Методика имитационного моделирования процессов переработки редкоземельных пирохлор-монацит-крандаллитовых руд тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.13.01, кандидат наук Дхар Прашанта

• Дхар Прашанта
• кандидат наук
• 2021

Оглавление диссертации кандидат наук Дхар Прашанта

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. Глава 1. РЕДКОЗЕМЕЛЬНЫЕ МЕТАЛЛЫ, ИХ ДОБЫЧА И ПРИМЕНЕНИЕ

1.1. Особенности свойств РЗЭ и их промышленное использование

1.2. Химический состав важнейших минералов РЗМ

1.3. Месторождения РЗЭ, их добыча и цена

1.3.1. Минерально-сырьевая база РЗЭ Российской Федерации

1.3.2. Сравнительный состав промышленных руд редкоземельных месторождений РФ и месторождений других стран

1.4. Современные методы переработки руд РЗЭ и их применение к рудам месторождения «Томтор»

1.5. Выводы по главе и задачи исследования

2. Глава 2. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТОВ

2.1. Гранулометрический состав руды

2.2. Морфология и фазовый состав руды

2.3. Обжиг руды

2.4. Подготовка пробы руды к обогащению и вскрытию

2.5. Флотационное обогащение руды

2.6. Сульфатизация руды

2.7. Атмосферное щелочное выщелачивание

2.8. Агитационное выщелачивание

2.9. Автоклавное вскрытие пробы руды

2.10. Обработка гидроксидных осадков

2.11. Экстрагирование тория

2.12. Автоклавное выщелачивание

2.13. Деактивация растворов

2.14. Методика выделения ниобиевого концентрата 36 2.15 Методика выделения сопутствующих ценных компонентов 37 2.16. Характеристика реагентов и материалов

2.17. Обработка результатов экспериментов

3. Глава 3. ИЗУЧЕНИЕ ВЕЩЕСТВЕННОГО СОСТАВА И СВОЙСТВ РУДЫ

3.1. Гранулометрический состав руды

3.2. Морфология и фазовый состав руды

3.3. Химический состав руды 43 3.4 Выводы по главе

4. Глава 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ РУДНОЙ ПОДГОТОВКИ

4.1. Исследование закономерностей дезинтеграции руды

4.2. Исследование флотационного метода обогащения руды

4.3. Высокотемпературный обжиг руды месторождения «Томтор»

4.4. Выводы по главе

5. Глава 5. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ВСКРЫТИЯ РУДЫ МЕТОДАМИ ГИДРОМЕТАЛЛУРГИИ

5.1. Сернокислотный метод вскрытия

5.1. 5.1.1. Обработка данных экспериментов

5.1.2. Оптимизация параметров сульфатизации руды, вскрытия РЗЭ

и тория

5.1.3. Показатели вскрытия РЗЭ методом сульфатизации

при использовании оптимизированных параметров

5.2. Щелочной метод вскрытия

5.2.1. Оптимизация и обработка данных экспериментов

5.2.2. Показатели извлечения фосфора методом выщелачивания

при использовании оптимизированных параметров

5.3. Азотнокислое выщелачивание гидратного осадка (ГО)

5.4. Очистка растворов от радиоактивных примесей

5.5. Характеристика продуктов вскрытия руды

5.6. Выводы по главе

6. Глава 6. РАЗРАБОТКА ПРОЦЕССА РАЗДЕЛЕНИЯ ВЫЩЕЛОЧЕННОЙ ПУЛЬПЫ МЕСТОРОЖДЕНИЯ «ТОМТОР»

6.1. Разделение пульпы и промывка осадков, полученных после процесса

выщелачивания рудного материала

6.2. Исследования по обработке гидроксидных осадков

6.3. Обработка чернового ниобиевого концентрата в автоклаве

6.4 Утилизация Р2О5 с оборотом щелочного раствора

6.5. Выводы по главе

Заключение

Список использованной литературы

ВВЕДЕНИЕ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Методика имитационного моделирования процессов переработки редкоземельных пирохлор-монацит-крандаллитовых руд»

Актуальность темы исследования

Одним из самых перспективных месторождений редкоземельных элементов (РЗЭ), ниобия, скандия и фосфора в РФ является месторождение «Томтор». Его уникальные запасы позволяют не только полностью удовлетворить возрастающие потребности отечественной промышленности в РЗЭ, но и вернуть утраченные позиции России в качестве поставщика РЗЭ на мировой рынок.

Технологические схемы извлечения металлов из комплексных руд, примером которых служит руда месторождения «Томтор», являются сложными многооперационными процессами. Эффективность извлечения металлов из природных соединений зависит от многих факторов и, как правило, оптимальные параметры металлургических технологий определяются опытным путем. Существующие технологии не могут быть напрямую применимы к вновь разрабатываемым рудам ввиду индивидуальности их химического и минералогического состава.

Экспериментальные исследования металлургических процессов являются очень дорогостоящими, поскольку необходимо изучить множество вариантов сочетаний технологических параметров с целью получения оптимального извлечения ценных металлов при минимальных затратах. Переработка комплексных руд - многопараметрический технологический процесс, и для оптимизации технологических режимов применение методов системного анализа является необходимым. При этом очень важны правильная постановка задач системного анализа, выбор критериев оптимизации, а также методов оценки эффективности извлечения ценных металлов из комплексных руд. Разработка методики имитационного моделирования применительно к металлургическим технологиям - новый и перспективный научный подход к решению проблем повышения комплексности использования металлургического сырья.

К приоритетным путям совершенствования технологий переработки комплексных редкоземельных руд следует отнести математическую обработку

результатов экспериментальных исследований, направленную на выбор рациональных технологических схем и оптимальных параметров разрабатываемых технологий. Промышленная реализация таких решений позволит снизить себестоимость редкоземельных металлов за счет повышения степени их извлечения, комплексности переработки сырья, а также уменьшения материальных и энергетических затрат.

Целью диссертационной работы является разработка методики имитационного моделирования, позволяющей анализировать и оптимизировать процессы переработки редкоземельных пирохлор-монацит-крандаллитовых руд с получением суммарного концентрата РЗЭ и сопутствующих ценных компонентов.

Для достижения поставленной в работе цели были решены следующие задачи:

- исследование и оценка морфологии, гранулометрического и химического составов руды;

- обоснование выбора критериев оптимизации гидрометаллургических методов переработки руды;

- разработка математических моделей сернокислотного вскрытия и щелочного выщелачивания руды

- разработка, анализ и оптимизация процесса сернокислотного всрытия методом имитационного моделирования с целью извлечения полезных компонентов руды;

- разработка, анализ и оптимизация процесса щелочного выщелачивания методом имитационного моделирования с целью извлечения полезных компонентов руды;

- исследование и расчет кинетики процессов измельчения и обжига руды;

- разработка общей технологической схемы производства продуктов, содержащих ниобий, смесь редких земель и сопутствующих ценных компонентов, на основе результатов имитационного моделирования.

Объектом исследования являлись пробы рудного материала месторождения «Томтор».

Научная новизна

1. На основе анализа и статистической обработки экспериментальных данных выработаны критерии оптимизации процессов вскрытия и последующего выщелачивания пирохор-монацит-крандаллитовых руд месторождения «Томтор». В качестве критериев оптимизации приняты следующие параметры процессов: извлечение суммарного концентрата РЗЭ, тория и фосфора при сернокислотном вскрытии и щелочном выщелачивании руды.

