Механизм образования тугоплавкой настыли в печах взвешенной плавки и способы ее устранения тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат наук Крупнов, Леонид Владимирович

• Крупнов, Леонид Владимирович
• кандидат наук
• 2015

Оглавление диссертации кандидат наук Крупнов, Леонид Владимирович

ОГЛАВЛЕНИЕ

№ стр.

Введение

1. Особенности переработки низкоэнергетического сырья в печах взвешенной плавки (аналитический обзор)

1.1 Описание аппаратурного устройства и способа плавки в ПВП

1.1.1 Реакционная шахта (РШ)

1.1.2 Отстойник (сеттлер)

1.1.3 Аптейк

1.2 Влияние параметров газо-шихтового потока на показатели плавки

1.2.1 Характеристики аэро-шихтового факела

1.2.2 Размер частиц шихты

1.2.3 Влияние минералогии частиц шихты на показатели взвешенной плавки

1.3 Влияние состава продуктов плавки на показатели работы печи

1.3.1 Состав штейна

1.3.2 Состав и физические свойства шлаков

1.3.3 Состав оборотной пыли

1.4 Особенности переработки низкоэнергетического сырья в ПВП -мировая металлургическая практика

1.4.1 Опыт эксплуатации зарубежных ПВП

1.4.2 Опыт эксплуатации отечественных ПВП (Надеждинский металлургический завод ЗФ ОАО «ГМК «Норильский никель»)

1.5 Выводы по обзору и постановка задачи исследований

2. Выделение основных причин настылеобразования в отстойнике и аптейке ПВП на примере Надеждинского металлургического завода ЗФ ОАО «ГМК «Норильский никель»

2.1 Практика эксплуатации ПВП НМЗ

2.2 Настылеобразование в ПВП НМЗ в период 2010 - 2012 гг

2.3 Исследование строения и природы настыли ПВП НМЗ

2.3.1 Исследования состава пыли

2.3.2 Исследования состава настыли

2.4 Основные факторы, определяющие формирование настыли в отстойнике и аптейке ПВП

2.4.1 Ограничение условий переокисления мелких частиц

2.4.2 Недопущение выпадения частиц из газового потока в шлаковом торце отстойника, под аптейком печи

2.4.3 Разрушение сформировавшейся настыли

2.5 Выводы по разделу

3. Анализ условий избыточного окисления частиц шихты в реакционной шахте ПВП

3.1 Минералогический и гранулометрический состав компонентов шихты ПВП

3.1.1 Исследования образцов методами аналитической химии

3.1.2 Исследования образцов методами РЭМ и РСМА

3.2 Теплогенерация в РШ ПВП. Изменение окислительного потенциала по высоте и диаметру реакционной шахты

3.3 Влияние угла раскрытия факела шихты на теплофизические характеристики потока в реакционной шахте ПВП

3.4 Разработка путей ограничения избыточного окисления частиц шихты в реакционной шахте ПВП

3.5 Подача твердого восстановителя в составе шихты как способ переработки низкоавтогенного сырья в ПВП

3.5.1 Обоснование предлагаемых технических параметров работы

3.5.2 Обоснование размера частиц твердого восстановителя, вводимого

в состав шихты ПВП

3.6 Выводы по разделу

4. Анализ условий осаждения частиц пыли газового потока ПВП

4.1 Некоторые особенности используемой математической модели газового потока отстойника и аптейка ПВП

4.2 Динамика газового потока отстойника и аптейка ПВП

4.3 Влияние крупности частиц концентрата и объемов КВС на поведение и продолжительность витания частиц

4.4 Влияние подсоса воздуха в печь на газодинамику потока

4.5 Методы изменения условий выпадения частиц пыли из газового потока отходящих газов ПВП

4.6 Выводы по разделу

5. Разработка методов разрушения сформировавшейся настыли

5.1 Температурное воздействие

5.2 Изменение состава продуктов плавки

5.2.1 Влияние состава штейна на эффективность растворения окисленной настыли

5.2.2 Влияние состава шлака на эффективность растворения окисленной настыли

5.3 Реагентное воздействие на настыль

5.4 Выводы по разделу

Заключение

Список сокращений и условных обозначений

Список литературы

Приложение А

Приложение Б

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Механизм образования тугоплавкой настыли в печах взвешенной плавки и способы ее устранения»

ВВЕДЕНИЕ

Процесс взвешенной плавки сульфидного сырья фирмы Outotec, получивший признание и широкое применение во всем мире в 70-х годах прошлого века, последнее время сталкивается с проблемами, которые можно охарактеризовать как «кризис технологии». Главное его достоинство - возможность устойчивого ведения технологического процесса в автогенном режиме стало давать сбои в связи с изменением рудной базы компаний, использующих данную технологию. По всему миру начинает ощущаться дефицит богатого сульфидного сырья. Запасы сульфидных руд основных конкурентов «Норильского никеля», по оценки Brook Hunt-2010 обеспечиваются в основном вкрапленными рудами. Так, например, запасы вкрапленных руд компании ВНРВ составляют 374 млн. т., а богатых только 16 млн. т. Все больше вовлекаются в переработку более бедные сульфидные и окисленные руды, а также сырье техногенных месторождений. Результатом изменения сырьевой базы является снижение производительности головных плавильных агрегатов, увеличение себестоимости производства и ухудшение экологической обстановки в местах производства.

Другим результатом изменения сырьевой базы стала потеря автогенности печами взвешенной плавки различных компаний, что как следствие вызвало серьёзнейшие технологические проблемы. Так, в качестве примера, можно привести вынужденный аварийный останов печи взвешенной плавки (ПВП) в 2008 года на плавильном заводе компании BCL. Причиной явилось образование и последующее обрушение настыли из шахты аптейка в печь в количестве, достаточном для блокирования прохода газа в шахту аптейка. Это привело к невозможности эксплуатации печи [1-3].

Неблагоприятная ситуация с сырьевой базой складывается и в Заполярном филиале ОАО «ГМК «Норильский никель» (ЗФ «НН»). Если в 2010 объем добычи богатых руд в ЗФ составлял около 7,0 млн т/год, а вкрапленных около 4,5 млн. т/год, то уже в 2015 предполагается добывать около 6,0 млн т/год богатых руд и более 6,0 млн т/год вкрапленных руд. Общие запасы балансовых вкрапленных руд

в ЗФ превышают запасы богатых руд почти на порядок, основной объем производства никеля к 2025 году будет обеспечиваться за счет переработки именно вкрапленных руд. Изменение рудной базы вызвало необходимость вовлечение в переработку на головных плавильных агрегатах, таких как печи взвешенной плавки техногенного и других видов ранее не применявшегося сырья. Изменение состава шихты хорошо иллюстрируется диаграммами рисунка 1.

