Моделирование двухстадийной переработки цинксодержащих отходов металлургического производства тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат наук Черняев, Александр Александрович

• Черняев, Александр Александрович
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Черняев, Александр Александрович

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Глава 1. Состояние и перспективы переработки цинксодержащих металлургических отходов

1.1 Основные направления переработки и утилизации цинксодержащих металлургических отходов

1.2 Гидрометаллургические способы

1.3 Механическое и гравитационное обесцинкование

1.4 Переработка металлургических шламов и пыли с помощью агломерации

1.5 Твердофазное восстановление железа

1.6 Жидкофазное восстановление железа

1.7 Использование математического моделирования для определения технико-экономических параметров процессов переработки цинксодержащих отходов

Выводы по главе

Глава 2. Моделирование твердофазного процесса восстановления

2.1 Расчет твердофазного восстановления цинксодержащих отходов

Исходные данные

Расчет химического состава частично металлизованных окатышей

Расчет химического состава образовавшихся газов

Предварительный расчет теплового баланса

Расчет сгорания природного газа

Итоговый тепловой баланс

Итоговый материальный баланс

2.2 Разработка и применение программы для ЭВМ «Моделирование твердофазного восстановления»

2.3 Разработка базы данных «Химические и термодинамические свойства элементов, веществ и материалов»

Выводы по главе

Глава 3. Моделирование жидкофазного процесса восстановления

3.1 Расчет жидкофазного и комбинированного процесса восстановления цинксодержащих отходов

Исходные данные

Расчет сгорания 1 кг угля

Предварительный расчет расхода угля

Предварительный расчет количества металла

Определение количества компонентов, поступающих из шихтовых материалов

Определение состава металла и шлака

Расчет продуктов реакций восстановления

Расчет состава образующегося газа после реакций восстановления

Расчет состава газа, образующегося в результате сжигания угля

Расчет состава газа, образованного в результате дожигания:

Расчет предварительного материального баланса

Расчет предварительного теплового баланса

Расчет уточненного количества угля

Расчет материального и теплового баланса с заданной точностью

3.2 Разработка программы для ЭВМ «Моделирование жидкофазного восстановления»

3.3 Использование математической модели жидкофазного восстановления для расчета технико-экономических параметров

процесса НшкЗ

Выводы по главе

Глава 4. Лабораторные испытания на базе полученных моделей

4.1 Твердофазная металлизация

4.2 Жидкофазное восстановление

4.3 Переработка цинксодержащих металлургических отходов путем прямого восстановления с использованием элементов технологии ГГткЗ

4.4 Расчет экономического эффекта и срока окупаемости в условиях ОАО «ММК»

Выводы по главе

Заключение

Список литературы

Приложение А

Приложение Б

Приложение В

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Моделирование двухстадийной переработки цинксодержащих отходов металлургического производства»

ВВЕДЕНИЕ

Образование и накопление отходов в аспекте устойчивого развития цивилизации является одним из факторов экологической нагрузки. Рассмотрение отхода как субстанции, включающей ресурсную и экологическую составляющие, позволяет по-новому оценить перспективы тех или иных технических решений по переработке отходов.

Мотивированность использования отходов определяется главным образом ресурсными соображениями. В настоящее время часть предприятий черной металлургии либо не имеют собственных рудных баз, либо не в состоянии с их помощью полностью покрыть свои потребности, что приводит к необходимости закупать железорудное сырье. В результате предприятия вынуждены не только нести большие затраты на перевозку сырья, но также учитывать возможную нестабильность в его поставках. Металлургические отходы в виде цинксодержащих шламов и пылей, прежде всего можно квалифицировать как заменители железных руд (содержание железа колеблется в пределах 37 — 65%), применение отходов позволит снизить потребление природных ресурсов. Кроме того, дополнительную прибыль от переработки отходов можно получить благодаря наличию в них цинка [1]. Для этого необходимо использовать технологию переработки, при которой помимо восстановления железа происходит эффективное улавливание паров оксида цинка [2].

На металлургических предприятиях РФ ежегодно в процессе улавливания и осаждения технологических и аспирационных выбросов пыли образуются миллионы тонн шламов, которые впоследствии отправляют в отстойники. Хранение шламов опасно из-за угрозы выветривания пыли, загрязнения грунтовых вод и почвы тяжелыми металлами и вредными соединениями [3]. Кроме того за размещение шламов в шламохранилищах уплачиваются большие штрафы, что ведет к повышению себестоимости металлопродукции и делает её менее привлекательной для потребителей.

Хотя цинксодержащие отходы представляют собой богатое железосодержащее сырье, они являются трудноперерабатываемыми в металлургии из-за вредного влияния цинка на технологию доменной плавки и конструкцию доменных печей [4; 5], вследствие чего отходы не могут быть возвращены в производственный цикл по классической технологии.

Характерным примером такой схемы является ОАО «ММК», где за 2013 год образовалось более 550 тыс. тонн шламов и пылей.

В настоящее время для переработки шламов, предлагается несколько способов бездоменного получения железа, которые можно объединить в 3 основных направления:

1) твердофазное восстановление железа;

2) жидкофазное восстановление железа;

3) комбинированные технологии.

Сейчас имеется более 1000 патентов, связанных с бездоменным получением металла, и около 100 процессов, реализующих эти направления.

Но наряду с положительными сторонами, каждое направление имеет недостатки, затрудняющие его активное внедрение на российских металлургических предприятиях. Перспективным и актуальным является направление переработки металлургических отходов с помощью комбинированных способов. Это послужило причиной для проведения исследования.

Целью диссертационной работы является теоретическое обоснование и экспериментальное подтверждение эффективности двухстадийного процесса переработки цинксодержащих пылей и шламов.

Для достижения этой цели необходимо было решить следующие задачи:

1) развитие математических моделей твердофазного и жидкофазного восстановления;

2) разработка базы данных и программного обеспечения для моделирования процесса переработки цинксодержащих металлургических отходов;

3) обоснование преимущества двухстадийной переработки цинксодержащих металлургических отходов;

4) экспериментальное подтверждение возможности переработки цинксодержащих металлургических отходов.

Научная новизна работы заключается в том, что созданы математические модели твердофазного и жидкофазного восстановления цинксодержащих металлургических отходов и впервые установлена положительная роль предварительной твердофазной металлизации на двухстадийный процесс переработки цинксодержащих шламов и пыл ей: сокращение расхода угля на 59,9 %, уменьшение количества образующегося шлака на 36,9 % и образующихся газов до 30 %.

Впервые установлены теоретические расходы угля и флюса, необходимые для переработки основных видов цинксодержащих металлургических отходов. Показаны, преимущества использования шихты, приготовленной из смеси отходов разных металлургических производств, что позволит снизить расход угля до 47 % при переработке сталеплавильных пылей и шламов и отказаться от использования флюсов.

Экспериментально определены основные параметры процесса переработки цинксодержащих отходов металлургического производства: определена доминирующая (до 90 %) роль прямого восстановления железа при твердофазной металлизации; определен оптимальный расход углерода, соответствующий стехиометрической потребности на прямое восстановление железа и цинка; определено время, необходимое для переработки отходов (8 — 10 мин); найден оптимальный состав шихты из цинксодержащих шламов и пылей.

