Модернизация технологии стабилизации газового конденсата тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.08, кандидат наук Мурзабеков, Бахыт Ерсаинович

• Мурзабеков, Бахыт Ерсаинович
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Мурзабеков, Бахыт Ерсаинович

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 О проблеме солеотложения и решение

1.2 Способы смешения углеводородов и воды

1.3 Потери углеводородов при промысловой подготовке

газа и газового конденсата

1.4 Способы сокращения потерь углеводородных газов

ГЛАВА 2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ СМЕШЕНИЯ СМЕСИ ГАЗОКОНДЕНСАТА

И ВОДЫ В ТУРБУЛЕНТНОМ АППАРАТЕ

2.1Методика эксперимента

2.1.1 Обессоливание газоконденсата в объемном

аппарате смешения

2.1.2 Обессоливание газоконденсата в трубчатом

турбулентном аппарате

2.2 Изучение закономерностей течения двухфазных

модельных систем

2.2.1 Диспергирование в системе «жидкость-жидкость»

2.3 Методика определения хлористых солей в газовом конденсате

3.1 Объемный аппарат смешения

3.2 Граничные условия оптимального расхода потока

«газоконденсат-вода» в трубчатом турбулентном аппарате

3.3 Диспергирование в системе «жидкость-жидкость»

3.4 Расчет перепада давления

3.5 Определение перепада давления при течении потоков

в трубчатых аппаратах

3.6 Расчет геометрических размеров аппарата

ГЛАВА 4. РАСЧЕТНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПОДАЧИ СТАБИЛЬНОГО КОНДЕНСАТА В КАЧЕСТВЕ АБСОРБЕНТА В

КОЛОННУ СТАБИЛИЗАЦИИ

ВЫВОДЫ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Модернизация технологии стабилизации газового конденсата»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы: Одной из проблем при стабилизации газового конденсата газоконденсатных месторождении Западного Казахстана на поздней стадии эксплуатации месторождения является увеличение обводненности газоконденсатных пластов. Жидкость, поступающая со скважин, имеет повышенное содержание солей щелочных и щелочноземельных металлов (в основном хлориды), содержащихся в пластовой воде, что, как следствие, приводит к увеличению содержания солей в нестабильном конденсате, поступающем на установку стабилизации газового конденсата. Данное обстоятельство приводит к интенсивному солеотложению на трубках кипятильника колонны стабилизации, на поверхности топки. Из-за солевых отложений на тарелках и клапанах контактных устройств колонны стабилизации, происходят нарушения режима работы колонны. Увеличиваются внеплановые остановы узла стабилизации конденсата на промывку от солей, ремонт и замены торцевых уплотнении насосов. Снижается эффективность работы теплообменного оборудования.

Проблемы, возникающие из-за солеотложения на клапанных тарелках колонны стабилизации:

1. Снижение полноты массообменного процесса между восходящим потоком парогазовой фазы и нисходящей жидкой фазой приводит к уносу тяжелых компонентов конденсата с укрепляющей части колонны вместе с газами стабилизации. Вследствие этого происходит уменьшение объема вырабатываемого стабильного конденсата от потенциально возможного.

2. В производственных условиях происходит «заливание» колонны стабилизации, вследствие залипания клапанов, которое приводит к останову процесса стабилизации.

3. Содержание солей в стабильном конденсате превышает допустимые в 2...2,5 раза выше нормы.

Проблемы, возникающие из-за солеотложения на топках кипятильника колонны:

1. Снижается интенсивность нагрева нестабильного конденсата, вследствие недостаточной теплопередачи с поверхности топки.

2. Повышается износ топок из-за неполного теплосъема с нагретой поверхности. В материале топки происходят необратимые изменения, приводящие к снижению механической прочности.

3. В критических случаях неполный теплосъем приводит к прогару топки, что приводит к экономическим издержкам на производстве.

4. Снижается КПД кипятильника колонны в целом.

Анализируя состав газов стабилизации выявлено, что вместе с газами стабилизации происходит унос целевых компонентов стабильного конденсата.

Таким образом, из анализа работы колонны стабилизации газового конденсата можно отметить следующее:

1. Существует технологический потенциал для оптимизации работы колонны стабилизации газового конденсата.

2. Имеется возможность улавливания целевых компонентов конденсата из газа с верха колонны, не допуская ухудшения качества стабильного конденсата.

Цель работы:

Оценить эффективность отмывки солей из газового конденсата водой при использовании трубчатого турбулентного аппарата.

Изучение возможности снижения уноса целевых компонентов стабильного конденсата с отходящими газами стабилизации путем подачи стабильного конденсата на орошение колонны стабилизации.

Для поставленной цели решались следующие задачи:

1. На опытно-промышленной установке проведены работы по исследованию возможности отмывки солей газового конденсата водой, при различных расходах и соотношениях вода/газоконденсат.

2. Выполнены расчетные исследования по орошению колонны стабилизации стабильным конденсатом при различных значениях расхода орошения и температуры абсорбента.

Научная новизна

1. Показано, что для обессоливания нестабильного газового конденсата, поступающего в колонну стабилизации, можно эффективно использовать трубчатый турбулентный аппарат диффузор - конфузорной конструкции. С глубиной профилирования канала диффузор-конфузор (с1д/с1/к), равной 2,0. Перепад давления по длине турбулентного аппарата не превышает 0,023 МПа.

2. Показано, что при орошении колонны стабилизации газового конденсата охлажденным стабильным газовым конденсатом выход товарного конденсата увеличивается до 0,8%масс. При этом энергетические затраты на стабилизацию газового конденсата остаются неизменными.

Практическая значимость

1. Предлагаемый способ процесса обессоливания газового конденсата водой с использованием малогабаритного трубчатого турбулентного аппарата диффузор-конфузорной конструкции перед стабилизацией в колонне стабилизации позволяет рекомендовать его к применению при стабилизации газовых конденсатов газоконденсатных месторождениях.

2. Предложенный способ использования охлажденного стабильного газового конденсата в качестве абсорбента, подаваемого на орошение колонны стабилизации, может быть рекомендован при проектировании обустройства газоконденсатных месторождений.

3. Результаты исследований могут быть использованы при обучении студентов нефтехимических специальностей по направлению «Теоретические основы энерго- и ресурсосбережения».

Апробация работы

Основные положения работы обсуждались и докладывались: на IV Всероссийской научной конференции (Марушкинские чтения) (г.Уфа,

2011г.), 62 и 63-их научно-технических конференциях студентов, аспирантов и молодых ученых УГНТУ.(г.Уфа, 2011, 2012гг.), Международной научно-практической конференции «Нефтепереработка -2012» (г.Уфа, 2012г.), II Международной конференции «Экологические проблемы нефтедобычи-2012». (г.Уфа , 2012г.), XV Международной научно-технической конференции «Приоритетные направления развития науки и технологий» (г.Тула, 2014г.), Международной научно-технической конференции «Защита окружающей среды от экотоксикантов» (г.Уфа, 2014г.).

Публикации

Основное содержание диссертации изложено в 15 работах, в том числе в 6 статьях, из них 2 статьи по списку ВАК, материалах и тезисах докладов 8 конференций и 1 патент на изобретение.