Последствием изменения качества сырья в настоящее время является возникновение ряда технологических трудностей эксплуатации печи взвешенной плавки (ПВП) Надеждинского металлургического завода (НМЗ).

Состав сырья ПВП в 2010г.

■НектратТОФ IACK ОНОФ ОПрочие IwurelC «ЛЛК

Состав сырья ПВП в 2005г.

■Концентрат TO« 1АСК ОНОФ ОПроче ажкшпакМЗ ПППК

0%

Рисунок 1. - Изменение состава сырьевой базы ЗФ ОАО «ГМК «Норильский

никель»

Процесс взвешенной плавки сульфидных концентратов в ПВП НМЗ осуществляется в автогенном режиме. Основным источником тепла, необходимого для реализации плавки, является окисление серы и железа. Снижение содержания серы в концентрате, а также использование концентратов с пониженным содержанием железа или содержащих частично окисленное железо будет приводить к ухудшению теплового режима работы печи. Для ведения процесса взвешенной плавки на штейны с суммарным содержанием никеля и меди 50-55 % масс необ-

ходимым условием является содержание серы в смеси концентратов не менее 30 % масс, содержание породообразующих элементов - не более 12 % масс.

Начиная с 2008 г. наблюдается тенденция снижения сульфидов цветных металлов в рудах и, соответственно, в концентратах. Кроме того, наметилась тенденция увеличения в рудных концентрах доли нерудной части, в состав которой входят тугоплавкие оливины, пироксены, плагиоклазы.

Для стабилизации объемов производимого никеля и меди, а также в связи с подготовкой к предполагаемой реконструкции ряда пирометаллургических переделов ЗФ, в состав шихты ПВП стали подаваться продукты, нехарактерные для классической технологии плавки сульфидного рудного сырья на штейн. К указанным нехарактерным для ПВП продуктам относятся сухой никелевый шлак медного конвертирования (Никелевый шлак Медного завода), аспирационные пыли Никелевого завода, лежалый пирротиновый концентрат, илы прудов-отстойников оборотной воды, выделенной при обезвоживании пульпы рудных концентратов. Особенностью техногенного сырья, вовлекаемого в переработку в ПВП, является низкое содержание сульфидных соединений и повышенное содержание сульфатов и оксидов. Компоненты нехарактерного для ПВП техногенного сырья характеризуются значительным содержанием таких тугоплавких соединений как феррит никеля, магнетит, оксид никеля.

Изменения составы шихты, перерабатываемой в ПВП, привели к тому, что, начиная с 2009 г., в шлаковом торце отстойника и в аптейке ПВП НМЗ начала образовываться тугоплавкая настыль. В критические периоды эксплуатации настыль перекрывала зону примыкания отстойника к аптейку, что осложняло эвакуацию отходящих газов. В результате нарушения тягодутьевого режима работы печи снижалось разрежение в отстойнике и аптейке печи, затруднялся процесс плавки, вплоть до остановки печи.

Основным методом борьбы с образовавшейся настылью, наряду с корректировкой состава перерабатываемой шихты, стало плавление настыли газокислородными горелками. При оплавлении настыли расплавленный материал (гетерогенная масса, характеризующаяся высоким содержанием тугоплавких шпи-

нелей) попадая в шлаковые шпуры, заплавлял их, что приводило к затруднениям при прожиге шпуров, вплоть до того, что прожиг шпура осуществить не удавалось. Нарушение массообмена в шлаковой ванне, обусловленное выводом из эксплуатации части шлаковых шпуров, усугубляло процессы настылеобразования в печи. Неблагоприятная технологическая ситуация стала причиной снижения производительности печи и завода в целом в 4 кв. 2010 г. и в течение 2011 г.

Обострение технологических трудностей эксплуатации ПВП привело к необходимости выполнения работ, направленных на борьбу с образовавшейся настылью, а также на выявление и профилактику причин настылеобразования.

В настоящей работе рассмотрены причины настылеобразования в ПВП, а также комплекс мероприятий, направленных на профилактику настылеобразования в ПВП при переработке низкокалорийного медно-никелевого сырья, характеризующегося повышенным содержанием тугоплавких оксидов.

Целью работы является разработка комплекса мер, направленных на оптимизацию работы ПВП, перерабатывающей низкоэнергетичное сырье.

Для решения поставленной задачи в работе обсуждена практика работы печей взвешенной плавки, перерабатывающих низкоэнергетичное сырье, рассмотрены некоторые физико-химические аспекты процесса, проанализированы статистические данные технологических показателей работы ПВП НМЗ, изучены состав, строение и физико-химические свойства продуктов ПВП НМЗ.

Рассмотренный и проанализированный объем информации позволил разработать, сформулировать, испытать и внедрить в промышленную эксплуатацию комплекс мер, направленных на оптимизацию работы ПВП, перерабатывающей низкоэнергетичное сырье.

Основные защищаемые положения 1. Возникновение настыли в шлаковом торце и аптейке печи взвешенной плавки обусловлено наличием в шихте мелкошламистых частиц, склонных к переокислению в газовом потоке печи.

2. Газодинамика отходящего газа печи определяет выпадение частиц пыли из потока с последующим формированием тела настыли.

3. Коррекция состава продуктов плавки - эффективный путь разрушения сформировавшейся в шлаковом торце печи настыли.

4. Профилактика настылеобразования в печи должна основываться на контроле условий формирования настыли.

Методы исследований

Исследования продуктов плавки и исходного сырья осуществлялись методами химического анализа, растровой электронной микроскопии, рентгеноспек-трального микроанализа.

Температуры плавления и фазовых переходов компонентов шихты и продуктов плавки определялись с использованием термического анализа.

Термографические исследования подины осуществлялись методами термодиагностики с использованием тепловизора ТЬегтаСАМ 595 РМ.

Использовались методы математического моделирования для расчета параметров газопылевого потока реакционной шахты и аптейка печи взвешенной плавки Надеждинского металлургического завода.