Практическая значимость работы состоит в том, что созданы две программы для ЭВМ, позволяющие производить моделирование твердофазного и жидкофазного восстановления цинксодержащих отходов металлургического производства. Экспериментально доказана возможность применения процессов твердофазного и жидкофазного восстановления для переработки

цинксодержащих шламов и пылей. Обоснована перспективность двухстадийной переработки цинксодержащих отходов. Создана база данных «Химические и термодинамические свойства элементов, веществ и материалов», которая была применена в разработанных программах для расчета химических и термодинамических характеристик веществ и соединений.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ ПЕРЕРАБОТКИ ЦИНКСОДЕРЖАЩИХ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ОТХОДОВ

В настоящее время большинство металлургических предприятий вынуждены искать решения таких проблем как сокращение запасов качественной руды, загрязнение окружающей среды, высокая конкуренция на рынке, требующая постоянного снижения затрат на производство металлопродукции. Переработке металлургических цинксодержащих шламов и пылей уделяется большое внимание, т.к. это позволяет в той или иной степени решать все вышеозначенные проблемы. Во-первых, благодаря наличию в составе шламов и пылей значительного количества железа, их можно рассматривать как заменитель руды [6 — 8].

Во-вторых, отказ от складирования шламов позволит улучшить экологическую обстановку, благодаря снижению риска попадания тяжелых металлов в почву и грунтовые воды, а также сокращению площадей шламохранилищ.

В-третьих, уловленный во время переработки цинк можно продавать в качестве сырья предприятиям цветной металлургии, получая при этом дополнительный доход. Вместе с сокращением затрат на покупку железорудного сырья и оплату использования шламохранилищ это позволит существенно повысить рентабельность предприятия.

В процессе развития технологий утилизации и переработки цинксодержащих отходов выделилось несколько основных направлений, каждое из которых обладает своими преимуществами и недостатками.

1.1 Основные направления переработки и утилизации цинксодержащих

металлургических отходов

Принято рассматривать четыре основных направления переработки и утилизации цинксодержащих отходов металлургического производства [9]:

1) стабилизация шламов цементом, жидким стеклом и другими веществами для упрощения захоронения;

2) рециркуляция отходов в плавильных печах или конвертерах с концентрированием цветных металлов до товарного содержания;

3) переработка цинксодержащих шламов и пылей на месте образования с помощью установок небольшой мощности (около 10 тыс. т. шламов в год);

4) переработка цинксодержащих шламов и пылей на централизованном предприятии.

Самым простым способом, используемым на протяжении долгого времени, является захоронение металлургических отходов. Но для его использования необходимы большие земельные площади и осуществление постоянного контроля экологической обстановки в районе шламохранилищ. Кроме того, теряются полезные элементы, которые можно перерабатывать.

Рециркуляция отходов с концентрированием цветных металлов не требует больших капитальных и эксплуатационных затрат, позволяет в отличие от захоронения извлекать выгоду из содержащихся в отходах цветных металлов, но не подходит для получения высококачественного металла, в особенности в случае сильного загрязнения шихтовых материалов.

Переработка отходов на месте их образования считается перспективным направлением, имеющим несколько преимуществ, главным из которых является отсутствие необходимости в транспортировке сыпучего материала. Также среди преимуществ можно выделить небольшие размеры агрегатов для переработки шламов на месте образования, и соответственно более низкие капитальные затраты на их строительство. Однако подобные агрегаты больше подходят для небольших металлургических заводов, а в условиях комбината с полным циклом производства строительство нескольких малопроизводительных установок может быть менее выгодным, чем создание централизованного предприятия или цеха по переработке цинксодержащих шламов и пылей.

Централизованная переработка шламов и пылей в настоящее время уже активно используется на нескольких заводах Японии, США и Западной Европы. Это направление имеет много преимуществ для крупных

металлургических предприятий, особенно тех, которые имеют возможность перерабатывать шламы, складированные в шламохранилищах. В этом случае завод по переработке цинксодержащих отходов будет полностью загружен в течение длительного времени, а предприятие получит дополнительный доход от продажи цветных металлов. Но централизованная переработка может также успешно осуществляться и на небольшом металлургическом предприятии, которое может оказывать услуги по переработке шламов других предприятий.

В рамках последних двух направлений существует большое количество способов переработки шламов с извлечением из них цинка:

1) гидрометаллургические;

2) механическое и гравитационное обесцинкование;

3) агломерация;

4) твердофазное восстановление железа;

5) жидкофазное восстановление железа.

Каждый из вышеперечисленных способов может быть осуществлен в нескольких вариантах, поэтому нуждается в подробном рассмотрении.

1.2 Гидрометаллургические способы

В качестве гидрометаллургических способов переработки цинксодержащих отходов используют виды выщелачивания:

1) щелочное;

2) аммиачно-карбонатное;

3)солянокислотное;

4) сернокислотное;

5) ацетатное.

Переработка шламов с помощью щелочного способа производят в две стадии: на первой шламы обрабатывают раствором щелочи, например, раствором едкого натра, а на второй проводят электролитическое осаждение цинка из раствора [10; 11].

В Уральском государственном техническом университете — УПИ совместно с ОАО «Уралмеханобр» на протяжении многих лет велись

исследования щелочного способа переработки доменного шлама [12 — 16]. В результате этих исследований были найдены оптимальные параметры выщелачивания [15], а также был сделан вывод, что щелочной способ применим для шлама с массовой долей цинка не более 1,2 %. Небольшая начальная концентрация цинка и степень его извлечения равная в среднем 85 %, позволяют утилизировать железосодержащий продукт в производстве агломерата [17; 18]. При повышенном содержании цинка специалисты ОАО «Уралмеханобр» и УГТУ - УПИ предлагали использовать совместно разработанную гидрощелочную технологию, но при этом железосодержащий продукт оказывается непригодным к использованию в дальнейшей переработке из-за высокого содержания в нем щелочей и цинка.

Использование аммиачно-карбонатного выщелачивания было предложено сотрудниками Красноярской государственной академии цветных металлов и золота [19]. Процесс выщелачивания производят при температуре 30 - 60 °С с продолжительностью 1,5 — 3 ч, содержание аммиака в растворе должно находиться в пределах 90-120 г/л, содержание диоксида углерода - 40 - 60 г/л. Это даёт возможность извлекать до 98 % цинка в раствор, а оставшийся железосодержащий продукт использовать в агломерационном производстве. Среди недостатков можно выделить вредность реагента, сложность технологического процесса и соответственно большие затраты на создание и содержание оборудования.

При солянокислотном выщелачивании доменные шламы обрабатывают раствором соляной кислоты, затем извлекают перешедший в раствор цинк, а остаток подвергают магнитной сепарации, с помощью которой удается отделить феррит марганца и цинка от немагнитной фракции. К недостаткам способа относятся вредность процесса, трудоемкость, большие эксплуатационные затраты и потери железа [20].

При сернокислотном выщелачивании реагентом является серная кислота. В ОАО «Уралмеханобр» была разработана технология, по которой сернокислотное выщелачивание можно было производить при любой массовой

доли цинка в шламах и пылях [16]. При этом была отмечена зависимость: чем выше массовая доля цинка, тем выше степень его извлечения в цинксодержащий продукт (извлекается до 98 % от массы цинка в шламах). Оставшийся обесцинкованный железосодержащий продукт может быть отправлен на агломерацию, а цинксодержащий продукт может быть использован в производстве цемента или в цветной металлургии, если массовая доля цинка превысит 12 % [7; 21]. К недостаткам этого способа можно отнести: вредность, высокие эксплуатационные затраты, получение цинксодержащего продукта годного для цветной металлургии только при очень высоких содержаниях цинка в отходах.