Структура и объем работы

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, основных выводов и рекомендаций; содержит 97 страниц машинописного текста, в том числе 18 таблиц, 36 рисунков, библиографический список использованной литературы из 122 наименований и 3 приложения.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1. О проблеме солеотложения и решение

На стадии позднего этапа разработки газоконденсатного месторождения, в связи с увеличением выноса высокоминерализованного пластового флюида появляется дополнительные трудности нормальной работы технологического оборудования и трубопроводов промысловых установок - осаждение солей, образование твердого осадка по всей системе движения газожидкостного потока от добывающих скважин до технологического оборудования установок. Из-за образующихся осадков на внутренней поверхности трубопроводов и технологического оборудования интенсифицируются процессы коррозии [1]. Это обстоятельство способствует к повышению гидравлического сопротивления, снижению полезного сечения трубопроводов и снижению КПД технологического оборудования.

В работе [2] выполнен анализ проблем возникающих при солеотложении на технологическом оборудовании УКПГ. Одной из главных проблем солеотложения является образование накипи и солеотложении на внутренней поверхности теплообменников и колонного оборудования установок стабилизации газового конденсата [3]. Это обстоятельство приводит к увеличению скорости коррозии теплообменников и колонного оборудования, значительному снижению производительности работы теплообменников, снижению массообменного процесса, повышению перепада давления в аппаратах, а в некоторых случаях - к аварийной остановке установок подготовки газового конденсата. Также, из-за солеотложения часто выходит из строя насосное оборудование.

В настоящее время приобретен большой опыт работ по обезвоживанию нефтей [4-15]. В этих работах отражены отрицательное воздействие солей на технологическое оборудование установок и трубопроводы. Общие закономерности этого процесса могут быть использованы при подборе режима работы установок подготовки газового конденсата. Способы, отображенные в этих работах, требуют больших капитальных вложений и включений в схему установок дополнительного технологического оборудования.

Известен способ обессоливания газоконденсата водой, в котором для создания условия экстрагирования солей промывной водой, смешивание осуществляют за счет создания разности давления на смесительном клапане [16]. Процесс осуществляется при больших разностях давления на смесительном клапане, что приводит к значительным затратам энергии для обеспечения необходимой производительности.

Известен способ [17] обессоливания газового конденсата в колонне деэтанизации при 120°С водяным паром. Недостатком данного способа является большое энергопотребление, отсутствие перемешивающих устройств. Более того, водяной пар конденсируется на контактных устройствах и некоторое время накапливается на массообменных тарелках, в результате этого образуется солеотложение.

Известен способ [18] комплексного подхода по обессоливанию газовых конденсатов: применение электрообессоливающей установки ЭЛОУ, подбор высокоэффективных деэмульгаторов, расхода промывной воды. Такой способ не предусматривает перемешивания воды и газоконденсата и является капиталоемким и высокозатратным.

Осаждение воды в электродегидраторах [19-23] основано на коагуляции взвешенных частиц воды, обладающих более высокой диэлектрической постоянной по отношению к нефтяному сырью (конденсат), под воздействием высокого градиента электрического поля. Коагулированные глобулы воды образуются в большие капли и под действием сил гравитации осаждаются и выводятся из технологического процесса.

В процессе обезвоживания происходит также обессоливание конденсата от солей за счет эффекта высаливания ввиду их низкой растворимости в жидких углеводородах. Осаждение капель воды в электрическом поле по сравнению с гравитационным отстоем имеет следующие преимущества: возможность осуществления более тесного контакта и последующего быстрого разрушения эмульсии в электрическом поле. Недостатком данного метода обессоливания газового конденсата является значительные капитальные вложения, дополнительные энергетические затраты для работы электродегидраторов, расширение зоны обслуживания обслуживающего персонала. В работе [24] проведено исследование воздействия постоянного магнитного поля и ультразвука при первичной подготовке газового конденсата Астраханского месторождения. Недостатком этого метода является использование специальных устройств по созданию постоянного магнитного поля и ультразвукового излучателя, необходимость фильтрации углеводородного сырья.

Дальнейшие пути совершенствования промысловой подготовки газовых конденсатов после исчерпания собственных возможностей объектов добычи и подготовки заключается в создании технологических схем, включающих все необходимые операции по обезвоживанию ' и обессоливанию сырья (подогрев сырья, подогрев воды, подача деэмульгатора для разрушения эмульсии, отстой, промывка пресной водой) [17, 25, 27].

1.2. Способы смешения углеводородов и воды

Поступающий на установку подготовки газовый конденсат содержит неорганические и органические соли, которые создают трудности в работе оборудования и снижают качество вырабатываемых нефтепродуктов, поэтому соли необходимо выводить из состава сырья. Для решения этой задачи в настоящее время используется комплекс мероприятий, которые включают глубокое обезвоживание и обессоливание газового конденсата. Технологический процесс при обессоливании подразумевает промывку газоконденсата пресной водой. В работе [4] было показано, что качество обессоливания напрямую зависимо от того, насколько эффективно происходит смешивание жидкостей.

Основным недостатком известных способов смешения нефти с пресной промывной водой является низкая степень диспергирования и малоэффективное перемешивание. Обеспечить интенсивное смешение и диспергирование возможно лишь с применением специально разработанных смесителей.

В работах [28-32] производится анализ структур потоков в различных видах конструкции смесителя для повышения эффективности обессоливания нефтяного сырья с целью выявления оптимальных конструктивных и гидродинамических параметров смесительных устройств.

Протекающий рабочий процесс большинства смесительных аппаратов определяется структурой и свойствами смешиваемых потоков, которая обусловлена гидродинамикой их взаимодействия. Многочисленные исследования режимов взаимодействия потоков показали, что закручивание потока смешиваемых сред оказывает значительное влияние на процесс смешения в целом. Основой этого явления является интенсивное турбулентное смешение на пульсационное движение потока под влиянием центробежной силы вращения. Закрутка струи существенно влияет на пространственную структуру перемешивающихся потоков. Известно [33], что струйные течения делятся на закрученные и прямоточные.

Закрученные струи характеризуются тремя составляющими скорости -тангенциальной, аксиальной и радиальной. На рис. 1.1. приведены поля течения свободных струй различной степени закрутки. Под действием закрутки можно получить различную структуру течения.

На рис. 1.1.а представлена струя слабо закрученная, которая имеет больший угол раскрытия из-за наличия центробежных сил, в отличие от прямоточной [30]. В тоже время наибольшая аксиальная скорость находится на оси струи, как и в прямоточной. Профиль аксиальной скорости как и в прямоточной струе, имеет форму нормального гауссовского распределения.

Рисунок 1.1. Профили структур скоростей различной степени закрутки свободных затопленных струй:

а - струя слабо закрученная, б - струя умеренно закрученная, в - струя сильно закрученная разомкнутая, У- аксиальная скорость.

В дальнейшем профиль аксиальной скорости с возрастанием закрутки принимает М-образную форму (рис. 1.1.6). В дальнейшем по течению вниз максимум скорости смещается к оси, где профиль скорости снова воспроизводит свободную струю затопленного вида.

Дальнейшее увеличение закрутки ведет к тому, что появляется зона обратного течения, которая либо смыкается вниз по течению либо расширяется таким образом, что струя по течению далее вниз не смыкается (рис. 1.1.в).

Получить разные режимы течения струй возможно в зависимости от способа закруток и конструкций сопел, как с развитым профилем зоны обратного тока, так и без него. Видоизменяя конструктивные параметры

завихрителей, можно получить разную степень закрутки потоков на выходе из завихрителя.

Таким образом, от типа завихрителя, степени закрутки и форм устьев сопла зависят основные гидродинамические характеристики струи. От закрутки зависит неравномерный характер распределения скорости в сечении сопел.