2. Разработана методика имитационного моделирования, позволяющая оптимизировать процессы гидрометаллургической переработки с целью максимального извлечения полезных компонентов из руды. Предложенные критерии использовали при анализе экспериментальных исследований.

3. На основании применения метода оптимизации Брандона построены математические модели сернокислотного и щелочного вскрытия руды (двух- и пятифакторная модель, соответственно);

4. Проведена оптимизация регулируемых параметров процессов сернокислотного и щелочного выщелачивания руды.

5. Установлен минеральный, химический и гранулометрический состав руды месторождения «Томтор».

6. Получено уравнение кинетики обжига руды и рассчитаны значения постоянной скорости данного процесса.

7. Полученные результаты имитационного моделирования использованы при разработке технологии гидрометаллургической переработки руд месторождения «Томтор».

Практическая значимость и реализация результатов работы

1. На основании методики имитационного моделирования разработана технологическая схема гидрометаллургической обработки сырья и определены критерии ее оптимизации.

2. Разработан экспериментально-расчетный метод определения оптимальных параметров процесса вскрытия на стадиях сернокислотной (сульфатизации) и щелочной обработки руды. Метод заключается в получении

экспериментальных данных в условиях контролируемых временных, температурных параметров, расхода и концентрации выщелачивателя, их математической обработки (метод Брандона) с целью определения общих зависимостей извлечения РЗЭ, фосфора и тория от технологических параметров в процессе гидрометаллургической обработки руды.

3. Разработана технология производства суммарного концентрата РЗЭ, заключающаяся в дезинтеграции, сепарации и последующей обработке сырья методами сернокислотного, щелочного и комбинированного выщелачивания с извлечением в готовый продукт суммарного концентрата РЗЭ, фосфора и других ценных компонентов руды.

4. Оптимизированы регулируемые параметры разработанной технологии при получении товарных продуктов: (суммарный концентрат РЗЭ, тринатрийфосфат).

Положения, выносимые на защиту

1. Метод определения оптимальных технологических параметров, необходимых для максимального извлечения полезных компонентов из пирохлор-монацит-крандаллитовых руд, основанный на имитационном моделировании.

2. Результаты исследования химического состава, свойств, структурных и технологических характеристик руды месторождения «Томтор».

3. Выявленные закономерности получения твердых и жидких концентратов РЗЭ с применением процессов дезинтеграции, высокотемпературного обжига и гидрометаллургического выщелачивания сырья.

4. Математическая модель процесса сернокислотной обработки руды.

5. Математическая модель процесса щелочной обработки руды.

6. Схема гидрометаллургической переработки руды, разработанная на основании методики имитационного моделирования.

Глава 1. РЕДКОЗЕМЕЛЬНЫЕ МЕТАЛЛЫ, ИХ ДОБЫЧА И ПРИМЕНЕНИЕ

Уникальные свойства редкоземельных металлов (РЗЭ) делают их все более востребованными в наукоемких сферах современной промышленности. Согласно данным [1-8], мировой спрос на РЗЭ за последние 20 лет неуклонно возрастает. Аналогичный характер спроса на продукцию предприятий, производящих РЗЭ, характерен и для РФ.

Достаточно вспомнить, что на территории России расположены богатейшие месторождения РЗЭ, а СССР занимал третье место в мире по производству редкоземельных металлов. В настоящее время РФ занимает третье место в мире по запасам редкоземельных металлов, обеспечивая при этом менее 2% мирового объема их производства [9-25].

1.1. Особенности свойств РЗЭ и их промышленное использование

В Периодической системе Д. И. Менделеева по своим оригинальным свойствам в группу РЗЭ выделены 17 элементов. Это 15 лантаноидов: лантан, церий, празеодим, неодим, прометий, самарий, европий, гадолиний, тербий, диспрозий, гольмий, эрбий, туллий, иттербий, лютеций, а также иттрий и скандий, находящиеся в редкоземельных минералах как сопутствующие элементы [1,5,24,25].

Химическая активность РЗЭ и их соединений (вступление в химическое взаимодействие с кислородом воздуха, оксидом и двуокисью углерода, четыреххлористым углеродом, оксидами железа, кобальта, никеля, марганца, хрома, молибдена, ванадия, титана, тантала, кремния, бора, олова, ниобия, свинца и циркония) и одновременно высокая стойкость (на них не действуют водород, азот, газообразный аммиак и многие расплавленные хлориды), физические свойства (пластичность, тугоплавкость) определили десятки областей эффективного использования этих металлов. Начало применения редкоземельных элементов относится ко второй половине прошлого столетия. Тогда они

использовались в производстве газокалильных сеток и колпачков для осветительных газовых фонарей [26].

В последнее десятилетие XX века в различных странах проведены многочисленные исследования, которые указывают на весьма перспективное использование соединений РЗЭ и самих металлов в черной и цветной металлургии, силикатной промышленности, радио- и электротехнике, квантовой электронике, ядерной технике и т.д. [27-61].

Внедрение новых современных методов, таких, как ионный обмен и экстракция, в практику разделения РЗЭ, дало возможность получить достаточно чистые индивидуальные соединения и использовать во многих случаях их уникальные свойства. Применению РЗЭ и их соединений посвящено множество статей в отечественной и зарубежной литературе, в которых подробно рассмотрены эффективность и целесообразность промышленного использования РЗЭ. Рассмотрим некоторые наиболее важные и интересные области их применения.

В современном мире основными направлениями использования РЗЭ являются следующие отрасли [27-61]:

- черной и цветной металлургии (производство чугунов и стали, легированных Ce, Y, мишметаллом);

- стекольной промышленности (раскраска и обесцвечивание стекол - соли Се, Ш, Eг, Pг);

- керамической промышленности (Ce, La, Pг);

- машиностроения (двигатели головок цилиндра, распред- и коленвал, блоки цилиндров - Gd, Eг, Pг);

- ядерной, электро- и радиотехники, электроники (Ег, Gd, Cm, Sг, La, Ce,

Te),

- производства магнитов (Sm, Nd);

- производства лазеров (Ьа, Gd, Ce, Ш, У);

- производства абразивных материалов (У, Се);

- нефтепереработки и нефтехимии ^а, хлориды РЗЭ);

- производства каталитических блоков для нейтрализаторов выхлопных газов автомобилей, полировальных порошков, стекла (в том числе оптического), люминофоров и керамики.

При этом констатируется [5-8], что насыщения рынка РЗЭ в ближайшие годы ожидать не приходится. В США по потреблению РЗЭ в год на первом месте стоит химическая промышленность, где потребляется до 60% РЗЭ в виде хлоридов, на втором - стекольная промышленность (26% РЗЭ), на третьем -металлургия (9% РЗЭ), на четвертом - электроника (1%).

Области применения РЗМ

Прочие

7%

Керамика

12% Металлуршя

18%

Рисунок 1.1. Области применения РЗЭ в мире [5]

Рассмотрим некоторые примеры использования РЗЭ в металлургии и химической промышленности.

Металлургия. В металлургии РЗЭ применяются для повышения прочности, антикоррозионных и жаропрочных свойств сплавов, достигаемых методами легирования жидкого расплава при помощи РЗЭ-лигатур. Причем производство РЗЭ-лигатур представляет собой самостоятельное направление в металлургии.