Процесс.ацетатного выщелачивания можно разделить на три стадии [22]. На первой стадии производится выщелачивание шлама раствором уксусной кислоты, на второй - обработка раствора от выщелачивания оксидом или гидроксидом кальция с получением цинксодержащего осадка, на третьей стадии происходит регенерация уксусной кислоты путем добавления серной кислоты к фильтрату от предыдущей операции и получения осадка в виде сульфата кальция. Стоит отметить, что при осаждении сульфата кальция, он не контактирует с железосодержащим продуктом, что гарантированно защищает железосодержащий продукт от загрязнения серой [23]. В результате выщелачивания получается железосодержащий осадок, пригодный для использования в агломерации, высоколиквидный цинксодержащий осадок и сульфат кальция, который может быть использован в строительстве. Недостатками этого способа являются: вредность, большие капитальные затраты, связанные со строительством мощной системы вентиляции и очистки газов, а также высокие эксплуатационные расходы, вызванные высокой стоимостью реагентов.

Проанализировав гидрометаллургические способы переработки шламов с получение цинксодержащего продукта, можно сделать следующие выводы:

1) гидрометаллургические способы могут применяться для переработки шламов;

2) с помощью гидрометаллургии можно получать высококачественный цинксодержащий продукт, но в случае переработки шламов с небольшим содержанием цинка, полученный продукт будет непригоден в качестве сырья для предприятий цветной металлургии;

3) дефицит кислот и щелочей приводит к высоким эксплуатационным расходам;

4) вредность и тяжелые условия труда требуют дополнительных мер по защите здоровья персонала;

5) необходимы дополнительные меры для предотвращения загрязнения окружающей среды, что также ведет к повышению капитальных и эксплуатационных затрат.

1.3 Механическое и гравитационное обесцинкование

В ходе изучения доменных шламов было обнаружено, что до 70 % содержащегося в них цинка сосредоточивается в тонкодисперсных фракциях, осаждаясь в виде цинкита на поверхности твердых частиц, выносимых газами из доменной печи [24 — 26]. На основе этих исследований фирмой «Rasa Corporation Construction and Engineering Div.» была разработана технология отделения наиболее тонкой поверхностной фракции, содержащей соединения цинка, с последующей классификацией продуктов в гидроциклонах [27]. При разделении получают два продукта: слив, обогащенный цинком, и железосодержащий продукт, который можно использовать в агломерации. Капитальные затраты на строительство установок по способу корпорации Rasa составляет менее 10 % от суммы затрат на установки для вельцевания, при этом извлечение цинка может достигать 95 % от начального содержания в доменных шламах [27].

В настоящее время сотрудниками обогатительной лаборатории ЦЛК ОАО «ММК» изучена возможность обогащения доменных шламов с помощью гравитационных и магнитных методов [28 — 30]. В ходе исследований взятые в разное время две усредненные пробы доменных шламов с массовой долей

железа и цинка, указанной в табл. 1.2, подверглись гравитационному разделению по классу 30 мкм. Результаты разделения указаны в табл. 1.3. Таблица 1.2 - Массовые доли железа и цинка в пробах доменного шлама

№ пробы Массовая доля железа, % Массовая доля цинка, %

1 51,1 0,66

2 50,8 1,3

Таблица 1.3 - Результаты разделения доменных шламов по классу 30 мкм

Продукт Выход Массовая доля, % Извлечение, %

Железо Цинк Железо Цинк

Крупная фракция 40 46,9 0,48 36,7 29,1

Мелкая фракция 60 53,9 0,78 63,3 70,9

Исходный шлам 100 51,1 0,66 100 100

По результатам, представленным в табл. 1.3, можно сделать вывод о недостаточности применения только гравитационной классификации, т.к. в гидроциклоне вместе с цинком теряется более 63 % железа. Чтобы отделить железо от цинка пробы подвергли мокрой магнитной сепарации при низкой напряженности поля, результаты сепарации указаны в табл. 1.4.

Таблица 1.4 - Результаты мокрой магнитной сепарации доменных шламов

№ пробы Продукт Выход Массовая доля, % Извлечение, %

Железо Цинк Железо Цинк

1 Магнитный 42,26 64,9 0,28 53,7 17,9

Немагнитный 57,74 41,0 0,94 46,3 82,1

Исходный 100 51,1 0,66 100 100

2 Магнитный 46,0 65,5 0,47 59,3 16,6

Немагнитный 54,0 38,2 2,01 40,7 83,4

Исходный 100 50,8 1,30 100 100

Из приведенных результатов магнитной сепарации видно, что извлечение цинка в немагнитный продукт достигло 83,4 %, при этом увеличивается доля железа в магнитном продукте до 64,9 % в первой пробе и 65,5 % во второй. Это показывает эффективность метода магнитной сепарации для удаления цинка из доменных шламов и создает предпосылки для дальнейших исследований, в

частности для оценки возможности применения совокупности магнитных и гравитационных методов.

Основным преимуществом вышеуказанных методов можно считать низкие эксплуатационные затраты и возможность использования уже существующих на предприятии агрегатов. Главным недостатком является неприемлемость использования данных методов для переработки сталеплавильных шламов и пылей, кроме того гравитационные методы уступают пирометаллургическим по технологическим показателям.

1.4 Переработка металлургических шламов и пыли с помощью

агломерации

В настоящее время основным направлением использования шламов и пыли является добавка их к агломерационной шихте [6; 7; 16; 31 — 34]. Результаты исследований по добавлению доменных шламов при производстве агломерата, проведенных сотрудниками УГТУ - УПИ и ОАО «Металлургический завод им. А.К. Серова», свидетельствуют о снижении общего содержания железа и повышении концентрации углерода в аглошихте при увеличении в ней доли шламов [35; 36]. Для оценки возможности использования шламов доменной газоочистки в качестве альтернативного источника тепла при спекании агломерата были проведены испытания с полной заменой коксика доменными шламами. Для выравнивания содержания железа в агломерате в аглошихту добавляли 10 - 12 % окалины. Наблюдения за работой агломерационной машины в течение одной смены позволили сделать вывод о возможной полной замене коксика шламом, при условии поддержания необходимого содержания в агломерате железа с помощью добавления окалины.

Существует технология переработки шламов с использованием карусельной агломашины [37], позволяющей перерабатывать материалы с низкой газопроницаемостью слоя, улавливать возгоны цинка и свинца, а также получать окускованный продукт, удовлетворяющий требованиям, предъявляемым к шихте доменного процесса.

Преимуществами процесса переработки шламов с помощью агломерации являются:

1) возможность использования уже существующего на предприятии оборудования (агломашин);

2) при повышенном расходе твердого топлива, повышении основности, добавке хлорида кальция и молотого магнезитового, можно добиться удаления 80 % цинка [38; 39].

К недостаткам можно отнести:

1) загрязненность уловленного цинка примесями, осложняющими сбыт возгонов;

2) постоянное накопление не уловленного цинка в агломерационной пыли и в доменном шламе [40];

3) увеличение расхода кокса и снижение производительности доменной печи [41].