Вихревые устройства широко применяются для интенсификации процессов в нефтепромысловой механике. В данное время разработка конструкции вихревых устройств осуществляется экспериментальным или эмпирическим путем из-за отсутствия систематизированных теоретических исследований и разработок. В работах [32-36] выполнены исследования по углублению и систематизации теоретических исследований вихревого движения нагнетаемых агентов в закручивающих аппаратах.

Статические смесители для непрерывного смешивания жидкостей.

Статические смесители для непрерывного смешивания потоков различных жидкостей в последние время нашли широкое применение в российской промышленности. Это обусловлено некоторыми технико-экономическими преимуществами статических смесителей перед традиционными аппаратами для смешивания, относительно меньшими металлоемкостью и габаритными размерами, полностью исключенным движущимися частями и, следовательно, большой надежностью.

В источниках патентной информации приводятся многочисленные технические решения по этой тематике. Основными разработчиками технических решений являются компании из Швейцарии, США, Японии. Отечественных разработок в области непрерывного смешивания жидкостей относительно немного, среди интересных разработок можно отметить конструкции статических смесителей отраженные в работах [37,38,40]. Однако значительное поперечное сечение смесительных элементов в этих конструкциях, обеспечивающее интенсификацию турбулентного движения

жидкости, в тоже время создает значительное гидравлическое сопротивление смесителя [39].

В работе [40] выполнены исследования непрерывного перемешивания жидкостей с использованием статических смесителей. Признанным мировым лидером в области разработки и производства статических смесителей является фирма БиЬег (Швейцария) [41]. Преимущества статических смесителей этой фирмы определяется геометрией и конструкцией их смесительных элементов, которые представляют собой многочисленные плоскости, расположенные под разными углами к продольной оси смесителя. Принцип действия данных смесителей: неоднородный поток жидкой среды, поступающий в аппарат, неоднократно рассекается смесительными элементами [42] на отдельные струи, которые далее перемешиваются друг с другом. Полученная тонкослойная структура потока затем усредняется вследствие влияния турбулентности.

8

§ о)

I

6)

Рисунок 1.2. Традиционный емкостный аппарат (а) и статический

•з

(б) смесители производительностью 10м /час.

На рис. 1.2. для сопоставления геометрических размеров приведены емкостной аппарат смешения и статический смеситель.

Рисунок 1.3. Конструкция статического смесителя ИХЛ СС 1-корпус; 2-смесительные элементы; 3-пазы; 4-фланцы; 5-приварные кольца.

Статические смесители ИХЛ СС

На основе подхода, предложенного швейцарскими специалистами, разработаны российские статические смесители ИХЛ СС [37] (рис. 1.3.). Смесители имеют цилиндрический корпус 1, внутри расположен смесительный элемент 2 (один или несколько), изготовленный в виде гофрированной полосы, участки которой расположены под углом друг к другу и к оси цилиндрического корпуса. Боковые стороны смесительного элемента выполнены в форме линии сопряжения с внутренней поверхностью цилиндрического корпуса. Если смесительных элементов более одного, то на их боковых сторонах выполняют пазы 3, которыми смесительные элементы скреплены друг с другом. Один из концов смесительного элемента опирается в несъемный кольцевой упор на одном из концов корпуса. На другом конце корпуса размещается как съемный, так и несъемный кольцевой упор. Статический смеситель изготавливается с накидными фланцами 4 на приварных кольцах 5, а также с концами под приварку или с резьбовым присоединением.

Статический смеситель ИХЛ СС работает таким образом. Цилиндрический корпус 1 посредством фланцев 4 или иным способом присоединяют к трубопроводу, по которому транспортируется среда, подлежащая перемешиванию. Внутри смесителя поток среды взаимодействует с наклонной поверхностью одного или нескольких смесительных элементов 2. Наклонные к оси корпуса участки смесительного устройства, выполняющие в совокупности одну ступень смесителя длиной И, интенсивно отклоняют поток и завихряют. Многочисленные, расположенные под разным углом друг к другу ступени смешивания, создают интенсивную развитую турбулентность потока по всему сечению смесителя, вследствие чего достигается эффективное смешивание потока. Недостатком данной модификации смесителей является большое гидравлическое сопротивление, создаваемое конструктивными элементами.

Трубчатые турбулентные аппараты днффузор-конфузориой

конструкции

Смешение компонентов различных сред в трубопроводах является наиболее простым видом осуществления процесса перемешивания. В данном случае используется энергия турбулентного потока жидкости, движущейся в трубе, где за счет турбулентных пульсаций скорости осуществляется перемешивание среды[43].

Во многих случаях перемешивание жидкостей осуществляют в трубопроводах путем создания искусственной турбулизации потока смеси. Для осуществления этой цели в трубопроводе после ввода компонентов размещаются конструктивные неподвижные детали, обеспечивающие многократное изменение величины скорости и направления потока с целью получения смеси исходных компонентов. В качестве таких деталей, создающих турбулизацию потока, используют диафрагмы и перегородки со смещенными по оси трубы отверстиями, где поток многократно сужается, расширяется и меняет свое направление движения. Процессы смешения протекают в интенсивном режиме с большими скоростями.

Общий вид трубчатого турбулентного аппарата диффузор-конфузорной конструкции приведен на рис. 1.4. За счет изменения размеров и конфигураций отверстий, вызывающих изменение скорости потока рабочей среды, происходит возникновение мощного вихреобразования.

1

Рисунок 1.4. Общий вид трубчатого турбулентного аппарата диффузор-

конфузорной конструкции:

1 - сужение; 2 - расширение.

При прохождении потока жидкости через сужение аппарата, а затем через расширение, в потоке жидкости возникают вихреобразования, кавитация и отрывные течения. Возникающие в потоке эффекты воздействуют на частицы жидкости и способствуют их интенсивной гомогенизации и дроблению, срыву пограничных слоев со стенок аппарата.

Разработаны различные модификации трубчатого турбулентного аппарата диффузор - конфузорной [44-46] конструкции.

К недостаткам первого поколения малогабаритных трубчатых турбулентных аппаратов относятся: быстрое снижение коэффициента турбулентной диффузии Бт как в зоне реакции, так и по ее длине (через 1-2 секции).

Эффективной конструкцией трубчатых турбулентных аппаратов по техническим характеристикам является третье поколение - диффузор-конфузорная конструкция, которые при проведении быстрых химических процессов по всем показателям превосходят другие известные аппараты в химической технологии. Их основными особенностями считается:

возможность создания необходимой степени турбулентности, а следовательно достижения эффективного смешения и теплопередачи, при незначительных скоростях потока; обеспечение постоянного интенсивной степени турбулизации во всем объеме аппарата по всей длине; возможность создания автомодельного режима относительно критерия Яе и вязкости и др. Следовательно, аппараты данной конструкции незаменимы при работе с различными средами и дают возможность увеличивать производительности процессов, создавать высокую эффективность при смешении многофазных системам. Геометрия диффузор-конфузорного канала позволяет создавать тонкое диспергирование фаз с получением пен и однородных эмульсий, существенно большая по сравнению с механическим перемешиванием и барботаже или скорости растворения и количества газовой фазы в жидкой; повышение (до 2-4 раз) коэффициента теплопередачи через внешнюю стенку по сравнению с аппаратами цилиндрической конструкции.

Трубчатые турбулентные аппараты диффузор-конфузорной конструкции являются эффективными при смешении двух несмешивающихся жидкостей и газо-жидкостного потока [47-51].

