Метод групповой обработки деталей на станках с ЧПУ с использованием быстропереналаживаемых приспособлений тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Цицорина, Александра Юрьевна

• Цицорина, Александра Юрьевна
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Цицорина, Александра Юрьевна

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИЗ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ЛИТЕРАТУРЫ В ОБЛАСТИ ГРУППОВОЙ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ С ЧПУ

1.1. Основные принципы и этапы развития группового

производства в машиностроении

1.2.Анализ методов группирования деталей для их

изготовления по групповой технологии на станках с ЧПУ

1.3. Особенности проектирования групповых приспособлений

1.4.Определение эффективности использования изготовления

деталей по групповой технологии на станках с ЧПУ

1.5.Выводы

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ГРУППИРОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ ИХ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПО ГРУППОВОЙ ТЕХНОЛОГИИ

НА СТАНКАХ С ЧПУ

2.1.Классификация деталей при организации группового

производства деталей на станках с ЧПУ

2.2.Системная модель группирования деталей

2.2.1.Стано к

2.2.2.Приспособлени е

2.2.3. Инструмент

2.2.4. Деталь

2.2.5 .Исполнитель

2.3.Вывод ы

3. МЕТОД ГРУППОВОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ С ЧПУ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ БЫСТРОПЕРЕНАЛАЖИВАЕМЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

3.1.Структура базы данных

3.2.Определение объектов группирования

3.3 .Выбор характерных деталей - представителей

для создания групп

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ГРУППОВЫХ ОПЕРАЦИЙ

В КОНКРЕТНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УСЛОВИЯХ

4.1.Проектирование групповых наладок для обработки

выявленных характерных деталей - представителей групп

4.2.Расчет условно - годовой экономии при сравнении затрат от внедрения групповых станочных приспособлений с

базовым вариантом

4.3.Укрупненный расчет основного технологического оборудования для проектирования групповых

операций обработки деталей на станках с ЧПУ

4.4.Информационные модели в технологической

подготовке группового производства

4.5.Результаты расчета чистого приведенного дохода при внедрении группового метода изготовления

деталей на станках с ЧПУ

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Метод групповой обработки деталей на станках с ЧПУ с использованием быстропереналаживаемых приспособлений»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы. Научно-технический прогресс в машиностроении характеризуется частой сменой объектов производства, значительным усложнением их конструкций и непрерывным совершенствованием технологии их изготовления. Обновление производственных фондов путем широкого внедрения передовой техники, прогрессивных технологических процессов и гибких производств позволит обеспечить повышение производительности труда, возможность оперативно перестраиваться на выпуск новой продукции, получение значительного экономического и социального эффекта. Успешное решение этих задач невозможно без использования высокоавтоматизированного оборудования, каким являются станки с числовым программным управлением. Идея ЧПУ в значительной степени расширила технологические возможности станков, позволила создать станки для обработки самых сложных заготовок. Современные социально-экономические условия в нашей стране выдвигают задачи непрерывного совершенствования и обновления выпускаемой продукции.

Создание новых изделий осуществляется в процессе технической подготовки производства, одно из ведущих мест в которой занимает технологическое направление.

Рациональная организация технологической подготовки производства (ТПП) в значительной степени определяет эффективность производства новых изделий.

Одним из путей оптимизации цикла ТПП является внедрение в практику предприятий метода групповой обработки, который позволяет повысить ее организационно-технический уровень, при этом значительно снижаются трудоемкость обработки, затраты материалов и денежных средств.

Применение метода групповой обработки, в основе которого лежит классификация объектов производства, непосредственно связано с

унификацией конструкции деталей и их элементов и как ее следствие - с унификацией технологических решений. Унификация технологических решений является основой для снижения трудоемкости ТПП для станков с ЧПУ, а также одним из необходимых условий успешного применения вычислительной техники для их автоматизации.

Однако метод групповой технологии до сих пор не имеет широкого внедрения на машиностроительных предприятиях нашей страны, что объясняется следующими причинами:

1. Низкая автоматизация технологической подготовки производства.

2. Недостаточная подготовленность предприятий к использованию станков с ЧПУ, которые являются дорогостоящим оборудованием.

3. Недостаточное внимание к разработке и использованию системы управления эффективным использованием станков с ЧПУ.

4. Отсутствие системы автоматизированного кодирования деталей.

Различные аспекты вопроса групповой технологии, в том числе и

групповой технологии обработки деталей на станках с ЧПУ, рассмотрены в работах Митрофанова С.П., Маталина A.A., Петрова В.А. и других.

Между тем, ряд вопросов, касающихся проблемы использования метода групповой технологии на станках с ЧПУ, изучен еще недостаточно. Так, например, среди множества разработанных методик нет практически приемлемой методики группирования деталей для их обработки по групповой технологии на станках с ЧПУ, большинство созданных методик ориентированны на универсальное оборудование и разработаны, в основном для приборостроения.

В настоящее время, в условиях конверсии, быстрым изменением экономических условий, появилась необходимость перехода предприятий на групповой метод обработки деталей на станках с ЧПУ.

Указанными обстоятельствами обусловлена тема данной работы, которая посвящена разработке вопроса внедрения метода групповой обработки на станках с ЧПУ.

Целью работы является разработка метода групповой обработки деталей на станках с ЧПУ с использованием быстропереналаживаемых приспособлений, позволяющего повысить качество решений по технологической подготовке производства, производительность обработки и коэффициент загрузки оборудования.

Научная новизна.

На основе разработанной системы конструкторско-технологического кодирования деталей (СКТКД), разработан метод группирования деталей для групповой обработки на станках с ЧПУ, в основу которого положен принцип разбивки деталей на размерные группы, позволяющий обработать на одной деталеоперации детали различных классов с применением одного и того же быстропереналаживаемого приспособления.

Установлен порядок выбора объектов группирования на стадии технологической подготовки производства.

Методы исследования. Теоретические исследования проводились на базе научных основ технологии машиностроения, основных положений системного анализа и синтеза, с широким применением вычислительной техники.

Практическая ценность.

1. Выявлены информационные связи между элементами системы группирования деталей для их обработки на станках с ЧПУ.

2. Разработанная система конструкторско-технологического кодирования деталей применима на любых предприятиях машиностроения.

3. Предложены методы:

группирования деталей для обработки по групповой

технологии на станках с ЧПУ с использованием

быстропереналаживаемых приспособлений;

укрупненного расчета станкоемкости и количества оборудования для отдельных деталеопераций.

4. Разработаны графические информационные модели для технологической подготовки группового производства.

Реализация работы. Результаты работы внедрены на машиностроительном предприятии ОАО "Русич" (Курганский завод колесных тягачей им. Д.М.Карбышева). Разработанные методы используются в учебном процессе кафедры "Технологии машиностроения" Курганского государственного университета при преподавании дисциплин "Основы технологии производства машин" и "Проектирование автоматизированного механосборочного производства".

Апробация работы. Результаты диссертационной работы докладывались, обсуждались и были одобрены на объединенном научном семинаре технологических кафедр КГУ. Основные положения работы докладывались на VI Международном симпозиуме "Теория реальных передач зацеплением", г. Курган (1997 г.), на региональной научно-технической конференции в г. Тюмень (1997 г.) и на Всероссийской молодежной научно-технической конференции в г. Уфа (1998 г.).

Публикации: По теме диссертационной работы опубликовано 12 работ.

Структура и объем работы: Работа изложена на 107 страницах машинописного текста и состоит из введения, четырех глав и основных выводов, содержит приложения, 23 рисунка, 15 таблиц и список литературы из 100 наименований.

1.АНАЛИЗ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ЛИТЕРАТУРЫ В ОБЛАСТИ ГРУППОВОЙ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

НА СТАНКАХ С ЧПУ

В настоящее время перед машиностроительной промышленностью одной из первостепенных задач является непрерывное совершенствование и обновление выпускаемой продукции. Отмеченное обстоятельство диктует необходимость широкого использования металлорежущих станков с ЧПУ, а также организации группового производства. Это положение отмечается всеми исследователями, в той или иной степени занимающимися вопросами групповой технологии обработки деталей на станках с ЧПУ.

Изготовление деталей по методу групповой обработки на станках с ЧПУ является наиболее эффективным способом для снижения трудоемкости и рабочего времени. Однако при решении вопроса использования этих станков в производстве неизбежно приходится сталкиваться с проблемами бессистемности отбора деталей, малым количеством или полным отсутствием применяемых унифицированных технологических решений, с отсутствием специальных рабочих мест. Внедрение метода групповой обработки деталей на станках с ЧПУ позволяет устранить эти и многие другие недостатки, присущие единичной форме технологической подготовки производства. Значительная стоимость станков с ЧПУ и высокая трудоемкость разработки управляющих программ заставляет внимательно подходить к решению вопроса группирования деталей для их изготовления на станках с ЧПУ.

1.1. Основные принципы и этапы развития группового производства в

машиностроении

Групповое производство является передовой и прогрессивной в технико-экономическом отношении формой организации производственных процессов

в условиях предприятий серийного, мелкосерийного и единичного выпуска продукции, основанной на предметной специализации призводственных систем и унификации технологии.