1.5 Твердофазное восстановление железа

Одними из наиболее распространенных методов переработки цинксодержащих металлургических отходов являются пирометаллургические . процессы для получения металлизованного продукта и цинксодержащих возгонов [28; 38; 42; 43].

Процессы твердофазного восстановления характеризуются отсутствием жидких продуктов, поэтому пустая порода от металла не отделяется; удаления таких вредных примесей, как фосфор, мышьяк и медь, не происходит; степень удаления серы в газовую фазу - незначительна, тем не менее, в большинстве этих процессов можно эффективно улавливать цинковые возгоны. Продуктом восстановления в этих процессах является губчатое железо, названное так из-за очень высокой пористости [44; 45]. **-

Существует несколько вариантов проведения твердофазного восстановления, отличающихся:

1) видом восстановителя (газообразный, твердый);

2) конструкцией агрегатов (шахтные, трубчатые, с вращающимся подом, реакторы с кипящим слоем и др.);

Процессы получения железа в шахтных печах имеют много общего с процессами восстановления, протекающими в зоне умеренных температур доменной печи. Но есть и существенные различия: единственным источником тепла является восстановительный газ, важную роль в процессе восстановления играет газообразный водород. Наиболее известными процессами восстановления в шахтных печах является Мидрекс (США), Пурофер (Германия), Хил III (Мексика).

Процесс Мидрекс был разработан в 1966 году фирмой «Midland-Ross Corporation», в настоящее время известно о существовании 49 агрегатов в 18 странах, общей производительностью — 30 млн. тонн в год. В этом процессе восстановление окисленных окатышей (с кусковой рудой или без) производится конвертированным природным газом в шахтном агрегате. В состав каждого модуля металлизации входят: шахтная печь, реформер (реактор конверсии природного газа), система производства инертного газа, система аспирации.

На втором месте по объемам производства металлизованного продукта — шахтный процесс Хил III (разработан мексиканскими фирмами). Процесс реализуется в противоточном шахтном реакторе, аналогичном реактору Midrex [46]. Технологическая схема процесса предусматривает использование восстановительного газа с повышенным содержанием водорода (70 - 87%), высокого избыточного давления в реакторе (более 550 кПа) и высокой температуры в зоне восстановления (более 920 °С). Типичной шихтой является смесь окатышей (70%) и кусковой железной руды (30%). Мировое производство (Мексика, Венесуэла, Лебединский ГОК, Индия) — более 8 млн. тонн в год.

За счет меньшего, чем в доменной печи, перепада температур в шахтных печах появляется возможность использовать их для переработки цинксодержащих шламов. Но необходимость в окусковании шихты не

позволяет полностью удалять содержащийся в шламах цинк, а повышенное содержание других вредных примесей не позволяет использовать полученный металлизованный продукт для выплавки ответственных марок стали.

В процессах восстановления железа в кипящем слое используются реакторы, представляющие собой футерованные цилиндры, разделенные с помощью горизонтальных подин на несколько камер. Верхняя камера обычно используется для сушки и нагрева, остальные являются реакционными. Основными устройствами реактора являются газораспределительные и переточные устройства. Для равномерного распределения газа используют решетки, изготовленные из металла, керамики или жаростойкого бетона. Восстановление в кипящем слое производится в процессах СЛгсогес!, Рюг, Ртте!:.

Сдгсогес! разработан фирмой Ьш^ь В этом процессе используется технология восстановления узкофракционного железорудного концентрата во взвешенном слое. В качестве восстановительного газа используется чистый водород. Получаемое губчатое железо, не содержащее углерода, брикетируется. В Тринидаде в 1999 г. построен завод. Номинальная мощность завода составляет 1 млн. тонн в год, но за всё время функционирования к проектной мощности приблизиться не удалось [47].

Недостатки процесса: используется концентрат узкой фракции, высокие капитальные затраты, сложность технологической схемы и контроля процесса.

Рюг разработан фирмой Еббо, процесс реализован в Пуэрто Ордаз (Венесуэла), модуль мощностью 0,4 млн. тонн в год включает 4 реактора с взвешенным слоем. Из них один реактор используется для нагрева руды, а другие три - для восстановления железа с использованием принципа противоточного массообмена. Восстановительный газ получают путем очистки от С02 и Н20 отходящего газа из первого восстановительного реактора, так же к нему добавляют водород. После нагрева до заданной температуры восстановительный газ поступает в последний восстановительный реактор, где

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Черняев, Александр Александрович, 2014 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Ковалев В. Н. Технология комплексной переработки цинксодержащей пыли и шлама с получением металлического чернового цинка и железа. // Сталь. 2013. № 2. С. 72 - 74.

2. Хайдуков В. П., Мамаев А. Н., Серяков Н. И. Комплексная схема утилизации цинксодержащих шламов конвертерного производства. // Сталь. 2007. №7. С. 120-122.

3. Лисин B.C., Юсфин Ю.С. Ресурсо-экологические проблемы XXI века в металлургии. М.:Высшая школа, 1998. 446 с.

4. Щукин Ю. П., Сединкин В. И., Полушкин М. Е. и др. Выведение из оборота доменных шламов с высоким содержанием цинка. // Сталь. 1999. №11. С. 13-17.

5. Щукин Ю. П., Марусевский Б. А., Рыбаков Б. П. и др. Поведение цинка в доменных печах. // Сталь. 1992. № 3. С. 8 — 12.

6. Остапенко П. Е., Мясников Н. Ф. Безотходная технология переработки руд черных металлов. М.:Недра, 1988. 271 с.

7. Красавцев Г. Н., Ильичев Ю. И., Кашуба А. Л. Рациональное использование водных ресурсов в черной металлургии. М. ¡Металлургия, 1989. 288 с.

8. Дуров Н. М., Подгородецкий Г. С., Коровушкин В. В. и др. Исследование состава и физико-химических свойств отходов металлургического производства и углеобогащения ОАО «Северсталь». // Экология и промышленность России. 2011. № 1.С. 56-59.

9. Валавин В. С., Юсфин Ю. С., Подгородецкий Г. С. Поведение цинка в агломерационном процессе. // Сталь. 1988. № 4. С. 12 - 17.

10. Haucke М., Meyer R. Neues aufbereitungsverfahren fur siemens-martin ofenstaub. // Werk und Wir. 1979. № 1. С. 38 - 40.

11. Равич Б. М., Окладников В. П., Лыгач В. Н. и др. Комплексное использование сырья и отходов. М:Химия, 1988. 287 с.

12. Мишин В. Д., Смирнов В. И., Фокин В. В. Извлечение цинка из пыли доменных печей. // Цветная металлургия. 1958. № 10. С. 16 - 20.

13. Смирнов В. И. Помощь кафедры тяжелых металлов Уральского политехнического института производству. // Цветные металлы. 1959. № 4. С. 4 -9.

14. Фокин В. В., Мишин В. Д. Извлечение цинка щелочным методом из отходов черной металлургии: сб. науч. тр. / УПИ им.С.М.Кирова. 1960. № 98. С. 72 - 79.

15. Мишин В. Д., Фокин В. В., Тихонов А. И. Комплексная переработка доменных шламов. // Цветная металлургия. 1960. № 20. С. 47 — 50.

