Методология расчета и проектирования оборудования для производства длинномерных профильных резинотехнических заготовок заданного качества тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.13, доктор технических наук Соколов, Михаил Владимирович

• Соколов, Михаил Владимирович
• доктор технических наук
• 2009

Оглавление диссертации доктор технических наук Соколов, Михаил Владимирович

ВВЕДЕНИЕ.

1. ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА ТЕЧЕНИЯ АНОМАЛЬНО ВЯЗКИХ ЖИДКОСТЕЙ И РАСЧЕТ ЭКСТРУЗИОННОГО И ВАЛКОВОГО

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИХ ПЕРЕРАБОТКИ.

ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Анализ процесса течения аномально-вязких жидкостей в винтовых каналах шнека.

1.2. Экструзионное оборудование и технологический процесс с учётом качества экструдата.

1.2.1. Типичные длинномерные резинотехнические изделия и схема их производства.

1.2.2. Экструдер.

1.2.3. Установки ультравысокой частоты.

1.2.4. Установки с соляными ваннами.

1.3.Критерии качества изделий при переработке аномально-вязких жидкостей.

1.3.1. Оценка подвулканизации экструдата при переработке резиновых смесей.

1.3.2. Оценка изменения размеров поперечного сечения экструдата при переработке резиновых смесей.

1.4. Современные задачи оптимизации процесса и оборудования экструзии полимерных материалов.

1.5. Методы оптимизации.

1.6. Описание процесса вальцевания полимерных материалов.

1.6.1. Гидромеханический метод расчета процесса вальцевания ньютоновских и неньютоновских жидкостей.

1.6.2. Критерии качества изделий при вальцевания полимерных материалов.

1.7. Постановка задачи исследования.

Выводы по главе 1.

2. РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ПРОЦЕССА ЭКСТРУЗИИ И НЕПРЕРЫВНОГО ВАЛЬЦЕВАНИЯ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ С УЧЕТОМ КАЧЕСТВА ПЛАСТИКАТА И ЭКСТРУДАТА. 79 2.1. Разработка математической модели процесса непрерывного вальцевания резиновых смесей с учётом качества пластиката.

2.1.1. Математическая модель непрерывного процесса вальцевания.

2.1.2. Определение величины сдвига при периодическом режиме вальцевания резиновых смесей.

2.1.3. Определение суммарной величины сдвига при непрерывном режиме вальцевания резиновых смесей.

2.2. Математическое моделирование процесса экструзии резиновых смесей с учетом подвулканизации и степени пластикации экструдата.

Выводы по главе 2.

3. ОЦЕНКА АДЕКВАТНОСТИ МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ РЕАЛЬНОМУ СОВМЕЩЕННОМУ ПРОЦЕССУ ВАЛЬЦЕВАНИЯ

И ЭКСТРУЗИИ. Ю

3.1. Проверка адекватности математической модели процесса переработки резиновых смесей с учетом качества экструдата. юб

3.1.1. Объект исследования.

3.1.2. Описание экспериментальной установки и методики \ 04 исследований.

3.1.3 Проверка адекватности математической модели процесса переработки резиновых смесей с учетом качества экструдата на экспериментальной установке (МЧХ-32/10). ¡

3.1.4. Проверка адекватности математической модели процесса переработки резиновых смесей с учетом качества экструдата на экспериментальной установке МЧХ-60/10.

3.1.5. Проверка адекватности математической модели процесса переработки резиновых смесей с учетом качества экструдата на червячной машине МЧХ-90/10-Л-ЧБ.

3.2. Исследование влияния степени пластикации на физико-механические показатели резиновой смеси при непрерывном режиме вальцевания.

3.2.1. Описание экспериментальной установки.

3.2.2. Методика проведения экспериментов.

3.2.3. Результаты экспериментальных исследований.

3.3. Определение соотношения величин сдвига при вальцевании и экструзии.

Выводы по главе 3.

4. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ РЕЖИМНЫХ ПЕРЕМЕННЫХ И КОНСТРУКТИВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ОБОРУДОВАНИЯ НА ЭНЕРГОЗАТРАТЫ, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И КРИТЕРИИ КАЧЕСТВА ПРИ ЭКСТРУЗИИ И ВАЛЬЦЕВАНИИ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ. ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ УПРАВЛЕНИЯ.

4.1. Исследование влияния режимных переменных и конструктивных параметров на процесс переработки резиновых смесей с учетом качества экструдата.