Групповое производство характеризуют два отличительных принципа организации. Первый из них утверждает предметную или в высшей ее форме подетальную специализацию производственных систем (цехов, участков, и многономенклатурных поточных линий), а следовательно, определенную пространственную и временную концентрацию производства однородных предметов труда. Второй - унификацию технологических процессов изготовления сосредоточенных в данной системе однородных предметов труда, а следовательно, определенную концентрацию необходимых для этого средств труда и их специализацию, В условиях группового производства на этой основе в наиболее полной мере могут быть соблюдены и все другие известные принципы рациональной организации производственного процесса -пропорциональность, ритмичность и что особенно важно, непрерывность и автоматичность.

В числе первых работ по вопросам групповой технологии и группового производства следует указать монографии проф, С.М.Митрофанова [4, 26], освещающие вопросы организации технической подготовки серийного, мелкосерийного и единичного производства на базе использования методов групповой технологии. Широкий круг вопросов теории и практики технологии машиностроения и приборостроения, нормализации технологических процессов, методы их классификации, принципы проектирования и выбора оптимального варианта технологии с помощью вычислительных машин, проектирования группового оснащения и многопредметных поточных и автоматизированных линий, а также нормирования, организации, планирования и диспетчирования серийного производства рассмотрен в одной из последних фундаментальных работ автора [28]. При исключительно тщательной систематизации и обобщении технических и технологических задач подготовки

и организации группового производства, имеющих большое научное и практическое значение, трактовка вопросов собственно организации и планирования производства в этой работе является по существу полезно сопутствующей, подчеркивающей важность и необходимость органической увязки в решении задач технологии, организации и управления производства, и далеко не охватывает всего возникающего при этом комплекса организационно-плановых и экономических проблем.

Попытки систематизированного изложения методов и проблем собственно групповой обработки предприняты в работе Л.Я.Бельченко и Г.Г.Яценко [29], Е.К.Иванова [30] и И.Г.Гавриленко [31]. В указанных работах, несмотря на употребление термина "группового производства", ни в коей мере, однако, не затрагиваются вопросы планирования и организации последнего как прогрессивной формы современной организации производственных систем.

Локальные решения задач расчета с помощью ЭВМ основных параметров многономенклатурных потоков и участков, а также графиков их работы разработаны и освещены в трудах проф. Ф.И.Парамонова [32,33].

Значительная часть других работ посвящена рассмотрению вопросов конструктивно-технологической классификации деталей, являющейся основой решения многих задач совершенствования конструкторской, технологической, материальной и организационной подготовки группового производства.

В наиболее многочисленной группе работ - по опыту внедрения групповой технологии - следует указать на сборники статей Всероссийских совещаний по групповой обработке деталей [34, 35], а также на сборники ЦНТЭИ по опыту применения в механосборочных [36] и заготовительных цехах [37] машиностроительных заводов. Всем этим работам присуща целенаправленность содержания на показ решений и достигнутых результатов по внедрению групповой технологии на предприятиях и лишь в [35] иллюстрируются примеры, обобщаются итоги развития и принимаются

рекомендации по дальнейшему широкому распространению на предприятиях многопредметных поточных линий на базе групповой технологии.

Одна из попыток комплексного решения задач групповой технологии, организации и планирования производства была осуществлена на заводе Ленполиграфмаш [38, 39].

В работах [41, 42] изложен ряд весьма полезных для инженерной практики методических и инструктивных материалов по технологической подготовке и организации групповых поточных линий, методикам классификации деталей [40, 43 и др.] и определения объемов внедрения групповой технологии по трудоемкости [44], указания по нормированию при групповой обработке деталей и др.

Оценивая имеющиеся в рассматриваемой области публикации, следует отметить, что более 80% всех работ освещают сугубо комплекс вопросов групповой технологии. Характерная особенность второй части (научно-практическая литература по групповому производству) состоит в том, что авторы этих работ раскрывали отдельные аспекты проблемы, локальный опыт предприятий, достигнутые результаты и показатели эффективности.

1.2. Анализ методов группирования деталей для их изготовления по групповой

технологии на станках с ЧПУ

Вопросами теории и практики группирования деталей для их изготовления на станках с ЧПУ посвящен ряд работ [1-25, 54-59 и др.].

Проведенный анализ научно-технической и экономической литературы в области групповой технологии изготовления деталей на станках с ЧПУ показал, что при организации группового производства важнейшими этапами работы являются первичная классификация и предварительное группирование деталей.

Под предварительным группированием понимают процесс отбора описаний деталей по их кодовым обозначениям с целью создания унифицированных технологических процессов их изготовления.

Окончательное группирование осуществляется по результатам проектирования технологии с целью точного определения состава групп.

Разработка систем классификации деталей для групповой обработки является основой для создания групповых технологических процессов.

Любая классификация основывается на общем фундаментальном принципе, состоящем из двух положений [1]:

- в один класс объединяются объекты, сходные между собой по ряду признаков;

- степень сходства между собой у объектов, принадлежащих к одному классу, больше, чем степень сходства между собой у объектов, относящихся к разным классам.

Практическое достижение различных целей и задач, которые ставят перед собой исследователи различных областей знаний, занимающиеся классификацией, приводят к большому разнообразию конкретных методов решения этих задач. В области машиностроения вопросы классификации получили своё развитие в трудах советских учёных: В.Р.Верченко, К.Г.Землеглядова, Ф.С.Демъянюка, С.П.Митрофанова, В.М.Кована, Н.А.Бородачева, В.П.Понаморёва, А.П.Соколовского, С.Л.Таллера и др., а также в работах научно-исследовательских и проектных организаций, таких, как ВНИИНМАШ и ВНИИКИ Госстандарта ССР, ВПТИТяжмаш, Оргстанкинпром, ВПТИСтройдормаш, ВПТИЭлектро и других.

Классификация в значительной степени определяет направление и перспективы дальнейших работ. Так С.П. Митрофанов [4] утверждает, что вопрос классификации является стержнем и с него должна начинаться разработка научных основ любого производства.

В решении поставленной задачи исследователи идут разными путями.

Впервые предложил и разработал классификацию конструкций деталей с целью типизации технологических процессов А.П.Соколовский [2]. В качестве классификационных признаков были приняты форма (конфигурация) и размер детали, точность и качество обрабатываемых поверхностей, материал детали. Классификация была построена по схеме "класс - подкласс - группа -подгруппа - тип". Основой классификационного подразделения является класс, который представляет собой совокупность деталей определенной конфигурации и характеризуется общностью технологических задач. Подклассы, группы, подгруппы служат промежуточными звеньями классификатора и самостоятельного значения не имеют. Под типом в данной классификации понимается совокупность сходных деталей, имеющих в данных производственных условиях общий технологический процесс. По методике А.П.Соколовского признаками общности служат технологические задачи и процессы изготовления деталей. Основной недостаток этой методики заключается в том, что при классификации количество типовых деталей, а следовательно типовых процессов получается очень большим.

Профессором Ф.С.Демьянюком при классификации деталей учитываются три определяющих фактора: размеры деталей (ее габариты и масса); форма детали и процесс ее обработки. Способы получения заготовки детали и размеры ее выпуска учитываются при разработке типовых технологических процессов. В основу классификации деталей положено два принципа: разделение деталей машин на размерные группы и разделение их на классы с отнесением к одному классу и группе деталей, имеющих подобные процессы изготовления и в большинстве случаев подобную форму [72]. Определено шесть классов и четыре размерные группы. Классы: I - корпусные детали; II - круглые стержни (валы); III - полые цилиндры; IV - диски; V - некруглые стержни (рычаги); VI - крепежные детали.

Размерные группы: крупные, средние, небольшие и мелкие детали.

В VI классе (крепежные детали) предусмотрена одна размерная группа -мелкие детали.

В общем случае описание признаков, по которым следует вести классификацию, является основной задачей. При этом существует две точки зрения [3]. Первая из них сводится к тому, что при решении конкретной задачи, исходя из необходимости использовать только конкретные признаки предметов, целесообразно осуществлять их классификацию именно по ним. Вторая точка зрения [3] основывается на том, что для решения различных задач целесообразно иметь единую систему классификации одних и тех же изделий. При этом считается, что создание классификационной системы, в которую включена вся необходимая информация, является более предпочтительной; в ней учитываются как конструктивные, так и технологические особенности классифицируемых предметов. Однако следует отметить, что создание классификационных систем многоцелевого назначения значительно повышают их сложность.

Считается [4, 22, 23, 26-28, 34], что для решения, например, технологических задач (отбор технологически однородных групп деталей, механизация и автоматизация, разработка технологических процессов и др.) при классификации целесообразно выделять только признаки, достаточные для решения технологических задач (унификация, заимствование и т.д.) -признаки, пригодные для решения только конструкторских задач.

Примерно тем же путем следует В.М. Кован, H.A. Бородачев, ряд проектно-технологических институтов и машиностроительных предприятий. Различие между их предположениями заключается лишь в методах классификации самих деталей. Б.С.Балакшин понятие предмета обработки практикует шире. Беря за объект классификации деталь изделия, он рассматривает ее как звено размерных цепей. Поэтому началом классификации, по его мнению, должна быть совокупность деталей - машина.

А.Л.Лившиц является представителем сторонников другого -"энергетического" направления. Он полагает [60], что классификация в самом общем виде может быть осуществлена по видам энергии, производящей заданное преобразование. Энергия может подводиться (отводиться) к детали непрерывно в течении всего рабочего процесса или прерывисто, импульсивно. Это и служит основой классификации технологических процессов. Так, например, механическая обработка резанием требует непрерывного подвода энергии.