1. Особенности переработки низкоэнергетического сырья в печах взвешенной плавки (аналитический обзор)

Процесс взвешенной плавки относится к классическим автогенным процессам, то есть тепловой баланс в агрегате поддерживается за счет тепла экзотермических реакций, основными из которых являются реакция окисления сульфида железа в присутствии 8Ю2 и реакция окисления серы с образованием и фаялита и диоксида серы. Собственно говоря, это был первый промышленный автогенный процесс плавления рудного сырья. До этого к автогенным процессам можно было отнести только конвертирование.

Процесс взвешенной плавки сульфидного пылевидного концентрата впервые был внедрен в промышленном масштабе 1949 г. фирмой «Оу1:окутру Оу». Существенным толчком к развитию технологии взвешенной плавки в Финляндии послужила возможность минимизировать использование различных видов топлива или иной энергии для плавки и возможность утилизации тепловой энергии, получаемой в этом процессе в виде пара, что было крайне важно для послевоенной Финляндии [4].

Исследования процесса плавки во взвешенном состоянии проводились уже во второй половине XIX века, и впервые он был запатентован в 1874 году в США Норманом Вилером. В 1905 году Х.Ф. Браун (США) запатентовал способ под названием «обработка сернистых окисленных руд, содержащих медь и другие металлы, во взвешенном состоянии с флюсами и без них в окисленной и восстановительной атмосфере с выплавкой металлов и улавливанием летучих металлов и их окислов».

В дальнейшем в первой половине XX века развитием технологии взвешенной плавки занимались инженеры и учёные в Европе — в Германии, Советском Союзе и Финляндии. Так, например, в период с 1930 по 1932 год в лаборатории МГА под руководством профессора В.А. Ванюкова было выполнено большое количество плавок во взвешенном состоянии [4, 5]. Эти работы позволили сделать

выводы о возможности практической реализации плавки сульфидных руд во взвешенном состоянии. Была отмечена её высокая производительность по сравнению с промышленной отражательной плавкой, превышавшая её в 2-3 раза. Также отмечалось хорошее разделение шлака и штейна с получением штейнов с содержанием меди до 70 % и более, при содержании её в шлаках от 0,3 до 1,3 % масс. Расход топлива был в два раза ниже, чем при отражательной плавке, а степень десульфуризации составила более 87 %. Одновременно изучение процессов переработки различных материалов во взвешенном состоянии велось и в других лабораториях Советского Союза, например в Ленинградском Горном институте, под руководством профессора Д.А. Диомидовского [6]. Дальнейшему изучению технологии и доведению её до промышленного внедрения помешала Отечественная война и послевоенное восстановление промышленности.

1.1 Описание аппаратурного устройства и способа плавки

Процесс плавки сульфидных концентратов достаточно сложен, на производительность агрегата, полноту протекания окислительных и обменных реакций влияют многие факторы, основными из которых являются:

- время нахождения частиц в газовом потоке;

- размеры частиц и время их нагрева;

- скорость, направление и последовательность окислительных реакций;

- температура;

- содержание кислорода в дутье;

- минералогический состав концентратов.

В конструкции печи взвешенной плавки вертикального типа можно выделить три основных элемента - рисунок 1.1:

1) реакционную шахту, в которой происходят процессы окисления концентрата, разогрев подаваемой в печь шихты и формирование капель шлаковой и донной фаз;

2) отстойник, в котором завершаются процессы формирования шлаковой и донной фаз, а также осаждение взвешенных в шлаке капель металлического или сульфидно-металлического расплава;

3) аптейк, через который восходящий поток печных газов направляется в котел-утилизатор тепла отходящих газов.

мтн = летка дпя штейна бтн = летка для шлака

1 - реакционная шахта; 2 - отстойник; 3 - аптейк Рисунок 1.1- Схема печи взвешенной плавки вертикального типа (НМЗ)

1.1.1 Реакционная шахта (РШ)

Представляет собой вертикальную плавильную камеру. Именно в РШ при вдувании аэро-шихтовой смеси, состоящей из рудных концентратов, оборотных материалов, флюсов и кислородно-воздушной смеси, происходят основные физико-химические превращения, определяющие состав и качество продуктов плавки - штейна, шлака и оборотной пыли. На современных агрегатах подача материалов осуществляется через распылитель шихты. Распылитель шихты спроектирован для работы на оптимальной скорости потока КВС, где скорость потока КВС регулируется изменением площади выходного отверстия распылителя шихты при помощи специального регулирующего клапана. С помощью клапана для регулиро-

вания скорости можно поддерживать постоянную скорость подачи КВС в реакционную шахту ПВП при различном количестве КВС. Скорость КВС устанавливается в оптимальном диапазоне, в котором реакции взаимодействия распыляемого концентрата с вдуваемым потоком КВС протекают более эффективно

Исследования, которыми сопровождался процесс внедрения подачи шихты и КВС через распылитель [7, 8], показали возможность достижения максимальной производительности, равной 240 т шихты в час при заданном качестве продуктов плавки - штейн/шлак. Оптимальная скорость истечения КВС при этих режимах была определена на уровне 75 м/с. Показана возможность стабилизации факела в центральной части РШ для оптимизации тепловых нагрузок на кессоны РШ. Также было отмечено снижение содержания свободного кислорода в отходящих газах из РШ при увеличении содержания сернистого ангидрида. Это позволило сделать вывод о лучшем усвоении кислорода дутья при его подаче через распылитель.

В 70-80-х годах прошлого века проводился большой объем исследований, посвященный изучению процессов, протекающих в РШ при плавке сульфидного сырья на штейны различного состава [3, 9-14]. В настоящее время общепринятым считается, что превращение сульфидов протекает в несколько стадий: ^ Первичный нагрев материалов шихты;

> Диссоциация высших сульфидов с отщеплением сверх-

стехиометрической серы. В общем виде эти реакции можно описать:

Ре82—» РеЭ + Б0,

РеБз РеБ + 8°,

Бе,,8,2-» 11Ре8 + 8°,

Ре788 7Ре8 +8°,

(Ре,№)988 9Ре8 + З№382 + 8°,

2СиРе82 -> Си28 + 2Ре8 + 8°,

2Си8 Си28 + 2Ре8 + 8°,

3№8 -» №382 + 8°,

2СиРе283 -> Си28 + 4Ре8 + 8°,

2Си5Ре84 -> 5Си28 + 2Ре8 + 8°.

> Нагрев и воспламенение сульфидов.

В начальной стадии загрузки шихты в реакционную шахт, шихта имеет температуру 70-100°С после сушки в распылительной сушилке.

