Магнитный дефектоскоп для обнаружения продольных трещин в магистральных газопроводах тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.11, кандидат технических наук Лоскутов, Владимир Евгеньевич

• Лоскутов, Владимир Евгеньевич
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Лоскутов, Владимир Евгеньевич

Список сокращений

Введение

Глава 1. Проблемы контроля надежности магистральных трубопроводов

Обзор)

1.1. Общие сведения о состоянии газопроводов.

1.2. Основные виды дефектов.

1.2.1. Коррозионные повреждения стенок труб.

1.3. Методы контроля надежности газопроводов. 12 1.3.1 .Ультразвуковые методы.

1.3.2.Радиографические методы.

1.3.3.Телевизионные методы.

1.3.4.Магнитные и электромагнитные методы.

1.4.Современное состояние контроля качества газопроводов.

1.4.1. Опыт работы ЗАО НПО "СПЕКТР".

1.4.2. Анализ работы созданного оборудования.

1.4.3. О решении обратной задачи дефектоскопии для конкретного типа дефектов.

1.5. Постановка задачи.

Глава 2. Расчет полей рассеяния от типичных дефектов труб магистрального газопровода.

2.1 Магнитное поле кольцевого стыкового шва магистрального газорпровода.

2.1.1. Линейный случай.

2.1.2. Нелинейный случай.

2.2. Решение обратной задачи полей рассеяния от трещины внутренней поверхности с учетом нелинейных свойств ферромагнетика.

2.2.1. Постановка задачи.

2.2.2. Решение прямой задачи и анализ результатов.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Магнитный дефектоскоп для обнаружения продольных трещин в магистральных газопроводах»

Современное развитие производства накладывает все более жесткие требования к стабильности технологий, к качеству материалов и изделий. Поэтому контроль качества продукции становится все более актуальным, а постоянно совершенствующиеся методики контроля постепенно привлекают для их разработки все современные достижения науки и техники - рентген, ультразвук, вихревые токи, магнитные поля, тепловые и оптические методы и т.д. Среди всех методов контроля качества продукции отдельной строкой выделяется неразрушающий контроль, т.е. контроль, после применения которого для сплошного контроля качества объектов (материалов, заготовок, полуфабрикатов и изделий) они могут быть использованы по прямому назначению.^].

Неразрушающий контроль и, в частности, дефектоскопия как его разновидность должны обеспечивать качество, надежность и безопасность эксплуатации огромного числа самых разнообразных технических объектов.

Это касается в первую очередь газовой отрасли страны. В настоящее время только в России приходится несколько сот тысяч километров действующих магистральных газопроводов (МГ) с преобладанием труб большого диаметра (1020, 1220 и 1420 мм) и высокого рабочего давления газа (5.0-7,5 Мпа), а также десятки тысяч всякого рода продуктопроводов (1111). Поэтому безаварийная работа МГ и ПП есть одно из основных требований, предъявляемых в газовой и нефтяной отраслях к трубопроводам, а контроль состояния труб МГ и ПП становится все более актуальным в связи с увеличением протяженности трубопроводного транспорта и его старением (значительная часть МГ и 1111 в нашей стране и в странах бывшего СССР находятся в эксплуатации до 20 лет и более) [2].

В частности, выход из строя МГ из-за аварийного отказа может привести к нарушению не только нормальной работы предприятия, но и отдельных экономических районов в связи с перебоями подачи газа. Каждый аварийный отказ на МГ приводит к большому материальному ущербу (который иногда даже трудно подсчитать), а порой к человеческим жертвам. Так, в Уфимской катастрофе (3 июня 1989 года) из-за взрыва трубопровода заживо сгорели сотни людей в двух проходящих в это время и в этом месте пассажирских поездах. Поэтому контроль состояния труб МГ, уложенных в грунт, является первоочередной задачей в эксплуатации [3,4].

Среди всех существующих методов сплошного контроля состояния труб МГ наиболее предпочтительным является неразрушающий метод диагностики. Основой неразрушающего метода контроля является внутритруб-ная дефектоскопия. Осуществление такого контроля состояния труб МГ, уложенных глубоко в грунт, является довольно сложной научной и технической проблемой [5-14].