Третья группа ученых классифицирует технологические процессы по степени непрерывности их выполнения с учетом физических свойств обрабатываемых материалов.

Если сторонники первых двух направлений берут за основу классификатора один объект - либо деталь, либо метод использования энергии и т.п., то представители третьей группы полагают, что нужен учет большого количества факторов. Такая методика, например у A.M. Богатырева [61], -принимающего за основу классификации две группы показателей: типа производства (массовое, серийное или единичное) и выполнение требований технологических условий обработки деталей.

В основе классификации предложенной С.П.Митрофановым, лежит идея групповых технологических процессов. Она является дальнейшим развитием идеи типизации.

В настоящее время известны две разновидности классификации изделий машиностроения и их составных частей: конструкторская и технологическая классификация. Основной целью конструкторской классификации сборочных единиц и деталей является их унификация. В качестве основного признака для конструкторской классификации используется функциональное назначение сборочной единицы или детали [5].

Технологическая классификация имеет своей основной целью типизацию технологических процессов изготовления и унификацию технологического

оборудования, используемого при изготовлении деталей или сборочных единиц. В технологической классификации в качестве основных признаков используется форма и размерная характеристика детали, группа материала, вид детали по технологическому процессу и т.д. [5].

Важным этапом создания классификационной системы, применяемой для решения конструкторских и технологических задач, является создание Общесоюзного классификатора промышленной и сельскохозяйственной продукции (ОКП) [6]. В соответствии с классификатором ОКП изделиям присваиваются обозначения в определенном, установленном Госпланом и Госстандартом СССР, порядке, а все детали и сборочные единицы изделий подразделяются на отраслевые и общемашиностроительные. Общемашиностроительными считаются детали и сборочные единицы, нетипичные для какой-либо одной отрасли техники по конструкции, габаритам, материалам, технологии изготовления, а также детали, для которых в Государственных стандартах определены размерные, материальные и другие параметры, позволяющие изготовлять их идентично в различных отраслях машиностроения.

Для классификации и кодирования общемашиностроительных деталей в ОКП выделен класс 40 - "Детали общемашиностроительного применения (кроме тел вращения)". Для классификации сборочных единиц выделен класс 30. Выделенные классы являются составной частью высших классификационных группировок (ВКГ) классификатора ОКП. Классы 40 и 50 построены по иерархическому принципу, методической особенностью которого является то, что на каждом этапе классифицирования учитывается только один признак, т.е. происходит последовательное формирование, уточнение состава классификационных группировок (монотетическая классификация). Формально под иерархической классификацией множества М={1, 2,..., ЬГ} из N объектов понимается [1,7,8] пара (Я, V), где Я = {]1Ь Яш} - совокупность непустых подмножеств а V бинарные отношения на множестве 1^2,...,

описывающие структуру взаимосвязей между ними. При этом всякий объект принадлежит одному и только одному из подмножеств Яь К2,..., Ящ, т.е. и =

Основные преимущества иерархической системы классификации заключаются в её большой информационной ёмкости, возможности создания для объектов классификации мнемонических кодов, несущих смысловую нагрузку. Существенным недостатком иерархической системы классификации является плохая гибкость структуры, обусловленная фиксированностью постоянных признаков (оснований деления) и заранее установленным порядком их следования. Вследствие этого изменение хотя бы одного признака ведет к перераспределению классификационных группировок [9].

Наиболее существенными и сложными вопросами, возникающими при построении иерархической системы классификации, являются выбор системы признаков, принимаемых в качестве оснований деления, а также порядок их следования. В классах 40 и 50 ОКП в качестве основных признаков классификации выбраны следующие: геометрическая форма детали; конструктивная характеристика отдельных элементов детали; взаимное расположение элементов детали; параметрические (размерное соотношение длины и диаметра и т.п.); выполняемая деталью функция. Информация, содержащаяся в перечисленных признаках, позволяет группировать конструктивно подобные детали, что облегчает их заимствование, унификацию и стандартизацию при разработке рабочей документации. Эта же информация используется в дальнейшем при проектировании технологических процессов [14]. Однако учтенных для деталей признаков в классе 40 и 50 ОКП (которые преимущественно являются конструктивными) недостаточно для решения ряда технологических задач. Для обеспечения возможности их решения разработан дополнительный технологический классификатор деталей.

Технологический классификатор деталей [11] распространяется на все детали основного и вспомогательного производства изделий и предназначен

для формирования технологического кода деталей с целью группирования их по признакам технологического подобия. Он построен как логическое продолжение конструкторской классификации деталей классов 40 и 50 ОКП. Технологическая классификация деталей построена по принципу многоаспектной (фасетной) классификации, методической особенностью которой является использование на каждом этапе классифицирования одновременно нескольких признаков независимо. Фасетная классификация не имеет жесткой классификационной структуры и заранее построенных конечных группировок. При ней множество объектов, характеризующихся некоторым набором признаков (фасетов), значения которых соответствуют конкретным выражениям указанных признаков, делится многократно и независимо. Классификационные группировки при фасетной классификации образуются путем комбинации значений, взятых из соответствующих фасетов, при этом объекты классификации принадлежат к нескольким множествам Яг, Кт одновременно, т.е. = М, = К * Ф(1 =.]) [8]. Основное преимущество фасетной системы классификации обусловлено гибкостью структуры её построения.

Изменения в любом из фасетов не оказывают существенного влияния на остальные. Недостатком фасетной системы классификации является неполное использование ёмкости, обусловленное отсутствием на практике многих из возможных сочетаний фасетов [9]. Признаки технологической классификации дополняют характеристику деталей, данную им на высших классификационных группировках ОКП, и разделены на две группы:

первая - за основу приняты признаки "размерная характеристика", "группа материала" и "вид детали по технологическому процессу";

вторая - признаки, характеризующие вид детали по технологическому процессу (вид заготовки, классы точности и шероховатости и др.), характеризующие деталь с технологических позиций. Как отмечается в работе [10], технологическое подобие деталей определяется совокупностью

признаков, причем исходными являются конструктивные признаки детали. Таким образом, конструктивная характеристика детали является той общей необходимой информацией, которая должна быть использована для решения конструкторских и технологических задач, что служит предпосылкой для разработки конструкторско-технологических классификаторов.

Необходимо отметить, что в рамках классификатора ОКП вопросы конструкторской и технологической классификации сборочных единиц не рассмотрены. Это объясняется тем, что в период разработки классификатора ОКП не сформировалась теория классификации сборочных единиц, а также отсутствовал и практический опыт в этой области [13]. В работе [14] отмечается, что задача построения научно обоснованной системы технологической классификации сборочных единиц более сложна по сравнению с классификацией деталей.

Дальнейшим развитием классификатора ОКП в направлении создания универсальной классификационной системы в машиностроении явилась разработка в 1976-1979 годах Госстандартом совместно с промышленными министерствами классификатора изделий и конструкторских документов машиностроения и приборостроения (классификатора ЕСКД), для которого был установлен срок введения с 1 января 1984 года. Классификатор ЕСКД [15] предусматривает введение в промышленность единой обезличенной системы обозначений изделий и конструктивных документов, что создаёт необходимые условия для широкого использования средств электронно-вычислительной техники в проектировании, производстве изделий [16, 32, 33, 19, 20, 21].

Классификатор ЕСКД построен по иерархическому принципу по схеме "класс - подкласс - группа - подгруппа - вид". Классификационные характеристики на уровне вида объединяют семейства конструктивно подобных изделий и не содержат конкретных марок, моделей и исполнений изделий. Внесенное множество изделий по функциональному признаку делится на следующие категории классов: классы деталей, классы изделий

отраслевого применения, классы сборочных единиц общемашиностроительного применения.

Количество классов деталей в классификаторе ЕСКД увеличено по сравнению с классификатором ОКП до шести (классы 71, 72, 73, 74, 75, 76). В пяти классах деталей (классы 71-75) на первом уровне классификации использован признак "геометрическая форма", являющийся наиболее стабильным и объективным признаком, раскрывающим существенные характеристики детали независимо от её функционального назначения и принадлежности к другим изделиям. Множество деталей в этих классах разделено по геометрической форме на три подмножества: детали - тела вращения (классы 71, 72), детали - не тела вращения (классы 73, 74), детали -тела вращения и (или) не тела вращения (класс 75). В классе 76 классифицируются детали инструмента, выполняющие самостоятельные функции, а также специальные детали технологической оснастки.

На последующих уровнях классификации деталей в классах 71-76 использованы признаки: функциональный, конструктивный, параметрический, назначения, наименования. На основе указанных признаков разработаны конструкторские классификаторы деталей по классам, которые ориентированны на применение при разработке рабочей документации. С целью решения технологических задач в развитие классификатора деталей ЕСКД используется технологический классификатор деталей, разработанный ранее [11].

В классификаторе ЕСКД при классификации изделий отраслевого применения на первой ступени деления использован функциональный признак. Дальнейшее разделение проведено по следующим признакам: конструктивный, принцип действия, назначение, параметрический, наименование.