4.2. Исследование влияния режимных переменных и конструктивных параметров на процесс непрерывного вальцевания резиновых смесей с учетом качества пластиката.

4.2. Выбор параметров управления.

Выводы по главе 4.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНЫХ РЕЖИМНЫХ ПЕРЕМЕННЫХ И КОНСТРУКТИВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ОБОРУДОВАНИЯ С УЧЕТОМ МИНИМИЗАЦИИ ПОЛЕЗНОЙ МОЩНОСТИ.

5.1. Оптимизация процесса и оборудования экструзии резиновых смесей.

5.1.1. Постановка задачи оптимизации процесса.

5.1.2. Теоретические исследования влияния оптимальных режимных параметров процесса и конструктивных параметров оборудования на полезную мощность.

5.1.3. Проверка адекватности решения задачи оптимизации на экспериментальной установке (МЧХ-32/10).

5.1.4. Проверка адекватности решения задачи оптимизации на экспериментальной установке( МЧХ-60/10).

5.2. Оптимизация совмещенных процессов экструзии и вальцевания резиновых смесей.

5.2.1. Постановка задачи оптимизации совмещенных процессов.

5.2.2. Проверка адекватности решения задачи оптимизации совмещенного процесса экструзии и непрерывного вальцевания на экспериментальной установке( МЧХ-32/10)

Выводы по главе 5.

6. ОПТИМАЛЬНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТАНИН И ВАЛКОВ

ВАЛЬЦОВ.

6.1. Расчет станины вальцов.

6.2. Пример расчета на прочность и жесткость станины вальцов СМ 200 80/80.

6.3. Расчет на прочность и жесткость валков вальцов.

6.4. Пример расчета валка вальцов.

6.5 Оптимальное проектирование станин вальцов.

6.5.1 Оптимизация конструктивных параметров станины лабораторных вальцов с максимальным усилием 40 кН.

6.5.2 Оптимизация конструктивных параметров станины промышленных вальцов с распорным усилием 1000 кН.

6.6 Оптимизация конструкции валка вальцов.

6.6.1. Оптимизация конструкции валка лабораторных вальцов СМ 160/160 320.

6.6.2. Оптимизация конструкции валка промышленных вальцов СМ 320/

Выводы по главе 6.

7. МЕТОДИКА ИНЖЕНЕРНОГО РАСЧЕТА СОВМЕЩЁННОГО ПРОЦЕССА И ОБОРУДОВАНИЯ ВАЛЬЦЕВАНИЯ И ЭКСТРУЗИИ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ.

7.1. Методика инженерного расчета процесса и оборудования для непрерывного вальцевания резиновых смесей.

7.1.1. Расчет основных параметров процесса и валкового оборудования при его модернизации.

7.1.2. Проектный расчет основных параметров процесса и валкового оборудования.

7.2. Методика инженерного расчета процесса и оборудования экструзии резиновых смесей.

7.3. Методика расчета формующих каналов экструзионных головок.

7.4. Методика инженерного расчета оптимальных режимных переменных и конструктивных параметров экструзионного и валкового оборудования для совмещенного процесса.

Выводы по главе 7.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Методология расчета и проектирования оборудования для производства длинномерных профильных резинотехнических заготовок заданного качества»

1. Важное место в переработке полимерных материалов занимают профильные длинномерные резинотехнические изделия (РТИ), например, транспортерные ленты, ремни, уплотнения сплошного и сложного сечения, массовое производство которых характеризуется повышенными требованиями к качеству длинномерных профильных резинотехнические заготовок (РТЗ).

Технология получения длинномерных профильных заготовок на заводах РТИ включает в себя: приготовление резиновой смеси в резиносмесителях, последующее вальцевание для придания ей формы, экструзию профильных заготовок. Существует проблема нерационального использования оборудования с точки зрения значительных энергозатрат (до 20% себестоимости РТЗ) на пластикацию перерабатываемого материала при вальцевании, ухудшения физико-механических показателей экструдата и брака длинномерных профильных РТЗ за счет термодеструкции и изменения размеров их поперечного сечения при изменении режимных параметров процесса.