Этого тепла недостаточно для воспламенения сульфидного продукта, т.к. даже сера, в зависимости от содержания кислорода в газовой фазе, воспламеняется в интервале температур от 280 до 360°С. Сульфидные частицы в зависимости от размера и минералогии зерен воспламеняются в диапазоне температур 280-740°С [4].

Исследования температуры воспламенения никелевых концентратов, проводившиеся Френком Джордженсен [15] при моделировании условий взвешенной плавки в печи ламинарного потока, дали более высокие температуры воспламенения. Так например наиболее реактивный пирит воспламенялся при температуре 500°С, а пирротин - при температуре более 800°С, остальные сульфиды воспламенялись в интервале этих температур. В работе также был сделан вывод о незначительном влиянии размера зерен сульфидов и концентрации кислорода в самом широком диапазоне на температуру воспламенения. Эти выводы противоречат результатам более поздних исследований [14], что может быть связано с различием методов определения температуры возгорания.

Расстояние от распылителя шихты, на котором происходит воспламенение сульфидного продукта, зависит от целого ряда факторов. В значительной степени расположение зоны горения по высоте шахты зависит от степени турбулентности шихтово-дутьевой смеси, от обогащения дутья технологическим кислородом и от скорости газо-пылевого потока. Чем интенсивнее перемешивание шихты с кисло-родо-воздушной смесью (КВС) на выходе из распылителя шихты и чем выше обогащение КВС, поступающей в реакционную шахту, кислородом, тем раньше начинается горение, и зона наивысших температур смещается к верхней части шахты [16-19]. На рисунке 1.2 схематически представлено распределение температур в факеле шихты.

В результате исследований тепловых полей в реакционной шахте ПВП НМЗ [20-22] установлено следующее.

В реакционной шахте с центральной шихтовой горелкой (распылителем)

имеет место истечение двухфазной струи в ограниченное пространство [9]. В этом случае прямоточная часть ограниченной двухфазной струи окружена тороидальными циркуляционными зонами, расположенными в тех частях реакционной шахты, в которых прямоточная часть не касается ее стен. В циркуляционных зонах размеры и интенсивность циркуляции двухфазного потока зависят от скорости истечения струи и отношения внутреннего диаметра реакционной шахты к внутреннему диаметру выходного отверстия носка шихтовой горелки [23].

Рисунок 1.2 - Распределение температур (°С) в факеле шихты ПВП

вертикального типа

Наиболее важное значение для технологического процесса в реакционной шахте имеют циркуляционные зоны, расположенные в ее верхней части. Они обеспечивают подвод тепла к свежим порциям поступающей шихты и ее разогрев до температуры воспламенения сульфидов, после чего процесс плавки начинает развиваться автогенно.

Смещение зоны высоких температур в верхнюю часть шахты под действием циркуляционных потоков считалось выгодным по следующим причинам: - уменьшается зона прогрева шихты;

- уменьшается общая высота шахты;

- наиболее полно протекают химические реакции.

В то же время, чрезмерное приближение зоны высоких температур к распылителю шихты может привести к выводу его из строя в связи с налипанием на элементы его конструкции легкоплавких составляющих шихты. Известно, что перевод на обогащенное кислородом подогретое дутье на ряде японских предприятий (завод «Саганосеки») потребовал разработки новой конструкции горелок в связи с «посадкой» на них высокотемпературной зоны [4].

> окисление сульфидов и серы, плавление компонентов шихты в факеле.

Наиболее характерными реакциями этой стадии являются следующие упрощенные реакции окисления.

1/3№382 + 7/602 МО + 2/3802 Си8 + 1/202 1/2 Си2 + У2^02 №8 + 1/302 1/3 №382 + 1/3802 Со8 + 3/202 СоО + 802 Ре82 + 8/302 1/ЗРе304 + 802 Бе8 + 5/302 -> 1/ЗРе304 + 802 Ре8 + 3/202 -> БеО + 802 8° + 02 -> 802

Реакции окисления сульфидов протекают со значительным выделением тепла. Так как для окисления сульфида необходим подвод кислорода в зону реакции, эти процессы могут протекать только на поверхности зерен. Из этого следует, что на некотором отрезке времени, начиная с момента воспламенения, от поверхности сульфидной частицы возникает дополнительный тепловой поток вглубь сульфидного зерна [14].

При воспламенении сульфидной частицы, температура ее поверхности скачкообразно возрастает, достигая за малые доли секунды 1500-1700°С.

Процесс окисления сульфидов при воспламенении приобретает наивысшую скорость, так как в этот момент поверхность зерен максимальна, содержание кислорода в газах еще высокое и оксидная пленка на поверхности сульфидного зерна только зарождается. Средняя температура факела в этой зоне резко повышается

до 1400°С и более за счет тепла, выделяющегося при интенсивном окислении всей массы сульфидных зерен. В зоне максимальных температур выделяется основная часть тепла экзотермических реакций плавки, так как именно здесь протекают с максимальными скоростями большинство реакций.

Обогащение дутья кислородом приводит к интенсификации окислительного процесса, однако приводит к снижению общего дутья, подаваемого в реакционную шахту, что, в свою очередь, оказывает значительное влияние на турбулеза-цию шихтово-дутьевой смеси.

Таким образом, изменяя режим работы распылителя шихты (общий расход дутья, расход кислорода на тонну шихты), можно направленно регулировать как химический состав, так и объем расплава, поступающего на определенную часть поверхности реакционной шахты независимо [7].

1.1.2 Отстойник (сеттлер)

В отстойной части печи происходят обменные процессы, связанные с формированием шлака и последующим расслоением расплава на штейн и шлак. Конструктивно отстойник представляет собой прямоугольную в горизонтальном сечении камеру. Размеры отстойника определяются объемом и временем пребывания шлака в печи и должны обеспечивать максимально полное разделение штейна и шлака за счет разности их удельных весов [4, 16, 24].

Характерные химические реакции, протекающие в отстойнике, являются реакциями шлакообразования. Упрощенно такие реакции можно представить следующим образом:

тОБев + 3/10Ре304 РеО + 1/10802 РеО + 1/28Ю2 1/2Ре28Ю4

ZnO + 1/28Ю2 1/2гп28Ю4 РЬО + 1/28Ю2 1/2РЬ28Ю4

Реакции шлакообразования играют важную роль в распределении компонентов шихты между продуктами плавки. Вопросам состава и свойств шлакового расплава в литературе уделено много внимания [16, 25-29], так как эти характе-

ристики тесно связаны с потерями цветных металлов. Потери цветных металлов со шлаком зависят от таких свойств шлака, как плотность, вязкость, поверхностное натяжение.