Одним из существенных отличий классификатора ЕСКД от классификатора ОКП является то, что в нем решены вопросы конструкторской

классификации сборочных единиц, для которых выделен класс 30 "Сборочные единицы общемашиностроительного применения". Классификация сборочных единиц построена по иерархическому принципу. В качестве основных признаков классификации приняты: выполняемая функция, назначение, принцип действия, геометрическая форма, параметрические. Перечисленные признаки позволяют группировать конструктивно подобные сборочные единицы общемашиностроительного применения. Необходимо отметить, что в классификаторе ЕСКД классификация сборочных единиц отраслевого и специального назначения не разработана, ввиду их значительного разнообразия и предусматривается их создание соответствующими ведомствами на основе принципов, используемых в классификаторе ЕСКД.

Технологическая классификация сборочных единиц представляет ещё большие трудности, что усложняется отсутствием отечественного и зарубежного опыта в решении этого вопроса. В работе [13] предложено предварительно разработать общесоюзную методику технологической классификации и кодирования сборочных единиц, руководствуясь которой отрасли промышленности будут создавать локальные классификаторы. Такая методика разработана ВНИИНМАШем Госстандарта СССР [14] и содержит цели, задачи, основные положения и принципы технологической классификации и кодирования сборочных единиц, классификационные признаки деления и т.д. При этом отмечается, что одной из основных задач, для решения которой создаётся технологический классификатор, является группирование сборочных единиц по конструктивно-технологическому подобию для разработки типовых и групповых технологических процессов и операций сборки с последующей их унификацией и стандартизацией. Это, в свою очередь, будет способствовать сокращению сроков и трудоёмкости технологической подготовки производства [14].

В работе [18] отмечается, что в последние годы за рубежом разработано большое количество систем классификаторов. Наибольшую известность

получили системы профессора Опитца (ФРГ), фирмы Бриш (Великобритания), Белгородского института станков и инструментов, (Франция).

Описанная система Опитца относительно проста и применима в разнообразных производственных условиях для широкого круга деталей. Её кодовые обозначения могут унифицировано применяться для различных изделий при разных объёмах производства. Детали присваивается обозначение, состоящее из 13-ти цифр. Цифры от первой до пятой характеризуют форму детали, а с шестой по девятую содержат информацию, необходимую для технологии её производства. Эти первые девять цифр составляют основное кодовое обозначение, а цифры с 10 по 13-ю - дополнительное кодовое обозначение и характеризуют необходимое для изготовления оборудование. Все необходимые справочные материалы с соответствующими пояснениями содержатся в девяти специальных таблицах.

За последние годы наметилась тенденция к переходу от классификации по функциональному назначению к классификации по форме детали. Разработаны классификационные методики с группированием деталей по конструктивным (конфигурации, размерам) и по технологическим (маршрутам и операциям обработки, оснастке и т.д.) признакам.

Автор работы [19] критикует появившиеся к настоящему времени многочисленные разработки классификаторов для целей построения групповых технологических процессов и создания автоматизированных комплексов для технической подготовки производства, так как они не могут быть непосредственно использованы для построения замкнутых участков путем прямого наложения и отражения структуры классификации в структуре строения цеха. Анализ подетального состава продукции при формировании цехов и участков в работе [19] предлагается проводить в два этапа. На первом этапе выполняется классификация, позволяющая сгруппировать детали по конструктивной общности и сходству технологических маршрутов обработки. На втором же этапе она дополняется анализом определяющих планово-

организационных параметров производства деталей. Также в работе [19] автор предлагает методику конструктивно-технологической классификации деталей, где маршрут обработки и конструктивный тип деталей определяют несколько основных признаков:

1) вид заготовки;

2) габариты деталей;

3) основной технологический маршрут обработки;

4) конструктивный тип деталей.

Первый из этих признаков предопределяет общий характер механической обработки и выбор типа оборудования. Второй - обуславливает размер и общность потребного для обработки оборудования. По третьему признаку принимаются во внимание зафиксированные технологическим процессом ведущие и определяющие по сложности и трудоёмкости операции обработки деталей и опускаются второстепенные или отделочные операции (зачистка, снятие грата и т.п.). Четвертый признак устанавливается по сходству конструктивной характеристики типа детали. Правильное выяснение конструктивной принадлежности деталей, отмечает автор, исключительно важно. Оно преследует цели разбивки всей номенклатуры деталей в минимально необходимое число групп конструктивных типов и для облегчения в последующем правильного отбора и закрепления деталей за участками. Перечисленные признаки в отдельных случаях могут быть частично замещены или дополнены другими с учётом особенностей выпускаемой заводом (цехом) продукции и специфики данного производства. Следует учесть, что введение дополнительных второстепенных признаков и, соответственно, последующее деление деталей на подтипы, виды, подвиды и т.д., ведут лишь к значительному усложнению трудоёмкости подготовительных работ.

Следует обратить внимание на работы, где описано кодирование деталей с помощью персонального компьютера. Так, в работе [20] автор предлагает

классификатор для кодирования деталей машино- и приборостроения, который позволяет решать следующие задачи:

- осуществлять с помощью информационно-поисковых систем поиск ранее выпущенных чертежей в целях их заимствования при проектировании новых изделий;

- унифицировать и стандартизировать изделия;

- создавать подетально-специализированные производственные подразделения (цехи, участки, поточные линии) и организовывать в них групповое производство;

- применять обозначения деталей и конструкторских документов в качестве единого информационного языка для автоматизированных систем при подготовке производства и управления им.

Автор работы [21] рекомендует проводить анализ подетального состава продукции при формировании цехов и участков в два этапа. На первом осуществляется собственно классификация, позволяющая группировать детали по конструктивной общности и сходству операционных технологических маршрутов обработки. На втором - она дополняется анализом определяющих планово-организационных параметров производства деталей.

Поскольку целью указанных двух аспектов системного анализа и последующего синтеза является получение на последнем уровне группирования принятой совокупности (множества) деталей из конечных групп, а из них - набора комплектов, закрепляемых за формируемыми участками, в работе предложена многоуровневая классификация в виде дерева целей.

Корнем (рис 1.1) дерева целевого анализа является множество Б, соответствующее принятому для анализа количеству объектов (деталей, сборочных единиц). Вершину дерева составляют конечные цели Ок, образующие подмножества однородных групп объектов. Последовательное членение (разбиение) О по принятым классификационным признакам

Рь 1=1, 2,..., к образует подмножества объектов Оу, ]=1, 2,..., ш на уровнях классов Г)]¡, подклассов и2], типогрупп Dзj и т.п. и конечных групп

В результате группирования объектов создаются горизонтальные и вертикальные ряды классификации. Первые объединяют совокупность классификационных подразделений одного вида, полученных на данной ступени деления (число которых равно ш) образуют классификационные подразделения класса, подкласса, типа, группы и т.д. Вертикальные ряды объединяют совокупность некоторых классификационных подразделений различных видов, полученных при делении объектов по внутренним градациям последнего признака.

Преимущество такой структуры классификации и систематизации (отображения) её материалов в матричной (табличной) форме состоит в том, что она отвечает главному принципу системного подхода - обеспечению целостности создаваемых подразделений для выдачи технологически законченных групп объектов (деталей, сборочных единиц) как составных частей целого (изделия). Это требование будет удовлетворяться на третьем этапе формирования программно-целевых производственных систем (ПЦПС) путем соответствующего объединения (агрегатирования) групп однородных объектов, образованных при классификации на пересечениях горизонтальных и вертикальных связей, т.е. на уровнях предпоследнего и последнего признаков. В работе [22] отмечено, что создание групповых (унифицированных) процессов изготовления деталей может базироваться на различных методах группирования деталей. При этом возможно:

1) группирование деталей по конструкторско-технологическому сходству (наиболее типичными совокупностями в этом случае являются группы шестерён, втулок, валиков, шпинделей и др.);

2) группирование деталей по их элементарным поверхностям, позволяющее установить варианты обработки этих поверхностей, а из

Рис. 1.1. Схема многоуровневой классификации подетального состава изделий

комбинации элементарных процессов получить технологический процесс обработки любой детали;

3) группирование деталей по преобладающим видам обработки (типам оборудования), единству технологического оснащения и общности настройки станка с использованием комплексной детали. Этот метод группирования деталей получил наибольшее распространение в условиях серийного и мелкосерийного производства.

Заслуживают внимания три случая группирования, описанные в работе

[22].

В первом случае групповой обработкой охвачена одна операция (заготовительные процессы, металлообрабатывающие станки, отделочные процессы и т.п.). Детали с незаконченным циклом обработки, совместно обработанные на одной групповой операции, на остальных операциях (если это требуется) входят в другие группы или изготовляются по единичным процессам. Этот метод классификации охватывает наибольшее количество деталей и особенно эффективен, если технологический процесс у всех входящих в данную группу деталей, однооперационный.

Во втором случае детали группы имеют общий групповой многооперационный процесс, выполняемый на разнотипном оборудовании. Все детали данной группы проходят последовательно либо через деталеоперации группового технологического процесса, либо только через отдельные необходимые для их обработки деталеоперации.

Третий случай предполагает, что на одной или нескольких операциях объединяются детали нескольких групп, каждая из которых охватывает весь технологический маршрут обработки на разнотипном оборудовании. Это делается для укрепления групп с целью создания экономических предпосылок внедрения групповой технологии.