В диффузор-конфузорных секциях при увеличении объемного расхода потока несмешивающихся жидких сред происходит сужение распределения частиц дисперсной фазы по размерам с формированием однородных тонкодисперсных систем. Увеличение скорости движения потоков и количества диффузор-конфузорных секций Мс от 1 до 5 приводит к уменьшению объемно-поверхностного диаметра частиц дисперсных включений и, соответственно, увеличению удельной поверхности раздела фаз. В случае быстрых химических реакций это способствует интенсификации протекания процесса в целом. Использование ТТА с числом диффузор-конфузорных секций N0 более 5±1, делает эти аппараты малогабаритными с длиной не превышающей 8-10 калибров (Ь/с1д), а также дешевыми и простыми в эксплуатации и изготовлении.

Однако, в то же время, имеется определенный диапазон объемной скорости движения гетерофазных потоков, которому соответствует диффузор-конфузорный канал с наиболее оптимальным соотношением с1д/с1к. Здесь с1д- диаметр диффузора, с1к - диаметр конфузора.

Снизу этот диапазон ограничивается расслоенным течением гетерофазных потоков, сверху - затратами энергии, возникающей вследствие затратами на перекачивание потока из-за увеличения перепада давления на концах аппарата (Др~\¥2). В частности, соотношению диаметров с1д/с1к = 3 соответствует интервал расхода 45<у/<82 мл/с, а соотношению диаметров (Зд/с1к = 1,6 - интервал расхода 82<ш<184 мл/с, причем увеличение скорости движения дисперсной системы (лу>184 мл/с) определяет необходимость дальнейшего уменьшения соотношения диаметров с!д/с1к вплоть до с1д/с1к = 1, т.е. в этом случае эффективно использовать малогабаритные трубчатые турбулентные аппараты цилиндрической конструкции. Исходя из этого, в ТТА диффузор-конфузорной конструкции, в отличии от цилиндрической конструкции, поток, в котором дисперсные включения равномерно распределяются по сечению аппарата, формируется при относительно небольшом расходе движения потока дисперсной системы. При этом снижение требуемого значения ш тем больше, чем выше соотношение диаметров с1д/с1к (изменение Яе соответствует соотношению Яе~с1д/с1к).

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Мурзабеков, Бахыт Ерсаинович, 2014 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Малахов А. И. Использование химических реагентов в технологических процессах добыча, сбора и подготовки газа / А. И. Малахов.-Уфа: УГНТУ. 2003.-48с.

2. Гриценко А. И. Сбор и промысловая подготовка газа на северных месторождениях России./ А. И. Гриценко, В.А. Истомин, А. Н. Кульков, Р. С. Сулейменов. -М.: ОАО Изд. Недра. 1999. -473с.

3. Лунтовский Е. А. Стабилизация газового конденсата / Е.А. Лунтовский, М.М. Салатник, В.А. Красников. - М.: 1979. - 67 с. -(Обзорная информация ; вып. 3. Газовая промышленность. Разработка и эксплуатация газовых и газоконденсатных месторождений).

4. Логинов В.И. Обезвоживание и обессоливание нефтей /В.И Логинов. -М.: Химия, 1979.-2 Юс.

5. Байков Н.М. Сбор и промысловая подготовка нефти, газа и воды/ Н.М. Байков, Г.Н. Познышев, Р.И. Мансуров. -М.: Недра, 1981. -261с.

6. Львов В.М. Особенности конструкций аппаратов и установок по обезвоживанию нефтей и методы повышения их эффективности/ В.М. Львов. -М.: ВНИИОЭНГ, 1974.-57е., ил.

7. Жулдыбин E.H. Способы и средства обезвоживания нефтепродуктов /E.H. Жулдыбин, В.П. Коваленко, В.Е. Турчанинов. - М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1985. - 61 с.

8. А. с. 446539 [СССР]. Способ обезвоживания и обессоливания нефти/Авт. изобрет. В. Е. Губин, Г. Н. Позднышев, А. А. Емков и др.—Заявл. 20.06.72 (1801512/23-4); Опубл. в Б. И., 1975, № 38.

9. Каспарьянц К.С. Оценка эффективности различных методов обезвоживания и обессоливания нефти/ К.С. Каспарьянц, A.A. Петров.- М.: Нефтяное хозяйство, 1978. №3 С.43-48.

10. Гершуни С.Ш. Оборудование для обезвоживания и обессоливания нефти в электрическом поле/С. Ш. Гершуни, М.Г Лейбовский.

ЦИНТИхимнефтемаш 1983. с.34 ил. 20 см.

11. Зарипов А.Г. Способ интенсификации процесса разрушения водонефтяных эмульсий/ А.Г. Зарипов, Г.Н.Позднышев, В.Д. Шамов // Нефтепромысловое дело, №10, 1978. С.22-23.

12. Левченко Д.Н. Эмульсии нефти с водой и методы их разрушения / Д.Н. Левченко, Н.В. Бергштейн, А.Д. Худакова, Н.М. Николаева. -М.: Химия, 1967. -200с.

13. Магомедшерифов Н.И. Оптимизация процесса подготовки нефти на ДНС-УПСВ / Н.И. Магомедшерифов, М.Ю.Тарасов, И.В. Столбов // Нефтяное хозяйство. -2006. -№ 12.-С. 95-96.

14. Левченко Д.И. Обессоливание нефти на нефтеперерабатывающих заводах/ Д.И. Левченко и др.-М.:ЦНИИТЭнефтехим., 1973, с.51.

15. Левченко Д.И. Технология обессоливания нефтей на нефтеперерабатывающих предприятиях / Д.И. Левченко и др. — М.:Химия, 1985, с. 168.

16. Руденко C.B. О технологической необходимости промывки смеси газоконденсата и нефти водой при их подготовке на ДКС-1 Оренбургского ПГПУ. / C.B. Руденко, Ф.М. Хуторянский, В.М. Капустин, З.В. Молчанова // Экологический вестник России. - 2010. № 6. - С.10-13.

17. Ухалова Н.Б. Влияние воды на эффективность процессов фракционирования газа и газоконденсата / Н.Б. Ухалова, В.И. Латюк, Т.Г. Умергалин. // Материалы II Международной научной конференции. «Теория и практика массообменных процессов химической технологии». -Уфа: Изд-во УГНТУ, -2001. - С. 151-152.

18. Руденко С. В. Исследование на пилотной ЭЛОУ по глубокому обессоливанию газовых конденсатов и нефтей Оренбургских месторождений. С. В. Руденко, Ф.М. Хуторянский, В.М. Капустин // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2010. № 11, - С.3-11.

19. Пахомов Е.В. Электрообессоливание нефти / Е.В.Пахомов.-

М.:Госкомтехиздат, 1955. -96 с.

20. Бекиров Т.М. Технология обработки газа и конденсата / Т.М.Бекиров, Г. А. Ланчаков.-М. Недра. 1999.-601с.

21. Нургалиев Д.М. Промысловая подготовка углеводородного сырья / Д.М. Нургалиев, К.В. Донское, А.Н. Швец. //Газовая промышленность. - 2001. - №6. - С. 16-19.

22. Хуторянский Ф.М. О подготовке смеси газового конденсата и нефти на ДКС-1 Оренбургского ПГПУ / Ф.М. Хуторянский, H.A. Гафаров, З.В. Молчанова и др. // Бурение и нефть. — 2003. - № 2 . - С . 31-34.

23. Гафаров H.A. Модернизация процесса обезвоживания и обессоливания на ЭЛОУ Оренбургского ГПЗ смеси нестабильного газового конденсата и нефтей Оренбургских месторождений / H.A. Гафаров, Ф.М. Хуторянский, З.В. Молчанова и др. // Наука и технология углеводородов. - 2002. -№6. - С . 9-17.