В современных условиях перспективным направлением совершенствования производственных процессов является обеспечение возможности согласованной работы оборудования в технологической цепи по непрерывной схеме, главным образом, валкового и экструзионного, с оптимизацией режимных переменных и конструктивных параметров оборудования при минимизации полезной мощности и получении качественного экструдата. Кроме того, возрастающий объём и номенклатура видов длинномерных РТИ делает необходимым проектирование экструзионного оборудования с возможной заменой рабочих органов для конкретных полимерных материалов, что выполняют ведущие западные производители, обеспечивая гибкость производственных процессов.

Большой вклад в решение проблем моделирования и оптимизации экструзии и вальцевания полимеров и эластомеров, создания нового оборудования внесли ученые ДМ Мак-Келви, Г Шенкель, Т. Э. Бернхардт, Р. В. Торнер, Н. И. Басов, В.И. Коновалов, Ю. В. Казанков, ММ Балашов, В. В. Скачков, В. С. Ким, Н. Г. Бекин, Г.М. Гончаров, В.Н. Красовский, и др. Автор выражает искреннюю благодарность Заслуженному работнику высшей школы РФ, профессору A.C. Клинкову за ценные консультации и постоянное внимание к работе.

Однако, до настоящего времени не разработаны достаточно надежные критерии, однозначно связанные с качеством резиновых смесей и экструдата и рассчитываемые с использованием режимных переменных и конструктивных параметров оборудования, позволяющие осуществлять его оптимальное проектирование. Существующие математические модели процессов непрерывного вальцевания и экструзии не позволяют эффективно использовать в них интегральные критерии качества каждого из этих процессов в отдельности и в совокупности.

Это не позволило до настоящего времени осуществить постановку и решение задачи оптимального проектирования непрерывной технологической цепи производства длинномерных РТЗ, включающей экструзионное и валковое оборудование, обеспечивающей минимальные энергозатраты при заданном качестве готового продукта. Кроме того, промышленное экструзионное и валковое оборудование характеризуется высокой металлоёмкостью, что ставит неотъемлемой задачей „разработку методов, алгоритмов и программ, которые позволят максимально снизить массу и стоимость указанного оборудования.

Поэтому поставленные в настоящей работе задачи по оптимальному проектированию технологической цепи экструзионного и валкового оборудования для непрерывного процесса производства длинномерных РТЗ заданного качества являются весьма актуальными как в научном, так и практическом плане.

Работа выполнялась в соответствии с межвузовской научно-технической программой Минобразования РФ "Информационные технологии в образовании", 1996 - 1998 г.г., с межвузовской научно-технической программой Минобразования РФ "Ресурсосберегающие технологии машиностроения", 1998 - 1999 г.г., по заданию Минобразования РФ "Разработка теоретических основ расчета и проектирования оптимальных энерго-и ресурсосберегающих процессов и оборудования химических и микробиологических процесов", 1998-2000 г.г., с научно-технической программой "Научные исследования высшей школы в области химических технологий", 2003 - 2005 г.г., с аналитической ведомственной целевой программой "Развитие научно-технического потенциала высшей школы", 2006 - 2007 г.г. и отмечена "Областным грантом" Тамбовской области,

2006 г.

Целью работы является разработка методологии оптимального проектирования технологической цепи экструзионного и валкового оборудования для непрерывного процесса производства длинномерных РТЗ заданного качества.

Для достижения поставленной цели необходимо решение следующих задач:

- анализ современного состояния переработки резиновых смесей на экс-трузионном и валковом оборудовании;

- рассмотрение и анализ существующих методик расчёта и проектирования экструзионного и валкового оборудования;

- формирование интегральных критериев качества процессов вальцевания и экструзии резиновых смесей и экспериментальное подтверждение их однозначной связи с показателями качества длинномерных РТЗ;

- разработка усовершенствованной математической модели процесса экструзии, алгоритмического и программного обеспечения расчёта интегральных критериев качества, характеризующих влияние режимных переменных и конструктивных параметров оборудования на физико-механические показатели перерабатываемых резиновых смесей и проверка её адекватности;

- разработка усовершенствованной математической модели процесса непрерывного вальцевания, алгоритмического и программного обеспечения расчёта интегрального критерия качества в зависимости от режимных переменных и конструктивных параметров оборудования и проверка её адекватности;

- исследование влияния режимных переменных (угловая скорость шнека, температура переработки) и конструктивных параметров шнека на интегральные критерии качества переработки резиновых смесей, полезную мощность и производительность с целью выбора параметров управления;