16. Анализ состояния и перспективы развития техники и технологии (Раздел: «Подготовка и утилизация железосодержащих шламов») // Отчет о НИР / Уралмеханобр, рук. Брыляков В. Е. Свердловск, 1981.

17. Лабораторные исследования технологии утилизации доменных шламов Кузнецкого комбината // Отчет о НИР / Уралмеханобр, рук. Багина Л. И. Свердловск, 1983.

18. Исследование возможности замены колчеданных огарков (при производстве клинкера) цинксодержащим продуктом КМК // Отчет о НИР / ВНИИЦемент, рук. Жевтая Н. В. М., 1984.

19. Михнев А. Д., Пашков Г. Л., Дроздов С. В. и др. Аммиачно-карбонатная технология извлечения цинка из доменных шламов. // Цветные металлы. 2002. №5. С. 34-38.

20. Лаптев В. М., Ахмаров Ф. И., Камалов О. К. и др. Сернокислотное разложение цинксодержащих пылевозгонов. // Журнал прикладной химии. 1994. Т. 67 № 2. С. 226 - 229.

21. Блинкова Е. В., Елисеев Е. И. Обесцинкование шламов доменных печей. // Цветная металлургия. 2004. № 8. С. 2 - 6.

22. Блинкова Е. В., Елисеев Е. И. Кинетика растворения оксида цинка в водных растворах уксусной кислоты. // Известия ВУЗов. Цветная металлургия. 2005. №5. С. 8-11.

23. Блинкова Е. В. Исследование ацетатного способа обесцинкования доменных шламов: автореф. дис. ... канд. тех. наук. ГОУ ВПО «УГТУ-УПИ». Екатеринбург. 2006. 23 с.

24. Мапнев А. И., Синев О. П., Россинский Н. П. Регенерация цинка из шламов. // Хим. волокна. 1973. № 5. С. 41 - 43.

25. Ивянский В. А., Довлядов И. В., Михалевич А. Г. Пути повышения степени обесцинкования железорудных материалов в процессе их агломерации. // Черная металлургия. 1988. № 2. С. 13 - 14.

26. Уткин Н. И. Металлургия цветных металлов: Учебник для техникумов. М.:Металлургия, 1985. 440 с.

27. Ушакова М. В. Исследования и разработка основ технологии электрококсовой переработки цинк-железосодержащих шламов с целью создания комплекса пирометаллургического извлечения цинка: дис. ... канд. тех. наук. М. 2005. 157 с.

28. Плюснин А. В. Разработка комплексной технологии обесцинкования доменных шламов ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат»: дис. ... канд. тех. наук. ГОУ ВПО «УГТУ - УПИ». Екатеринбург. 2009. 156 с.

29. Алехин А. А., Тарабрина Л. А., Сукинова Н. В. Опыт утилизации металлургических шламов. // Сталь. 2000. № 12. С. 84 — 85.

30. Патент 2277597 РФ. Способ обесцинкования шламов доменного производства / Кошкалда А. Н., Сукинова Н. В., Сафронова Л. В.; опубл. 10.02.2006.

31. Щукин Ю. П., Марусевский Б. А., Рыбаков Б. П. и др. Поведение цинка в доменных печах. // Сталь. 1992. № 3. С. 9 - 12.

32. Толочко А. И., Славин В. И., Супрун Ю. М. и др. Утилизация пыл ей и шламов в черной металлургии. Челябинск:Металлургия, Челябинское отделение, 1990. 152 с.

33. Внедрение и освоение технологии утилизации конвертерных шламов КарМК // Отчет о НИР / Черметпроект, Уралмеханобр, рук. Геладзе Д. Н. Свердловск, 1984.

34. Курунов И. Ф., Греков В. В., Яриков И. С. Производство и проплавка в доменной печи агломерата из железоцинкосодержащих шламов. // Черная металлургия. 2003. № 9. С. 33 - 37.

35. Степин Г. М., Мкртчан Л. С., Довлядов И. В. и др. Проблемы цинка в доменном производстве России и пути их решения. // Металлург. 2001. № 10. С. 39-42.

36. Коршиков Г. В., Зевин С. Л., Греков В. В. и др. Поведение цинка при спекании доменного и конвертерного шламов с концентратами КМА. // Сталь. 2003. №5. С. 2-6.

37. Лисин В. С., Скороходов В. Н., Курунов И. Ф. и др. Современное состояние и перспективы рециклинга цинксодержащих отходов металлургического производства. // Бюллетень научно-технической и экономической информации. Черная металлургия. Прил. 6. 2001.

38. Сучасава К., Ямада Я., Ватакабе В. Прямое восстановление пылей металлургического производства. // Черные металлы. 1976. № 24. С. 8 — 13.

39. Гарина И. М. Производство металлизованных окатышей для доменной плавки за рубежом. // Черная металлургия. 1979. № 18. С. 14-21.

40. Клягин Г. С., Ростовский В. И., Безкоровайный В. В. Труды V международного конгресса доменщиков // Способы вывода цинка из цикла «доменная печь-аглофабрика». Днепропетровск. 1999. С. 334 - 337.

41. Валавин В. С., Юсфин Ю. С., Подгородецкий Г. С. и др. Поведение цинка в агломерационном процессе. // Сталь. 1988. № 4. С. 12 — 17.

42. Ямада Я. Переработка металлургических шламов и пылей во вращающихся печах. // Черные металлы. 1980. № 24. С. 8 — 12.

43. Тациенко П. А. Промышленная технология вовлечения в производство цинксодержащих доменных и сталеплавильных шламов. // Обогащение руд. 2005. № 1.С. 42-44.

44. Курунов И. Ф., Савчук Н. А. Состояние и перспективы бездоменной металлургии железа. М.:Черметинформация, 2002. 198 с.

45. Юсфин Ю. С., Пашков Н. Ф. Металлургия железа: учебник для вузов. М.:ИКЦ «Академкнига», 2007. 464 с.

46. Garza С. HYL direct reduction. // Millennium steel. 2006. С. 43 - 45.

47. Прометалл. [Электронный ресурс], http://prometal.com.ua/news.php?id= 110251&archive=show, (дата обращения: 24.09.2013)

48. Бардавелидзе Г.Г., Горбачев В.А., Гараева Е.А. и др. Принципы выбора оптимальной технологии утилизации цинксодержащих металлургических отходов. //Сталь. 2010. № 9. С. 19 -21.

49. Абдеев М. А., Чаптыков П. Г., Михайлова Г. М. и др. О переработке цинксодержащих доменных шламов. // Комплексное использование минерального сырья. 1985. № 5. С. 17 - 20.

50. Козлов П. А., Сапрыгин А. Ф. Комплексная переработка цинксодержащих отходов различных отраслей промышленности. // Цветные металлы. 1990. № 12. С. 38-41.

51. Барышников Ф. А., Колошина М. Н. О переработке шламов доменной газоочистки Кузнецкого металлургического комбината. // Цветные металлы. 1960. № 10. С. 57-59.

52. Патент 2119965 РФ. Способ вальцевания окисленных цинксодержащих материалов / Казанбаев JI.A., Козлов П.А., Колесников А.В. и др.; опубл. 10.10.1998.

53. Gray R.D., Shoop К.J., Hoffman G.E. и др. The FASTMELT process for production of hot metal from waste oxides and ore fines // 4th European Coke and Ironmaking Congress. Paris La Defanse, France, June 19-22, 2000. Proceedings, Vol. II. P. 498-503.