24. Кириллова Л.Б. Разработка новых методов первичной подготовки углеводородного сырья /Л.Б. Кириллова, H.A. Пивоварова, Г. В. Власова, А.П. Миляев, Р.Г. Радюков.// Научные исследования и инновации. 2011. Т. 5. № 1. С. 96-98.

26. Ибрагимов М.Г. Влияние содержания воды на эффективность работы нефтестабилизационной колонны / М.Г. Ибрагимов, Э.Ш. Теляков и др. // Нефтепромысловое дело, 1978, № 7.- С. 29-31.

27. Хуторянский Ф.М. Современное состояние установок глубокого обезвоживания и обессоливания нефти российских НПЗ. Пути совершенствования процесса и его технического перевооружения / Ф.М. Хуторянский, В.Е. Сомов, Э.Ф. Каминский. // Сборник научных трудов ООО «ПО «Киришинефтеоргсинтез» и ООО НИФ «ИНЖЕНЕР-СЕРВИС ВНИИНП». Кириши-Москва: Издательско-полиграфическое производство ОАО «ЦНИИТЭнефтехим», 2005. С. 6-27.

28. Ахмедов Р.Б. Аэродинамика закрученной струи / Р.Б. Ахмедов, Т.Б. Балагула, Ф.К. Рашидов, А.Ю. Сакаев. -М.: Энергия, 1977. С. 8-10.

29. Ляховский Д.Н. Турбулентность в прямоточных и закрученных струях / Д.Н. Ляховский // Теория и практика сжигания газа. Л.: Недра, 1964. т II. С. 18-48.

30. Богданов В.В. Эффективные малообъемные смесители / В.В. Богданов, Е.И. Христофоров, Б.А. Клоцунт. -М: Химия, 1989. 224с.

31. Кондранин Т.В., Ткаченко Б.К., Березникова М.В., Евдокимов A.B., Зуев А.П. Применение пакетов прикладных программ при изучении курсов механики жидкости и газа: Учебное пособие. М.: МФТИ, 2005. 104 с. // сайт компании «ТЕСИС», посвященный программному продукту FlowVision: [сайт] [2010] URL: http://www.flowvision.ru/content/view/84/lang,russian/ (дата обращения 10.05.10).

32. Жолобова Г.Н. Теоретические основы движения жидкости в вихревых устройствах / Г.Н. Жолобова, Е.М. Хисаева, A.A. Сулейманов, В.Ф. Галиакбаров // Электронный научный журнал «Нефтегазовое дело». - 2010. - URL: http://www.ogbus.ru /authors/Zholobova/ Zholobova_2.pdf.

33. Лойцянский Л. Г. Механика жидкости и газа/ Л. Г. Лойцянский. Учебник для вузов.-7-e изд., испр.- М.: Дрофа, 2003. -840 с.

34. Елизарова Т. Г. Математические модели и численные методы в динамике жидкости и газа / Т. Г. Елизарова. - М.: Физ. фак. МГУ, 2005.С. 122-130.

35. Победря Б. Е. Курс лекций: Основы механики сплошной среды / Б. Е. Победря, Д. В. Георгиевский.- М.: Физматлит, 2006. С. 62-70.

36. Артамонов H.A. Расчет и исследование вихревой трубы с винтовыми закручивающими устройствами. В кн. Вихревой эффект и его промышленное применение / Материалы 3-ей Всесоюзн. научн.-техн. конф. Куйбышев, 1981. С.46-49

37. Чаусов Ф.Ф. Отечественные статические смесители для непрерывного смешивания жидкостей / Ф.Ф. Чаусов // Химическое и нефтегазовое машиностроение. -2009. -№3. -С. 11-14.

38. Фарахов Т.М. Оценка эффективности статических смесителей насадочного типа / Т.М. Фарахов, А.Г. Лаптев // Вестник КГЭУ, №4. -2010. -С. 20-25.

39. Идельчик И. Е. Справочник по гидравлическим сопротивлениям / И. Е. Идельчик // М.: Машиностроение, 1975. - 402 с

40. Шнейдер Г. А. Непрерывное перемешивание жидкостей с помощью статических смесителей / Г. А. Шнейдер/ / Химическое и нефтяное машиностроение- 1995. №7. С. 19-23.

41. Пат. 2221631 РФ, МПК B01F5/00 Статический смеситель с профильными слоями / Маркус Фляйшли, Томас Грюттер, Уве Томас Фишер, Вернер Коллер (ЗУЛЬЦЕР ХЕМТАГ АГ)-№ 2001112428/15; Заявлено 27.05.2003// Опубл. 20.01.2004.

42. Васильцов Э.А. Аппараты для перемешивания жидких сред / Э.А. Васильцов, В.Г.Ушаков.// Л.: Машиностроение, 1979. 272 с.

43. Данилов Ю.М. Исследование турбулентного смешения двухкомпонентной смеси в трубе с периодически меняющимся сечением / Ю.М. Данилов, А.Г. Мухаметзянова и др. // Вестник Казанского технологического университета - 2004. - №1. - С. 172-180.

44. Берлин А. А. Новые унифицированные энерго- и ресурсосберегающие высокопроизводительные технологии повышенной экологической чистоты на основе трубчатых турбулентных реакторов/ А. А. Берлин, К. С. Минскер, К. М. Дюмаев. -М: ОАО "НИИТЭХИМ". - 1996.- 188 с. 2.

45. Тахавутдинов Р. Г. Турбулентное смешение в малогабаритных трубчатых аппаратах химической технологии / Р. Г. Тахавутдинов, Г. С. Дьяконов, Р. Я. Дебердеев, К. С. Минскер // Химическая промышленность. - 2000. № 5. - С. 41-49.

46. Берлин А. А. Трубчатые турбулентные реакторы - основа энерго и ресурсосберегающих технологий / А. А. Берлин, К. М. Дюмаев, К. С. Минскер, Ф. Р. Халафов, С. В. Колесов // Химическая промышленность. - 1995. № 9 - С. 550-556.

47. Захаров В.П. Интенсификация газожидкостных процессов в трубчатых турбулентных аппаратах / В.П. Захаров, К.С. Минскер, Ф.Б., Шевляков, Ал. Ал. Берлин, Г.Г. Алексанян, Б.Л. Рытов,

А.А Коноплев // Журнал прикладной химии. -2004. -Т. 77. -№ 11. -С. 1840-1843.

48. Захаров В.П. Продольное перемешивание при протекании быстрых жидкофазных химических реакций в двухфазной смеси

/ В.П. Захаров, Ф.Б. Шевляков // Журнал прикладной химии. -2006. -Т 79. -№ 3. -С. 410-414.

49. Захаров В.П. Закономерности течения газожидкостной реакционной смеси в трубчатых аппаратах / В.П. Захаров, Ф.Б. Шевляков //Химическая промышленность. -2005. -Т. 82. -№3. -С. 133-138.

50. Захаров В.П. Влияние соотношения питающих патрубков на эффективность эмульгирования в турбулентных аппаратах

диффузор-конфузорной конструкции / В.П.Захаров, К.С. Минскер,

Ф.Б. Шевляков // Вестник Башкирского университета. -2003. -№ 3-4. -

С. 26-28.