Первые попытки решения проблемы были предприняты в 1956 году за рубежом, а первые попытки разработки внутритрубных дефектоскопов для контроля состояния труб МГ и 1111 были сделаны в СССР в 1966 году в Институте физики металлов УрО АН СССР. Первые успехи в создании внутритрубных дефектоскопов были достигнуты фирмой AMF Tuboscope созданием аппаратов "Лайналог" разных типов [15,16].

В этих аппаратах труба МГ намагничивается в направлении ее оси мощным электромагнитом, цилиндрический сплошной сердечник которого несет на себе обмотку, для питания электромагнита необходимо иметь дополнительную энергетическую секцию, целиком заполненную серебрянно-цинковыми аккумуляторами.

Такая двух- или трехсекционная система дефектоскопов "Лайналог" наряду с положительными сторонами имеет ряд отрицательных: сложность системы, ее огромный вес и дороговизна.

Основной прорыв в эффективном решении проблемы контроля качества МГ был выполнен коллективом лаборатории электромагнетизма ИФМ УрО РАН и ЗАО НПО "СПЕКТР". Под руководством лауреата Ленинской и Государственной премии д.т.н. П.А. Халилеева сотрудниками указанных коллективов был выполнен огромный объем работ, проведена масса научных исследований с использованием современных физических методов, найдены новые научные и технические решения по разработке конструкции и компоновке основных узлов дефектоскопа, созданию системы измерительных датчиков и обработки полезной информации [17].

Впервые в международной практике были определены оптимальные параметры намагничивающей системы на базе мощных постоянных магнитов при оптимальном намагничивании трубы МГ с целью выявления встречающихся повреждений производственно-технологического характера и различных дефектов, вызванных коррозионными процессами и условиями эксплуатации линейной части МГ. Отработаны датчики для регистрации полей дефектов, проведен анализ сигналов и корреляция их с обнаруженными и известными из практики дефектами и повреждениями стенки трубы МГ. Разработаны узлы и создан новый тип дефектоскопа на базе постоянных магнитов. Проведены полевые испытания данного дефектоскопа на действующих МГ, которые дали положительный результат.

При этом следует отметить, что, если для обслуживания внутритрубно-го дефектоскопа типа "Лайналог" необходима бригада сотрудников до 9 человек, то для обслуживания дефектоскопа типа ДМТ необходимо в 2-3 раза меньше, в зависимости от выполняемого объема и типа работы, при том же конечном результате. Разработанными средствами внутритрубной дефектоскопии были обследованы участки газопроводов: "Тюментранс-газа", "Перм-трансгаза", "Волготрансгаза", "Мострансгаза", "Севергаз-прома", "Лентранс-газа", "Сургутгазпрома", "Волгоградтрансгаза", "Татар-трансгаза", "Урал-трансгаза". Всего по предприятиям ОАО Газпрома обследовано к 2000 году с использованием очистных средств ОП и МОП и инспекционных снарядов типа ДМТ собственной разработки и изготовления, в которых реализованы современные достижения системотехники, регистрации и обработки данных - 9265,5 км МГ и выявлено 16295 дефектных труб, что составляет 17,5% всех обследованных труб МГ.

Однако развитие техники не стоит на месте. Опыт эксплуатации разработанного КВД выявил, наряду с положительными результатами испытаний, значительные недостатки. Так, по мере прохождения снаряда дефектоскопа по трассе МГ выходили из строя те или иные элементы всей поисковой системы, например, отказывали каналы регистрации дефектов, выходили из строя одометры, что затрудняло привязку местонахождения дефектов, записанных регистрирующей аппаратурой на пленке, к действительному их местонахождению на МГ и т.д. Но главным недостатком работы дефектоскопа ДМТ являлось то, что вследствие используемой намагничивающей системы, создающей магнитное поле, направленное вдоль оси трубы, с помощью его невозможно определить стресс-коррозионные трещины, направленные вдоль трубы, и продольные трещины другого происхождения. Этот серьезный недостаток существенно снижает технические данные дефектоскопа и может приводить к необнаружению опасных дефектов или к ложным сигналам от несуществующих дефектов.

