением.-М.: Металлургия,1988. 408 с.

225. Тулупов С. А., Гун Г. С. и др. Эффективность деформации сортовых профилей.-М. :Металлургия,1990.280 с.

226. Выдрин В. Е , Барков JL А., Каменщиков Ю. И. Энергетический метод расчета деформаций и усилий при прокатке в калиб-рах/Ивв. вузов. Черная металлургия. Сообщен. 1.1979. N5. С. 53-55; сообщен. 2. N7. С. 65-68.

227. Калмыков В. Е , Ананьев И. к , Белянинов Е К. Расчет знер-го-силовых параметров прокатки при захвате. //Изв. ВУЗов,Машиностроение- 1983, N10. -с. 106-109.

228. Объёмные задачи теории про катки/А, И. Целиков, Е К. Белянинов, И. Е Ананьев, Е Е Калмыков//Тр. МЕТУ им. Е Э. Баумана. -1984, N412. -с. 8-24.

229. Леванов А, Е Колмогоров В. П., Буркин С. П. и др. Контактное трение в процессах обработки металлов давлением. -М.: Металлургия,-1976.-416 с.

230. Ананьев К Е , Няшин Ю. И., Скороходов А. Е Вариационный метод расчета нестационарного температурного поля. Инженерно-физический журнал, 1974,т. XXI,N3,0. 470-476.

231. Сегерлинд Л. Применение метода конечных элементов. -М. ,1979,с.392.

232. Хайкин Б. Е. Совершенствование теории и технологии мно-госортаментной продольной прокатки на основе применения гибких моделей и решений с целью повышения эффективности производства. Дис. докт. техн. наук. Свердловск, 1989.