51. Захаров В.П. Массообмен в газожидкостных потоках при протекании нефтехимических процессов в трубчатых турбулентных аппаратах / В.П. Захаров, Ф.Б. Шевляков, К.С. Минскер, Ал. Ал. Берлин // В сб. тез. школы-конференции молодых ученых по нефтехимии. -Звенигород. -2004. -С. 46.

52. Минскер К. С. Совершенствование технологии нейтрализации кислых сред в жидкофазных потоках с использованием трубчатых турбулентных аппаратов диффузор-конфузорной конструкции

струйного типа - Стерлитамак / К. С. Минскер, А. А. Берлин, В. П. Малинская, Я. М. Абдрашитов, Ю. К. Дмитриев, В. Д. Шаповалов, Н. В. Захарова: РИО СГПИ, В сб. научных трудов V международной конференции "Химия и химическая технология - настоящее и будущее". 2000.-С. 21-22

53. Пат. 5397179 США, МКИ В 01 F 5/05. Method and apparatus for mixing fluids / A.A. Berlin, Y.A. Prochukhan, K.S. Minsker, A.A. Konoplyov, V.Z. Kompanietz. № 277257; Заявл. 06.19.94; Опубл. 03.14.95; Б.И. № 13.

54. Минскер К. С. Энерго- и ресурсосберегающая технология получения хлорбутилкаучука с использованием трубчатых турбулентных аппаратов / К. С. Минскер, А. А. Берлин, Р. Я., Иванова, С. Р. Дебердеев // Химическая промышленность. - 2000. №11.- С. 26-30.

55. Прочухан К. Ю. Новый способ сернокислотного алкилирования изопарафинов олефинами / К. Ю. Прочухан, Э. Р. Исламов, И. В. Нефедова, Р. Н. Гимаев, Ю. А. Прочухан, П. Г. Навалихин, Г. Г. Апексанян // Химия и технология топлив и масел. - 1999. № 2. - С. 16-17.

56. Бодров В. И. Оптимальное проектирование энерго- и

ресурсосберегающих процессов и аппаратов химической технологии /

B. И. Бодров, С. И. Дворецкий, Д. С. Дворецкий // Теоретические основы химической технологии. - 1997. Т. 31. № 5. - С. 542-548.

57. Дворецкий С. И. Разработка энерго- и ресурсосберегающих

технологических установок непрерывного действия / С. И. Дворецкий, В. В. Карнишев, Д. С. Дворецкий // Химическое и нефтегазовое машиностроение. - 1998. № 4. - С 4-7.

58. Мазгаров А. М. Новый процесс очистки нефтей и газоконденсатов от низкомолекулярных меркаптанов / А. М. Мазгаров, А. Ф. Вильданов,

C. Н. Сухов, Н. Г. Баженова, Г. Б. Низамутдинов, С. Ф. Шиаманна, Р.

М. Ормистон // Химия и технология топлив и масел. - 1996. №6. - С. 11-12.

59. Дебердеев Р. Я., Сахипов Л. С., Шатилов В. М., Трифонов В. С, Зиятдинов А. Ш., Екимова А. М., Гильманов X. X., Ахметзянов В. 3., Минскер К. С., Дьяконов Г. С., Ухов Н. И. Полезная модель 11098, МКИ 6 В 01 Р/04. Устройство для приготовления неэтилированного бензина. №99109723/20; Заявл. 11.05.99; Опубл. 16.09.99; Б.И. №9 1999.

60. Абзалин 3. А., Минскер К. С., Берлин А. А., Дебердеев Р. Я., Нагуманов Э. М., Галиев Р. Г., Мустафин X. В., Курочкин Л. М., Гильмутдинов Н. Р., Рязанов Ю. И., Углов И. И., Погребцов В. П., Бурганов Т. Г., Баев Г. В., Воробьев А. И., Салахутдинов Р. Г. Пат. РФ №2141973. МПК6 С 08 А 136/04. Способ получения олигомеров пиперилена. №5063227/04, Заявл. 29.05.92; Опубл. 10.05.96. Б.И. №13 1999.

61. Минскер К. С. Анализ процесса производства хлорированного бутилкаучука - Нижнекамск / К. С. Минскер, В. П. Захаров, А. Д. Иштеряков, О. В. Софронова, Р. Я. Дебердеев, Г. С. Дьяконов, Р. Т. Шпаков, И. Р. Гильмутдинов: АО Нижнекамскнефтехим, В. сб. тезисов V Международной конференции "Нефтехимия-99". 1999. - Т. 1. С. 124-126.

62. Минскер К. С. Энерго- и ресурсосберегающая технология получения хлорбутилкаучука с использованием трубчатых турбулентных аппаратов / К. С. Минскер, А. А. Берлин, Р. Я., Иванова С. Р. Дебердеев // Химическая промышленность. - 2000. №11.- С. 26-30.

63. Исламов Э. Р. Влияние турбулентности на процесс хлорирования бензола / Э. Р. Исламов, Ю. А. Прочухан, Р. Н. Гимаев // Известия вузов. Химия и химическая технология. - 1999. Т. 42. № 2. - С. 73-76.

64. Минскер К. С. Совершенствование технологии нейтрализации кислых сред в жидкофазных потоках с использованием трубчатых турбулентных аппаратов диффузор-конфузорной конструкции струйного типа - Стерлитамак / К. С. Минскер, А. А. Берлин, В. П. Малинская, Я. М. Абдрашитов, Ю. К. Дмитриев, В. Д. Шаповалов, Н. В. Захарова: РИО СГПИ, В сб. научных трудов V международной конференции "Химияи химическая технология - настоящее и будущее". 2000.-С. 21-22

65. Berlin A. A., Prochukhan Y. A., Minsker К. S., Konoplyov А. А., Kompanietz V. Z. Пат. 5397179 США, МКИ В 01 Р 5/05.Method and apparatus for mixing fluids. №277257; Заявл. 06.10.94; Опубл. 03.04.95; Б.И. №13. 1995.

66. Коноплев А. А. Новый эффективный метод интенсификации конвективного теплообмена / А. А. Коноплев, Г. Г. Алексанян, Б. JL, Берлин А. А. Рытов // Теоретические основы химической технологии. - 2002. Т. 36. № 2. -С. 220-222.

67. Коноплев А. А. Интенсификация процессов экстрагирования / А. А. Коноплев, Г. Г. Алексанян, Б. JI. Рытов, А. А. Берлин. - М.: Сб. ст. ИХФ РАН, "Полимеры-2002".- С. 24-25.

68. Берлин А. А. Массоотдача от пузырей и капель в каналах сложной конструкции - Черноголовка / А. А. Берлин, К. С. Минскер, А. Г., Тахавутдинов Р. Г. Мухаметзянова, Г. С. Дьяконов, Г. Г., Рытов Б. J1. Алексанян, А. А. Коноплев.: "Полимеры 2003". - 188 с.

69. Крехова М. Г. Влияние турбулентности на эффективность смешения потоков разной плотности / М. Г. Крехова, С. К. Минскер, Ю. А. Прочухан, К. С. Минскер // Теоретические основы химической технологии. - 1994. Т. 28. №3 - С. 271-273.

70. Вурзель А. Ф. Исследование проточных смесителей для образования водонефтяных эмульсий / А. Ф. Вурзель, А. Л. Сурис // Известия вузов. Химия и химическая технология. - 1997. Т. 40. № 2. - С. 116-118.

71. Крехова М. Г. Влияние вязкости несмешивающихся жидкостей на формирование эмульсий из растворов каучуков / М. Г. Крехова, С. К. Минскер, К. С. Минскер // Теоретические основы химической технологии. - 1995. Т. 29. № 5. - С. 496-499.