54. Jumbo J., Tanaka H., Kuwata Y. New coal-based ironmaking FASTMET/FASTMELT // 4th European Coke and Ironmaking Congress. Paris La Defanse, France, June 19-22, 2000. Proceedings, Vol. II. P. 492-497.

55. Munnix R., Borlee J., Steyls D. и др. COMET: A new coal-based process for the production of DRI. // MPT International. 1997. C. 50 - 61.

56. Munnix R., Borlee J., Steyls D. и др. Comet - a coal-based process for the production of high quality DRI from iron ore fines. // La Revue de Metallurgie-CIT. 1999. C. 331-340.

57. Прямое восстановление железной руды углём. // Новости чёрной металлургии за рубежом. 2010. № 6. С. 20 — 25.

58. Евстюгин С. Н., Горбачев В. А., Бухаров В. А. и др. Технологические основы рациональных схем производства железа прямого получения из титаномагнетитов. // Сталь. 2010. № 9. С. 22-23.

59. Negami Т. Premium iron shot making by ITMK3. // Beyond the blast furnace. Gorham Conferences Precedings. Atlanta, Georgia, USA, June 5-7, 2000. P. 1-9.

60. Tsuge O., Kikuchuchi S., Tokuda К. и др. Successful iron nuggets production at' Itmk3 pilot plant // 61-st Ironmaking Conference Proceedings. Nashville, Tenn, USA, March 10-13, 2002. P. 511 -519.

61. Курунов И. Ф. Экологический аспект промышленных технологий утилизации железоцинксодержащих шламов и пылей. // Металлург. 2011. № 9. С. 35-39.

62. Патент 2220208 РФ. Способ получения металлического железа и устройство для его осуществления / Нагата К., Кобаяси И., Негами Т. и др.; опубл. 27.12.2003.

63. Черняев А. А. Особенности процесса переработки металлургических цинксодержащих шламов. // Сборник научных трудов по материалам международной научно-практической конференции "Современные направления прикладных исследований '2011". Одесса: Черноморье. 2011. Т. 7. Технические науки С. 88 - 90.

64. Kitagawa Т. Compact, economical, and ecological ironmaking process — Dios // Beyond the blast furnace. Gorham Conferences Precedings. Atlanta, Georgia, USA, June 5-7, 2000. P. 1 - 15.

65. Nkk Corp. NKK - Direct Iron Ore Smelting Reduction Process. // NKK Tech Rev. 1999. № 81. C. 41-42.

66. Патент 2120476 РФ. Способ увеличения эффективности восстановительной плавки оксидных носителей металлов / Иннес Д., Харди Г.; опубл. 20.10.1998.

67. Burke P. D., Gull S. HIsmelt - The Alternative Ironmaking Technology. [Электронный ресурс]: Rio Tinto Site. URL: http://www.riotintoironore.com/documents (дата обращения: 05.06.2012)

68. Патент 2343201 РФ. Установка и способ прямого плавления / Драй Р. Д., Ли Д. Д.; опубл. 10.01.2009.

69. Патент 2274659 РФ. Способ смены футеровки печи и печь для осуществления прямой плавки / Гарр М. Д., Данне М. Д.; опубл. 20.04.2006.

70. Патент 2253680 РФ. Емкость для прямой плавки (варианты) / Бэйтс С. П., Берк П. Д., Драй Р. Д.; опубл. 10.06.2005.

71. Bates P., Coad A. HISMELT - the future in ironmaking technology // 4th European Coke and Ironmaking Congress. Paris La Defanse, France, June 19 — 22, 2000. Proceedings, Vol. II. P. 597 - 602.

72. Bates P., Muir A. HISMELT — low cost ironmaking // Beyond the blast furnace. Gorham Conferences Precedings. Atlanta, Georgia, USA, June 5-7, 2000. P. 1-12.

73. Romenets V.A. Present status and prospects of use of "Romelt" process // ROMELT-2000. International workshop on ROMELT process. New Delhi, India, 6 -7 April, 2000. P. 35-45.

74. Sericov G. I., Soloviov A. N., Levin M. Y. и др. Engineering aspects of ROMELT plants // ROMELT-2000. International workshop on ROMELT process. New Delhi, India, 6-7 April, 2000. P. 77 - 88.

75. Роменец В. А. Процесс Ромелт. М.:МИСИС, Издательский дом "Руда и металл", 2005. 400 с.

76. Romenets V., Valavin V., Pokhvisnev Y. и др. Processing industrial wastes with the liquid-phase reduction Romelt process. // Journal of metals. 1999. T. 51 № 8. C. 33-37.

77. Zaytsev A. K., Pokhvisnev Y. V. Ecology and recycling in ferrous metallurgy. // Soros Educational Journal. 2001. T. 7 № 3. C. 52 - 58.

78. Усачев А. Б., Роменец В. А., Баласанов А.В. и др. Переработка промышленных и бытовых отходов в агрегатах с жидкой шлаковой ванной. // Экология и пром-сть России. 1998. № 11. С. 27 — 30.

79. Валавин В. С., Похвиснев Ю. В., Вандарьев С. В. и др. Расчет материального и теплового балансов процесса жидкофазного восстановления Ромелт. // Сталь. 1996. № 7. С. 59-63.

80. Роменец В. А., Вильданов С. К., Валавин В. С. Оптимизация шлакового режима процесса жидкофазного восстановления металлургических шламов. // Сталь. 1994. № 10. С. 89 - 92.

81. Зайцев А. К., Криволапов Н. В., Валавин В. С. и др. Начальные стадии восстановления железа из шлака в процессе Ромелт. // Сталь. 2000. № 6. С. 75 -81.

82. Валавин В. С. К вопросу о методике расчета расхода угля на процесс жидкофазного восстановления Ромелт. // Сталь. 1996. № 12. С. 62 - 64.

83. Eichberger Е., Freydorfer Н., Holaschke Р. и др. Modern hot metal production is given by COREX Technology // 4th European Coke and Ironmaking Congress. Paris La Defanse, France, June 19 - 22, 2000. Proceedings, Vol. II. P. 578 - 584.

84. Вас J.C., Lee H.K., Cho N. и др. POSCO COREX operation and future technology development // 4th European Coke and Ironmaking Congress. Paris La Defanse, France, June 19-22, 2000. Proceedings, Vol. II. P. 591 - 596.

85. Ore and Metals Publishing House. [Электронный ресурс], http://www.rudmet.ru/news/109/?language=en, (дата обращения: 27.09.2013)

86. BusinessKorea. [Электронный ресурс], http://www.businesskorea.co.kr/article /1507/steel-technology-posco-exports-finex-method-china, (дата обращения: 27.09.2013)

87. European Patent PCT/RU93/00325. Process for the continuous refining of metal and a facility for canying out said process / Tsymbal V.P., Mochalov S.P., Shakirov K.M. и др.; опубл. 1995.

88. Цымбал В. П., Мочалов С. П. В разделенных потоках. О новых способе и агрегате переработки природно-легированных руд и получения металлов. // Металлы Евразии. 2006. № 6. С. 78 - 80.