Кроме представленных реакций, в зависимости от степени дисперсности частиц и от обогащения дутья кислородом, имеют место обменные реакции между сульфидами железа и оксидами цветных металлов:

Си20 + Бе8 СизБ + РеО

3№0 + ЗБе8 + 02 №382 + ЗБеО + 802

СоО + Ре8 Со8 + БеО

Конструктивно отстойник ПВП аналогичен отстойной зоне отражательной печи, что отмечается некоторыми авторами [30], в тоже время имеются существенные различия в конструкции сводов - на отражательной печи свод арочный, на ПВП плоский. Кроме того, расположенные в отстойнике современных печей горелочные устройства ввиду низкого коэффициента излучения служат лишь для предварительного разогрева печи и поддержания в нем необходимой температуры в периоды простоя во время прекращения загрузки материала. Данные горелочные устройства в силу своей конструкции и низкой степени черноты газового факела, не обладающего необходимой силой свечения [31, 32], в совокупности с конструкцией сводов не позволяют обеспечить плавление материалов, находящихся в отстойнике в нерасплавленном виде. Это обстоятельство является важным отличием отстойника ПВП от отражательной печи.

1.1.3 Аптейк

Аптейк печи взвешенной плавки представляет собой вертикальный газоход, как правило, прямоугольного сечения в плане. В настоящее время на Надеждин-ском металлургическом заводе аптейк конструктивно выполнен в виде цилиндра. Задача аптейка заключается в транспортировке отходящих газов от печи к котлу-утилизатору тепла. В котле газовый поток теряет основную часть пыли (4-5% от массы подаваемой в ПВП шихты) и охлаждается до 300°С. Охлажденный газ

направляется на тонкую пылеочистку, а произведенный в котле водяной пар - на технологические нужды, а в ряде случаев - на генерацию электричества [4, 17].

Ранее, до 1997 года, на НМЗ использовалась технология получения элементной серы, разработанная финской фирмой «Оутокумпу Оу», которая предусматривала восстановление сернистого ангидрида пылевидным углем в аптейке ПВП при 1350°С.

В аптейке должны были пройти и в основном завершиться реакции восстановления диоксида в газовой фазе, размеры и сечения аптейка рассчитывались такими, чтобы скорость восходящего потока газов удовлетворяла этому условию.

По проекту концентрация 802 в газах составляла 12,6 % объёмных при работе ПВП на подогретом дутье, обогащенном кислородом до 26 %.

При использовании пылеугля в качестве восстановителя происходил большой его вынос (25-30% от подачи 10-15 т/ч) и попадание его в оборотную пыль, что увеличивало объем отходящих газов при ее переработке и снижало концентрацию в них сернистого ангидрида. Возврат оборотной угольной пыли в реакционную шахту вызывал нарушение теплового баланса печи. Эксплуатация оборудования затруднялась отложением пыли на теплообменных поверхностях котлов-утилизаторов и электрофильтров «Флект». Агрессивность отходящих газов печей взвешенной плавки вызывала повышенную коррозию аппаратов и газоходов, выполненных из углеродистой стали.

Основные трудности при освоении технологии получения серы были связаны с приготовлением тонкодисперсного пылевидного угля, который должен был равномерно подаваться в аптейк ПВП через 16 форсунок. Достигнуть хорошего смешения пылевидного угля с технологическим газом в аптейке было сложно [33].

Одним из основных мероприятий по совершенствованию производства серы явилась замена пылевидного угля природным газом, что в значительной степени позволило стабилизировать производство и повысить степень извлечения серы из восстановленных газов [4, 34].

На основании ранее проведенных исследований на полупромышленной установке метанового способа получения серы Гинцветметом совместно с НМЗ в

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Крупнов, Леонид Владимирович, 2015 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Кейтшокайл Д.С. Контроль настылеобразования в шахте аптейка на плавильном заводе BCL // Материалы 13 Конгресса взвешенной плавки. - Ботсвана, С. 1-26.

2. Компания Outotec - поставка технологий для горно-обогатительной и металлургической промышленности. [Электронный ресурс] // По материалам сайта http ://www. outotec. com.

3. КрупновЛ.В., Старых Р.В., Петров А.Ф. Механизм формирования тугоплавкой настыли в печах взвешенной плавки Надеждинского металлургического завода // Цв. Металлы. - 2013 .- № 2. - С. 46-51.

4. Синев Л.А., Борбат В.Ф., Козюра А.И. Плавка сульфидных концентратов во взвешенном состоянии. - М.: Металлургия, 1979. - С. 5-13.

5. Купряков Ю.П. Распределение магнетита между шлаком и штейном. Настылеобразование // Автогенная плавка медных концентратов во взвешенном состоянии. - М.: Металлургия, 1979. - С. 75-80.

6. ГальнбекА.А. Непрерывное конвертирование штейнов. - М.: Металлургия, 1993.-С. 18-19.

7 Данилов М.П. и др. Промышленные испытания по отработке режимов работы нового распылителя шихты // Цветные металлы. - 2004. - №: 11. — С. 28-30.

8. Старых Р.В., Синева С.И. Выбор состава штейна, получаемого при плавке сульфидного медного рудного концентрата // Горный журнал + Цветные металлы: Специальный выпуск. - 2011. - № 8/9. - С. 141-144.

9. Теплотехника металлургического производства. Т.1. Теоретические основы: Учебное пособие для вузов / Под ред. В.А. Кривандина. - М.: МИСиС, 2002. -608 с.

10. Дэвенпорт У.Г. и др. Взвешенная плавка: контроль, анализ и оптимизация/ Под ред. Р.В. Старых. - М.: МИСИС, 2006. - С. 238-250.

11. Ерошевич С.Ю., Фомичев В.Б., Бойко И.В., Крупное Л.В., Анапольская С.В./ Анализ изменения состава сульфидного рудного сырья, перерабатываемого в процессе взвешенной плавки, и технологические особенности работы в условиях снижения его теплотворности // Цв. Металлы. - 2012. - № 9. - С. 13-20.