Последние два случая особенно отмечены автором, так как они создают благоприятные условия и служат основой для внедрения групповых

(многопредметных) потоков. При построении групповых технологических процессов механической обработки в работе [22] рекомендуется пользоваться понятием комплексная деталь - реальная или условная (искусственно созданная) деталь, содержащая в своей конструкции все основные элементы, характерные для деталей данной группы, и являющаяся её конструкторско-технологическим представителем. По существу конструирование условной комплексной детали производится методом наложения, который заключается в следующем. Просматривая чертежи деталей группы, технолог из ряда подобных деталей выбирает одну, наиболее характерную. Затем рассматриваются детали, отличающиеся от неё наличием других обрабатываемых поверхностей. Эти новые поверхности наносятся на чертеж исходной детали. Таким образом, создаётся условная комплексная деталь, содержащая все элементы деталей групп.

Но, следует заметить, что такая методика вызывает технические трудности в случае, если детали имеют сложную конфигурацию и у них обрабатываются отдельные поверхности. В таких случаях в работе [22] рекомендуется не создавать комплексную деталь, а определять комплекс основных признаков, позволяющих объединить различные детали в одну классификационную группу.

Для деталей, обрабатываемых на металлорежущих станках, этими признаками являются не только расположение и параметры обрабатываемых поверхностей, но и схемы базирования каждой детали.

Четкое определение комплекса признаков, описывающих сочетание элементов поверхностей, позволяет составить групповой технологический процесс, выбрать схему групповой оснастки и необходимый режущий инструмент, не прибегая к комплексной детали. Наличие общих (сходных) схем базирования каждой детали даёт возможность выбрать или создать необходимое групповое приспособление, обеспечивающее установку и закрепление детали данной группы.

Эффективность технологического и конструкторского проектирования во многом зависит от правильного группирования деталей. Применение ЭВМ позволяет решать эту задачу на высоком техническом уровне с минимальными затратами времени. В настоящее время это утверждение уже не требует доказательств. Но при этом очень важно выбрать правильно алгоритм группирования деталей.

В работе [23] описан алгоритм группирования деталей для их обработки на станках с ЧПУ. Группирование производится в три этапа:

1 этап - укрупненное группирование, т.е. создание предварительных групп;

2 этап - определение коэффициента загрузки станка (оборудования) по времени К по каждой предварительной группе (при этом возможно разделение или объединение группы);

А V и

3 этап - анализ параметров деталей в каждой группе для выявления комплексной детали.

Но применение станков с ЧПУ наиболее эффективно при обработке деталей сложной конструкции, корпусных деталей. В этом случае, как замечено в работах [23, 24] задача значительно упрощается, если кодировать лишь сведения об обрабатываемых поверхностях и их типовых сочетаниях, а также базовые элементы.

Заслуживает внимания метод адресации при проектировании групповых технологических процессов, описанный в работах [22, 25]. Разработка маршрутных технологий этим методом достаточно просто формализуется и осуществляется с помощью ЭВМ. В систему входит технологический классификатор, который вводит информацию в ЭВМ. Подготовительные работы по созданию системы (классификация, группирование, разработка групповой технологии) в условиях современного производства достаточно просто могут быть решены, причем с активным привлечением средств вычислительной техники. Созданный таким образом банк данных при

использовании современных СУБД (систем управления базами данных) даёт возможность осуществить поиск групповой технологии по общим характеристикам детали, корректировку её по частным характеристикам и печатание рабочих документов, в том числе и управляющих программ для станков с ЧПУ.

При использовании рассматриваемой системы проектирование технологических процессов сводится к нахождению аналога заданной детали и технологического процесса, соответствующего этому аналогу. При необходимости найденный технологический процесс может быть откорректирован. Заданная деталь должна быть определённым образом закодирована. Сведения о ней с дисплея вводятся в ЭВМ, где осуществляется (при использовании базы данных "деталь") поиск аналогичной или комплексной (групповой) детали. Далее идет автоматизированный поиск унифицированного (группового) технологического процесса и т.д. На этапе поиска выявляется информация о расхождении данной детали и комплексной (или аналогичной). Используя эту информацию, дорабатывают (возможно в режиме диалога) выбранный технологический процесс применительно к данной детали. Другой метод основан на синтезе маршрутов и операций для проектирования единичной технологии. Существуют несколько разновидностей этого метода. Типизация решений в них выполнена в основном на уровне перехода. Для каждой поверхности детали выделяются промежуточные её состояния от заготовки до окончательного вида и выбираются методы их обработки. Синтез технологического маршрута обработки производится на основе анализа размерных связей элементов с их базами, с формированием схем базирования и т.п. Разработка операционной технологии строится на анализе структурных связей в заготовке и детали, и синтезе структуры операций. Это можно осуществить на основе сложных алгоритмов и программ. Кроме того, синтез большого количества вариантов резко увеличивает время и стоимость проектирования технологических

процессов, поэтому стараются увеличить долю типовых решений, учитывающих специфику предприятия с тем, чтобы снизить вариантность и упростить алгоритмы. Общая постановка проблемы автоматизированного проектирования заключается в создании единой интегрированной системы, позволяющей использовать оба вышеуказанных метода проектирования.

Система должна быть многоуровневой с итерационным характером проектирования. Построение системы должно предусматривать: единый пакет прикладных программ; единую базу данных; развитую систему диалога [22].

Существующие методики группирования деталей для их обработки на станках с ЧПУ можно разделить на две основные группы: неавтоматизированного и автоматизированного группирования. Подробно они изложены в работе [23].

Методика неавтоматизированного группирования представляет собой комплекс обычных приёмов, уточнённый и расширенный применительно к станкам с ЧПУ. Все приёмы можно разбить на следующие этапы:

1) отбор номенклатуры деталей по критерию возможности их обработки на данной модели станка с ЧПУ;

2) данные заносятся в таблицу, где создаются группы деталей одного функционального назначения (втулки, муфты, валики и т.д.) в последовательности возрастания одного из основных размеров, который принят за определяющий для данного типа деталей;

3) далее детали определяются в классы в соответствии с методикой профессора А.П.Соколовского;

4) детали оцениваются на технико-экономическую целесообразность применения станков с ЧПУ;

5) для деталей с положительной оценкой в таблицу заносятся сведения об инструменте для обработки;

6) детали группируются по общности режущего инструмента и приспособлений;

7) для каждой группы проектируется комплексная деталь.

Далее строится групповой классификатор, разрабатывается техническая документация; групповая карта наладки станка, операционно-технологические карты, схемы движения инструментов и т.д. Этот метод отличается большой трудоемкостью, поэтому подобные методики не получили широкого распространения. Метод автоматизированного группирования "Группроцесс -ЧПУ" основан на обработке информации, содержащейся в существующих технологических процессах, ориентированных на применение универсального технологического оборудования. Это является основным недостатком системы, так как для деталей новых изделий необходимо предварительно проектировать технологические процессы.

Более совершенна методика укрупненного группирования деталей для обработки на станках с ЧПУ - ФГОУ (формирование групповых операций укрупненное).

Исходными данными для работы этой системы являются данные, содержащиеся в чертежах деталей, т.е. не требующие предварительного проектирования технологического процесса.

Группирование деталей основано на адресовании вновь поступившей детали к одной из имеющихся групп путем автоматизированного сравнения кода конструктивно-технологических признаков новой детали и детали представителя группы. Данный метод требует наличия на предприятии каталога групповых операций. Построение каталога выполняется в следующей последовательности: подбираются детали-представители, обработка которых целесообразна на станках с ЧПУ по опыту предприятия выделяются признаки детали-представителя, отличающие её от других представителей (эти признаки и их значения будут применяться для классификации деталей); по принятым классификаторам определяются диапазоны числовых значений каждого признака, в пределах которых изменение значения признака не вызывает

изменения в номере группы, к которой должна быть адресована деталь; создаётся массив кодов деталей-представителей.

Рассмотренная в работе [23] методика ФГОТ направлена на определенный тип оборудования, токарные станки с ЧПУ. Это позволяет решать с её помощью следующие задачи:

проектирование принципиальной схемы технологического процесса и составов токарных операций;

вычисление кода технологической специализации спроектированной токарной операции;

нормирование операции;

адресование спроектированных операции по рабочим местам производственного подразделения с проверкой их загрузки;

вывод на центральный пульт управления (АЦПУ) табуляграмм состава групп по каждому рабочему месту с указанием коэффициента его загрузки.

Автор работ [85, 86] рекомендует внедрение модульных технологических процессов для изготовления деталей. Особенность модульного принципа заключается в том, что все модули элементов механосборочного производства (изделий, технологических процессов, оборудования, оснастки) взаимосвязаны, начиная с модуля изделия и кончая модулями оснастки. Объединение модулей поверхностей в интегральные модули поверхностей должно осуществляться организованно, по определенным правилам. В основу объединения модульного принципа в группы нельзя положить общность технологии и удобство изготовления, т.е. технологические признаки, так как это приведет к излишнему разнообразию таких групп, которые будут формироваться на каждом предприятии в соответствии с его конкретными производственными условиями. Чтобы избежать этого, в основу объединения модульных поверхностей в группы следует положить конструктивные признаки, отражающие связь модульных поверхностей со служебным назначением

детали. Поэтому, модульный принцип построения заслуживает внимания, но находится в некотором противоречии с идеей групповой технологии.

