Механика машин-автоматов для нанесения стеклоэмалевых покрытий тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.04.09, доктор технических наук Паршин, Николай Дмитриевич

• Паршин, Николай Дмитриевич
• доктор технических наук
• 1998

Оглавление диссертации доктор технических наук Паршин, Николай Дмитриевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

ВВЕДЕНИЕ

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ РЕАЛИЗАЦИИ МАШИННОГО ПРОЦЕССА НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

1.1. Общая характеристика процесса нанесения стеклоэмалевого покрытия

1.2. Реологические свойства шликера и их влияние на технологический процесс

1.3. Автоматическая коррекция рабочих свойств эмалевого шликера

1.3.1. Основные факторные зависимости рабочих свойств шликера

1.3.2. Шликер как объект автоматической коррекции

1.3.3. Реализация факторного управления рабочими характеристиками шликера

1.3.4. Автоматическое измерение рабочих свойств шликера

1.4. Исследование процессов нанесения стеклоэмалевых покрытий по интенсивной технологии

1.4.1. Влияние внешних сил на формирование шликерного слоя

1.4.2. Исследование способов нанесения стеклоэмалевого

покрытия на изделие

1.4.2.1. Вращение вокруг оси

1.4.2.2. Планетарное движение

1.4.2.3. Одномерные крутильные колебания

1.4.2.4. Одномерная вибрация

1.4.2.5. Одномерные крутильные колебания в переносном движении

1.4.2.6. Многомерное силовое воздействие

1.5. Машинный технологический процесс нанесения шликерного

слоя

1.5.1. Базовые циклограммы эмалировочных автоматов

1.5.2. Динамические ограничения на передвижение изделий

1.5.3. Технические требования к эмалировочным машинам-автоматам

2. ПРЕДЛАГАЕМЫЕ МАШИНЫ-АВТОМАТЫ

2.1. Унифицированный рабочий орган эмалировочного автомата

2.2. Силовой модуль серии ЭП

2.3. Эмалировочный комплекс РТК-118Э

2.4. Автомат для обработки крупногабаритных изделий ЭП-122СМ

2.5. Установка для нанесения пудровых эмалей РТК-120ПУ

2.5.1. Манипулятор для рассеивания пудровой эмали МКУ-120П

2.5.1.1. Система следящей разгрузки статических сил

2.5.1.2. Система непрерывной подачи пудровой эмали

2.5.2. Позиционер ПК-120П

2.6. Автоматическая линия по производству эмалированных изделий ЛС-220Э

2.7. Автомат для эмалирования стальных изделий методом пульверизации МКУ-6Э

2.8. Устройства технологической доработки покрытия

2.8.1. Устройство доработки сырого покрытия

2.8.2. Устройство доработки борта обожженного изделия

2.9. Система управления МКУ-6Э-СУ

2.9.1. Функциональная схема системы управления

2.9.2. Устройство записи-воспроизведения программного задания (УЗВ)

2.9.3. Следящая система (СС) отработки программного задания

3. ИССЛЕДОВАНИЕ МАГНИТОАКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

ПРИВОДОВ МАШИН-АВТОМАТОВ

3.1. Магнитоактивные элементы электромагнитных порошковых

муфт

3.1.1. Особенности применения электромагнитных порошковых

муфт в машинах-автоматах

3.1.2. Конструкции ЭПМ

3.1.3. Наполнители ЭПМ и их характеристики

3.1.4. Магнитные свойства наполнителей ЭПМ

3.1.5. Стабильность рабочих характеристик наполнителей

3.1.6. Статические и динамические характеристики ЭПМ

3.1.7. Порошковые муфты с повышенным быстродействием

3.2. Магнитореологические суспензии как рабочие среды

пневмоприводов

3.2.1. Основные реологические свойства MPC

3.2.2. Магнитореологические дроссели, их статические и динамические характеристики

4. ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЕ МЕХАНИЗМЫ И ПРИВОДЫ ЭМАЛИРОВОЧНЫХ МАШИН-АВТОМАТОВ

4.1. Исследование исполнительных механизмов эмалировочных автоматов

4.1.1. Кинематика и динамика рабочих органов с жесткими звеньями

4.1.2. Кинематика и динамика рабочих органов с последовательными упругими элементами

4.1.3. Кинематика рабочих органов с параллельными упругими элементами

4.1.4. Энергетические потери в приводах рабочих органов

4.2. Исследование процессов позиционирования рабочих органов машин-автоматов

4.2.1. "Жесткое " позиционирование

4.2.2. "Мягкое" позиционирование рабочих органов

4.3. Методы повышения динамической точности приводов эмалировочных автоматов

4.4. Исследование пневматических приводов и устройств

эмалировочных автоматов

4.4.1. Следящие пневмоприводы активного управления в эмалировочных автоматах

4.4.1.1. Исследование работы пневмопривода кисти (проточная схема)

4.4.1.2. Исследование пневмопозиционного привода с импульсным управлением

4.4.2. Пассивное управление в следящем пневмоприводе

4.4.2.1. Общие характеристики пневмоприводов пассивного управления

4.4.2.2. Пневмоприводы с самоулучшающейся программой

4.4.3. Пневмоприводы с активно-пассивным управлением

4.4.3.1. Методы улучшения реверсивных свойств

4.4.3.2. Процессы управления движущим усилием

4.4.4. Электропневматические преобразователи

4.4.4.1. Конструкции ЭПП

4.4.4.2. Динамические свойства ЭПП

4.4.5. Пневматические регулируемые системы облива эмалировочных автоматов

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Одной из главных задач технического прогресса является автоматизация трудоемких технологических процессов с целью повышения производительности труда, повышения качества продукции и снижения ее себестоимости. Это требует разработки и создания высокоэффективного автоматического оборудования, совместимого с современными средствами управления.

Процессы нанесения стеклоэмалевых покрытий на изделия сложной формы характеризуются высокой трудоемкостью, широким распространением ручных операций и трудно поддаются автоматизации. Несмотря на массовый характер продукции, автоматические линии в эмалировочном производстве полностью отсутствовали вплоть до последнего времени.

Диссертационная работа является результатом участия автора в реализации научно-технических программ ГКНТ СССР, отраслевых программ МИНЧЕРМЕТа СССР, комплексной программы "Теория и принципы создания машин-автоматов, роботов и ГАУ" МИНВУЗа РФ, а также ряда НИР, выполнявшихся на договорной основе и по бюджетным программам ВУЗа.

Цель работы. Разработка научных основ для создания средств комплексной автоматизации процессов нанесения стеклоэмалевых покрытий на изделия сложной формы.

Научная новизна работы.

1. На основе анализа технологического процесса сформулированы требования к исполнительным механизмам эмалировочных машин-автоматов и манипуляторов и определены диапазоны параметров необходимых рабочих движений.

2. Определены характеристики эмалевого шликера как объекта автоматического регулирования и разработаны основы автоматической коррекции его рабочих свойств.

3. Разработана теория рабочих органов и исполнительных механизмов эмалировочных автоматов с регулируемой кинематикой рабочих движений, построенных на основе управляемых механических систем, совместимых с системами технологической адаптации.