12. Анапольская С.Г., Петров А.Ф., Фомичев В.Б., Крупное Л.В., Тюленева Д.И. Переработка сульфидного рудного сырья в процессе взвешенной плавки в условиях снижения его теплотворной способности/ // Доклад на VI международном конгрессе цветной металлургии, Красноярск, 2014 г.// Материалы VI международного конгресса «Цветные металлы и минералы-2014»/ раздел VI/ производство цветных и редких металлов/ С. 234.

13. ЗединаИ.Н., Меркулова О.М., Вайсбурд С.Е. Тепловые характеристики исходных и конечных продуктов взвешенной плавки сульфидных материалов // Цветные металлы. - 1984. - №: 12. - С. 20-21.

14. Рябко А.Г. и др. Исследование продуктов окисления шихты при взвешенной плавке никелевых концентратов // Исследования в области металлургии никеля и кобальта: сб. науч. трудов. - Л.: Гипроникель, 1983. - С. 64-70.

15. Frank Jorgensen Температура воспламенения никелевого концентрата Камбалда в моделированных условиях взвешенной плавки // Proc .Australes .Inst. Min. Metall. - 1978, December - № 268. - P. 47-55.

16. Белых В.Л. и др. Исследование процессов в шихтово-кислородном факеле при автогенной плавке сульфидного сырья // Совершенствование технологии производства цветных металлов: сб. науч. трудов. - М.: Гинцветмет, 1983. - С. 67-74.

17. МечевВ.В. и др. Плавка во взвешенном состоянии // Автогенные процессы в цветной металлургии. - М.: Металлургия, 1991. - С. 133-140.

18. МечевВ.В. и др. Плавление и окисление сульфидсодержащих шихт // Автогенные процессы в цветной металлургии. - М.: Металлургия, 1991. - С. 10-31.

19. Ерцева Л.Н. и др. Вещественный состав продуктов окисления медьсодержащего сырья в процессе плавки во взвешенном состоянии // Исследования в области технологии производства никеля и кобальта: Сб. научных трудов. - Л.: Гипроникель, 1986. - С. 71-75.

20. Сборщиков Г.С. и др. Разработка опытного образца и испытания системы непрерывной диагностики параметров теплового и температурного режимов работы кессонированной шахты ПВП: отчет о НИР / МИСИС УДК 669.046.46. -2005.

21. Кобахидзе В.В. и др. Разработка опытного образца и рабочей документации системы контроля тепловых параметров реакционной шахты ПВП для управления ее тепловой работой: отчет о НИР / МИСИС УДК 669.2:621.745. - 1997.

22. Кобахидзе В.В. и др. Исследования температурного режима печи взвешенной плавки // Цветные металлы. - 1991. - № 6. - С. 19-22.

23. Основы практической теории горения / Под ред. В.В. Померанцева. -Л.: Энергия, 1986.-309 с.

24. Купряков Ю.П. Шихтовые материалы и подготовка их к плавке // Автогенная плавка медных концентратов во взвешенном состоянии. - М.: Металлургия, 1979.-С. 8-27.

25. Зайцев В.Я. Обзор современных исследований в области механизма штейно- и шлакообразования во взвешенных плавках // Цветные металлы. - 1992. -№ 11.-С. 12-20.

26. Купряков Ю.П. Движение газопылевого потока. Расчет горелок взвешенной плавки // Автогенная плавка медных концентратов во взвешенном состоянии. - М.: Металлургия, 1979. - С. 113-119.

27. Лисиенко В.Г., Щелоков Я.М., Ладыгичев М.Г. Конструкции печей автогенной плавки // Оборудование промышленных предприятий. Т. 1. Развитие цветной металлургии. Тяжелые цветные металлы. - М.: Теплотехник, 2010. — С. 287-290.

28. Купряков Ю.П. Потери меди со шлаками // Автогенная плавка медных концентратов во взвешенном состоянии. - М.: Металлургия, 1979. - С. 69-75.

29. Сорокин М.Л., Васкевич А.Д., Ванюков A.B. Потери меди со шлаками при плавке на штейн // Цветные металлы. - 1983. - № 9. - С. 14-16.

30. Набойченко С.С. и др. Потери цветных металлов со шлаками // Процессы и аппараты цветной металлургии: Учебник для вузов / ред. С.С. Набойченко. -Екатеринбург: УПИ, 2005. - С. 161-162.

31. Диомедовский Д.А. Металлургические печи - М.: Металлургиздат, 1961-С. 336-338.

32. Лавров Н.В. и др. Введение в теорию горения и газификация топлива. -М.: Академия наук СССР, 1962. - С. 214-215.

33. Шаповалов В.А. и др. Отработка режимов работы распылителя шихты при максимальной загрузке шихты // Цветные металлы. - 2005. - № 12. - С. 30-32.

34. Абрамов Н.П., Еремин О.Г. и др. Опыт освоения производства серы из отходящих газов печей взвешенной плавки на НГМК // Цветные металлы. - 1987. - №6. - С. 26-28.

35. Некоторые особенности и основные усовершенствования стандартного процесса взвешенной плавки фирмы «Оутокумпу» на действующих предприятиях // Состояние процесса взвешенной плавки фирмы «Оутокумпу» за рубежом: обзор. информация. - М.: ЦНИИ экономики и информации цветной металлургии, 1982. С. 13-17.

36. Bentez F. // End Mining Journal. - 1953. - Vol. 154, № 10. - P. 76-80.

37. Norman Т.Е. An Early History of the Development of Oxygen Flash Smalting //E&MJ. 1996. V. 197 (9).

38. Недвецкий Б.П., Цемехман Л.Ш., Вайсбурд C.B. и др. Поведение цветных металлов и серы при автогенной плавке сульфидной медно-никелевой руды // Цветные металлы. - 1978. - № 4. - С. 18-20.

39. Мечев В.В. и др. Цветные и благородные металлы в шлаках автогенных процессов // Автогенные процессы в цветной металлургии. - М.: Металлургия, 1991.-С. 38-43.

40. Синев Л.А. и др. К вопросу о роли магнетита в процессе взвешенной плавки // Добыча и переработка руд цветных металлов: Межвузовский и междуведомственный сборник. - 1985. - С. 102-108.

41. Рабичева JI.M. и др. Распределение цветных металлов при кислородно-факельной плавке никелевых концентратов на штейн // Цветные металлы. - 1980. -№8.-С. 16-18.

42. Зайцев В.Я. Обзор современных исследований в области механизма штейно- и шлакообразования во взвешенных плавках // Цветные металлы. - 1992. -№ 11.-С. 12-20.