В [28,43] показано применение РЗЭ при производстве стали в качестве рафинирующих компонентов десульфураторов и дефосфораторов. Сложность решения этой задачи заключается в том, что для высоколегированных сталей с

высоким содержанием хрома удаление из них фосфора без снижения потери основного легирующего элемента расплава можно обеспечить лишь в восстановительных условиях. Это же условие необходимо обеспечивать, ведя процесс десульфурации металла. Автор решает данную задачу при помощи использования в качестве рафинирующих металлов РЗЭ. Автором показано, что рафинирование хромистых расплавов от серы и фосфора применением РЗЭ И РЗО в чистом виде, либо в виде смеси с СаО+СаБ2 обеспечит требуемые концентрации серы и фосфора в стали. При этом расход рафинирующей смеси составит всего 0,5-10% от массы обрабатываемого металла. Эффект рафинирования стали от фосфора обеспечивается за счет избирательного взаимодействия с ним РЗО. При этом действие оксида кальция направлено в большей степени для проведения процесса десульфурации.

Автор проводит экономическую оценку эффективности разработанной технологии, утверждая, что стоимость удаления 0,01% Р и 0,01% S с применением РЗЭ составляет 42,26 и 36,98 долларов США на тонну готового металла, соответственно. При традиционной обработке расплава шлаком бария с целью удаления тех же примесей стоимость рафинирования стали составляет 55,0 и 36,67 долларов США на тонну готового металла, соответственно.

Присадка к жидкой стальной ванне РЗЭ способна также повлиять на механические свойства метала. Иными словами, механические свойства стали возможно изменить не только использованием методов термической обработки, как это показано в работе [62], но и путем прямого легирования расплава.

Применение РЗЭ в качестве средства для рафинирования металла от примесей позволит использовать для переплава низкосортный лом с последующим его легированием РЗЭ, избегая более сложных схем переработки сырья, связанных с его обжигом [63] или электрохимической обработкой [64].

Химическая промышленность. В установках каталитического крекинга для производства качественного продукта требуют применение катализатора с высокоразвитой поверхностью. Так, несколько десятилетий назад при работе на аппаратах старой конструкции использовали аморфный катализатор,

выполненный в виде шара. Такой катализатор имел площадь поверхности 200 м2/г при размере гранулы 3-5 мм.

В современных технологиях также используют катализатор круглой формы, но с размером частиц на 2-3 порядка меньше (35-150 мкм). Площадь поверхности составляет 300-400 м2/г. В качестве крекирующего компонента используют ультрастабильный цеолит Y с добавками РЗЭ для увеличения выхода и повышения октанового числа бензина [66,67].

1.2. Химический состав важнейших минералов РЗМ

Химический состав важнейших минералов, являющихся в настоящее время промышленным сырьем Р3М, приведен ниже [26], %:

Монацит Ln2Oз 50-68; P2O5 22-31; ZrO2 до 7; SiO2 до 6, ТЪО 3,5-10; Ш2 0,1-0,3.

Бастнезит Ln2Oз 58-76; СО2 19-20; F 6-8,5; P2O5 1-2; Fе до 1; SiO2 до 1; Y2Оз до 5.

Эвксенит Ln2Oз 25-30; М^з 18-33; Ta2O5 10-25; ТЮ2 17-26; Ш2 2,6-16; ^2 1,5-4,7; СаО 0,1-2,3.

Лопарит КЪ205 8,1-9,3; Та205 0,6-0,7; ТЮ2 37-40; Ln2Oз 29-33; ^2 0,4-0,6; Fe2Oз 0,5-1,0.

Ксенотим У203 25-34; Р2О5 25-27; лб205 1-2,5; 0ё203 до 14.

Иттросинхизит СаО 10-11; Ln2Oз 45-50; СО2 23-24,5; F 6-7.

Фергюсонит КЪ205 38,9-51,6; Та205 0,6-2,6; TiО2 0,5-2,4; Ln2Oз 33,7-45,2; ThO2 1,0-6,8; и02 1,6-9.4, FeO 0,3-0,5; Fe2Oз 0,1-1,8; SiO2 0,14-5,1; СаО 0,3-3,2.

За рубежом основными промышленными источниками РЗЭ служат 4 типа минеральных концентратов: бастнезитовые (60; 70 и 85% оксидов РЗМ); монацитовые (55-60% оксидов РЗМ); ксенотимовые (от 25%У203) и концентрированные растворы из сорбционно-ионных руд (90% оксидов РЗМ).

Содержание РЗМ в рудах не всегда стабильно, может изменяться в зависимости от горизонта залегания. Поэтому для усреднения доли содержания

РЗМ в концентрате вынуждены прибегать к различным технологиям обогащения руды. Обычно это технологии механической, флотационной обработки. Получаемый затем обогащенный концентрат служит сырьем для экстракционной и сорбционной технологий с попутным разделением на подгруппы и отдельные элементы.

Переработку концентратов ведут в несколько стадий. На первой из них (выщелачивании) добиваются разделения легких и тяжелых РЗМ, на последующих стадиях - извлечения наиболее ценных компонентов руды. Реализация этого процесса требует больших объемов электроэнергии, химических реагентов и пресной воды.

1.3. Месторождения РЗЭ, их добыча и цена

В таблицах 1.2 и 1.3 представлены картины географии распределения мировых запасов редкоземельных руд и цена за редкоземельные элементы и оксиды.

Таблица 1.1 - Распределение запасов руд РЗЭ по странам мира_

Страна Доля РЗЭ,% Страна Доля РЗЭ,% Страна Доля РЗЭ,%

Китай 48,34 СНГ+РФ 11,43 США 2,72

Страна Доля РЗЭ,% Страна Доля РЗЭ,% Страна Доля РЗЭ,%

Бразилия 19,34 Австралия 0,4 Индия 1,41

Как показано в таблице 1.1, основными странами - производителями РЗЭ являются Китай (48,34%), Бразилия (19,34%), СНГ+РФ (11,43%), США (2,72%), Индия (1,41%) и Австралия (0,4%). При этом основную долю производства РЗЭ в мире аккумулируют на себе Китай, Бразилия и СНГ+РФ. Однако, учитывая, что на долю Китая приходится почти половина всех запасов РЗЭ, основным игроком на рынке реализации готовой продукции тоже остается Китай, регулируя цены на РЗО И РЗЭ.

Из таблицы 1.2 видно, что цены на данную металлургическую продукцию остаются высокими и стабильными одновременно. С учетом максимума (580 USD/кг, тербий) и минимума (2 USD/кг, оксид лантана) цен на отдельные виды

продукции, средний прирост цены на всю реализуемую продукцию не превышает 0,195%.

Таблица 1.2 - Мировые цены на РЗЭ, РЗО (январь 2019 г.)

№ п/п Элемент Цена, ШБ/кг Прирост цены, %

1 Гадолиний оксид 19,60 +4,3

2 Диспрозий оксид 178,00 +6,0

3 Диспрозий 245,00 +2,1

4 Европий оксид 43,00 -4,4

5 Иттрий 33,00 0,0

6 Лантан оксид 2,00 -4,8

7 Лантан 5,60 -1,8

8 Неодим оксид 46,00 0,0

9 Неодим 59,00 -1,7

10 Празеодим оксид 59,00 -1,7

11 Празеодим 97,00 0,0

12 Самарий оксид 2,10 +5,0

13 Тербий оксид 435,00 + 1,2

14 Тербий 580,00 0,0

15 Церий оксид 2,00 -4,8

16 Церий 5,40 -11,5

17 Эрбий оксид 23,00 -4,2

18 Гадолиний оксид 19,60 +4,3

Таким образом, потребность мировых производителей в РЗЭ растет и цены на данный продукт металлургического производства не снижаются.