- исследование влияния технологических параметров процесса непрерывного вальцевания (частоты вращения валков, минимального зазора между валками, фрикции, "запаса" материала на валках) и конструктивных параметров оборудования на интегральные критерии качества пластикации резиновых смесей с целью выбора параметров управления;

- разработка экспериментальной установки для определения рациональных значений интегральных критериев качества, соответствующих заданным физико-механическим показателям при переработке в экструдере и формующей головке;

- разработка экспериментальной установки для определения значений интегральных критериев качества, соответствующей заданным физико-механическим показателям при переработке на вальцах;

- исследование взаимосвязи интегральных критериев качества при совмещенных процессах вальцевания и экструзии и определение рациональных их значений при непрерывном производстве длинномерных РТЗ заданного качества;

- разработка методики оптимального проектирования технологической цепи валкового и экструзионного оборудования минимальной массы, обеспечивающей минимальные энергозатраты при производстве длинномерных РТЗ заданного качества.

Научная новизна. Теоретически обоснована и экспериментально доказана однозначная связь интегральных критериев качества (величина суммарного сдвига и степень подвулканизации) процессов переработки резиновых смесей на валковом и экструзионном оборудовании с физико-механическими характеристиками получаемых длинномерных РТЗ;

- разработана усовершенствованная математическая модель процесса экструзии, позволяющая рассчитывать интегральные критерии качества (степень пластикации и подвулканизации резиновых смесей), характеризующие влияние режимных переменных и конструктивных параметров оборудования на показатели качества РТЗ;

- разработана усовершенствованная математическая модель процесса непрерывного вальцевания, позволяющая рассчитывать суммарный сдвиг, характеризующий влияние режимных переменных и конструктивных параметров оборудования на физико-механические показатели пластиката резиновых смесей;

- разработана методика оптимального проектирования оборудования для совмещённого и раздельных процессов вальцевания и экструзии, обеспечивающая минимальные энергозатраты при производстве длинномерных РТЗ заданного качества;

- разработана методика минимизации массы основных конструктивных элементов при проектировании экструзионного и валкового оборудования.

Практическая значимость и реализация работы заключается в том, что

• создано математическое и программное обеспечение расчёта на ЭВМ оптимальных значений режимных переменных и конструктивных параметров экструзионного и валкового оборудования, позволяющих обеспечить получение длинномерных РТЗ заданного качества при минимальных энергозатратах;

• созданы экспериментальные установки для определения рациональных значений интегральных критериев качества переработки резиновых смесей на валковом и экструзионном оборудовании;

• внедрены методики проектирования экструзионного и валкового оборудования в следующих проектных и производственных организациях:

- на ОАО "АРТИ-Завод", г. Тамбов - позволили получать экструдат с гарантированными физико-механическими показателями и размерами его поперечного сечения, а так же снизить затраты полезной мощности на 15-17%;

- на ОАО "Московский шинный завод", г. Москва - приняты к использованию методики расчета при модернизации промышленных червячных и валковых машин для переработки резиновых смесей с рассчитанным экономическим эффектом 360 тыс. руб.;

- на ОАО "НИИРТмаш", г. Тамбов - приняты к использованию при проектировании промышленных шнековых и валковых машин для переработки резиновых смесей с рассчитанным экономическим эффектом 470 тыс. руб.;

- на ЗАО "Тамбовполимермаш", г. Тамбов - позволили получать длинномерные резинотехнические заготовки гарантированного качества при экструзии с заданными размерами их поперечного сечения.

- в НПП ООО "Эласт", г. Тамбов - методика расчёта оптимальных конструктивные параметры шнеков для различных длинномерных резинотехнических изделий при модернизации действующего оборудования с экономическим эффектом 840 тыс. руб. в год;

- на ООО "ШйесШ^пшоп", г. Москва - программное обеспечение принято к использованию при проектировании плоскощелевых экструзионных головок;

- на ООО НТЦ "НИИШП", г. Москва - результаты работы приняты к использованию при разработке исходных требований для проектирования промышленных шнековых и валковых машин для переработки резиновых смесей и рекомендованы проектным предприятиям и заводам при отработке режимов производства и прогнозировании качества длинномерных резинотехнических заготовок с экономическим эффектом 570 тыс. руб. в год;

• внедрены алгоритмы и методики оптимального проектирования экстру-зионного и валкового оборудования в учебный процесс подготовки инженеров по специальностям 240801, 261201 и магистров техники и технологии по магистерской программе 150400.26.