1.3. Особенности проектирования групповых приспособлений

Этап создания конструкции группового приспособления является продолжением процесса классификации и группирования обрабатываемых деталей и их заготовок. Поэтому, анализируя методики группирования деталей для обработки по групповой технологии на станках с ЧПУ, следует уделить внимание работам, посвященным проектированию групповой унифицированной оснастки [23, 51 - 53].

Затраты на изготовление и приобретение оснастки, по сведениям ОАО "Русич" (Курганский завод колесных тягачей им. Д.М. Карбышева), достигают 15-20 % от стоимости оборудования. Значительную долю (80-90 %) общего парка приспособлений составляют станочные приспособления, применяемые для установки обрабатываемых заготовок. Поэтому весьма актуальной является задача создания приспособлений многократного применения, которые сохраняются при изменении номенклатуры выпускаемых изделий или в случаях частичного усовершенствования технологии. Опыт передовых предприятий показывает, что внедрение в производство подобных приспособлений позволяет в 2-2,5 раза сократить трудоемкость проектных работ, в три-четыре раза уменьшить цикл изготовления приспособлений [23].

Автор работы [53] приводит методику унификации станочных приспособлений, в основу которой положен принцип создания базовой унифицированной части и сменных наладок для обработки конкретных деталей, показывает опыт эксплуатации унифицированных переналаживаемых станочных приспособлений и методика расчета экономической эффективности. Также, рассматривает конструкции приспособлений для токарных, круглошлифовальных, фрезерных и сверлильных станков. Методика

унификации станочных приспособлений может служить основой при разработке групповых приспособлений для изготовления деталей на станках с ЧПУ. Для эффективного использования станков с ЧПУ к станочным приспособлениям предъявляется ряд специфических требований, обусловливаемых особенностью станков с ЧЕТУ. Прежде всего приспособления должны быть выполнены повышенной точности, их конструкция не должна быть податливым звеном системы станок - приспособление - инструмент -заготовка, чтобы использовать полную мощность станка на черновых операциях и обеспечить высокую точность на чистовых операциях. Приспособления должны обеспечивать:

- полное базирование заготовок, т.е. лишение их всех шести степеней свободы, полную инструментальную доступность, а также, полное базирование приспособлений на станке, обеспечивающее строго определенное положение приспособления относительно нулевой точки станка;

- полную инструментальную доступность, т.е. возможность подхода инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям;

- сокращение времени зажима-разжима заготовок, поскольку это время является доминирующим при смене заготовок.

Кроме того, для сокращения времени переналадки станков приспособления должны обеспечивать возможность их быстрой смены или переналадки.

Станки с ЧПУ являются основным средством автоматизации мелко- и среднесерийного производства. Следовательно, на таких станках наиболее эффективно применять переналаживаемые приспособления, обеспечивающие путем их переналадки или перекомпоновки обработку широкой номенклатуры заготовок.

В работе [52] дана классификация систем приспособлений для станков с ЧПУ и область их рационального применения.

В условиях групповой обработки наиболее применимы приспособления системы УНП (универсальные наладочные приспособления), обеспечивающие установку заготовок широкой номенклатуры посредством сменных наладок, и приспособления системы У СП (универсальные сборные приспособления), их компонуют из стандартных универсальных элементов - деталей и узлов, изготовленных из легированных сталей с высокой степенью точности. Эти приспособления относятся к группе унифицированной станочной оснастки. Имея унифицированную оснастку, технолог, как правило, не дает задания на проектирование новой, а использует для обработки каждой детали существующую базовую конструкцию приспособления. Для выбора базовой конструкции приспособления необходимы просмотр и анализ различных их схем и выбор такой, которая бы наиболее эффективно обеспечивала выполнение всех требований к изготовлению детали. Принципы конструирования специализированных переналаживаемых (групповых) приспособлений подробно рассмотрены в работах [23, 52]. Следует отметить, что методика проектирования групповых приспособлений в основном та же, что и в обычных конструкциях: изучение исходных данных, разработка схемы или эскиза приспособления, расчеты точности установки, прочности и усилий зажима, определение экономической целесообразности выбранного варианта конструкции, ее разработка. Техническое задание на проектирование групповых приспособлений составляется на основе анализа конструктивных и технологических особенностей деталей данной группы, выявления характера установочных баз и способа закрепления деталей.

Исходными данными для проектирования являются: чертежи деталей данной группы, для которых разрабатывается приспособление; технологический процесс обработки деталей; данные о станке, на котором намечено использовать групповое приспособление; чертежи специальных приспособлений, если групповое приспособление проектируется для их замены; данные об инструменте, применяемом для обработки.

Разработка группового технологического процесса и конструирование приспособлений тесно переплетаются. В отдельных случаях нельзя проектировать групповые операции, не представляя себе конструкции приспособления. Особенностью групповых приспособлений является то, что при их проектировании приходится решать задачу установки не одной детали, а всех деталей группы [23]. Поэтому, при разработке постоянной (базовой части) группового приспособления осуществляется проектирование необходимых сменных узлов и деталей, как правило, они проектируются отдельно на каждую деталеоперацию и заменяются при обработке новой детали группы.

Таким образом, создание переналаживаемой оснастки базируется на классификации деталей по видам обработки, габаритным размерам, подобным схемам базирования и закрепления.

Следует, также, принять во внимание классификацию приспособлений, предложенную автором работы [84]. Предлагаемая им классификация приспособлений основана на признаках, раскрывающих служебное назначение приспособления и его конструктивное оформление, обеспечивающее выполнение этого назначения. В качестве классификационных признаков автор предлагает принять число базируемых в приспособлении заготовок, устанавливаемых в одно приспособление; вид комплекта технологических баз; сочетание комплекта технологических баз; наличие или отсутствие подводимых опор; схему силового замыкания; число зажимных элементов; тип привода приспособления; число направляющих элементов. Предлагаемая автором работы [84] классификация применима при проектировании модульных технологических процессов, хотя идея такой классификации может найти свое применение и при проектировании групповых технологических процессов.

1 АОпределение эффективности использования изготовления деталей по групповой технологии на станках с ЧПУ

После разработки унифицированного технологического процесса проводится технико-экономическая оценка целесообразности изготовления деталей в группах. Для этого, как пишет автор работы [22], в первую очередь необходимо определить загрузку оборудования деталями группы и себестоимость изготовления деталей в группах. Если учитывать загрузку оборудования уже на первой стадии предварительного группирования, то экономический эффект от внедрения унифицированных технологических процессов будет намного выше. Это объясняется тем, что на стадии предварительного группирования проводится оперативная корректировка групп путем их увеличения при малой загрузке станка по времени, или их уменьшения за счет исключения отдельных деталей при перегрузке станка. Точность расчетов при окончательном группировании по нормированию должна быть выше.

На рис. 1.2 показан процесс уточнения скомплектованных групп, который производится в следующем порядке: расчет загрузки оборудования;

определение технологической себестоимости каждой детали по сравниваемым вариантам;

корректировка созданных групп по загрузке оборудования и экономической целесообразности обработки деталей группы.

Сами по себе эти расчеты несложны, но при наличии большой номенклатуры деталей они становятся трудоемкими и дорогостоящими. В работе [23] автор предлагает универсальную методику для определения эффективности или экономической целесообразности перевода детали на групповую обработку.

Имеют место обычно два случая:

Рис. 1.2. Эффективность внедрения групповой технологии

1) деталь переводится с единичной на групповую обработку и используется тот же тип оборудования;

2) деталь, уже обрабатываемая по групповой технологии, переводится на обработку с использованием более производительного типа оборудования, которое также работает по групповой обработке.

Экономия себестоимости АС перевода детали каждого наименования в плановом периоде на групповую обработку складывается из следующих трех величин:

где, АСШТ - изменение в себестоимости обработки деталей вследствие изменения штучного времени, руб.; Гиз - подготовительно-заключительное время, мин.; АСН - изменение себестоимости наладки станка в результате изменения Тпз,, руб.; АСт - изменение в затратах на техническую подготовку производства, отнесенное к плановому периоду вследствии изменения трудоёмкости проектирования технологического процесса и изготовления оснастки, руб.

Величины АС, АСшт, АСН и АСт отмечают штрихом, если рассматривается второй случай перевода детали на групповую обработку; индексом / отмечены параметры, относящиеся к /-й детали, а индексом у -параметры, относящиеся ку'-й наладке, на которой обрабатывается деталь. Величина АСшт определяется следующим образом:

ЛС = ЛСшт + АСН+АС,

(1.1)

(1.2)

или

(1.3)

где, О/ - себестоимость 1 мин. работы станка и рабочего по старому варианту обработки, коп.; я,- - себестоимость 1 мин. работы станка и рабочего

по новому варианту обработки при групповой обработке, коп.; - штучное время обработки детали по старому технологическому процессу, мин.; -штучное время обработки на деталь при обработке детали группы, мин.; кшт -коэффициент изменения трудоёмкости изготовления детали при переходе на более производительный тип оборудования; п - средний размер партии запуска деталей, шт.; р - число запусков деталей в рассматриваемый плановый период.