В этой связи представляло интерес провести исследования, разработку и оптимизацию технологии переработки руды месторождения «Томтор» с получением суммарного концентрата РЗЭ.

Важность решения этой задачи обусловлена тем, что для удовлетворения потребностей промышленности в РЗЭ наша страна вынуждена прибегать к экспорту готовой продукции, руды и концентратов из-за границы, в основном из Китая. Правительством РФ поставлена задача перехода на самообеспечение РЗЭ. Ради этого с января 2020 года снижен налог на добычу РЗЭ металлов с 8% до 4,8%; для новых проектов сроком на 10 лет введен понижающий коэффициент 0,1; под проекты РЗЭ предоставляется льготное кредитование и субсидируется ставка по займам.

1.3.1. Минерально-сырьевая база РЗЭ Российской Федерации

В настоящее время Россия занимает второе место в мире по разведанным запасам редкоземельного сырья (около 30%) и первое место — по их прогнозным ресурсам. Эти запасы заключены в 17 месторождениях, где они являются либо основными, либо попутными компонентами. 60,2% российских месторождений РЗЭ расположены на Кольском полуострове, 14,2% - в Мурманской области, 22,8% - на территории Якутии [2,3,70-77].

«В СССР разрабатывались три месторождения РЗЭ: комплексные -Ловозерское (75-80% добычи) и Меловое в Казахстане (15-20% добычи), а также собственно редкоземельное Кутессай-11 в Киргизии (5% добычи), которые полностью покрывали как потребности внутреннего рынка, так и экспортные поставки редкоземельной продукции. Более 50 % тяжелых РЗЭ обеспечивали месторождения Меловое и Кутессай-11, оказавшиеся после распада СССР за пределами РФ. В настоящее время в России (как и в СНГ) добычу РЗЭ осуществляет только ООО «Ловозерский ГОК»» [2].

Особенность минерально-сырьевой базы РЗЭ России состоит в том, что в основном она представлена комплексными рудами, в которых РЗЭ являются попутными компонентами. К ним в первую очередь относятся апатитовые (апатит-нефелиновые), ниобиевые и ниобий-танталовые руды. Большинство российских редкоземельных ресурсов содержат в промышленных количествах металлы иттриевой группы (тяжелые РЗЭ), которые практически отсутствуют в зарубежных рудах и на несколько порядков дороже, чем более распространенные металлы цериевой группы (легкие РЗЭ).

Распределение балансовых запасов РЗЭ по субъектам РФ представлено на рисунке 1.2 [2]. Как видно из рисунка 1.2, месторождения редкоземельных металлов России расположены преимущественно в трех регионах: Мурманской области, Республике Саха (Якутия) и Иркутской области. Перспективные объекты для наращивания сырьевой базы РЗЭ имеются в Красноярском крае и Республике Тыва.

Рисунок 1.2. Распределение балансовых запасов РЗЭ по субъектам РФ, млн. тонн

(в пересчете на РЗО)

1.3.2. Сравнительный состав промышленных руд редкоземельных месторождений РФ и месторождений других стран

Таблица 1.3 - Сравнительный состав промышленных руд редкоземельных месторождений РФ и месторождений других стран (%)_

Месторождение Промышленный тип Содержание Состав РЗЭ, % (отн.)

руды РЗЭ, % La-Nd Бш-Но Ег^и

Байан-Обо, Бастнезитовый 3,5 97,5 1,90 0,1

Китай

Ловозерское, Лопаритовый 0,58 97,8 2,12 0,02

Россия вкрапленный силикатныи

Катугинское, Циркон-колумбит- 0,21 21,7 22,4 10,7

Россия пирохлоровый с редкоземельными фосфатами

Меловое, Казахстан Органогенный фосфатный 0,23 64,9 11,0 2,6

Томтор, Пирохлор-монацит- 5,9 90,0 5,03 0,73

Россия крандаллитовый

Чуктуконское, Пирохлор-монацит- 3,71 94,1 3,48 0,36

Россия крандаллитовый

Чуктуконское, Пирохлор-монацит- 1,75 91,8 4,74 0,48

Россия крандаллитовый

1.4. Современные методы переработки руд РЗЭ и их применение к рудам

месторождения «Томтор»

Следует учитывать, что переработка руд месторождения «Томтор» традиционными методами [87-99], которые применяют для вскрытия ниобийсодержащих или редкоземельных минералов, затруднена ввиду сложности их минералогического состава. В связи с одновременным присутствием в руде пирохлора и монацита не удается использовать напрямую какой-либо известный технологический процесс, чтобы в результате получить высокие показатели извлечения ценных компонентов, при низких энерго- и реагентных затратах и минимальном количестве отходов.

Задача высокоэффективной переработки руд месторождения «Томтор» усугубляется высокой их дисперсностью, тесным взаимным прорастанием минералов, рассеянием одного и того же полезного компонента по нескольким рудным и породообразующим минералам, что определяет сложность их обогащения традиционными методами. В этой связи предлагаемые технологии переработки таких руд должны ставить своей задачей их прямое и глубокое вскрытие. Однако ввиду сложности минералогического состава, прямое применение методов, которые традиционно применяют для вскрытия ниобийсодержащих или редкоземельных минералов, в данном случае не приемлемо, любо очень затруднено. Так, например, при одновременном присутствии в руде пирохлора и монацита не удается использовать напрямую какой-либо известный технологический процесс, чтобы в результате получить высокие показатели извлечения ценных компонентов, при низких энерго- и реагентных затратах и минимальном количестве отходов.

Однако для рассматриваемого минерального сырья, основными продуктивными минералами которого являются монацит и пирохлор, могут быть применены самые разные технологические схемы, в которых можно выделить две основные стадии (этапы):

1. Разложение сырья, в результате которого целевые компоненты

переводятся в водорастворимые или летучие соединения.

2. Концентрирование целевых металлов химическими методами и очистка этих металлов от сопутствующих примесей с широким использованием современных методов разделения и аффинажа (экстракция, сорбция и др.).

При этом определяющей стадией технологической схемы переработки руды месторождения «Томтор» является разложение исходной руды. По типу используемых для этой цели реагентов в технологиях переработки монацита и ниобиевых руд возможно предложить следующие варианты технологии: кислотные и мелочные методы, переработка хлорированием и метод прямой ликвационной плавки.

Кислотные методы. Наибольшее значение для переработки Томторских руд будет иметь серная кислота, как наиболее дешевая и эффективная для разложения руды в широком интервале температур. Использование других минеральных кислот (HCl, HNO3, HF) связано с дополнительными техническими трудностями, а главное, экономически нецелесообразно из-за относительно высокой стоимости этих реагентов на российском рынке.