4. Обоснована возможность реализации следящих приводов технологических машин-автоматов с высокими динамическими характеристиками на основе пневмосистем низкого давления с пропорциональным управлением.

5. Обоснованы принципы построения механизмов позиционирования машин-автоматов со специальными требованиями к кинематике рабочих движений.

Практическая ценность и реализация результатов работы.

1. Разработаны и внедрены в производство унифицированные конструкции рабочих органов машин-автоматов с управляемой кинематикой и элементами технологической адаптации, допускающие сопряжение с электронными системами управления.

2. Разработаны и освоены новые магнитоактивные материалы для регулируемых приводов машин-автоматов.

3. Разработаны и внедрены в производство пневматические следящие приводы машин-автоматов с улучшенными динамическими характеристиками.

4. Разработаны и испытаны два типа новых манипуляторов с контурным управлением для нанесения стеклоэмалевых покрытий на крупногабаритные изделия методом напыления и опудривания.

5. Разработаны, построены и впервые внедрены в производство три роботизированные линии, ряд машин-автоматов и робототехнических комплексов для нанесения стеклоэмалевых покрытий на изделия сложной формы.

6. Годовой экономический эффект от одной роботизированной линии составляет 200 тыс. рублей (в ценах 1988г.).

Апробация работы. Результаты работы докладывались и обсуждались

на:

- Всесоюзных совещаниях по методам расчета механизмов машин-автоматов, г. Львов, 1968, 1971, 1976, 1979 гг.

- Республиканской научной конференции "Стеклоэмаль и эмалирование металлов", г. Новочеркасск, 1973 г.

- I и II Всесоюзных съездах по ТММ, г. Алма-Ата, 1977 г. и г. Одесса, 1982 г.

-Х1У Всесоюзном совещании "ПНЕВМОАВТОМАТИКА", г. Новочеркасск, 1982 г.

- Всесоюзной конференции по робототехнике, г. Ленинград, 1983 г.

- Международной научно-технической конференции "Стеклоэмали и жаростойкие покрытия", г. Новочеркасск, 1993 г.

- Научно-технических совещаниях МИНЧЕРМЕТа СССР, в 1970

Публикации. Материалы диссертации опубликованы в 61 работе, в том числе 30 авторских свидетельствах на изобретение.

В диссертации защищается:

1. Обоснование технологических условий реализации машинного процесса нанесения покрытий.

2. Теория и конструкции исполнительных органов машин-автоматов и технологических роботов для воспроизведения регулируемого силового поля на основе управляемых механических устройств.

3. Результаты исследований магнитоактивных элементов регулируемых приводов и конструкции на их основе.

4. Результаты исследований и конструкции приводов механизмов позиционирования эмалировочных машин-автоматов и манипуляторов с учетом ограничений, обусловленных особенностями технологии.

5. Результаты исследований и конструкции силовых пневматических устройств с пропорциональным управлением для регулируемого привода технологических машин-автоматов.

6. Методы улучшения динамических свойств приводов эмалировочных машин-автоматов и манипуляторов.

11

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Механика машин-автоматов для нанесения стеклоэмалевых покрытий»

ВВЕДЕНИЕ

Автоматизация производственных процессов является одним из основных средств технического прогресса, без которого невозможны высокие темпы роста производительности труда. Развитие исследований в области автоматизации производства, в том числе разработка теории и принципов создания новых машин, относится к наиболее важным задачам прикладной науки.

Автоматизация производства включает комплекс мероприятий по разработке новых технологических процессов и созданию производительных автоматически действующих машин. Разработка технологических машин-автоматов является определяющим этапом автоматизации. Однако успешное решение задач автоматизации невозможно без критического пересмотра всего производственного процесса, без подчинения технологии задачам автоматизации.

Мощным средством повышения эффективности автоматических машин является использование при их создании достижений робототехники, электроники, теории и практики автоматического управления, микропроцессорной техники, управляемых приводов. Построенные на этих принципах управляемые механические системы могут существенно превосходить традиционные машины-автоматы, построенные на чисто механических принципах, по универсальности, надежности, по возможностям технологической адаптации и унификации. Тем не менее, базовой основой автоматических машин была и остается механика, рационально спроектированные управляемые механические устройства.

В создании машин-автоматов, автоматических линий и робототехни-ческих систем отечественная наука имеет значительные достижения. Первые автоматические линии и роторные автоматы разработаны в нашей стране еще в 30-е годы, и тогда же начала создаваться теоретическая база для проектирования машин-автоматов.

Теории и расчету средств автоматизации посвящены известные труды И.И. Артоболевского / 1 /, Б.Н. Бежанова и В.Т. Бушунова / 2 /, П.Н. Беля-нина / 3 /, А.П. Владзиевского / 4 /, Л.И. Волчкевича / 5 /, И.И. Капустина / 6 /, Э.Э. Кольмана-Иванова / 7 /, Л.Н. Кошкина / 8 /, Л.В. Петрокаса / 9 /, Г.А. Шаумяна /10 / и др.

Изучение опыта и достижений автоматизации металлообработки, легкой, пищевой, текстильной, полиграфической отраслей промышленности представляет большой интерес и облегчает решение задач автоматизации процессов эмалирования. Особое значение имеет опыт создания высокопроизводительных многопозиционных роторных автоматов.

Эмалированные изделия находят широкое применение в различных отраслях промышленности и в быту. Это элементы химической аппаратуры, детали холодильников, стиральных машин, газовые и электрические плиты, посуда, сантехнические изделия: ванны, раковины, строительные отделочные элементы и т.д. Годовое производство таких изделий в стране исчисляется десятками миллионов штук. Производство эмалированных изделий и по сей день характеризуется высокой трудо- и энергоемкостью и широким применением ручного труда.

В 1970-80 годы в СССР были реконструированы большинство эмаль-цехов, введены в действие несколько крупных производств по 20 тыс. тонн изделий в год. Однако для операций нанесения покрытий из-за отсутствия надежных автоматических машин закладывалась ручная технология, и поэтому задачи автоматизации стали особенно актуальными.

В производстве эмалированных изделий широкой механизации подверглись многие важные технологические операции: подготовка материалов, эмалеприготовление, штамповка, травление, сушка. В то же время нанесение эмалевого покрытия поддается механизации труднее всего. Причиной этому служит большое многообразие форм изделий, сложность их поверхностей, непостоянство реологических свойств шликера и то обстоятельство, что процесс нанесения покрытий не поддается расчленению на

элементарные операции, которые можно было бы выполнять последовательно (как, например, в металлообработке). Если простые формы - цилиндрические, плоские - в отдельности могут быть легко покрыты механизированным способом, то изделия, состоящие из совокупности этих форм, требуют весьма сложного силового воздействия для равномерного распределения шликерного слоя.