89. Цымбал В. П., Мочалов С. П. Синергетическая концепция создания новых металлургических процессов и управления // Творческое наследие Б.И. Китаева: труды Междунар. науч.-практ. конф. Екатеринбург, 11 — 14 февраля 2009. С. 94-101.

90. Цымбал В. П. Математическое моделирование сложных систем в металлургии: учеб. для вузов. Кемерово:Кузбассвузиздат ; М.:АСТШ, 2006. 431 с.

91. Синярев Г. Б., Ватолин Н. А., Трусов Б. Г. и др. Применение ЭВМ для термодинамических расчетов металлургических процессов. М.:Наука, 1982. 260 с.

92. Ватолин Н. А., Моисеев Г. К., Трусов Б. Г. Термодинамическое моделирование в высокотемпературных неорганических системах. М:Металлургия, 1994. 353 с.

93. Гурвич JI. В. ИВТАНТЕРМО - автоматизированная система данных о термодинамических свойствах веществ. // Вестник АН СССР. 1983. № 3. С. 54 — 65.

94. Белов Г. В. Термодинамическое моделирование: методы, алгоритмы, программы. М.:Научный Мир, 2002. 184 с.

95. Chemical Equilibrium with Applications. [Электронный ресурс], http://www.grc.nasa.gov/WWW/CEAWeb/, (дата обращения: 07.10.2012)

96. Thermo-Calc Software. [Электронный ресурс], http://www.thermocalc.se/, (дата обращения: 07.10.2012)

97. Лисиенко В. Г., Щелоков Я. М., Ладыгичев М. Г. Вращающиеся печи: теплотехника, управление и экология: Справочное издание: В 2-х книгах. Книга 1. М.:Теплотехник, 2004. 688 с.

98. Юсфин Ю.С., Гиммельфарб A.A., Пашков Н.Ф. Новые процессы получения металла (металлургия железа): учебник для вузов. М.:Металлургия, 1994. 320 с.

99. Бигеев В. А., Пантелеев А. В., Черняев А. А. Математическое моделирование твердофазного восстановления пылей и шламов. // Математическое и программное обеспечение систем в промышленной и социальной сферах: междунар. сб. науч. трудов. Магнитогорск: Изд-во МГТУ им. Г.И. Носова. 2011. T. II. С. 151 - 155.

100. Казачков Е. А. Расчеты по теории металлургических процессов: Учеб. пособие для вузов. М.:Металлургия, 1988. 288 с.

101. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2012615765. Моделирование твердофазного восстановления железосодержащих материалов во вращающихся печах / Черняев А. А.; опубл. 25.06.2012.

102. Свидетельство о государственной регистрации базы данных № 2012620636. Химические и термодинамические свойства элементов, веществ и материалов / Черняев А. А.; опубл. 29.06.2012.

103. Вегман Е. Ф. Доменное производство: Справочное издание. М.-.Металлургия, 1989. Т. 1. 496 с.

104. Chemical Equilibrium with Applications. [Электронный ресурс], http://www.grc.nasa.gov/WWW/CEAWeb/, (дата обращения: 05.06.2012)

105. Бигеев А. М., Бигеев В. А. Металлургия стали. Теория и технология плавки стали.: Учебник для вузов. 3-е изд. перераб. и доп. Магнитогорск:МГТУ, 2000. 544 с.

106. Бигеев А. М. Математическое описание и расчеты сталеплавильных процессов: Учебное пособие для вузов. М. Металлургия, 1982. 160 с.

107. Бигеев В. А., Бурдюков А. Н., Пантелеев А. В. Исследование жидкофазного восстановления южноуральских титаномагнетитов. // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. 2005. № 3. С. 23 - 25.

108. Девятов Д. X., Черняев А. А. Моделирование двухстадийного жидкофазного восстановления доменных шламов. // Материалы 67-й научно-

технической конференции: сб. докл. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ». 2009. Т. 2 С. 121-123.

109. Бигеев В. А., Пантелеев А. В., Черняев А. А. Сравнение жидкофазного и двухстадийного способов переработки пылей и шламов с помощью математического моделирования. // Теория и технология металлургического производства: межрегион, сб. научных трудов. Магнитогорск: Изд-во МГТУ им. Г.И. Носова. 2011. № 11. С. 78 - 83.

110. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2012615766. Моделирование жидкофазного восстановления железосодержащих материалов / Черняев А. А.; опубл. 25.06.2012.

111. Бигеев В. А., Черняев А. А., Пантелеев А. В. Моделирование двухстадийного способа переработки шламов доменного и электросталеплавильного производств. // Электрометаллургия. 2013. № 12. С. 19-23.

112. Kobayashi I., Tanigak Y., Uragami A. A new process to produce iron directly from fine ore and coal. // Iron and Steelmaker. 2001. № 9. C. 19 - 22.

113. Panishev N. V., Dubrovsky B. A., Starikov A. I. и др. Direct reduction of Ti-V magnetite via ITmk3 technology // Proceedings of the 4th International Symposium on High-Temperature Metallurgical Processing. San Antonio, Texas, USA, March 3 -7, 2013. P. 45-48.

114. Дубровский Б. А., Шиляев П. В., Редин Е. В. и др. Металлизация шпатовых железняков Бакальского месторождения с получением гранулированного чугуна // Сборник трудов VI Международной научно-практической конференции «Энергосберегающие технологии в промышленности. Печные агрегаты. Экология», посвященной 80-летию ММК. Москва, 15-20 октября, 2012 г. С. 178- 182.

115. Панишев Н. В., Бигеев В. А., Черняев А. А. Переработка мелкозернистых отходов металлургического производства с получением гранулированного чугуна и извлечением цинка. // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им Г.И. Носова. 2013. № 4. С. 26 — 29.

116. Воскобойников В. Г., Дунаев Н. Е., Михалевич А. Г. и др. Свойства жидких доменных шлаков. М.Металлургия, 1975. 184 с.

117. Сергеев И. В., Веретенникова И. И. Экономика организаций (предприятий): учеб. 3-е изд., перераб. и доп. М.:ТК Велби, Изд-во Проспект, 2005. 560 с.

118. Зайцев Н. JI. Экономика промышленного предприятия: Учебник. 4-е изд., перераб. и доп. Москва:ИНФРА-М, 2004. 384 с.

119. ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат". Годовой отчет ОАО "ММК" 2010. [Электронный ресурс]: Официальный веб-сайт ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат". URL: http://vipmail.mmk.rU/annualreport/2010/index.html#/l/ (дата обращения: 02.06.2012)

120. ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат". Ежеквартальный отчет эмитента за 1-й квартал. [Электронный ресурс]: Официальный веб-сайт ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат". URL: http://mmk.ru/upload/iblock/b0e/l_2012.pdf (дата обращения: 02.06.2012)

121. ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат". Годовая бухгалтерская отчетность. [Электронный ресурс]: Официальный веб-сайт ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат". URL: http ://mmk.ru/corporate_governance/the_structure_of_government/shareholders_mee ting/1359/ (дата обращения: 02.06.2012)

122. ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат". Годовой отчет за 2011 год. [Электронный ресурс]: Официальный веб-сайт ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат". URL: http://mmk.ru/corporate_govemance/the_stmcture_of_government/shareholders_mee ting/1359/ (дата обращения: 02.06.2012)

123. Анализ затрат материалов и технологического топлива при производстве чугуна, стали и проката на предприятиях черной металлургии за 9 месяцев 2011 года // Информационно-аналитический обзор / ООО "Корпорация Чермет". Москва, ноябрь 2011.