Апробация работы. Результаты диссертационной работы докладывались на 9 и 10 Международной конференциях "Синтез, исследование свойств, модификация и переработка ВМС", (Казань, 1998, 2001 гг.), 10 Международной научной конференции "Методы кибернетики химико-технологических процессов" (Казань, 1999 г.), Международной научно-практической конференции "Информационные технологии в образовании" (Шахты, 2000 г.), 4, 5, 6, 9, 12 ежегодных научных конференциях ТГТУ (Тамбов, 1999-2001, 2004, 2007 г.г.), 8 Международной научно-технической конференции "Наукоемкие химические технологии - 2002" (Уфа 2002), 10 Международной конференции "Наукоемкие химические технологии - 2004" (Волгоград 2004), 5 Международной теплофизиче-ской школе "Теплофизические измерения при контроле и управлении качеством" (Тамбов 2004), 5 Международной научно-технической конференции "Авиакосмические технологии "АКТ-2004" (Воронеж 2004), Международной научно-практической конференции "Рынок шин, РТИ и каучуков: производство, наукоемкие технологии, сбыт" (Москва 2005), 2, 3 Международных научно-практических конференциях "Наука на рубеже тысячелетий" (Тамбов 2005,

2006), 2, 3 Международных научно-практических конференциях "Прогрессивные технологии развития " (Тамбов 2005, 2006), 11, 12, 13 Международных научно-практических конференциях "Резиновая промышленность. Сырьё, материалы, технологии" (Москва 2005, 2006, 2007), Международной научно-практической конференции "Полимерные и композиционные материалы: технологии, оборудование, применение" (Москва 2006), Международной научно-технической конференции "Информационные технологии в науке, образовании и производстве " (Орел 2006), 3 Международной научно-практической конференции "Составляющие научно-технического прогресса" (Тамбов 2007), 20 Международной научной конференции "Математические методы в технике и технологии - ММТТ-20" (Ярославль 2007), Международной конференции "Химические технологии" (Москва 2007).

Публикации. По материалам исследований опубликовано 87 работ в международных, академических, зарубежных и отраслевых журналах и научных изданиях из них 20 статей в рецензируемых журналах (из них 16 в рекомендованных «Перечнем ВАК»), 3 монографии, 25 статей в сборниках научных трудов, 9 публикаций в материалах научных конференций, 2 учебных пособия, получено 3 патента РФ и 7 свидетельств об официальной регистрации программы для ЭВМ. Личный вклад соискателя во всех работах, выполненных в соавторстве, состоит в постановке задач исследования, разработке методик получения экспериментальных данных, непосредственном участи в получении, анализе и обобщении результатов.

Структура и объем работы. Диссертация включает введение, семь глав, основные выводы и результаты, список литературы (277 наименования) и приложения. Работа изложена на 307 страницах основного текста, содержит 127 рисунков и 13 таблиц.

Заключение диссертации по теме «Машины, агрегаты и процессы (по отраслям)», Соколов, Михаил Владимирович

11. Результаты работы внедрены на ряде предприятий и НИИ РФ. Суммарный расчётный экономический эффект составил 2240 тыс. руб. в год.

12. Методика инженерного расчета процесса экструзии и шнекового оборудования; методика инженерного расчета основных параметров валкового оборудования непрерывного действия; алгоритмы и программные продукты для ЭВМ внедрены в учебный процесс подготовки инженеров по специальностям 240801, 261201 и магистров техники и технологии по магистерской программе 150400.26.

Разработанные конструкции защищены 3 патентами РФ на изобретения, получено 7 свидетельств о регистрации программ для определения оптимальных режимных и конструктивных параметров при проектировании валкового и экструзионного оборудования минимального энергопотребления и металлоемкости.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Соколов, Михаил Владимирович, 2009 год