72. Лебедева Е. В. Обоснование механизма взаимодействия фаз в градиентоскоростном поле / Е. В. Лебедева, В. Т. Ситенков // Химия и технология топлив и масел - 1999. № 1С. 17-18.

73. Попов В. Ф. Прогноз распределения капель по размерам при эмульгировании жидкостей в турбулентном потоке / В. Ф. Попов, Н. В. Виноградова // Химическая промышленность. - 1984. № 1. - С. 53-55.

74. Попов В. Ф. Оценка величины межфазной поверхность и затрат энергии при эмульгировании жидкостей в турбулентном реакторе / В. Ф. Попов, Н. В. Виноградов // Химическая промышленность. - 1984. № 6.-С. 49-51.

75. Газизова О. В. Проблемы и перспективы внедрения в России инновационных технологий утилизации попутного нефтяного газа / О. В. Газизова, А. Р. Танеева // Вестник Казанского технологического университета -2012. Т.15. №21. С.175-180.

76. Федоров И. Нефть и газ Арктики: экологический аспект /И. Федоров. // Газовый бизнес. №3 (май-июнь) 2012. С. 15

77. Ишметов М. Г. К вопросу о состоянии использования нефтяного газа / М. Г. Ишметов // Проблемы экономики и управления нефтегазовым комплексом.- 2007 - № 4. - С. 7-10.

78. Маринин Н. С. Совершенствование технологических схем сбора и подготовки нефти на месторождениях Западной Сибири / Н. С. Маринин, Я. М. Каган и др. - М.: ВНИИОЭНГ, 1983.

79. Саватеев Ю. Н. Некоторые задачи оптимизации процесса дегазации нефти / Ю. Н. Саватеев, Н. С. Маринин и др. // Автоматизация и телемеханизация нефтяной промышленности: ОИ.О М., 1983.

80. РД 39-0147103-388-87. Методические указания по определению технологических потерь нефти на предприятиях Министерства нефтяной промышленности. - Уфа, 1987 - 81 с.

81. Тронов В. П. Совершенствование технологии улавливания легких фракций на промыслах / В. П. Тронов и др. // Нефтяное хозяйство-1985.- №3.-С. 49-50.

82. Гумеров М. Р. Борьба с потерями нефти и нефтепродуктов на нефтерерабатывающих предприятиях /М. Р. Гумеров // Транспорт и хранение нефтепродуктов и углеводородного сырья: ОИ.-М., 1976.-66 с.

83. Андреева Н. Н. Рациональное использование нефтяного газа: от анализа проблемы до реализации проектов / Н. Н. Андреева, В. Н. Миргородский, В. Г. Мухаметшин, Н. А. Чернышева, Р. Г. Джабарова //Нефтяное хозяйство-2007-№ 9 - С. 133-137.

84. Коршак А. А. Ресурсосберегающие методы и технологии при транспортировке и хранении нефти и нефтепродуктов/ А. А. Коршак . -Уфа: ДизайнПолиграфСервис-2006.- 138 с.

85. Тронов В. П. Состояние и совершенствование технологических схем утилизации низконапорного газа / В. П. Тронов, А. Н. Шаталов, Р. 3. Сахабутдинов, Р. Г. Ганиев, Ф. А. Закиев // Нефть Татарстана. 1999. -№3,- С. 36-39.

86. Маринин Н. С. Аппарат каплеуловитель для нефтяного газа / Н. С. Маринин, Ю. Н. Саватеев и др. //Тр. Сиб НИИНП-Тюмень, 1980-Вып. 17.- С. 77-82.

87. Бекиров Т. М. Первичная переработка природных газов / Т. М. Бекиров. - М.: Недра, 1987 - 256 с.

88. Берлин М. А. Сбор, подготовка и переработка нефтяного газа за рубежом / М. А. Берлин, Н. П. Волков и др. // Нефтепромысловое дело: ОИ.-М., 1986.-Вып. 10 9117.-48 с.

89. Тронов В. П. Технология промысловой подготовки нефтяного газа к

транспорту / В. П. Тронов и др. // Нефтепромысловое дело: Экспресс-информация,- 1987-Вып. 8,-С. 18-20.

90. Minkkinen Make best use of associated gas / Minkkinen // Hydrocarbon processing. 1981.- 60.- N4,- P. 119-122.

91. Marchai P. Skid mounted rotating thermal separator efficiently recovers NGL from associated gas / P. Marchai, S. Maltek, I. Ch. Viltard // Oil and Gas Journal.-1984. - V.82.- N. 49.

92. Маринин H. С. Технологические схемы утилизации газа и сокращение потерь нефти при разгазировании / Н. С. Маринин и др. // Совершенствование методов добычи и подготовки нефти в Западной Сибири-Тюмень, 1983.- С. 37-42.

93. Быков В. А. Промысловая стабилизация нефти / В. А. Быков // Нефтепромысловое дело и транспорт нефти, 1985.- № 5 - С. 30-32.

94. Ризванов Р. Г. Проблемы и перспективы переработки нефтяных газов / Р. Г. Ризванов, И. С. Гусейнов, В. Е. Шейнин и др. // Нефтяное хозяйство - 1994- № 11-12. - С, 80-81.

95. Берлин М. А. Сбор, подготовка и переработка нефтяного газа за рубежом / М. А. Берлин, Н. П. Волков и др. // Нефтепромысловое дело: ОИ.-М., 1986.-Вып. 10 9117.- 48 с.

96. Васильев В.И. (ИК «БашНИПИнефть») Исследование эффективности утилизации нефтяного газа закачкой в продуктивный пласт/ В.И. Васильев, Н.З. Гибадуллин и др. // Нефтяное хозяйство. — 2004. № 8. . с. 76-78.

97. Виноградова О. Газовая электроэнергетика Сургутнефтегаза / О. Виноградова. // Нефтегазовая вертикаль. 2002. - № 14. - С.66-68.

98. Хамидуллин Ф. Ф. Об эффективности применения современных систем улавливания легких фракций нефти на объектах ОАО "Татнефть"/ Ф. Ф. Хамидуллин, X. 3. Кавиев, Ф. А. Закиев и др. // Нефть Татарстана. -1998. -№ 2. -С. 43-45.

99. Ермоловский A.B. Сокращение потерь углеводородов нефти и

защита окружающей среды / А. В. Ермоловский, С. Б. Остроухов, А.Б. Голованчиков // Известия Волгоградского государственного технического университета. -2004. -№2. -С.71-74.

100. Рамм В. М. Абсорбция газов / В. М. Рамм. - М.: Химия, 1976 - 656 с.

101. Марушкин Б. К. Некоторые особенности абсорбции углеводородных газов / Б. К. Марушкин и др. // Химическая технология переработки нефти и газа.-Казань, 1984-С. 51.

102. Minkkinen Make best use of associated gas / Minkkinen // Hydrocarbon processing. 1981. - 60.- N4.- P. 119-122.

103. Marchai P. Skid mounted rotating thermal separator efficiently recovers NGL from associated gas / P. Marchai, S. Maltek, I. Ch. Viltard // Oil and Gas Journal.-1984. - V.82.- N. 49.

104. Маринин H. С. Технологические схемы утилизации газа и сокращение потерь нефти при разгазировании / Н. С. Маринин и др. // Совершенствование методов добычи и подготовки нефти в Западной Сибири-Тюмень, 1983.- С. 37-42.