Попытки механизации нанесения стеклоэмалевых покрытий предпринимались сравнительно давно, с середины 60-х годов. Было разработано и построено несколько десятков типов машин-полуавтоматов, часть из которых была внедрена в производство. В их числе машины Алма-Атинского завода, машины серии ЭМ Лысьвенского металлургического завода, полуавтоматы серии ЭИ Новомосковского завода, конвейерные машины Полтавского НИИЭМАЛЬХИММАШа. Комплекс роторных машин типа ЭАГ, ЭПВ, ЭМБ был разработан в Новочеркасском политехническом институте под руководством С.И. Гончарова. За рубежом лидерами по средствам механизации являются итальянская фирма "МОНЕТА" и немецкая фирма "ANLAGENBAU", разработавшие ряд достаточно производительных конвейерных машин. Опыт разработки эмалировочных автоматов и других средств автоматизации эмалирования, построенных на чисто механических принципах, обобщен в сборниках трудов научно технических совещаний и других источниках /11, 12, 13, 14, 15/.

Все эти машины не являются автоматами и на их основе нельзя построить автоматическую линию. Облегчая ручной труд, они, в сущности, не снижали численности персонала эмальцеха, поскольку ряд операций оставался не автоматизированным и требовал обязательного участия человека-оператора: доработка покрытия, удаление излишков шликера, очистка бортов изделий и арматуры от капель, загрузка машин, установка изделий на обжиговый конвейер, съем обожженных изделий, зачистка следов инструмента, наведение или напрессовка борта. Помимо этого, не автоматизированной оставалась вся система шликеропитания, операции заправки и

корректировки шликера, к тому же непостоянство его свойств от времени и других факторов требует периодического вмешательства в механизированный процесс нанесения покрытия.

Опыт механизации процессов нанесения покрытий подтверждает, что методы механизированного нанесения покрытий могут быть разделены на две условные группы: интенсивные методы и экстенсивные методы.

Первые методы при всем их конкретном многообразии сводятся к тому, что покрытие формируется за минимальное время при разнообразных интенсивных силовых воздействиях. При этом требуется сложная циклограмма обработки, зависящая в сильной степени от формы изделия и свойств шликера. Интенсивные методы отличаются "острой" настройкой и требуют точной, оптимальной циклограммы.

Преимуществом интенсивных методов является возможность сжать технологический цикл и достичь высокой производительности при малом числе позиций машины, малых габаритах и т.п., что особенно существенно при обработке крупногабаритных изделий. В то же время интенсивные методы могут быть успешно реализованы лишь машинами с гибкой, легко перестраиваемой циклограммой. Наиболее перспективными в этом смысле являются машины с программным управлением, снабженные электромеханическими исполнительными устройствами.

Экстенсивный путь предусматривает формирование покрытия в течение длительного времени при минимальных силовых воздействиях, в основном под действием сил веса. Эмалевый шликер должен при этом иметь вполне определенные реологические характеристики, в первую очередь, низкую тиксотропность. Циклограмма обработки в меньшей степени зависит от формы изделия. При этом для достижения приемлемой производительности машины должны иметь большое число позиций (обычно не менее 10... 12). Это связано с большими габаритами машин и значительными потребными площадями.

Оба эти пути механизации эмалирования не исключают друг друга, и

выбор конкретного способа определяется многими дополнительными факторами. При разработке средств автоматизации нами в основном использовался интенсивный путь. Это диктовалось необходимостью вписываться в существующий процесс при малых свободных площадях. Помимо этого, реологические характеристики шликеров на большинстве отечественных заводов не позволяют применять иных методов. Решение задач комплексной автоматизации процессов нанесения стеклоэмали потребовало всесторонних исследований технологического процесса, выявления главных факторов, определяющих качество покрытия, разработки научных основ процессов его формирования, исследования и разработки методов механизированного нанесения покрытий, разработки методов автоматического контроля и коррекции шликера, строгой регламентации технологического процесса. Такие исследования были впервые организованы и проведены в Новочеркасском политехническом институте (ныне техническом университете) .

На основании лабораторных экспериментов и длительного производственного опыта стало очевидным, что для реализации воспроизводимого, полностью автоматизированного техпроцесса требуется обеспечить два условия: 1) автоматическое поддержания рабочих свойств шликера в заданных пределах; 2) возможность автоматической корректировки циклограммы эмалировочной машины.

В результате выполненных исследований процессов формирования покрытий, методов коррекции рабочих свойств шликера, разработок новых исполнительных механизмов с регулируемой кинематикой, опытно-конструкторских работ, в НГТУ создана группа новых машин-автоматов для автоматизации всех операций нанесения стеклоэмалевых покрытий на изделия сложной конфигурации. Эта группа охватывает все основные способы нанесения: погружение или облив, пульверизацию, сухое напыление. Машины имеют электронные системы управления, совместимые с управляющей ЭВМ. Разработанные машины и устройства позволяют строить

полностью автоматические линии, выполняющие операции не только нанесения покрытий, но и обслуживание обжиговых агрегатов и дальнейшую доработку изделий. В настоящее время построено три автоматических линии.

Ниже описаны основные этапы разработки теории и принципов конструирования эмалировочных машин-автоматов НГТУ.

Автор выражает глубокую признательность профессору С.И. Дурову, доцентам А.Н. Болтышеву и В.М. Берднику, инженеру В.М. Захарову за помощь в реализации научных разработок. Это нашло отражение в соавторстве по публикациям и изобретениям.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ РЕАЛИЗАЦИИ

МАШИННОГО ПРОЦЕССА НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

Создание технологических машин-автоматов начинается с анализа существующей технологии производства в целях разработки машинного варианта прогрессивного технологического процесса. При этом часто возникает необходимость существенной корректировки традиционного техпроцесса для максимального упрощения задач автоматизации.

Понятие "Технологический процесс нанесения стеклоэмалевых покрытий" включает следующие составляющие: выбор оптимальных параметров наносимого материала (грунтовый, покровный шликер, эмалевая или керамическая краска); выбор последовательности и способ нанесения покрытия; определение режимов нанесения и формирования покрытия, определение структуры технологических машин исходя из достижения высокой производительности и качества продукции.

1.1. Общая характеристика процесса нанесения стеклоэмалевого покрытия

Эмалированию подвергаются изделия весьма разнообразных форм и габаритов. В настоящее время в эмалировочном производстве используются две технологии : мокрая (шликерная) и сухая. Шликерная технология включает два основных способа:

1) погружение или облив;

2) распыление шликера (пульверизация).

Иные способы - нанесение в электростатическом поле и покрытие электрофорезом - не вышли из стадии промышленного эксперимента.

Сухая технология состоит в напылении через сито на сильно разогретое изделие сухой "пудровой" эмали с последующим оплавлением припла-вившегося слоя.

Шликерная технология используется для эмалирования тонкостенных стальных изделий: посуды, элементов газовых и электрических плит, холодильников, элементов стиральных машин, сантехники. Относительно малые изделия эмалируются первым способом, а пульверизация используется в основном для крупных изделий /16/.

Сухая технология используется для эмалирования толстостенных чугунных сантехнических изделий (ванн и т.п.), обладающих достаточной тепловой инерционностью.

Технологический процесс эмалирования состоит из большого числа операций. Например, эмалирование самой крупнотиражной продукции -стальной посуды - включает следующие операции:

1) обработка черных (неэмалированных) изделий - обезжиривание, травление, промывка, нейтрализация;

2) приварка арматуры;

3) нанесение грунтового шликера;

4) сушка, обжиг, контроль;

5) нанесение наружного покрытия (иногда наносят покровную эмаль кругом);

6) сушка;

7) очистка борта от наружной эмали, маркировка;

8) нанесение внутреннего покрытия;

9) зачистка борта и наведение ранта бортовой эмалью (для изделий с напрессованным металлическим ободком наведения ранта не производится);

10) сушка, контроль, обжиг;

11) зачистка обожженного изделия от следов инструмента;

12) контроль;

13) нанесение декоративного покрытия;

14) сушка, обжиг, контроль.