Трудности дефектоскопии подземных трубопроводов и требования к надежности результатов, можно проиллюстрировать примером. Для проверки достоверности сигнала внутритрубного дефектоскопа о наличии опасного дефекта необходима шурфовка грунта, то есть полное вскрытие трубопровода и очистка трубы от изоляции. В основном выполнение этих работ допустимо только после снижения давления газа в газопроводе. Нередко МГ проходят в таком месте, что всю работу приходится начинать с прокладки подъездных путей для прохода экскаватора и другой техники к точке на трассе, где заподозрен опасный дефект. Но если внутритрубный дефектоскоп выдал ложный сигнал, то это не только неприятное событие, а еще и дорого обойдется предприятию.

Таким образом, основные требования к внутритрубной дефектоскопии МГ - это гарантия отсутствия ложных сигналов и безошибочная аттестация размеров, формы и степени опасности дефектов по результатам дефекто-грамм, а также точная привязка местоположения дефекта.

Одним словом, настоятельно проявилась очередная актуальная задача -создание дефектоскопа нового поколения, обеспечивающего выявление продольных трещин и более достоверную и надежную диагностику состояния МГ. Решение этой задачи и являлось целью настоящей работы.

Заключение диссертации по теме «Методы контроля и диагностика в машиностроении», Лоскутов, Владимир Евгеньевич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Рассчитана намагничивающая система дефектоскопа, обеспечивающая поперечное намагничивание внутренней поверхности трубы, необходимое для обнаружения продольных и стресс-коррозионных трещин.

2. Разработана компоновка намагничивающих элементов дефектоскопа и расположение первичных преобразователей, обеспечившие надежное выявление полей рассеяния от дефектов газопровода.

3. Проведенные испытания комплекса внутритрубной дефектоскопии на действующих участках МГ и сопоставление характера выявленных дефектоскопом дефектов с дефектами, обнаруженными при вскрытии труб шур-фовкой, показали высокую надежность внутритрубной диагностики.

4. Проведен расчет магнитного поля кольцевого стыкового шва труб магистрального газопровода, компьютерное моделирование магнитного поля сварного шва позволило выявить основные закономерности его формулирования. Полученные результаты обеспечивают при проведении внутритрубной дефектоскопии возможность выявления нарушений сплошности в местах стыков труб.

5. На основе анализа решения прямой задачи дефектоскопии для трещин с различными параметрами наиболее часто встречающимися при выявлении стресс-коррозионных трещин в МГ был разработан алгоритм и решена обратная задача для таких видов дефектов, Полученные результаты повышают качество идентификации формы дефекта по его полю рассеяния и, тем самым, увеличивают достоверность диагностики МГ.

6. Разработанный, изготовленный и испытанный снаряд-дефектоскоп ДМТП является качественно новым поколением средств контроля качества МГ, не имеющий аналогов за рубежом. Его использование существенно повысило надежность диагностики и вывело проблему контроля состояния труб МГ в отрасли на передовые мировые позиции.

4.4. ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

В заключение следует отметить, что опытно-промышленная эксплуатация комплекса разработанных дефектоскопов на действующих участках МГ, постоянный анализ механических повреждений при пропусках дефектоскопов, анализ работы регистрирующей аппаратуры, сопоставление характера выявленных дефектоскопом дефектов, обнаруженных при вскрытии шур-фовкой. Дали богатый материал и обеспечили наработку опытных данных, обусловивших возможность разработки и создание более совершенных конструкций снарядов-дефектоскопов, а также более совершенную новую систему обработки результатов измерения полей рассеяния от дефектов на трубах и их идентификацию.

Созданное уникальное внутритрубное диагностическое оборудование позволяет отечественным предприятиям значительно дешевле и качественнее решать задачи диагностики газопроводов.

Качественно новые разработки и создание снарядов-дефектоскопов ДМТП, не имеющих аналогов в мире, существенно повысили надежность диагностики и вывели проблему контроля состояния труб в отрасли на передовые мировые позиции.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Лоскутов, Владимир Евгеньевич, 2004 год

1. Гурвич А.К., Ермолов И.Н., Сажин С.Г. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн.1: Общие вопросы. Контроль проникающими веществами. Под ред. В.В. Сухорукова. - М.; Высш. шк., 1992, 242с.

2. Канайкин В.А., Матвиенко А.Ф. Разрушение труб магистральных газопроводов. Екатеринбург, "Банк культурной информации", 1999, 190с.