Величина АС,« обычно рассчитывается по формуле:

АС

= (с.-с )р.-С™ СпнУ

г \ иг пнг / 1

N

2 пгрг

1 = 1 1 1

п.р. г г

(1.4)

или

ЛС

/

/

Н1

Л

С -С

\ ш п.и.})

С -с -с +с

ш п.нл Н] П.Н.1

р--пр

I N / 1

X п.Р.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Цицорина, Александра Юрьевна

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. В соответствии с поставленной целью и задачами, разработан метод группирования деталей для их изготовления на станках с ЧПУ с применением быстропереналаживаемых приспособлений. Метод основан на результатах проведенного системного анализа и позволяет: сократить сроки подготовки производства и повысить качественные показатели разрабатываемых технологических процессов и средств технологического оснащения; повысить коэффициент загрузки оборудования и производительность обработки; улучшить условия труда инженерно-технических работников, освободив их от рутиной работы.

Особенностью метода является то, что детали для обработки на одной деталеоперации объединяются в размерные группы, независимо от их классовой принадлежности и конструктивной сложности. Результаты работы показали возможность установки и обработки в одном и том же приспособлении деталей различных классов. В основу метода положена разработанная система конструкторско-технологической классификации и кодирования деталей.

2. Выявлены информационные связи между элементами в системе группирования деталей и разработана информационная модель группирования деталей.

3.Разработан метод, позволяющий укрупненно определить станкоемкость и количество оборудования для разработанных групповых деталеопераций.

4.Разработаны графические информационные модели по уровням иерархии, позволяющие наглядно представить всю систему ТПП в виде комплекса регламентированных работ и повысить эффективность группового производства за счет оптимизации информационных связей и материальных потоков.

5.Эффективность разработанного метода группирования деталей для их изготовления по групповой технологии на станках с ЧПУ с использованием быстропереналаживаемых приспособлений подтверждена расчетами показателя чистого приведенного дохода.

6. Результаты выполненных исследований внедрены на ОАО "Русич" и учебном процессе кафедры технологии машиностроения Курганского государственного университета.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Цицорина, Александра Юрьевна, 1999 год

ЛИТЕРАТУРА

1. Елисеева И.И., Рукавишников В.О. Группировка, корреляция, рас-познование образов (Статистические методы классификации и измерения связей).-М. : Статистика, 1977. - 144 с.

2. Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения. - М.; Л.: Машгиз., 1955.

3. Землеглядов К.Г. Совершенствование технической подготовки мелкосерийного производства. - Л.: Машиностроение, 1973 - 304 с.

4. Митрофанов С.П. Научные основы технологической подготовки группового производства. - Л.: Машиностроение, 1965.-395 с.

5. Изаксон С.С. Классификация сельскохозяйственных машин и их частей. - М.: Машиностроение, 1968. - 239 с.

6.Высшие классификационные группировки Общесоюзного классификатора промышленной и сельскохозяйственной продукции. -М.: Экономика, 1972. - Т. 1, 2.

7. Беккер A.B. и др. Распознование образов при построении экономико-статистических моделей. - Новосибирск: Наука, 1975. - 92 с.

8. Миркин Б.Г. Дискретные задачи классификации взаимосвязанных объектов (Обзор)/Вопросы анализа сложных систем. - Новосибирск: Наука, 1974- 136 с.

9.Блохин Ю.И. Классификация и кодирование технико-экономической информации. - М.: Экономика, 1976. - 192 с.

10. Основные принципы создания системы классификации и кодирования технико-экономической информации в ЕСТПП.Методика. -М.: Издательство стандартов, 1976. - 36 с.

11. Технологический классификатор деталей машиностроения и приборостроения /Под ред. В.Р.Верченко. - М.: Издательство стандартов, 1974. -Т.1,2.

12. Таллер С. Л., Мушкатин М.Т. и др. Основные признаки технологической классификации деталей машиностроения и приборостроения / Стандарты и качество. - 1972. - 9 с.

13. Таллер СЛ., Арбузова Н.В., Степанов Ю.И. Методология технологической классификации и кодирования сборочных единиц машиностроения и приборостроения / Стандарты и качество. - 1975. - 2. -с. 6 - 10.

14. Основные принципы технологической классификации и кодирования сборочных единиц машиностроения и приборостроения. - М.: ВНИИНМАШ, 1976.-61 с.

15. Классификатор ЕСКД. Введение. - М.: Издательство стандартов, 1986.-27 с.

16. Таллер С.Л., Бударина Е.П. Классификатор изделий и конструкторских документов машиностроения и приборостроения (Классификатор ЕСКД) - основа информационного обеспечения подготовки производства. - Киев: Общество "Знание" УССР, 1983. - 20 с.

17. Система конструкторско-технологической классификации и кодирования деталей колёсных тягачей: Отчет с НИР по хоздоговору 0830/1 КЗКТ и Курганского машиностроительного института; научн. руководитель В.П. Пономарёв. - г.Курган, 1987 - 229 с.

18. Сигал Я.М. Тенденции развития групповой технологии за рубежом. Обзор. М., НИИмаш, 1979, 60 с.

19. Петров В.А. Групповое производство и автоматизированное управление. Л., "Машиностроение" (Ленингр. отд.-ние), 1975, 312 с.

20. Кодирование деталей с помощью персонального компьютера / Пиль Э.А. / СТИН. - 1993. - 1. - с. 34. - Рус.

21. Петров В.А., Масленников А.Н. Программно-целевая организация производства и оперативного управления в условиях групповой технологии и гибких автоматизированных производств.

22. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства. В 2-х т. Т.1. Организация группового производства. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд.-ние, 1983.-407 с.

23. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства. В 2-х т. Т.2.Проектирование и использование технологической оснастки металлорежущих станков. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд.-ние, 1983.-376 с.

24. Маталин A.A., Френкель Б.И., Панов Ф.С. Проектирование технологических процессов обработки деталей на станках с числовым программным управлением. Л., Изд-во Ленингр. ун-та, 1977. 240 с.

25. Гжиров Р.И. Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990.-588 с.

26. Митрофанов С.П. Научные основы групповой технологии. Лениздат, 1959, 435 с.

27.Митрофанов.С.П., Логашев В.Г. Инструктивно-методическое руководство по классификации деталей для группового производства. ЦБТИ ЛНСХ, 1965, 80 с.

28. Митрофанов С.П. Научная организация серийного производства. Л., "Машиностроение", 1970, 768 с.

29. Бельченко А.Я., Яценко Г.Г. Групповые методы обработки деталей машин. Москва-Киев, Машгиз, 1961, 184 с.

30. Иванов Е.К. Организация и технология группового производства. Лениздат, 1963,156 с.

31. Гавриленко И.Г. Групповая обработка деталей в мелкосерийном производстве. М., НИИинформтяжмаш, 1969, 37 с.

32. Парамонов Ф.И. Математические методы расчета многономенклатурных потоков. М., "Машиностроение", 1964, 264 с.

33. Парамонов Ф.И. Автоматизация управления групповыми поточными линиями. М., "Машиностроение", 1973, 392 с.

34. Групповая технология в машиностроении и приборостроении. Под ред. С.П. Митрофанова. JL, Машгиз, 1960, 379 с.

35. Организация группового производства. М., ГОСИНТИ, 1963, 212 с.

36. Опыт внедрения групповой обработки деталей в механосборочных цехах машиностроительных заводов, ч. 1,2. М., 1960, 160 с.

37. Опыт внедрения групповой обработки в заготовительных цехах машиностроительных заводов, ч.З. М., 1960, 108 с.

38. Петров В.А., Колмаков H.A., Эпельман Г.Г. Поточно-конвейерные методы в серийном производстве сложных машин. JL, Машгиз, 1961, 132 с.

39. Петров В.А., Эпельман Г.Г. Поточно-групповая обработка деталей. Л., ЛДНТП, 1962, 28 с.

40. Инструктивно-методическое руководство по классификации деталей группового производства (ЛИТМО). ЦБТИ ЛСНХ, 1965, 80 с.

41. Инструктивно-методический материал "Организация группового производства" (ЛИТМО). ЛЦБТИ, 1967, 208 с.

42. Технологическая подготовка и организация многопредметных (групповых) поточных линий. Л., ЦБТИ, 1966, 45 с.

43. Методика классификации деталей изделий машиностроительного завода. Л., НИИТмаш, 1965, 126 с.

44. Методика определения объемов внедрения групповой технологии по трудоемкости. Л., НИИТмаш, 1965, 63 с.

45. Шарина В.А., Поморцева Т.Ю. Комплексный анализ эффективности и уровня использования станков с ЧПУ. - Свердловск: Изд-во УПИ им. С.М. Кирова, 1985.-92 с.

46. Шарин Ю.С. Технологическое обеспечение станков с ЧПУ. - М.: Машиностроение, 1986. - 176 с.

47. Шарин Ю.С., Тишенина Т.И. Методические указания по подбору деталей для обработки на станках с ЧПУ. - Свердловск: ОПННТО Машпром, 1982.-42 с.

48. Шарина В.А., Радукин В.П., Поморцева Т.Ю. Определение экономической эффективности станков с ЧПУ. - Свердловск: Изд-во УПИ им. С.М. Кирова, 1983.-80 с.

49. Шарина В.А., Курочкин В.Ю. Организационно-экономические вопросы программирования обработки деталей на станках с ЧПУ и ГПС. -Свердловск: Изд-во УПИ им. С.М. Кирова, 1988. - 80 с.