Щелочные методы. В щелочных методах переработки руд Томтора предполагается перевод труднорастворимых соединений исходного сырья с помощью технических гидроксидов (NaOH, КОН) в гидроокиси металлов с удалением из этих соединений фосфора, преимущественно в растворимом виде, с последующим растворением полученных гидроксидов в минеральной кислоте. Главный недостаток щелочных методов, ограничивающий их применение, -относительно большой удельный расход щелочи при высокой ее стоимости на мировом и отечественном рынках.

Комбинированные методы. В этих методах рассматривается постадийная переработка руды кислотными и щелочными методами, объединенными общей задачей по извлечению ценных компонентов.

Переработка хлорированием (пиро-гидрометаллургические схемы переработки). Основана на переводе элементов, содержащихся в сырье, в их летучие хлориды в присутствии углеродного восстановителя с последующим

фракционным разделением хлорпроизводных элементов при возгонке и конденсации. При этом для очистки продуктов хлорирования требуются отдельные гидрометаллургические схемы переработки. Данные методы, широко используемые при переработке тантало-титан-ниобиевых руд, применительно к ниобий-редкоземельным рудам Томтора практически не изучались, и по-видимому, экономически нецелесообразны из-за огромных трудностей технического осуществления и ожидаемых больших капитальных и эксплуатационных затрат на производство целевых металлов.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Дхар Прашанта, 2021 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Архангельская, В.В. Лагонский, Н.Н. Усова, Т.Ю. Чистов, Л.Б. Руды редкоземельных металлов России / В.В. Архангельская. - Минеральное сырье. Серия геолого-экономическая / М.: ВИМС, № 19, 2006. - 72 с.

2. Литвинова, Т.Е. Получение соединений индивидуальных РЗМ и попутной продукции при переработке низкокачественного редкометального сырья: Дисс. ... докт. техн. наук. Санкт-Петербург, 2014, - 318 с.

3. Полякова, М.А. Элементный состав редкоземельных руд и его влияние на оценку месторождений: Дисс. ... канд. геол. - минерал. наук. М.: ИМГРЭ, 2002. - 145 с.

4. Ануфриева, С.И. Быховский, Л.З. Рогожкин, А.А. Минеральное редкоземельное сырье России и возможные технологии его переработки // Материалы Всероссийской конференция по редкоземельным материалам «Актуальные вопросы добычи, производства и применения редкоземельных элементов в России РЗМ-2013». Северск: Изд-во СТИ НИЯУ МИФИ, 2013. - С. 21-22.

5. Литвинова, Т.Е. Металлургия иттрия и лантаноидов / Т.Е. Литвинова. -СПб.: Изд-во НМСУ «Горный», 2012. - 185 с.

6. Самсонов, Н.Ю. Семягин, И.Н. Обзор мирового и российского рынка редкоземельных металлов/ Н.Ю.Самсонов, И.Н.Семягин // ЭКО. - 2014. - № 2 (476). - С. 45-54.

7. Брыкин, А.В. Артемов, А.В. Колегов, К.А. Анализ рынка редкоземельных металлов (РЗМ) и РЗМ-катализаторов. Катализ в промышленности/ А.В.Брыкин, А.В.Колегов // -2013. - № 4. - С. 1-5.

8. Петров, И.М. Современные тенденции производства и потребления редкоземельных и редких металлов в мире и России/ И.М.Петров // Минеральные ресурсы России. Экономика и управление. - 2013. - № 4. - С. 72-75.

9. Чистов, Л.Б. Эвдиалитовые руды - новое промышленное сырье циркония и редкоземельных элементов/ Л.Б.Чистов, В.Е.Охрименко,

В.А.Юфряков, М.Н.Бутова //Материалы международного симпозиума «Стратегия использования и развития минерально-сырьевой базы редких металлов России в XXI веке». ВИМС. М., - 1998. - С. 366-367.

10. Чухлов, Ф.В. Минералогия Хибинского массива. Т. 2. / Под общ. ред. Ф.В. Чухлова. - М.: Наука, 1978. - 591 с.

11. Лебедев, В.Н. Сернокислотная технология эвдиалитового концентрата/ В.Н. Лебедев // Журнал прикладной химии. - 2003. - T. 76. - № 10. - С. 1601-1605.

12. Еханин, А.Г. Ресурсная минерально-сырьевая база цветных и редких металлов Красноярского края/ А.Г. Еханин, Б.В. Шибистов, И.И. Курбатов // Природные ресурсы Красноярского края. - 2010. - № 8. - С. 82-89.

13. Непряхин, А.Е., Беляев Е.В. Перспективы геолого-технологической переоценки Селигдарского месторождения редкоземельно-апатитовых руд/ А.Е.Непряхин, Е.В.Беляев // Обогащение руд. - 2013. - № 4. - С. 48-52.

14. Мелентьев, Г.Б. Редкоземельные приоритеты России/ Г.Б. Мелентьев // Редкие земли. - 2014. - № 3. - С. 18-32.

15. Кузьмин, В.И. Шабанов, А.В. Кузьмин, Д.В. Калякин, С.Н. Шабанов, А.В. Анушенков, А.Н. Мамонов, С.Н. Исследование технологических свойств редкометальных руд Чуктуконского месторождения // Материалы Всероссийской конференция по редкоземельным материалам «Актуальные вопросы добычи, производства и применения редкоземельных элементов в России РЗМ-2013». Северск: Изд-во СТИ НИЯУ МИФИ. - 2013. - С. 23-24.

16. Ломаев, В.Г. Сердюк, С.С. Чуктуконское месторождение ниобий-редкоземельных руд - приоритетный объект для модернизации редкометалльной промышленности России // Journal of Siberian Federal University. Engineering & Technologies 2 (2014). - С.132-154.

17. Кузьмин, В.И. Технологические аспекты переработки редкометальных руд Чуктуконского месторождения / В.И.Кузьмин и др. // Химия в интересах устойчивого развития. - 2010. - Т.18 - № 3. - С. 331-338.

18. Цыкина, С.В. Чуктуконское Nb-TR месторождение. Моделирование, типизация руд и оценка перспектив: Дис. ... канд. геол.-минерал. Наук /

Красноярск, 2004. - 149 с.

19. Ломаев, В.Г. Перспективы развития сырьевой базы редкометалльной промышленности в Красноярском крае //Минеральные ресурсы России. Экономика и управление. Специальный выпуск. Минеральные ресурсы Красноярского края. - 2004. - С. 51-54.

20. Ломаев, В.Г. Кузьмин, В.И. Редкометальная промышленность Красноярского края - пропуск в XXI век // Разведка и охрана недр. - 2003. - № 6. -С. 23-25.

21. Информационно-аналитический электронный ресурс: http://www.m-economy.ru.

22. Дьяченко, А.Н. Экономические модели развития РЗМ производства на базе комплексных месторождений //Материалы Всероссийской Конференции по редкоземельным материалам «Актуальные вопросы добычи, производства и применения редкоземельных элементов в России РЗМ-2013». Северск: Изд-во СТИ НИЯУ МИФИ. - 2013. - С. 19-20.

23. Маслобоев, В.А. Редкоземельное сырье Кольского полуострова и проблемы его комплексной переработки / В.А. Маслобоев, В.Н. Лебедев. -Апатиты: Изд-во КНЦ АН СССР, - 1991. - 152 с.

24. Лебедев, В.Н. Локшин, Э.П. Маслобоев, В.А. и др. Сырьевые источники редкоземельных металлов России и проблемы их вовлечения в переработку // Цветные металлы. - 1997. - № 8. - С. 46-51.