105. Хафизов А.Р. Отбензинивание газов сепарации установок подготовки нефти / А.Р. Хафизов, Т.Г. Умергалин // Нефтяная и газовая промышленность. Научно-технические достижения, передовой опыт, рекомендуемые для внедрения в нефтяной промышленности. Информационный справочник. - М. - 1991. - Вып. 7. - С. 26 - 29.

106. Каеем Д.Х. Аппарат однократной абсорбции высококипящих компонентов из попутного нефтяного газа/ Д.Х. Каеем, Т.Г. Умергалин, В.П. Захаров, Ф.Б. Шевляков. // Известия вузов.. Нефть и газ. -2009. - № 1.-С. 32-34.

107. Шевляков Ф.Б. Совершенствование процесса доизвлечения высококипящих углеводородов попутного нефтяного газа в турбулентных аппаратах диффузор-конфузорной конструкции. / Ф.Б. Шевляков, В.П. Захаров Д.Х. Каеем, Т.Г. Умергалин.// Вестник Башкирского университета. - 2008. - Т. 13. - № 4. - С. 916-918.

108. Лидии P.A. Справочник по неорганической химии / P.A. Лидин, Л.Л. Андреева, В.А. Молочко // М.: Химия, 1987. - 320 с.

109. Шевляков Ф.Б., Захаров В.П., Минскер К.С. и др. Формирование эмульсий в трубчатых турбулентных аппаратах диффузор-конфузорной конструкции / Ф.Б. Шевляков, В.П. Захаров, К.С. Минскер // В сборнике Материалы конференции молодых ученых, аспирантов и студентов, посвященная 40-летию химического факультета. БашГУ. Уфа 2002. С. 131-138

110. Тахавутдинов Р.Г. Эффект сепарации фаз в периферийной части трубчатого турбулентного аппарата диффузор-конфузорной конструкции / Р.Г. Тахавутдинов, А.Г. Мухаметзянова, Г.С. Дьяконов и др. // В сборнике Материалы конференции молодых ученых, аспирантов и студентов, посвященная 40-летию химического факультета. БашГУ. Уфа 2002. С. 139-145.

111. ГОСТ 21534-76. (CT СЭВ 2879-81). Нефть. Методы определения содержания хлористых солей. М.: Госстандарт, 1992.18с.

112. Мурзабеков Б.Е. Отмывка газового конденсата от солей в трубчатом турбулентном аппарате диффузор-конфузорной конструкции /Б.Е. Мурзабеков, Ф.Б. Шевляков, Т.Г. Умергалин, В.П. Захаров // Вестник Башкирского университета. 2012. Т. 17. №1. -С.36-38.

113. Умергалин Т.Г. Гидродинамические особенности работы трубчатых турбулентных аппаратов применительно к извлечению высококипящих углеводородов из попутного нефтяного газа / Т.Г. Умергалин, Ф.Б. Шевляков, В.П. Захаров // Башкирский химический журнал. -2011. -Т.18, №2. -С. 156-161.

114. Захаров В.П. Физико-химические основы протекания быстрых жидкофазных процессов / В.П. Захаров, A.A. Берлин, Ю.Б Монаков, Р.Я. Дебердеев // -М.: Наука, 2008. -348 с.

115. Барабаш В.М. Массобмен от пузырей и капель в аппаратах с мешалками / В.М. Барабаш, М.А. Белевицкая // Теоретические основы

химической технологии. -1995. -Т. 29, №4. -С. 362-372.

116. Колмогоров А.Н. Рассеяние энергии при локально-изотропной турбулентности // Доклады АН СССР. -1941. -Т. 32, №1. -С. 19-22]:

117. Тахавутдинов Р.Г. Интенсификация диспергирования в трубчатых турбулентных аппаратах при производстве синтетических каучуков / Р.Г.Тахавутдинов, Г.С. Дьяконов, А.Г. Мухаметзянова, В.П Захаров, К.С. Минскер // Химическая промышленность. -2002, №1.-С. 22-27.

118. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологий А. Г. Касаткин.; М.: Химия, 1971. 752с.

119. Perry R. Н. Perry's Chemical Engineer's Handbook / R. H. Perry, D. W. Green, J. O. Maloney - New York, McGraw-Hill Book Company - 1999-P.657.

120. Справочник по теплообменникам: В 2 т.1 / C74 Пер. с англ., под ред. Б. С. Петухова, В. К. Шикова.-М.: Энергоатомизат, 1987. - 182 с.

121. Crane Technical Paper No. 410, Flow of Fluids, Crane Co., 1977.

122. Мурзабеков Б.Е. Стабилизация газового конденсата / Б.Е.Мурзабеков, Т.Г.Умергалин // Известия вузов. Нефть и газ. -2011. -№4. -С. 82-85.

«УТВЕРЖДАЮ» Начальник производственного

управления филиала АО «Морская Нефтяная Компания»

КазМунайТениз в г. Актау

АКТ

внедрения конструкторской разработки трубчатый турбулентный аппарат диффузор-конфузорной конструкции, разработанный при участии Мурзабекова Б. Е.

В 2011 году в производственном филиале АО МНК «КазМунайТениз» в цехе подготовки газа и газового конденсата внедрен трубчатый турбулентный аппарат диффузор-конфузорной конструкции для обессоливания нестабильного газового конденсата.

По результатам оценки работы данного аппарата, можно сделать следующие выводы:

-уменьшилось солесодержание стабильного газоконденсата с 97мг/литр до 23мг/дитр;

-увеличен межремонтный пробег кипятильника колонны и колонны стабилизации на 45%;

- использование трубчатого турбулентного аппарата позволило снизить образование накипи на топках кипятильника колонны, что способствовало повышению ресурса работы технологического оборудования установки.

Начальник ПТО

Начальник ЦПГиГК

Сарыев Б.Р. Даулетов К.К.

«УТВЕРЖДАЮ»

Начальник производственного управления филиала АО «Морская Нефтяная Компания»

КазМунайТениз в г. Актау

Горюнов Д.А. 2011г.

АКТ

внедрения разработки по использованию стабильного конденсата в качестве абсорбента.

В 2011 году в производственном филиале АО МНК «КазМунайТениз» в цехе подготовки газа и газового конденсата внесено изменение в схему стабилизации газового конденсата, путем подачи в качестве орошения колонны охлажденного стабильного газоконденсата, разработанный при участии Мурзабекова Б. Е. заместителя начальника ЦПГиГК.

Применение данной технологии подготовки газового конденсата позволило увеличить выход товарного газового конденсата до Зтонн/сутки (0,8% масс.). При одновременном облегчении состава газа стабилизации.

Начальник ПТО

Даулетов К.К.

Сарыев Б.Р.

«УТВЕРЖДАЮ»

¡нерального директора ТОО

предприятие Тенге»

'[¿су __

Уали Б.

2013г.

СПРАВКА

на внедрение конструкторской разработки трубчатый турбулентный аппарат диффузор-конфузорной конструкции, разработанный при участии Мурзабекова Б. Е,

В 2013 году в цехе добычи нефти и газа ТОО «СП Тенге» введен в эксплуатацию трубчатый турбулентный аппарат диффузор-конфузорной конструкции для обессоливания газового конденсата.

В результате использования данного аппарата, выявлены следующие показатели: -произошло снижение солесодержания стабильного газоконденсата на узле подготовки с 83мг/литр до 22мг/литр;

- на 28% увеличился межремонтный пробег газовых блоков ГБ-18 и ГБ-23.

Заместитель генерального директора-

главныи технолог

Абенов Ж.И.

Инженер-технолог

Начальник ЦЦНГ