50. Хай Роберт Н., Барнес Сет Б. Планирование инвестиций. Пер. с англ.

- М.: Дело ЛТД, 1994. - 120 с.

51. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. - 7-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 303 с.

52. Кузнецов Ю.И. Технологическая оснастка для станков с ЧПУ и промышленных роботов: Учеб. пособие для машиностроительных техникумов

- М.: Машиностроение. 1987 - 112 с.

53. Шубников К.В. Унифицированные переналаживаемые станочные приспособления. Л., "Машиностроение". 1973. 208 с.

54. Решетов Д.Н., Портман В.Т. Точность металлорежущих станков. -М.: Машиностроение, 1986. - 336 с.

55. Организационно - технологическое проектирование ГПС / В.А. Азбель,А.Ю.Звоницкий, В.Н.Калининский и др.; Под общ. ред. С.П.Митрофанова.-Л.: Машиностроение, Ленингр. отд.-ние, 1986. - 294 с.

56. Особенности группирования деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ / Гусев А.П., Клименко А.Д., Рыков E.H. - Луцк, 1989. - 7 с.

57. Особенности формирования технологических групп деталей для их совместной обработки на токарных станках с ЧПУ / Козлов Г.А., Лосева ТТЛ Гибкие технологические процессы и системы в механосборочном производстве. -Саратов, 1988.-c.4-8.

58. Einflubfaktoren auf die Verbesserung des Aufwand - Nutzen -Verhältnisses bei Projektierung und beim Einzats von flexiblen Fertigungssystemen (FMS) / Jhum R., Zeidler W. // Fertigungsteehn und Betz, 1989 - 39, №5. - c. 288 -290,259.

59. Оптимизация планирования процесса обработки деталей в ГАУ / Павлов A.A., Михайлов В.В., Щербатенко О.В. - Киев, 1989. - 9 с.

60. Черняк Ю.И. Анализ и синтез систем в экономике. М., Экономика,

1970.

61. Чернов Л.Б. Основы методологии проектирования машин. Учебное пособие для вузов. - М.: Машиностроение, 1978. - 148 е., ил.

62. Езекиэл М., Фокс К. Методы анализа корреляции и регрессии. М., Статистика, 1966.

63. Каштальян И.А., Клевзович В.И. Обработка на станках с числовым программным управлением: Справочное пособие. - М.: Высшая школа, 1989. -271 с.

64. Экономическое обоснование области применения металлорежущих станков с программным управлением / В.Л. Кубланов, И.А. Маковецкая, А.П. Назаренко и др. - М.: Машиностроение, 1987. - 152 с.

65. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. М., Машиностроение, 1974.

66. Давыдова М.В. Повышение эффективности использования многоцелевых станков. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. - 152 с.

67. Классификатор ЕСКД. Классы 71, 72, 73, 74, 75. - М.: Изд. стандартов, 1986. - 103 е., 72., 64., 96., 128 с.

68. Классификатор ЕСКД. Классы 71 - 76. Приложение. Алфавитно-предметный указатель (АПУ). Термины и толкования. Перечень сокращений слов. - М.: Изд. стандартов, 1986. - 36 с.

69. Классификатор ЕСКД. Определитель наименований деталей. - М.: Изд. стандартов, 1980. - 212 с.

70.Технологический классификатор деталей машиностроения и приборостроения. - М.: Изд. стандартов, 1987. - 255 с.

71. Мосталыгин Г.П., Орлов В.Н. Проектирование технологических процессов обработки заготовок на станках с числовым программным управлением: Учеб. пособие. - Курган: КМИ, 1994. - 108 с.

72. Демьянюк Ф.С. Технологические основы поточно-автоматизированного производства. М., Высшая школа, 1968.

73. Корсаков B.C. Основы конструирования приспособлений. М, Машиностроение, 1965.

74. Лившиц В.Н. Выбор оптимальных решений в технико-экономических расчетах. М., Экономика, 1971.

75. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. М-Л., Машиностроение, 1966.

76. Болотин X. Л. Механизация и автоматизация станочных приспособлений. М., Машгиз, 1962.

77. Инструмент и приспособления для машиностроения. Классификация и условные обозначения. Нормали машиностроения. МН 74-59, МН 81-59. М., Изд - во Стандартов, 1965.

78. Копаневич Е.Г. Установочно - зажимные станочные приспособления в приборостроении. М., Машиностроение, 1971.

79. Андерс A.A., Потапов Н.М., Шулешкин A.B. Проектирование заводов и механосборочных цехов в автотракторной промышленности: Учеб. пособие для студентов механических специальностей втузов/ М.: Машиностроение, 1982-271 с.

80. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов; Учебник для студентов машиностроит. Специальностей вузов/Под ред. A.M. Дальского - М.: Машиностроение, 1990. - 352 с.

81. Празднов Г.С. Техническое развитие машиностроения, цель, проблеммы, эффективность. - М.: Машиностроение, 1987. - 160 с.

82. Орлов В.Н., Давыдова М.В., Исследование целесообразности использования многоцелевых станков / Моск. станкоинструм. ин-т. - М., 1993. - N6. - Деп. во ВНИИТЭМР, N21 - МШ 93.

83. Нормы технологического проектирования предприятий машиностроения и металлообработки. Фонды времени работы оборудования и рабочих./ Москва 1992г.

84. Классификация станочных приспособлений / Б.М. Базров // Станки и инструменты, 1998. - №3. - с.26 - 31.

85. Концепция модульного построения механосборочного производства / Б.М. Базров // Станки и инструменты, 1998. - №11. - с. 16 - 19.

86. Внедрение модульного технологического процесса на участке токарных станков с ЧПУ/ Б.М. Базров, В.А. Губарь, И.И. Палийчук // Станки и инструменты, 1998. - №11. - с.32 - 36.

87. Идрисов А.Б., Картышев C.B., Постников А.В. Стратегическое планирование инвестиций - М.: Информационно-издательский дом "ФИЛИНЪ", 1996.-272 с.

88. Патрушев Г.А., Юлдашев В.А. Автоматизация проектирования технологических процессов для гибких производств: Учебное пособие. - Уфа: изд.УАИ, 1989.-82 с.

89. Давыдова М.В., Цицорина А.Ю. Выявление номенклатуры деталей для их изготовления на многооперационных станках //Совершенствование ехнологических процессов изготовления деталей машин: Сб. науч. трудов. -Курган, 1993.

90. Давыдова М.В., Цицорина А.Ю. Анализ подбора номенклатуры деталей для их изготовления на многоцелевых станках //Совершенствование технологических процессов изготовления деталей машин: Сб. науч. трудов. -Курган, 1994.

91. Цицорина А.Ю., Групповая обработка заготовок на станках с ЧПУ//Совершенствование технологических процессов изготовления деталей машин: Сб. науч. трудов. - Курган, 1995.

92. Брюхов A.B., Цицорина А.Ю. Информационные модели в технологической подготовке группового производства //Совершенствование технологических процессов изготовления деталей машин: Сб. науч. трудов. -Курган, 1995.

93. Брюхов A.B., Цицорина А.Ю. Проектирование групповых технологических маршрутов на основе системы конструкторско-технологической классификации деталей (СКТКД) //Совершенствование технологических процессов изготовления деталей машин: Сб. науч. трудов. -Курган, 1997.

94. Цицорина А.Ю. Построение групповых маршрутов обработки деталей на станках с ЧПУ с использованием системы конструкторской и технологической классификации и кодирования деталей //Курган, гос. Университет. - Курган, 1997. - 34 е.: ил. - Библиогр. 12 - Ру. - Деп. в ВИНИТИ.

95. Мосталыгин Г.П., М.В. Давыдова, В.И. Кислицин, А.Ю. Цицорина //Новые материалы и технологии в машиностроении: Тез. докл. регион, науч.-техн. конф.- Тюмень, 1997.

96. Мосталыгин Г.П., Цицорина А.Ю. Применение групповой технологии на станках с ЧПУ для изготовления деталей с элементами зубчатого зацепления //Теория реальных передач зацеплением: Тез. докл. VI международного симпоз. -Курган, 1997.

97. Цицорина А.Ю. Выбор классификационных характеристик при группировании деталей для их обработки по групповой технологии на станках с ЧПУ //Курган, гос. Университет. - Курган, 1998. -34 е.: ил. - Библиогр. 12 -Ру. - Деп. в ВИНИТИ.

98. Цицорина А.Ю. Выбор классификационных характеристик для группирования деталей на основе системного подхода //Технология и оборудование современного машиностроения: Тез. докл. Всероссийск. молод, научн.-техн. конф. - Уфа, 1998.

99. Мосталыгин Т.П., Брюхов A.B., Цицорина А.Ю. Метод укрупненного группирования деталей для их изготовления по групповой технологии на станках с ЧПУ// Информационный листок. - Курган: ЦНТИ, 1998. - № 133 - 98.

100. Мосталыгин Т.П., Цицорина А.Ю. Технологическая подготовка группового производства на станках с ЧПУ// Экологизация технологий: проблемы и решения. Научные сообщения Курганского Центра МАНЭБ/ Выпуск 2. Под ред. Ив.Ив. Манило и В.П. Кветкова. - Курган: Курганский Центр МАНЭБ, 1998. - 168 с.