25. Малькова, М.Ю. Задиранов, А.Н. Перспективы создания отечественной редкоземельной промышленности // Сборник докладов VIII Международной научно-практической конференции РУДН «Инженерные системы - 2015». РУДН -2015. - С. 500-505.

26. Михайличенко, А.И. Михлин, Е.Б. Патрикеев, Ю.Б. Редкоземельные металлы / А.И. Михайличенко - М.: Металлургия, 1987. - 232 с.

27. Годулян, Л.В. Авдеева, Л.К. Сферы инновационного применения редкоземельных металлов (РЗМ) // Инновационные технологии производства и хранения материальных ценностей для государственных нужд. - 2016. - № 6. - С.

32-41.

28. Дауд Ахмед Дауд Али. Исследование процессов рафинирования металла с использованием редкоземельных элементов с целью повышения качества стали: Дис. ... канд. техн. наук: - М., НИТУ МИСиС, 2018. - 160 с.

29. Мельников, П.В. Михайлов-Смольняков, М.С. Мотовилина, Г.Д. Хлусова, Е.И. Влияние редкоземельных металлов на формирование структуры и свойств низколегированного металла шва // Вопросы материаловедения. - 2011. -№ 1 (65). - С. 150-161.

30. Новоженов, В.А. Физико-химические свойства сплавов редкоземельных металлов с Зр-металлами: Дис. ... докт. химич. Наук /Томский государственный университет. - Томск, 2004.

31. Зверев, О.М. Людаговский, А.В. Сухман, А.Л. Влияние редкоземельных металлов на поверхностные свойства и растекание алюминиевых сплавов по титану // Перспективные материалы. - 2004. № 4. - С. 12-16.

32. Дегтерева, Е.А. Редкоземельные металлы в производственных цепочках военно-промышленного комплекса США // Вооружение и экономика. - 2012. - № 3 (19). - С. 85-91.

33. Каблов, Е.Н. Оспенникова, О.Г. Вершков, А.В. Редкие металлы и редкоземельные элементы - материалы современных и будущих высоких технологий // Авиационные материалы и технологии. - 2013. - № 2. - С. 3-10.

34. Крюков, В.А. Толстов, А.В. Самсонов, Н.Ю. Стратегическое значение редкоземельных металлов в мире и в России // ЭКО. - 2012. - № 11 (461). - С. 5-16.

35. Ромака, В.А. Fruchart, D. Hlil, E.K. Гладышевский, Р.Е. Gignoux, D. Ромака, В.В. Кужель, Б.С. Крайовский, Р.В. Особенности интерметаллического полупроводника N-ZrNiSn, сильно легированного атомами редкоземельных металлов. Физика и техника полупроводников. - 2010. - Т. 44. - № 3. - С. 310-319.

36. Лукьянова, Е.А. Рохлин, Л.Л. Добаткина, Т.В. Новые исследования магниевых сплавов с редкоземельными металлами // Новости материаловедения. Наука и техника. - 2013. - № 6. - С. 4.

37. Нарзиев, Б.Ш. Физико-химические свойства легированных

редкоземельными металлами алюминиево-магниевых сплавов: Дис. ... канд. техн. наук / Душанбе, 2010.

38. Жуковин, С.В. Самоделкина, О.В. Хранилов, Ю.П. Получение покрытий на основе редкоземельных металлов методом диффузионного насыщения. Депонированная рукопись № 476-В2004 24.03.2004.

39. Рохлин, Л.Л. Исследование и разработка в ВИЛСе совместно с ИМЕТом РАН новых деформируемых магниевых сплавов с редкоземельными металлами // Технология легких сплавов. - 2011. - № 3. - С. 25-30.

40. Иоффе, А.В. Тетюева, Т.В. Денисова, Т.В. Зырянов, А.О. Влияние модифицирования редкоземельными металлами на механические и коррозионные свойства низколегированных сталей // Вектор науки Тольяттинского государственного университета. - 2010. - № 4 (14). - С. 41-46.

41. Поварова, К.Б. Казанская, Н.К. Дроздов, А.А. Базылева, О.А. Костина, М.В. Антонова, А.В. Морозов, А.Е. Изучение влияния редкоземельных металлов на жаропрочность сплавов на основе Ni3Al // Металлы. - 2011. - № 1. - С. 55.

42. Упоров, С.А. Упорова, Н.С. Сидоров, В.Е. Бельтюков, А.Л. Ладьянов, В.И. Меньшикова, С.Г. Магнитная восприимчивость сплавов Al-Ni-РЗМ и Al-Ni-Co-РЗМ // Теплофизика высоких температур. - 2012. - Т. 50. - № 5. - С. 653.

43. Турсунов, Н.К. Санокулов, Э.А. Семин, А.Е. Исследование процесса десульфурации конструкционной стали с использованием твердых шлаковых смесей и РЗМ // Черные металлы. - 2016. - № 4 (1012). - С. 32-37.

44. Шевакин, А.Ф. Пантюхин, А.П. Филиппов, Г.А. Асеев, М.А. Влияние РЗМ на жаропрочность котельных и экономнолегированных сталей // Цветная металлургия. - 2015. - № 4. - С. 44-47.

45. Ри, Э.Х. Ри, Х. Калаушин, М.А. Химухин, С.Н. Гончаров, А.В. Влияние лигатуры с алюминидами Ni и РЗМ на структуру и свойства силумина и сплава Al-Cu // Металлургия машиностроения. - 2016. - № 6. - С. 20-24.

46. Смирнов, Л.А. Ровнушкин, В.А. Добужская, А.Б. Юнин, Г.Н. Полевой, Е.В. Бойков, Д.В. Спирин, С.А. Влияние модифицирования РЗМ на формирование неметаллических включений в высокоуглеродистых сталях // Сталь. - 2016. - №

11. - С. 21-28.

47. Буйновский, П.А. Получение магнитных сплавов на основе РЗМ и магнитов из них: Дис. ... канд. техн. наук / Томск, 2001.

48. Xiaochen Sun, Kun Yuan, Yawen Zhang. Advances and prospects of rareearth metal-organic frameworks in catalytic applications. Journal of Rare Earths. Volume 38, Issue 8, 2020, Pages 801-818.

49. Robert Ryczkowski, Karolma Chalupka, Witold Kwapinski, Kamila Przybysz, Dagmar Fridrichova, Jacek Grams. Modification of Ni/ZrO2 catalyst by selected rare earth metals as a promising way for increase in the efficiency of thermocatalytic conversion of lignocellulosic biomass to hydrogen-rich gas. Fuel. Volume 276, 2020, 11811015.

50. Zhen-Hua Xi, Yue Sun, Xue Wang, Xiao-Li Zhao, JieHan, Xu-Dong Chen. Rare earth metal complexes based on a tripodal ligand and their application as highly selective "turn-on" fluorescent probe for Fe3+ ion. Inorganic Chemistry Communications. Volume 118, 2020, 108046.

51. Jing Liang, Hui Peng, Zhimin Wang, Rui Zhao, Wenxu Zhang, Guofu Ma, Ziqiang Lei. Rare earth metal lanthanum-organic frameworks derived three-dimensional mesoporous interconnected carbon nanosheets for advanced energy storage. Electrochimica Acta. Volume 353, 136597.