Температура сушки около 200 °С , температура обжига 800...900 °С. В перечне операций не указаны транспортные операции, существенные для организации автоматического процесса: установка изделия в машину, съем обработанного изделия, обслуживание обжигового конвейера и т.п. Таким образом, на изделие четырехкратно наносят эмалевое покрытие (включая декор) и трехкратно подвергают его высокотемпературному обжигу.

При нанесении покрытия изделие захватывается за борт или арматуру специальными клещами (ручными или механическими - в зависимости от технологии) и погружается в ванну со шликером; и после того, как поверхность будет смочена, подвергается механическому воздействию (встряхиваниям, колебаниям) для удаления оставшегося слоя эмали. Крупногабаритные изделия эмалируют обливом, без погружения. При эмалировании порознь наружной и внутренней поверхности, последние также обливают порцией шликера. Покрытые изделия для сушки и обжига устанавливаются на иглы конвейера.

Покрытие должно быть равномерным, с толщиной около 0,1 мм. В более тонких местах возможны прогары; натеки и утолщения подвержены сколам.

Декорирование производится в основном тремя способами: пульверизацией через трафарет, декалькоманией (переводные картинки с керамическими красками), и печатью через сетку (шелкография). Только последний способ сравнительно просто поддается автоматизации.

1.2. Реологические свойства шликера и их влияние на технологический процесс

Эмалевый шликер представляет собой грубодисперсную водную суспензию, состоящую из размолотой эмали с добавками глины и электролитов. По физико-механическим характеристикам - представляет собой сложную полидисперсную структурированную систему, обладающую ком-

плексом реологических свойств, которые в значительной мере определяют условия формирования и качество покрытия. Интегральной оценкой рабочих свойств шликера является его кроющая способность, которая рассматривается как свойство шликера давать равномерное, устойчивое , легко формируемое покрытие. Это свойство не имеет четкого физического смысла или даже однозначного толкования и не выражается через определенные реологические величины. Иногда кроющую способность шликера связывают с его консистенцией, которая как понятие также не имеет строгого определения и выражается относительными величинами, зависящими от методики измерения.

При разработке машинного технологического процесса, связанного с необходимостью автоматического поддержания в определенных пределах рабочих свойств шликера, возникла потребность связать эти свойства с его однозначно определяемыми реологическими параметрами. Ранее проведенные исследования показали, что эмалевый шликер является в первом приближении телом Шведова-Бингама и его кривая течения подчиняется уравнению /17/

Р = Р0 + ^Г, (1.1)

где Р - тангенциальное напряжение в слое шликера, Р0 - предельное напряжение сдвига, т]п]1 - пластическая вязкость,

у - скорость сдвига (градиент скорости течения). Эти величины определяемые с полной однозначностью, могут служить основными характеристиками шликера. Предельное напряжение сдвига подтверждает наличие в шликере структуры. Третьим важным фактором, влияющим на его рабочие свойства, является тиксотропия, определяемая как способность шликера восстанавливать структуру, разрушенную ранее вследствие механических воздействий. Вполне четкого общепризнанного определения тиксотропии и ее количественного выражения в настоящее время не существует.

Тиксотропия имеет существенное значение при формировании покрытия: под влиянием механических воздействий подвижность шликера возрастает, что способствует лучшему растеканию по поверхности, а после прекращения процесса происходит быстрое восстановление структуры, за-густевание шликера и фиксация слоя. Тиксотропия эмалевых шликеров впервые описана в 1938 г. К.П. Азаровым и П.П. Сердюковой / 18 /, которые отметили высокую скорость восстановления структуры. Структурно-механические свойства шликера впервые изучены Г.В. Куколевым и Л.Д. Свирским 1X91. Вопросы формирования слоя структурированной жидкости рассмотрены в работах Б.В. Дерягина / 20 /, A.M. Гуткина / 21 / и др. Формирование шликерного слоя при одномерном силовом воздействии рассматривали С.И. Гончаров, A.B. Сахоненко / 22 /, Ю.К. Казанов / 23 /. Особенности формирования шликерного слоя при двухмерном силовом воздействии, характерном для нового поколения эмалировочных машин с программным управлением, до настоящего времени не изучались.

Поскольку вопросы реологии шликера не входят в круг задач механики машин, ниже кратко описаны лишь основные зависимости, определяющие процессы течения шликера по поверхности изделия и формирование шликерного слоя, необходимые для обоснования технологических требований, предъявляемых к исполнительным органам эмалировочных автоматов. Процесс формирования покрытия связан с условиями равновесия, выражающими напряженное состояние слоя. Эти условия в общем виде определяются системой дифференциальных уравнений Навье, устанавливающих связь между касательными напряжениями т в слое и величиной объемной силы/, действующей на единичный объем шликера:

(1х с1у с1г

йу (II

йтгх ¿т с1аг

гх-+--+-- + /г = 0

(1.2)

(1х йу (12

Если слой шликера движется с ускорением, то в правой части вместо нуля должна стоять составляющая силы инерции единичного объема. Уравнения равновесия при отсутствии сил инерции после упрощения приводятся к виду

-+/=о.

с1г

С учетом граничного условия при г-к (на открытой поверхности), г = 0, имеем

г = (1.3)

где Н - толщина слоя в данной точке. Распределение напряжений на высоте слоя представлено на рис. 1.1.

При рассмотрении условий течения шликера по поверхности с учетом его вязко-пластических свойств можно выделить две зоны с границей , отличающиеся характером течения. В области ф< г< г0), где тангенциальные напряжения меньше предельного напряжения сдвига Р0 , имеет место зона упругих деформаций (и шликер ведет себя как твердое тело), а в области (го < ъ < 0) наблюдается зона пластического течения. Здесь т > Р0.

О-4)

В процессе стекания излишков шликера толщина пластической зоны уменьшается, и когда она исчезает полностью, течение прекращается, а на подложке останется слой толщиной

>и=у- 0-5)

Рис. 1.2. Расчетные схемы поверхностей изделий

Объемная сила / складывается из составляющих сил веса и сил инерции, и в процессе уравнивания покрытия может непрерывно меняться от/Ып до /тах . Наименьшая толщина слоя будет определяться максимальным значением объемной силы в данной точке поверхности.

Рассматривались задачи формирования шликерного слоя на плоскости, цилиндре и конусе, из которых слагаются поверхности большинства эмалируемых изделий (рис. 1.2).

Объемные силы, действующие на элементарный объем слоя, слагаются из составляющих сил веса и сил инерции, связанных с движением изделия в пространстве в процессе обработки. Функция распределения объемных сил, непрерывная по всей поверхности изделия, является определяющим фактором при формировании слоя шликера на его поверхности.