124. Доменное производство // Информационно-аналитический обзор / ООО "Корпорация производителей черных металлов". Москва, январь 2012.

125. Базовые цены на продукцию крупных металлургических предприятий России в январе 2012 года // Информационно-аналитический обзор / ООО "Корпорация производителей черных металлов". Москва, январь 2012.

126. "Доменное производство" // Информационно-аналитический обзор / ООО "Корпорация производителей черных металлов". Москва, март 2012.

127. Доменное производство // Информационно-аналитический обзор / ООО "Корпорация производителей черных металлов". Москва, декабрь 2011.

128. Работа аглофабрик, доменных печей и коксовых батарей // Ежегодный статистический сборник. Технико-экономические показатели работы печей и агрегатов в 2010 году. Часть 1 / ООО "Корпорация Чермет". Москва, 2011.

129. Рынок черных металлов. Выпуск 4 (70) // информационный сборник / ООО "Корпорация производителей черных металлов". Москва, ноябрь 2011.

130. Горфинкель В. Я., Швандар В. А. Экономика предприятия: Учебник для вузов. 4-е изд., перераб. и доп. М.:ЮНИТИ-ДАНА, 2007. 670 с.

131. Жиделева В. В., Каптейн Ю. Н. Экономика предприятия: Учеб. пособие. 2-е изд., перераб. и доп. М.:ИНФРА-М, 2010. 133 с.

132. Романенко И. В. Экономика предприятия. 2-е изд., доп. М.:Финансы и статистика, 2002. 208 с.

133. Волков О. И., Девяткин О. В. Экономика предприятия (фирмы): Учебник. 3-е изд., перераб. и доп. М.:ИНФРА-М, 2007. 601 с.

134. Workshop on Romelt Process for Steel Making. (2006, Feb.) [Электронный ресурс]: Engineering Development Board. Engineering Pakistan. URL: http://www.engineeringpakistan.com/romelt/cost.php (дата обращения: 02.06.2012)

135. Current Inflation Rates: 2002-2013. [Электронный ресурс]: US Inflation Calculator. URL: http://www.usinflationcalculator.com/inflation/current-mflation-rates/ (дата обращения: 27.09.2013)

136. Historical Inflation. [Электронный ресурс]: InflationData. URL: http://inflationdata.com/inflation/inflation_rate/historicalinflation.aspx (дата обращения: 27.09.2013)

137. Официальный сайт ЦБ РФ. [Электронный ресурс], http://www.cbr.ru/, (дата обращения: 27.09.2013)

138. Бигеев В.А., Пантелеев А.В., Черняев А.А. Математическое моделирование твердофазного восстановления пылей и шламов. // Актуальные проблемы современной науки, техники и образования: Материалы 69-й научно-технической конференции: сб. докл. Магнитогорск: Изд-во МГТУ им. Г.И. Носова. 2011. Т. 1. С. 132 - 135.

139. Рыбкин В. С. Разработка технологических основ рациональной схемы производства железа прямого получения из качканарских титаномагнетитов: автореф. дис. ... канд. тех. наук. Институт металлургии УрО РАН. Екатеринбург. 2009. 23 с.

р о с слй ст^я фшш^пш я

ш р шщщ1 ш

ш ш

ш &

т к т т

ш »

ш ш т

и т т т т т ш и ш ш т и т

ш

ш ш

Ы V

?лшш ш ш ж .

т ш ш т ш

я т т

9

ш ж я

о (ос ударе г венной решетрацин программы пя ЭВМ

№ 2012615765

Моделирование твердофазное о восстановления железосодержащих материалов во вращающихся печах

1.1 ран<»<>Г>. галди н,(ли): Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Магнитогорский государственный технический университет им. ГЛ. Носова» (1{1Т)

Лвтор(ы): Черняев Александр Александрович (КС?)

Заявка \ 2012613560

Дата н<ичлн.мшя 3 мая 2012 г.

Дарезгигт(>|1|к)Мапо в 1Ч'сп ¡н: программ л ¡я 'ИМ

25 июня 20 /2 г.

¡'{/конодигпс.ть Федеральной < и/»бы н<> шопе ъи'кгтм.т&иш (<>гн:т"< >т<>■. та

/;.//. ( 'и чп,цщ

и т т т

т ш т

я ж я я т

т к>

я ш

я. яяяй г/я я я яя я йя к- тшш ятяшш 1

Я ш

-рооижЖтжш ^щщ^жщж

ж,- I ' —

% ?$.тшт

&

$ ш

Цг В£

8Е $

■Ш

ш

ш

ш к

Юг

ж ш

* ЧМЯ

-^¡Ш Ш

■&.-&ШШШ

СВИДЕТЕЛЬСТВО

о государственной регистрации балл данных

№2012620636

ш

и *

ш т

ш т т г* ш

ш щ

ш

ш ш ш

■и т

ш т т а

а

Химические и термодинамические свойства элементов, веществ и материалов

I (рашнмл.вд»н\ид ш) Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высше/о профессионального образования «Магнитогорский государственный технический университет им. ГЛ. Носова » (Н11)

д«т*<р(ы): Черняев Александр Александрович (ИИ)

{¡.яик-а V 2012620394

Дат шк тпгннн 3 мая 20!2 Г. :ЦчЧИ<"Г|>Ир<>НаН!» »• |><Чч'11» Гм.1 иннмх 29 июня 2012 г.

*■ 4

¡'имтпОитг./»■ Ф» <.'<■•/«/. и>ио'и си/то>'1 по шит-.гн-инпт.чыюй сг*>- тш-шнп пш

/>.//. Симонов

$>> а ж а ® ш ш ш V. м ш и й »я в 8 а ш ш вз ва ш ш т и шттт ш -к

г» гУ

Р О С СЖЙ СЖАЛ Ф1Ё ПДРлЩШЯ

а ш ш ш я ш т т т

Ш

'}% I I

V', \

> * к,

>511. V

ёы Ш

—-у '< -

ш ш т вз ш и ~т т ■т

Ш

ш

ш

■я ф

ш ш т

т ш

ш

т

шт ш т т ш ш т

ш ц

т ш т.

п й

5!

а -2

1-1

о государственной регистрации программы ¡ля ЭВМ

№2012615766

Моделирование жидкофазного восстановления железосодержащих материалов

11 р; 1!«и>(>. Iа;щ гслI>(. ш) Федеральное государственное бюджетное образовательное учреж дение высшего профессионального образования «Магнитогорский государственный технический университет им. ГЛ. Носова>> (IIII)

Ли г< 1|)< ы у. Черняев Александр Александровыч (К V)

ъАШш

. {¿¡явка ч 2012613561

Дата посту» и-ния 3 мая 2012 г, Дарепкчрщмжано а; Реестре нр> »грамм д. ¡я .' )Н\1

2.5 июня 2012 г.

¡'укотдитсзь <Ги Осра ¡>111011 и/жоы пи импс >■ :н-'ктиальшш гобетшчтогтп

li.fi. ('и чини«

а ш т т ш ш т ■ш

ш

я

ж

I ш

ш Ш

\

ш

ШщШШШШЖШЖШШшшт ш хшшяшшшяшнШЖШШШ