43. Рябко А.Г. Исследование особенностей шлакообразования при взвешенной плавке медно-никелевого сырья // Комплексное использование минерального сырья. - 1988. - № 10. - С. 43-47.

44. Мечев В.В. и др. Цветные и благородные металлы в шлаках автогенных процессов // Автогенные процессы в цветной металлургии - М.: Металлургия, 1991. - С. 67-78.

45. Данилов М.П. и др. Опыт получения богатого штейна и файнштейна в печи взвешенной плавки Надеждинского металлургического завода // Цветные металлы. - 2006. - № 11. - С. 17-18.

46. Старых Р.В., Крупнов Л.В./ Практические решения в цикле пирометал-лургической переработки сульфидных концентратов на Надеждинском металлургическом заводе// Цветная металлургия.- 2013. - №:2. - С. 44-47.

47. Старых Р.В., Синёва С.И. Выбор состава штейна, получаемого при плавке сульфидного медного рудного концентрата // Горный журнал + Цветные металлы: Специальный выпуск. - 2011. - № 8/9. - С. 141-144.

48. Ванюков A.B., Зайцев В.Я. Шлаки и штейны цветной металлургии. - М: Металлургия, 1969.-С. 112-117.

49. Недвецкий Б.В., Чайкина Н.И., Цемехман Л.Ш. и др.- Кислород в медно-никелевых штейнах // Цветные металлы. - 1976. - № 5. - С. 25-27.

50. Рязанов, Лазарев. О магнетите в шлаках электроплавки медных и медно-никелевых шихт// Известия ВУЗов, Цветная металлургия. - 1980 - № 3- С. 43-45.

51. Clark Т., Naldrett A.J. The distribution of Fe and Ni between synthetic olivine and sulfide at 900 °C // Econ.Geol. - 1972. - Vol. 62, № 7. - P. 939-952.

52. Малевский А.Ю. О влиянии хромшпинеллидов на шахтную плавку окисленных никелевых руд // Цветные металлы. - 1960. - № 10. - С. 38-44.

53. Атлас минерального сырья, технологических промышленных продуктов и товарной продукции ЗФ ОАО ГМК «Норильский никель» / под редакцией Л.Ш. Цемехмана. - М.: Руда и Металлы, 2010.

54. Селиванов Е.Н., Гуляева Р.И., Беляев В.В. Потери цветных металлов со шлаками автогенной плавки медно-цинковых концентратов // Цветная металлургия.-2009.-№ 11.-С. 8-9.

55. YazawaA. Thermodynamic considerations of copper smelting // Canad. Metall. Quart. - 1974. - Vol. 13, № 4. - P. 443-453.

56. Kato Makoto; Minowa Susumu. Viscosity measurements of molten slag. (Part 1) Properties of slag at elevated temperature // Transactions ISIJ. - 1969. - Vol. 9. -P. 31-38.

57. Kaur R., Nexhip C., Krippner D., George-Kennedy D., Routledge M. "Double Flash" technology after 16 years // Papers to be presented at the thirteenth International Flash Smelting Congress. 2-8 October 2011, Zambia. - Livingstone, Africa. - 2011. -13 p.

58. Васильев Ю.В. и др. Расчет движения и теплообмена частиц кварцевого флюса в реакционной шахте печи взвешенной плавки (ПВП) // Исследования в области металлургии никеля и кобальта: сб. науч. трудов. - Л.: Гипроникель, 1983. - С. 70-76.

59. Eloi R.J.St., Newman C.J., Macfarlane G. Modifications to the process gas handling system at Kidd Creek,s copper smelter // CIM Bull. - 1994. - Vol. 87, № 977. -P. 77-85.

60. Jiménez F., Ramos M.; Pérez I. A review of recent improvements to control weak acid production at the Huelva smelter // Papers to be presented at the thirteenth International Flash Smelting Congress. 2-8 October 2011, Zambia. - Livingstone, Africa. -2011.-22 p.

61. Криевс А.Э., Дмитриев И.В., Крупное Л.В., Моргослеп В.И., Шаповалов В. А. Новая технология переработки обогащенных пылей обжигово-

восстановительного цеха Никелевого завода // Цветные металлы. - 2009. - № 7. -С. 74-76.

62. Старых Р.В., Колесникович К.Г., Крупнов JI.B., Фомичев В.Б. Обеднение шлака медно-никелевого производства в электропечах при использовании маложелезистого сульфидизатора // Цветные металлы. - 2007. - № 4. - С. 60-64.

63. Diaz С., Conard B.R., O'Neill С.Е., Dalvi A.D. INCO Roast-Reduction Smelting of Nickel Concentrate. The Paul E. Queneau International Symposium Extractive Metallurgy of Copper, Nickel and Cobalt. Vol. 1: Fundamental Aspects // The Minerals, Metals & Materials Society. - 1993. - Vol. 1. - P. 583-599.

64. Соболев H.B., Зайцев В.Я., Малевский А.Ю. Изучение системы Cu-Ni-Fe-S применительно к технологии переработки медно-никелевых руд // Цветные металлы. - 1981. - № 9. - С. 16-21.

65. С.С. Набойченко и др. Автогенные плавки в металлургии меди, никеля и свинца // Процессы и аппараты цветной металлургии: Учебник для вузов. / ред. С.С. Набойченко. - Екатеринбург: УПИ, 2005. - С. 248-282.

66. Фукс Н.А. Механика аэрозолей. - М.: Изд. АН СССР, 1955. - 352 с.

67. Гордон Г.М., Пейсахов И.Л. Пылеулавливание и очистка газов в цветной металлургии. - М.: Металлургия, 1977. - 456 с.

68. Отс А.А. Коррозия и износ поверхностей нагрева котлов. - М.: Энерго-атомиздат, 1987. - 272 с.

69. Голант Б.И. и др. Влияние окисления пыли газового потока в котле-газоохладителе кислородно-факельной плавки на его тепловую работу // Цветные металлы. - 1983. - № 12. - С. 15-18.

70. Levy A., Merryman E.L. Interactions in Sulphur Oxide - Iron Oxide Systems // Trans, of ASME. - 1967. - Ser. A, № 2. - P. 144-152.

71. Пат. 3 790 366 США, С 22 В 15/00, С 22 В 1/02, С 22 В 15/04. Method of flash smelting sulfide ores / Bryk P.B. et al.; заявитель и патентообладатель Outokumpu OY, Outokumpu, Finland; заявл. 13.01.1970, заявка №2471; опубл. 05.02.1974,- 10 c.