Зависимости, характеризующие объемные силы в каждой точке поверхности, имеют вид:

1) на неподвижном диске

/ = /таГ/7^« ,

2) на диске, при вращении со скоростью со

fB = py[(ú)2ry +(gsina)2 -2a>2rgsma -cos6> ,

3) при двухмерном силовом воздействии - вращение и качание по переносной оси

/тах = /вшш + ¥co2R = р {(О1 г + gsina + Ча>гпК) ,

4) при одномерных крутильных колебаниях с частотой р и амплитудой Ф

/ = р г р2 д/[Ф2 - (рг - jucos(<p + в)]2 + [(р + /¿sin(<р + в)]2 ,

g sin а где м = —г— > р г

5) на неподвижном цилиндре

f - р g*J1 - sin2 a eos2 в ,

6) на неподвижном конусе

/ = р gд/(cos a cosß + sin a sin /?cos О)1 + sin2 a sin2 в ,

7) на конусе при вращении

/ = Pyj(o)2rsinß-gcosacosß-gsmasinßcose)2 + (g"sinasin^)2 .

Такова общая картина формирования шликерного слоя на поверхности изделия в самом упрощенном виде. Здесь не учитывается изменение свойств шликера от механических воздействий. В действительности из-за тиксотропного упрочнения структуры к концу процесса разравнивания Р0 возрастает, и величина оставшегося слоя всегда будет больше минимальной. Толщину слоя удобно представлять в виде: h—k -hmin,

где к - коэффициент для данного, конкретного режима нанесения шликера, являющийся функцией времени. По экспериментальным данным в процессе формирования покрытия к изменяется от 10 до 2.

В работе С.И. Гончарова и A.B. Сахоненко / 22 / получено аналитическое выражение для коэффициента к=к(t):

= о,462--У* , (1.6)

3 к-<р к~(р ,2 _ Г dl

Заключение диссертации по теме «Машины и агрегаты нефтеперерабатывающих и химических производств», Паршин, Николай Дмитриевич

ВЫВОДЫ

1. Предлагаемые исполнительные механизмы эмалировочных автоматов с регулируемой кинематикой обладают широкой универсальностью, позволяющей использовать их в качестве генераторов управляемых механических колебаний, механизмов точного позиционирования машин-автоматов, приводных устройств технологических манипуляторов.

2. Полученные зависимости позволяют определить управляющие воздействия для реализации желаемых кинематических параметров движения исполнительных механизмов.

3. Разработаны способы реализации движений и позиционирования инерционных узлов машин-автоматов с повышенными требованиями к плавности перемещения и фиксации, исходя из технологических особенностей процессов эмалирования.

4. Разработаны методы улучшения динамических свойств механизмов позиционирования машин-автоматов за счет корректирующих устройств с самоулучшающейся программой.

5. Разработан и исследован новый тип управляющих пневматических устройств - силовые электропневматические преобразователи, позволяющие резко улучшить динамические свойства пневмомеханизмов и заменить следящий гидропривод в эмалировочных манипуляторах с контурным управлением.

6. Выполненные теоретические и экспериментальные исследования новых исполнительных механизмов являются основой для расчета и конструирования элементов машин-автоматов и систем автоматизации процессов нанесения стеклоэмалевых покрытий.

322

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Автоматизация процессов стеклоэмалевых покрытий требует строгой регламентации технологического процесса и рабочих свойств эмалевого шликера.

2. Результаты технологических исследований раскрывают качественную и частично количественную стороны механизированного процесса формирования покрытий по интенсивной технологии на изделиях сложной конфигурации: способы устранения застойных зон, действие различно ориентированных сил, влияние одномерных и двухмерных возмущений на разравнивание шликерного слоя, предельно допустимые силовые воздействия в ходе техпроцесса.

3. Изучен эмалевый шликер как объект автоматического регулирования, определены статические коэффициенты передачи реологических свойств от главных возмущающих факторов. На основе этого при использовании разработанного устройства непрерывного контроля параметров шликера получена возможность осуществить автоматическую коррекцию его рабочих свойств и реализовать системы технологической адаптации эмалировочных машин, повышающие степень автоматизации процессов нанесения покрытий.

4. Сформулированы основные технические требования к машинам-автоматам для нанесения стеклоэмалевых покрытий и отработаны базовые циклограммы технологического процесса нанесения покрытий для основных групп изделий.

5. В результате многосторонних экспериментальных исследований осуществлено существенное улучшение рабочих свойств магнитоактивных элементов регулируемых приводов эмалировочных автоматов и манипуляторов: магнитореологических суспензий, наполнителей электромагнитных порошковых муфт и прессованных материалов их магнитопроводов. В итоге получены элементы, превосходящие существующие примерно на порядок по длительности срока эксплуатации, по стабильности механических характеристик, седиментационной устойчивости и быстродействию. Это позволяет строить модули приводов автоматических машин с высокими эксплуатационными показателями.

6. Для целей создания универсальных эмалировочных автоматов, представляющих собой технологические манипуляторы с развитой системой рабочих движений и допускающих сопряжение с электронными системами управления и системами технологической адаптации, разработано семейство механизмов с регулируемой кинематикой движений. Они представляют собой управляемые механические устройства на основе блоков порошковых муфт в сочетании с упругими и жесткими элементами в кинематической цепи. Благодаря их исключительно широким возможностям в смысле генерации рабочих движений удалось решить большинство задач механизированного нанесения покрытий.

7. На основе новых управляемых механических систем построены устройства и разработаны способы реализации рабочих движений и позиционирования инерционных узлов машин-автоматов с повышенными требованиями к плавности перемещений и фиксации, исходя из технологических особенностей процессов эмалирования.

8. На базе выполненных теоретических и экспериментальных исследований исполнительных механизмов с управляемой кинематикой движений, механизмов и устройств позиционирования, новых следящих пневмоприводов пассивного и активно-пассивного управления разработаны основы расчета и конструирования исполнительных механизмов эмалировочных машин-автоматов и манипуляторов.

9. Выполненные исследования способов нанесения покрытий, магни-тоактивных элементов приводов, кинематики и динамики основных исполнительных механизмов обеспечили разработку конструкций и промышленное освоение комплекса новых эмалировочных машин-автоматов и манипуляторов, перекрывающих большую часть типоразмеров эмалируемых изделий:

- унифицированные рабочие органы и силовые модули как основа для построения машин-автоматов различной структуры;

- роботокомплексы РТК-118Э, обеспечивающие обработку всего ряда средних изделий;

- автоматы ЭП-122СМ для обработки крупногабаритных изделий особо сложной конфигурации;

- автоматическая установка РТК-120ПУ для эмалирования методом сухого напыления чугунных сантехнических изделий;

- эмалировочные манипуляторы серии МКУ на основе следящего пневмопривода для нанесения покрытий методом пульверизации на крупногабаритные стальные сантехнические изделия.

Все предложенные машины-автоматы и управляемые вспомогательные устройства допускают сопряжение с электронными системами управления. Это позволяет совершенствовать техпроцесс и повышать степень его автоматизации программными средствами.

10. На основе разработанного комплекса машин построены первые отечественные автоматические линии типа ЛС и ЛК, пригодные для обработки практически всей номенклатуры мало- и среднегабаритных эмалированных изделий. За счет автоматизации вспомогательных операций и использования систем технологической адаптации появилась возможность полностью исключить ручные операции при нанесении стеклоэмалевых покрытий, сократить расход дефицитных материалов, улучшить качество продукции и существенно повысить производительность труда.