52. Yang Jiang, Zhen Zhang, Shihui Li, Dongmei Cui. Isobutene (co)polymerization initiated by rare-earth metal cationic catalysts. Polymer. Volume 187, 2020, 122105.

53. Jianfeng Liu, Wei Zhou, Dongyu Jiang, Dong Wang, Wenhai Wu, Yue Wang, Xinbin Ma. Insights into the doping effect of rare- earth metal on ZnAbO4 supported PtSn catalyzed isobutane dehydrogenation. Catalysis Today. In press, 2020.

54. Ahmed Alzamly, Maram Bakiro, Salwa Hussein Ahmed, Mohamed A. Alnaqbi, Ha L. Nguyen. Rare-earth metal-organic frameworks as advanced catalytic platforms for organic synthesis. Coordination Chemistry Reviews. Volume 425, 2020, 213543.

55. Zhiquan Hou, Wenbo Pei, Xing Zhang, Kunfeng Zhang, Yuxi Liu, Jiguang

Deng, Lin Jing, Hongxing Dai. Rare earth oxides and their supported noble metals in application of environmental catalysis. Journal of Rare Earths. Volume 38, Issue 8, 2020, Pages 819-839.

56. Alexander F. Khokhryakov, Yuri M. BorzdovIgor, N. Kupriyanov. High-pressure diamond synthesis in the presence of rare-earth metals. Journal of Crystal Growth. Vol. 531, 2020, 125358.

57. Каблов, Е.Н. Волкова, Е.Ф. Филонова, Е.В. Влияние РЗЭ на фазовый состав и свойства нового жаропрочного магниевого сплава системы Mg-Zn-Zr-РЗЭ // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2017. - № 7 (745). -С. 19-26.

58. Каблов, Д.Е. Сидоров, В.В. Мин, П.Г. Пучков, Ю.А. Влияние поверхностно-активных примесей и добавки лантана на структуру и свойства монокристаллического жаропрочного никелевого сплава ЖС36 // Труды ВИАМ. -2017. - № 4 (52). - С. 2.

59. Тарасов, В.П. Кутепов, А.В. Хохлова, О.В. Рябова, А.В. Влияние оксидов Pr и Tb на магнитные параметры магнитотвердых материалов на основе сплава Pr - Ft - B // Цветные металлы. - 2017. - № 2. - С. 86-90.

60. Скупов, А.А. Пантелеев, М.Д. Иода, Е.Н. Мовенко, Д.А. Эффективность применения редкоземельных металлов для легирования присадочных материалов // Авиационные материалы и технологии. - 2017. - № 3 (48). - С. 14-19.

61. Грушин, И.А. Скворцова, С.В. Сперанский, К.А. Демаков, А.А. Мамонтова Н.А. Влияние дополнительного легирования гадолинием на структуру и свойства опытного жаропрочного титанового сплава в литом и деформированном состояниях // Титан. - 2017. - № 1 (55). - С. 16-21.

62. M. Yu Malkova, A. N. Zadiranov, M. I. Abu-Mahadi and P Dkhar. The effect of cyclic heat treatment on the structure of 5140 steel after cold plastic deformation. IOP Conference Series: Materials Science and Engineering. Volume 675, conference 1. 2019.

63. Задиранов, А.Н. Малькова, М.Ю. Нурмагомедов, Т.Н. Дхар, П. Перспективы применения современных технологий при переработке

строительных отходов // Вестник Российского университета дружбы народов. Серия: Инженерные исследования. - 2017. - Т.18 (2). - С.236-244.

64. Malkova M. Yu., Zadiranov A. N., Dkhar P., Shaleeva. E. F Modern highspeed electrolytes for electroplating profiled nickel sediments. Journal of Fundamental and Applied Sciences. Journal of Fundamental and Applied Sciences. Vol 10, No 5S (2018), s. 774-784.

65. Сеттерфилд, Ч. Практический курс гетерогенного катализа. - М.: Мир, 1984. - 520 с.

66. Крылов, О.В. Гетерогенный катализ. - М.: ИКЦ «Академкнига», 2004. -679 с.

67. Быховский, Л.З. Потанин, С.Д. Геолого-промышленные типы редкометалльных месторождений. - М.: ВИМС, 2009.

68. Волегов, А.С. Кудреватых, Н.В. Физика металлов. Редкоземельные металлы и их соединения: Учебное пособие / Москва, 2020. Сер. 76. Высшее образование (1-е изд.)

69. Лапин, А.В. Условия формирования месторождений кор выветривания карбонатитов. В сб. «Стратегия использования и развитие минерально-сырьевой базы редких металлов России в XXI веке». Т. 2 // Минеральное сырье, - М.: ВИМС. - 2010. - № 7. - С. 59-62.

70. Патент РФ N 2220006 Способ флотации тонкодисперсных ниобиевых руд.//Иванков, С.И. Любимова, Е.И. Лифиренко, В.Е. Чувалджян, А.Г.//Опубл. 27.12.2003 в Бюл. N 36.

71. Черный, С.А. Юшина, Т.И. Петров, И.М. Богданов, С.В. Оценка рентабельности и перспективы проектов по разработке месторождений редкоземельных металлов // Горный информационно-аналитический бюллетень -2013. - № 6. - С. 329-332.

72. Черный, С.А. Богданов, С.В. Сафронов, И.А. Оценка привлекательности месторождений редкоземельных металлов на основе ожидаемого рентного дохода // Электрометаллургия. - 2014. - № 1. - С. 26-31.

73. Черный, С.А. Сравнительная оценка месторождений редкоземельных

металлов. Минеральные ресурсы России // Экономика и управление. - 2013. - № 3.

- С. 37-41.

74. Андреев, М.Н. Состояние и перспективы развития добычи и обогащения редкоземельных металлов в России // Международный научно-исследовательский журнал. - 2013. - № 2 (9). - С. 108-109.

75. Кременецкий, А.А. Архипова, Н.А. Редкоземельные металлы России: состояние МСБ, проблемы и пути развития // Разведка и охрана недр. 2012. № 9. С. 83-89.

76. Мелентьев, Г.Б. Тарасов, А.В. Перспективы развития промышленности редкоземельных металлов в России // Цветная металлургия - 2016. № 1. С. 54-61.

77. Каблов, Е.Н. Оспенникова, О.Г. Вершков, А.В. Основа технологического развития России - редкие и редкоземельные металлы // Новые подходы в химической технологии минерального сырья: Тезисы докладов 2-й Российской конференции с международным участием 3-6 июня 2013.; Ч.1. - Санкт-Петербург,

- 2013. - С.140-143.

78. Крюков, В.А. Зубкова, С.А. Реиндустриализация без своих РЗМ? // ЭКО.

- 2016. - № 8 (506). - С. 5-24.

79. Нечелюстов, Г.Н. Коноплева, Е.В. Коноплев, А.Д. Минералого-геохимические особенности руд тонкодисперсных редкометалльных руд Томторского месторождения // Минеральное сырье - М.: ВИМС. 1997. № 1. С. 135-149.

80. Данилов, Ю.Г. Григорьев, В.П. Томторское ниобий-редкоземельное месторождение как основная сырьевая база редкометальной промышленности России // Актуальные проблемы, направления и механизмы развития производительных сил Севера - 2016 материалы Пятого Всероссийского научного семинара: в 2 частях. - 2016. - С. 329-335.