72. Пат. 4 169 725 США, С 22 В 15/00. Process for the refining of sulfidic complex and mixed ores or concentrates / Makipirtti S.A.I.; заявитель и патентообладатель Outokumpu OY, Helsinki, Finland; заявл. 27.04.1978, заявка №900 768; опубл. 02.10.1979. - 17 c.

73. Пат. 3 754 891 США, С 22 В 15/00, С 22 В 1/02, С 22 В 15/04. Method of producing iron-poor nickel sulphide matte from sulphidic nickel concentrates in suspension smelting thereof / BrykP.B. et al.; заявитель и патентообладатель Outokumpu OY, Outokumpu, Finland; заявл. 29.03.1971, заявка № 128 803; опубл. 28.08.1973.- 17 c.

74. Takaaki Shibata. Energy recovery and substitute fuel technology in the flash smelting furnace with electrodes (FSFE) at Tamano smelter // Metallurgical Review of MMIJ. - 1990, November. - Vol. 7, № 2. - P. 1-23.

75. Robinson К ., MackayR.H. Recent flesh furnace operational experience at BCL Limited. - BCL Limited, Botswana. Работа № 3 С. 105 // The Fifth International Flash Smelting Congress; Finland, Poland, May 18-24, 1986.

76. Пушкарев H.B. и др. К вопросу о взаимодействии частиц концентрата с газовым потоком в реакционной шахте печи взвешенной плавки // Добыча и переработка руд Норильского промышленного района: Сборник научных трудов. -Норильск: НИИ, 2005. - С. 143-147.

77. Финкелыитейн А.В., Брук Л.Б. Особенности массопереноса при окислении сульфидов в газовой струе // Цветные металлы. - 1992. - № 7. - С. 13-15.

78. Hahn Y.B., Sohn H.Y. Mathematical modeling of sulfide flash smelting. Process: Part I. Model development and verification with laboratory and pilot plant measurements for chalcopyrite concentrate smelting // Metall. Trans. B. - 1990. - Vol. 2IB, № 12. - P. 945-958.

79. Li Xin-fend, Mei Chi, Zhang Wei-hua. Ziran kehue ban (Cent. S. Univ. Tech-nol. Sci.). - 2001. - Vol. 32, № 3. - P. 262-266.

80. Yorgensen Frank R.A. Heat transfer mechanism in ignition of nickel sulphide concentrate under simulated flash smelting conditions // Proc. Australas Inst. Min. Metall. - 1979. - 9. - 271. - P. 21-25.

81. БусройдР. Течение газа с взвешенными частицами. - М.: Мир, 1975. -С. 55-63.

82. Снегирёв А.Ю. Высокопроизводительные вычисления в технической физике. Численное моделирование турбулентных течений. - СПб.: Изд-во Политехи. ун-та, 2008. - 143 с.

83. Нарбекова Т.Н., Нарбеков А.Б. Выход и состав отвального шлака. Расход кислорода и воздуха // Металлургические и теплотехнические расчеты электропечного обеднения конвертерных шлаков: учеб. Пособие. - Норильск: НИИ, 2008. - С. 56-59.

84. Kulkarni A.D., Johnson R.E. Thermodynamic studies of liquid copper alloys by electromotive force method: Part 2. The Cu-Ni-O and Cu-Ni Systems // Met Trans. -1973. -№ 4. - P. 1723-1727.

85. Azaki Z., Shiiki M., Kusuno H. et al. Dissolution of solid magnetite in Fe-S-O melt // Metal. B. - 1986. - Vol. 17B, № 12. - P. 639-645.

86. Stofko M., Schmiedl J., Rosengvist I. Thermodynamics of iron-sulphur-oxygen melts at 1200 °C // Scand. J. Metall. - 1974. - № 3. - P. 113-118.

87. Минцис В.П., Рябко А.Г., Цемехман Л.Ш. и др. Равновесие в системе Fe-S-O // Известия АН СССР, Металлы. - 1988. - № 1. - С. 28-32.

88. Старых Р.В., Синёва С.И., Захряпин С.Б. Исследование поверхностей ликвидус и солидус четырехкомпонентной системы Fe-Ni-Cu-S. IV. Построение диаграммы плавкости и определения границ области расслаивания трехкомпонентной сульфидной системы Fe-Cu-S // Металлы. - 2010. - № 6. - С. 42-49.

89. Старых Р.В., Синева С.И. Исследование поверхностей ликвидуса и со-лидуса четырехкомпонентной системы Fe-Ni-Cu-S. V. Уточнение и дополнение данных о закономерностях кристаллизации расплавов трехкомпонентных систем Fe-Ni-S и Fe-Ni-Cu // Металлы. - 2012. - № 2. - С. 25-31.

90. Атлас шлаков / Под ред. Куликова И.С. - М.: Металлургия, 1985. - 207 С.

91. Нарбекова Т.Н., Нарбеков А.Б. Выход и состав шлаковой основы. Расход и состав флюса. Состав и количество восстановителя // Металлургические и теп-

лотехнические расчеты электропечного обеднения конвертерных шлаков: учеб. пособие. - Норильск: НИИ, 2008. - С. 53-56.

92. Рабичева JI.M. и др. Распределение цветных металлов при кислородно-факельной плавке никелевых концентратов на штейн // Цветные металлы. - 1980. -№8.-С. 16-18.

93. Davidson I.M.; Bodsworth С. The activity of ferrous oxide in silicate melts containing calcium and manganese oxides // Journal of the iron and steel institute. -1960.-Vol. 6.-P. 163-169.

94. Takeda Y. Phase diagram of Ca0-Fe0-Cu20 slag under copper saturation // Yazawa International Symposium, 2003. - 2003. - Vol. 1. - P. 211-225.

95. Kongoli F. Slags and fluxes in pyrometallurgical processes // Yazawa International Symposium, 2003. - 2003. - Vol. 1. - P. 199-210.

96. Тогузов M.3., Ярыгин В.И., Панченко А.И. Исследование плавкости системы Fe0-Fe203-Ca0-Si02 // Цветные металлы. - 1987. - № 5. - С. 26-28.

97. Lehmann Von Hans, Manthuruthil James. Uber den einflub der viskositat auf die verschlackung von feuerfesten steinen // Archiv das Eisenhuttenwesen. - 1970. -№ 11. - P. 1075-1079.