11. Результаты выполненных исследований могут служить основой для разработки теории и принципов конструирования эмалировочных машин-автоматов и систем автоматизации процессов нанесения стеклоэмалевых покрытий, а также систем автоматизации процессов специальных химических производств.

325

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Паршин, Николай Дмитриевич, 1998 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Артоболевский И.И., Ильинский Д.Я. Основы синтеза машин автоматического действия.-М.: Наука, 1983.-278 с.

2. Бежанов Б.Н., Бушунов В.Т. Производственные машины-автоматы. Теория и расчет. -Л.: Машиностроение, 1973. -359 с.

3. Белянин Н.П. Робототехнические системы для машиностроения.-М.: Машиностроение, 1986.-252 с.

4. Владзиевский А.П. Автоматические линии в машиностроении: В 2 кн.-М.: Машгиз, 1958.- Кн. 1.-430 е.; Кн. 2.-340 с.

5. Автоматы и автоматические линии: [Учеб. пособие для машино-строит. вузов] / Л.И.Волчкевич, М.М.Кузнецов, Б.А.Усов; Под ред. проф. Г.А. Шаумяна.-М.: Высш. шк. -1976.-300 с.

6. Капустин И.И. Устройства и механизмы автоматических сборочных машин. -М.: Машиностроение, 1988. -279 с.

7. Кольман-Иванов Э.Э. Машины-автоматы химических производств. -М.: Машиностроение, 1972.-182 с.

8. Кошкин Л.Н. Роторные и роторно-конвейерные линии. -М.: Машиностроение, 1986.-320 с.

9. Петрокас Л.В. Производительность машин-автоматов и синтез их схем. -М.: МИХМ, 1979. -80 с.

10. Шаумян Г.А. Комплексная автоматизация производственных процессов. -М.: Машиностроение, 1973. -640 с.

11. Эмаль и эмалирование металлов: Материалы науч.-техн. совещ.-Л.: ЦБТИ, 1967.-267 с.

12. Механизация и автоматизация эмалирования: Тр./ Новочерк. политехи. ин-т,-Новочеркасск, 1967.-Т. 174, 132с.

13. Автоматизация химических производств и процессов эмалирования: Тр./ Новочерк. политехи. ин-т.-Новочеркасск, 1969. - Т. 198 , 86 с.

14. Механизация и автоматизация в производстве эмалирования: Материалы науч. конф. "Стеклоэмаль и эмалирование металлов".- Новочеркасск, 1973.-Вып. 1, 142 с.

15. Гончаров С.И., Худяк А.К. Эмалировочные машины-автоматы. [Учеб. пособие ]/ Новочерк. политехи, ин-т,- Новочеркасск, 1978. -89 с.

16. Петцольд Д., Пешман Г. Эмаль и эмалирование: Справ, изд. -Пер. с нем. -М.: Металлургия, 1990. -576 с.

17. Bingham Е. Fluiditi and Plasticyty - New Jork, 1932

18. Азаров К.П., Сердюкова Н.П. //Журн.прикл.хим.-1938,- T.XI, №2

19. Куколев Г.В., Свирский Л.Д. Структурно-механические свойства эмалевого шликера. // Коллоид, журн. -1954.- Т. 14, вып. 1, С.34

20. Дерягин Б.В., Леви A.B. Физико-химия нанесения слоев на движущуюся подложку. -М.:Изд. АН СССР, 1961.-210 с.

21. Гуткин A.M. Равновесие вязко-пластической системы на вращающемся диске // Коллоид, журн - 1957 - Т. 19, № 16

22. Гончаров С.И., Сахоненко A.B. Основные реологические свойства эмалевого шликера // Автоматизация химической промышленности и процессов эмалирования: Тр. / Новочерк. политехи, ин-т.- Новочеркасск.-1969,-Т. 198, -С. 32-35

23. Гончаров С.И., Казанов Ю.К. Основы регулирования свойств эмалевых шликеров // Стекло и керамика.- 1983,- № 4. - С. 12-13.

24. Паршин Н.Д., Дигун О.И. Обобщенные реологические характеристики эмалевого шликера: Тр. / Новочерк. политехи, ин-т.- Новочеркасск, 1974,- Т.317,- С.132-135

25. Гончаров С.И., Дигун О.Г., Паршин Н.Д. Автоматизация процессов измерения реологических характеристик эмалевого шликера: Тр. / Новочерк. политехи, ин-т-Новочеркасск, 1974,-Т.317,-С.136-139

26. A.c. 1642318 СССР, МКИ G01 N 11/14. Автоматический измеритель рабочих свойств эмалевого шликера/ Паршин Н.Д., Болтышев А.Н., Захаров В.М. -Опубл. 15.04.91. Бюл. № 14

27. Паршин Н.Д. Измеритель рабочих свойств эмалевого шликера // Стекло икерамика-1996.-№ 6,-С. 23-25

28. Гуткин A.M. Течение вязко-пластичной дисперсной системы на вращающемся конусе // Коллоид, журн.- 1962.- Т.24.- № 3

29. Логвинов В.И., Худяк А.К., Казанов Ю.К. Разработка механизированного способа нанесения покрытий на цилиндрические изделия // Механизация и автоматизация в процессе эмалирования: Материалы науч. конф. "Стеклоэмаль и эмалирование металлов". -Новочеркасск, 1973.-С.28-36

30. Гончаров С.И. Эмалировочные автоматы НПИ // Механизация и автоматизация эмалирования: Материалы I совещания. -Новочеркасск: НПИ, 1965.-С.46-62

31. Автоматизированные устройства для нанесения защитных покрытий и выполнения вспомогательных технологических операций: Обзор / Посвольская Л.В., Разливанова В.Е., Чечина А.Ф.-М.: ВНИИЭСМ, 1976. -40 с.

32. A.c. 537123 СССР, МКИ C23D. Рабочий орган устройства для эмалирования / С.И. Гончаров, А.Н. Болтышев, Н.Д. Паршин. - Опубл. 30.11.76, Бюл. № 44

33. A.c. 623907 СССР, МКИ C23D. Рабочий орган устройства для эмалирования / С.И. Гончаров, Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев. - Опубл. 15.09.78, Бюл. №34

34. A.c. 924537 СССР, МКИ G01M. Нагружатель / С.И. Гончаров, Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев. - Опубл. 30.04.82, Бюл. № 16

35. A.c. 1491911 СССР, МКИ C25D. Эмалировочный полуавтомат с технологической адаптацией / С.И. Гончаров, Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев. - Опубл. 7.07.89, Бюл. № 25

36. A.c. 1576303 СССР, МКИ B25J. Промышленный робот / Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев, В.М. Захаров. - Опубл. 7.07.90, Бюл. № 25

37. A.c. 908949 СССР, МКИ C23D. Устройство для нанесения пудро-вой эмали / С.И. Гончаров, Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев, Б.Е. Владимиров. - Опубл. 28.02.82, Бюл. № 8

38. A.c. 1384899 СССР, МКИ F26B. Линия для обжига эмалевого покрытия на изделиях / С.Н. Гофферт, Р.Г. Лукьянов, М.Л. Могельницкий, Ю.А. Плетнев, И.С. Хайтин, С.И. Гончаров, Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев. - Опубл. 30.03.88, Бюл. № 12

39. Сертификат № 8 МД, МКИ C23D. Линия для эмалирования металлических изделий / В.Я. Иоффе, Н.Д. Паршин, В.Я. Нудманов и др. -Опубл. 14.09.94, Бюл. № 12

40. A.c. 1161591 СССР, МКИ C23D. Устройство для обработки борта / С.И. Гончаров, С.И. Дуров, А.Н. Болтышев, Н.Д. Паршин. - Опубл. 15.06.85, Бюл. №22

41. A.c. 1756380 СССР, МКИ C23D. Устройство обработки борта эмалированного изделия / Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев, В.М. Захаров. -Опубл. 23.08.92, Бюл. № 31

42. Аносов Ю.И. Электромагнитные муфты.-М.: Оборонгиз, 1952164 с.