81. Пахомов, А.А. Чомчоев, А.И. Томторское месторождение редкоземельных металлов: варианты освоения // Научные перспективы XXI века. Достижения и перспективы нового столетия III Международная научно-практическая конференция. - 2014. - С. 91-97.

82. Слепцов, А.П. Томашев, А.В. Рылов, Д.А. Толстов, А.В. Новое в методике подсчета запасов комплексных руд месторождения «Томтор» // Геология и минерально-сырьевые ресурсы Северо-Востока России Материалы VII Всероссийской научно-практической конференции, посвященной 60-летию Института геологии алмаза и благородных металлов Сибирского отделения РАН. - 2017. - С. 575-581.

83. Тарасов, А.В. Демидов, И.Л. Перспективы освоения Томторского месторождения редкоземельных металлов // Цветная металлургия - 2015. № 4. С. 29-36.

84. Лапин, А.В. Толстов, А.В. Куликова, И.М. Особенности распределения лантаноидов, иттрия, скандия и тория в уникальных комплексных редкометальных рудах месторождения Томтор // Геохимия. - 2016. - № 12. - С. 1104-1121.

85. Лазарева, Е.В. Жмодик, С.М. Добрецов, Н.Л. Толстов, А.В. Щербов, Б.Л. Карманов, Н.С. Герасимов, Е.Ю. Брянская, А.В. Главные рудообразующие минералы аномально богатых руд месторождения «Томтор» (Арктическая Сибирь) // Геология и геофизика. - 2015. - Т. 56. - № 6. - С. 1080-1115.

86. Толстов, А.В. Похиленко, Н.П. Самсонов, Н.Ю. Шепелев, Н.В. Новые возможности обогащения и переработки комплексных руд месторождения «Томтор» // Оборудование для обогащения рудных и нерудных материалов. Технологии обогащения. Материалы XII международной научно-практической конференции. - 2016. - С. 20-31.

87. Задиранов, А.Н. Малькова, М.Ю. Дхар, П. Агитационное выщелачивание руды месторождения «Томтор» растворами серной и азотной кислот в атмосферных условиях. Современные инновации в области науки, технологий и интеграции знаний: Сб. материалов Юбилейной международной научно-практической конференции, посвященной 60-летию Рудненского индустриального института. - 2019. - С. 365-374.

88. Ermolaeva V.N., Mikhailova A.V., Kogarko L.N, Kolesov G.M. Leaching of rare-earth and radioactive elements from alkaline rocks of the Lovozero Massif (Kola

Peninsula). Geochemistry. 2016. No. 7. Pp. 651-658.

89. Kurysheva V.V., Ivanova E.A., Prokhorov P.E. Extractors for rare-earth metals Chimica Techno Acta. 2016. T. 3. № 2. Pp. 97-120.

90. Gedgagov E.I., Tarasov A.V., Giganov V.G., Lunkova M.A. Development of innovative sorption-extraction technology for obtaining high-purity (99.99%) compounds of rare earth metals during processing of total concentrates (for example, light group). Non-ferrous metals. 2017. No. 8. Pp. 50-55.

91. Gerasimova L.G., Nikolaev A.I., Petrov V.B., Bychenya Yu.G. Nitric acid decomposition of perovskite in the presence of a fluorine-containing reagent. Non-ferrous metals. 2017. № 5. Pp. 50-53.

92. Nechaev A.V., Sibilev A.S., Smirnov A.V., Shestakov S.V., Polyakov E.G. A rational approach to processing cerium-containing REE materials. Theoretical Foundations of Chemical Engineering. 2016. T. 50. № 5. Pp. 863-866.

93. Yurasova O.V., Hasanov A.A., Kharlamova T.A., Vasilenko S.A. Technology for the extraction of cerium (IV) oxide from concentrates of rare earth metals using electrochemical oxidation and extraction methods. Non-ferrous metals. 2016. No. 3 (879). Pp. 42-49.

94. Vladimir I. Kuzmin, Gennady L. Pashkov, Victor G. Lomaev, Elena N. Voskresenskaya, Vera N. Kuzmina. Combined аpproaches for ^mprehensive рrocessing of rare earth metal ores // Hydrometallurgy. 2012. V. 129-130. Р. 1-6.

95. Петухов, М.А. Исследование процесса хлорирования танталито-колумбитового концентрата и создание технологии совместной переработки танталито-колумбитового и лопаритового концетратов: Автореферат дис...канд. техн. наук. - М., 2010. - 26 с.

96. Чуб, А.В. Гибкие многоцелевые технологии глубокой переработки редкоэлементного сырья хлорным методом: Автореферат дис... канд. техн. наук. - Соликамск, 1999. - 16 с.

97. Тареева, О.А. Разработка сернокислотной технологии извлечения редкоземельных металлов из фосфополугидрата. Дис.. канд. техн. наук. — Апатиты, 2012. - 157 с.

98. Бочевская, Е.Г. Каршигина, З.Б. Саргелова, Э.А. Абишева, З.С. Технология комплексной переработки высококремнистой и труднообогатимой минеральной руды с получением концентрата РЗМ и высокодисперсного диоксида кремния // Вестник науки и образования. - 2017. - Т. 1. - № 12 (36). - С. 13-18.

99. Лысенко, А.П. Тарасов, В.П. Наливайко, А.Ю. Сельницын, Р.С. Получение редкоземельных металлов электролизом оксидно-фторидных расплавов // Цветные металлы. - 2013. - № 11 (851). - С. 71-74.

100. Харун, М. Коротеев, Д.Д. Дхар, П. Ждеро, С. Елроба, Ш.М. Физико-механические свойства базальто-волокнистого высокопрочного бетона // Строительная механика инженерных конструкций и сооружений. -2018. - № 14 (5). - С. 396-403.

101. P C Chiadighikaobi, V V Galishnikova, M Kharun, D D Koroteev and P Dkhar. Compressive strength of basalt fiber reinforced concrete (BFRC) comparing on expanded clay and gravel as BFRC aggregate. 2019 IOP Conference Series Materials Science and Engineering 675:012003 DOI: 10.1088/1757-899X/675/1/012003

102. Задиранов, А.Н. Малькова, М.Ю. Применение универсального ультразвукового реактора для переработки концентратов руд редкоземельных металлов // Вестник Российского университета дружбы народов. Серия: Инженерные исследования. - 2019. - Т.20 (1). - С.20-27.

103. M. Yu. Malkova, A.N. Zadiranov, M. Romero, P. Dkhar. Development of a Universal Ultrasonic Reactor for Processing of Rare Earth Metal Ores on the Moon. IAA-AAS-SciTech2018-027 - AAS 18-851, s.647-655, 2020.

104. Корнилова, А.В. Тет, Паинг Чжо, Заяр Селищев, А.И. Практическое руководство по обработке экспериментальных данных. - М:. Ridero. - 187 с.

105. Перов, В.А. Андреев, Е.Е. Биленко, Л.Ф. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. - М.: Недра, 1990. - 301 с.

106. M Yu Malkova, A N Zadiranov, Kyaw Zaya and P Dkhar. Ore of the Tomtor rare-earth deposit for its industrial processing. Journal of Physics: Conference Series. 1687 (2020) 012038. doi:10.1088/1742-6596/1687/1/012038.