1. Rogowsky Z.M. Engineering, 162, с. 358, 1946,

2. Eirich F.R. Jnst. Mech. Eng., London, 62, c. 156, 1947.

3. Maillefer Ch., 12-18, 1952.

4. Boussinesq M.Y. J. Math. Pures appl., 13, c. 377, 1868.

5. Grant D., Walker W. Plast. Progr., London, c. 245 -254, 1951.

6. Eccher S., Valentinotti A. Jnd. Eng. Chem., 50, № 5Б, c. 829 836,1958.

7. Gore W.L. Extr. Symposium // Jnd. Eng. Chem., 45, c. 969 993, 1953.

8. Carley J.F., Strub R.A. Jnd. Eng. Chem., 45, № 5, c. 970, 1953.

9. Maillefer Ch. Brit. Plastics, 27, c. 394, 1954.

10. Pigott W.T. Trans. ASME, 73, c. 947, 1951.

11. Strub R.A. Proc. Second Midwestern Conference on Fluid Mechanics. Ohio State University, c. 481 -494, 1952.

12. Carley J.F., Mallouk R.S., Mckelwey J.M. Jnd. Eng. Chem., 45, №5, c. 974, 1953.

13. Mohr W.D., Mallouk R.S. Ind. Eng. Chem., 51, 765, 1959.

14. Nadav N., Tadmor Z. Chem. Eng. Sei., 28, 2115, 1973.

15. Booy H.L. Polym. Engng and Sei, 7, № 1, 5, 1967.

16. Chan R.R.S., Lee C.W.M., Biggs R.D. J. Apple. Polym. Sc., 12, c. 115, 1968.

17. Jinessi V.D. Kautschuk and Gummi, 20, № 9, с. 529, 1967.

18. Hufnagel W. Plastverarbeiter, 18, № 9, с. 519, 1967.

19. Carley J.F., Strub R.A. Jnd Eng. Chem., 45, № 5, 978, 1953.

20. Carley J.F. SPE journal, 9, № 3, 9, 1953.

21. Бернхардт, Э. Переработка термопластичных материалов. М.: Изд-во Химия, 1965. с. 747.

22. Эйрих Ф. Реология. М.: Изд-во Ин. лит., 1962 -824 с.

23. Шенкель Г. Шнековые процессы для пластмасс. JL, 1962. - 467с.

24. Jacobi H.R. Grundlagen der Extruder technik. München, 1960.

25. Мак-Келви Д.М. Переработка полимеров. М.: Химия, 1965 442 с.

26. Fischer E.G. Extrusion of Plastics Jliffe books. London, 1964.

27. Meskat W. Kunststoffe, 45, с. 87, 1955.

28. Squires P.H. SPE journal, 14, № 5, c. 24, 1958.

29. Maillefer. Rev. gen. Cautch, V. 31, № 5, 1954.

30. Pai Schih I. Viscous Flow Theory I, Laminar Flow, Princeton, N.J. D. VanNostrand Co. Jnc., 1956.

31. Mohr W.D., Saxton R.L. Jnd. Eng. Chem., V. 49, №11. P. 1857, 1957.

32. Mallouk R.S., Mckelwey J.M. Jnd. Eng. Chem., 5, c. 45, 1953.

33. GasparE. SPE journal, 12, № 10, c. 23, 1956.

34. Maddok B.H. Plastics Technol., 3, c. 385, 1957.

35. Sackett R.D. SPE journal, 12, № ю, с. 32, 1956.

36. Mckelwey J.M. Jnd. Eng. Chem., 45, c. 982, 1953.

37. Chung Chan. J. Mod. Plast., 45, № 13, 1968.

38. Werner Udo. Kunststoffe, 56, № 7, 1966.

39. Booy M.L. Kautschuk and Gummi, 17, № 5, 1964.

40. Кругликов P.M., Рипс M. Пластмассы, № 6, 7, 8, 1960.

41. Рахманов B.C. Пластмассы, № 5, 1961.

42. R.T. Fenner, Polymer, 18, 617, 1977.

43. Рябинин Д.Д., Лукач Ю.Е. Червячные машины для переработки пластических масс и резиновых смесей. М.: Машиностроение, 1965 363 с.

44. Colwell R.E., Nikolls R.R. Jnd. Eng. Chem., 51, № 7, 841, 1959.

45. Domininghaus H. Plastverarbeiter, 18, № 9, c. 391, 1967.

46. Griffith R.M. Jng Eng. Chem., 1, № 3, 180, 1962.

47. Mcrtkwey J.M. SPE. J. 14, № 3, 1958.

48. Mori Y., Ototake N., Jgarashi H. Chem. Ehg., 18, 221, 1954.

49. Collwell R.E. SPE. J., 11, № 7, 24, 1955.

50. Rotem Z., Shinnar R. Chem. Eng. Schi., 15, 130, 1961.

51. Krueger W.L. SPE. J., 18, 1282, 1962.29152.