43. Воробьева Т.М. Электромагнитные муфты.-М.: Госэнергоиздат, 1960.-274 с.

44. Коновалов Г.Ф., Коноваленко О.В. Системы автоматического управления электромагнитными порошковыми муфтами.-М.: Машиностроение, 1976.-157 с.

45. Могилевский В.П. Электромагнитные порошковые муфты и тор-моза.-М.: Энергия, 1964.-104 с.

46. Хабенский М.Я. Электромагнитные порошковые муфты.-М.: Машиностроение, 1968.-194 с.

47. Pampel W. Untersuchungen an Magnetpulverkupplungen // Maschinenbautechnik, -1954,- N 1, 3

48. Pampel W. Die Weiterentwicklung der Magnetpulverkupplungen in der DDR // Maschinenbautechnik, -1958.- N 7, 8

49. Крагельский И.В. Трение и износ - М.: Машиностроение, 1968.480 с.

50. Гаркунов Д.И. Повышение износостойкости на основе избирательного переноса. -М.: Машиностроение, 1977. -214 с.

51. A.c. 209752 СССР, МКИ С22В. Способ получения ферропорош-ков / A.B. Медведев, З.Г. Наумова, Е.М. Василенюк и др. - Опубл. 1968, Бюл. № 5

52. A.c. 1668770 СССР, МКИ F16D. Ферромагнитный наполнитель для электромагнитных порошковых узлов / С.И. Гончаров, Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев, В.М. Бердник. - Опубл. 07.08.91, Бюл. № 29

53. Сапелкина Ю.Ф. и др. Намагниченность частиц высококоэрцитивных сплавов // Порошковая металлургия - 1987 - № 6..- С. 42-46

54. A.c. 562697 СССР, МКИ F16D. Ферромагнитный наполнитель для электромагнитных порошковых муфт / С.И. Гончаров, Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев - Опубл. 25.06.77, Бюл. № 23

55. Вайнштейн В.З., Трояновская Г.И. Сухие смазки и самосмазывающиеся материалы. -М.: Машиностроение, 1968. -270 с.

56. Установка для исследования моментных характеристик электромагнитных порошковых муфт // Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев, С.И. Дуров и др.; Ред. ж. Изв. Сев-Кавказ, науч. центра Высш. шк. Техн. науки.- Ростов н/Д, 1989.-10 с.-Деп. в Информэлектро 10.02.89, № 50-эт 89, 163 с.

57. Спеченные материалы для электротехники и электроники: Справочник / Под ред. Гнесина Г.П. - М.: Металлургия, 1968, -344 с.

58. Гончаров С.И., Филимонов Е.А., Паршин Н.Д. Силовые передачи промышленных роботов эмалировочного производства // Теория передач в машинах: Межвуз. сб./ Новочерк. политехи, ин-т. -Новочеркасск, 1981. -С. 45-53

59. Пневмогидравлические приводы с ферромагнитной суспензией. С.И. Гончаров, Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев, Е.А. Филимонов. // Гидропневмоавтоматика и гидропривод технологических машин: -Межвуз. сб./-Новочерк. политехи, ин-т,- Новочеркасск, 1982. - С.61-66

60. A.c. 994816 СССР, МКИ F15B. Позиционный пневмогидравличе-ский привод / С.И. Гончаров, Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев, Е.А. Филимонов. - Опубл.. 07.08.83, Бюл. № 5

61. Шлиомис М.И. Магнитные жидкости // Успехи физ. наук -1974-Т.112, вып. З.-С. 427-458.

62. Бибик Е.Е. Взаимодействие частиц в феррожидкостях // Физические свойства и гидродинамика дисперсных ферромагнетиков.-Свердловск: УНЦ АН СССР, 1977.- С. 3-19

63. A.c. 569598 СССР, МКИ F16D. Способ получения феррожидкости / Е.Е. Бибик, И.С. Лавров, Н.М. Грибанов и др. - Опубл. 1977, Бюл. № 30

64. Кордонский В.И., Шульман З.П., Куневич Т.В. Исследование магнитореологического эффекта // Реология полимерных и дисперсных систем. -Минск, 1975.- № 2,- С. 58-66

65. Шульман З.П., Кордонский В.И., Зальцгендлер Э.А. Об измерениях магнитореологических характеристик ферросуспензий // Магнитная гидродинамика. -1979,-№ 1.-С. 39-43.

66. Скобочкин В.Е., Бибик Е.Е., Лавров И.С. О стабилизации суспензий ферромагнитных веществ // Коллоид, журн. -1981- Т. LXII, №1- С.201-202

67. Бодрова Л.В. Стабилизация дисперсий ферромагнетиков полимерами: Автореф. дис. ... канд. хим. наук.-Л., 1974.-16 с.

68. Флидлидер Г.М. Электромагнитные процессы в магнитной цепи электромагнитных муфт // Автоматика и телемеханика - 1959- Т. XX, №1 .-С.31-34

69. Флидлидер Г.М. Динамические характеристики электромагнитных порошковых муфт // Автоматика и телемеханика.- 1961.- Т. XXII, №11.- С. 1522-1532

70. Паршин Н.Д. Генераторы механических колебаний на ОСНОВ с гулируемого привода // Проектирование механизмов машин и автоматов: Межвуз. сб./ Новочерк. политехи, ин-т - Новочеркасск, 1979. - С. 13-20

71. Гончаров С.И., Паршин Н.Д., Болтышев А.Н. Исследование механизмов прерывистого движения на основе регулируемого привода// Ква-лиметрия и диагностирование механизмов. - М.: Наука, 1979. - С. 127-130

72. Паршин Н.Д. Энергетические характеристики рабочего органа эмалировочного манипулятора // Проектирование механизмов машин и автоматов: Межвуз. сб. / Новочерк. политехи, ин-т - Новочеркасск, 1979. -С. 62-70

73. Импульсные и релейные приводы с электромагнитными муфтами / Л.Д. Панкратьев, Б.И. Петров, В.А. Полковников и др. - М.: Энергия, 1970.- 120 с.

74. Паршин Н.Д., Гончаров С.И. Механизмы периодических перемещений // Механизация и автоматизация эмалирования: (материалы I совещания). - Новочеркасск: НПИ, 1965. - С. 63-73

75. Ключев В.И. Теория электропривода: Учеб. для вузов.-М.: Энер-гоатомиздат, 1985.-560 с.

76. Красовский H.H. Теория управления движением.-М.: Наука, 1968.-430 с.

77. Батенко А.П. Управление конечным состоянием движущихся объектов-М.: Сов.радио, 1977.-254 с.

78. Бесекерский В.А., Попов Е.П. Теория систем автоматического ре-гулирования.-М.: Наука, 1972.-767 с.

79. Основы проектирования следящих систем / Под ред. H.A. Лако-ты,- М.: Машиностроение, 1978.-392 с.

80. Зайцев Г.Ф., Стеклов В.К. Комбинированные следящие системы. -Киев: Техника, 1978.- 264 с.

81. Гидравлические и пневматические силовые системы управления / Пер. с англ. под ред. Дж. Блэкборна, Г. Ритхофа, Дж. Л. Шерера - М.: Изд. иностр. литер., 1962.-614 с.

82. Герц Е.В., Крейнин Г.В. Расчет пневмоприводов: Справочное по-собие.-М.: Машиностроение, 1975,- 272 с.

83. Подчуфаров Б.М. Об энергетических возможностях пневмоприводов систем автоматики // Изв.вузов. Машиностроение.- 1964,- № 9,- С.99-109

84. Шорников Е.Е. К анализу динамической модели электропневматического механизма // Пневматические приводы и системы управления,-М.: Наука, 1971,- С.146-151

85. Принципы построения двигательной системы автоматических манипуляторов / А.Е. Кобринский, А.И. Корендясев, Б.Л. Саламандра и др. // Станки и инструменты,- 1976,- № 4,- С. 3-10

86. Костин С.В., Петров Б.И., Гамынин Н.С. Рулевые приводы. -М.: Машиностроение, 1973.- 205 с.

87. Паршин Н.Д., Владимиров Б.Е., Филимонов Е.А. Моделирование работы пневматического окрасочного робота // Динамика узлов и агрегатов сельскохозяйственных машин: Межвуз. сб. / Рост, ин-т сельхоз. маши-ностр. -Ростов н/Д, 1991.- С. 148-153

88. Банштык A.M. Электрогидравлические механизмы с широтно-импульсным управлением.-М.: Машиностроение, 1971.- 183 с.

89. Сосонкин В.Л. Дискретная гидроавтоматика. -М.: Машиностроение, 1972.- 164 с.

90. Силовые передачи промышленных роботов эмалировочного производства / С.И. Гончаров, Е.А. Филимонов, Н.Д. Паршин // Теория передач в машинах.-Новочеркасск, 1981. - С. 45-53

91. Паршин Н.Д., Филимонов Е.А., Владимиров Б.Е. Динамические характеристики пневмопозиционных приводов промышленных роботов // Пневмоавтоматика: Тез.докл. XIV Всесоюзного совещания (Новочеркасск, июнь 1982).-М., 1982.-С.78

92. Манипуляционные системы роботов / А.И. Корендясев, Б.Л. Саламандра, Л.И. Тывес и др.; Под общ. ред. А.Н. Корендясева. -М.: Машиностроение, 1989. - 472 с.

93. A.c. 994816 СССР, МКИ F15B. Позиционный пневмогидравличе-ский привод/ С.И. Гончаров, Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев, Е.А. Филимонов,- Опубл. 07.02.83, Бюл. № 5

94. A.c. 1273656 СССР, МКИ F15B. Позиционный пневмогидропри-вод / С.И. Гончаров, Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев и др. - Опубл. 30.11.86 Бюл. № 44

95. A.c. 1278495 СССР, МКИ F15B. Пневмогидравлический привод / С.И. Гончаров, Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев и др. - Опубл. 23.12.86, Бюл. №47

96. A.c. 1511471 СССР, МКИ F15B. Следящий позиционный привод / С.И. Гончаров, Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев и др. - Опубл. 30.09.89, Бюл. №36

97. A.c. 1527420 СССР, МКИ F15B. Следящий позиционный пневмо-гидропривод / Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев, В.М. Захаров, В.М. Бердник. - Опубл. 07.12.89, Бюл. № 45

98. Белов С.Ю., Королев В.А. Электропневматический привод робота с позиционным и контурным управлением // Управляемые механические системы.-Иркутск: ИПИ, 1978. - С.50-54

99. Паршин Н.Д. Пневматический следящий привод для окрасочного робота / Новочерк. гос. техн. ун-т. - Новочеркасск, 1995. - 22 с.-Деп. в ВИНИТИ 03.01.96, № 18-В96

100. Белоглазов A.B., Стучебников В.М., Хасиков В.В. Полупроводниковые тензопреобразователи силы и давления на основе гетероэпитакси-

альных структур КНС // Приборы и системы управления. -1982.- № 5,-С.21-22

101. Электронный регулятор давления // Ölhydraulik und Pneum. -1993.-37, № 5

102. Электропневматический регулятор давления // Technika- 1994,43, № 19

103. Пропорциональные пневмоклапаны - регуляторы давления // Maschinenbau.- 1994.-23, № 7-8

104. A.c. 1550233 СССР, МКИ F15B. Электропневматический преобразователь / Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев, В.М. Захаров. - Опубл. 15.03.90, Бюл. № 10

105. A.c. 1317406 СССР, МКИ G05D. Регулятор давления с электрическим управлением / С.И. Гончаров, Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев. -Опубл. 15.06.87, Бюл. № 22

106. A.c. 1211495 СССР, МКИ F16K. Пневматический дроссель / С.И. Гончаров, Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев. - Опубл. 15.02.86, Бюл. № 6

107. Чекмазов В.И. Некоторые вопросы динамики пневматического редуктора давления // Изв.вузов. Машиностроение.- 1965,- № 8.-С. 115-119

108. Дейкун В.К. Динамическая устойчивость одноступенчатых газовых редукторов // Кислородная и плазменная резка, напыление металлов, газорегулирование: Тр./ ВНИИАВТОГЕНМАШ,- М.: Машиностроение, 1967. - Вып. XIV, С. 127-153

109. Иванов В.И., Харитонов Ю.А. Энергетика газовых (пневматических) усилителей промышленных роботов // Вестник машиностроения,- 1881.-№8,-С. 15-16

110. Хользунов А.Г. Основы расчета пневматических приводов. -М.: Машиностроение, 1964. - 268 с.

111. Шерстюк А.Н. Компрессоры. - М.: Госэнергоиздат, 1959.-189 с.

112. Бирюков П.В., Костин С.В. Пневматические газовые исполнительные двигатели // Устройства и элементы систем автоматического регу-

лирования и управления. Кн. 3. Исполнительные устройства и сервомеханизмы / Кол. авторов; Под ред. В.В. Солодовникова. - М.: Машиностроение, 1976. - Гл. XI, С. 514-562

113. A.c. 910844 СССР, МКИ C23D. Устройство регулирования системы облива / С.И. Гончаров, Н.Д. Паршин, А.Н. Болтышев. -Опубл. 07.03.82, Бюл. №9