3. Вонсовский С.В., Халилеев П.А. Кто виноват? Правда, 29.08.1989.

4. Халилеев П.А. Десять лет со дня Уфимской трагедии. Наука Урала, №11, 1999г., УрО РАН.

5. Халилеев П.А., Григорьев П.А, Методы контроля состояния труб подземных магистральных трубопроводов. Дефектоскопия, 1974, №4, с.79-106.

6. Алексеев А.Г., Зенин Е.И., Ковязин Ю.А., Патраманский Б.В., Халилеев П.А. Расширение области постоянных магнитных полей, измеряемых феррозондовыми датчиками импедансного типа. Дефектоскопия, 1982, №12, с.71-75.

7. Зенин Е.И., Алексеев А.Г., Ковязин Ю.А., Патраманский Б.В., Халилеев П.А. Индукционные преобразователи магнитных полей дефектов сплошности с большой шириной полосы контроля. Дефектоскопия, 1980, №5, с.40-48.

8. Алексеев А.Г., Григорьев П.А., Патраманский Б.В., Халилеев П.А. Поисковая система дефектоскопа для контроля трубопроводов. Газовая промышленность, 1985, №1, с.20-21.

9. Халилеев П.А., Патраманский Б.В., Зенин Е.И., Лоскутов В.Е. и др. Дефектоскоп для контроля трубопроводов. Авт. свид. СССР № 1222036, Бюлл. изобр., 1986, №12.

10. Жукова Г.А. Методы и средства технической диагностики магистральныхгазопроводов. Контроль. Диагностика., 1999, №5, с. 15-19.

11. Халилеев П.А., Патраманский Б.В., Лоскутов В.Е., Зенин Е.И., Корзунин Г.С. О современном состоянии контроля надежности магистральных трубопроводов. Дефектоскопия, 2000, №1, с.3-17.

12. Канайкин В.А., Чебуркин В.Ф., Патраманский Б.В. Проблема и перспектива повышения эффективности внутритрубной диагностики. Российскаянаучно-техническая конференция "Неразрушающий контроль и диагностика", Москва, 1999.

13. Халилеев П.А., Патраманский Б.В., Лоскутов В.Е., Корзунин Г.С., Щербинин В.Е. Выявляемость дефектов в трубопроводах из различных марок сталей в зависимости от их конфигурации. Дефектоскопия, 2000, №8, с.20-33.

14. Cooley Е.Н. Detecting corrosion on wall casing. Патент США, №2770773 от 13.11.1956г.

15. Crouch А.Е., Beaver R.C. Pipeline inspection apparatus for detection of longitudinal defects. Патент США № 3483466 от 09.12.1969г.

16. Патраманский Б.В. Разработка магнитных методов и средств контроля магистральных газопроводов. Кандидатская диссертация. ИФМ УрО РАН, г. Екатеринбург,2000 г.

17. Котляр И.Я. Пивняк В.М. Эксплуатация магистральных газопроводов. Л., "Недра", 1967.

18. Sparkes H.L. Instrumented pig finds, measure pipeline pitting API Pipeline Report. The Oil and Gas Journal, April 25, 1966.

19. Walter W.T., Wool F.M., Crouch A.E. Pipeline inspection apparatus for detection of longitudinal defects by flux leakage inspection of circumferential magnetic field, Патент США, № 35,39/15, 15, XI, 1970г.

20. Сурков Ю.П., Рыбалко В.Г., Сычева Т.С. и др. Коррозионное растрескивание газопроводов: Атлас. Спр. изд., Екатеринбург, УрО РАН, 1999, ISBN 5 -7691-0923 -8.с. 72.

21. Хороших А.В., Виллемс Г.Г., Барбиан О.А. и др. Диагностика магистральных газопроводов, подверженных наружному коррозионному растрескиванию. -Дефектоскопия, 1997, №5, с.3-10.

22. Хороших А.В., Сурков Ю.П., Рыбалко В.Г. и др. Сравнение результатов магнитной ультразвуковой дефектоскопии газопровода, подверженного коррозионному растрескиванию.- Дефектоскопия, 1997, №12, с.49-57.

23. Хороших А.В., Кремлев В.В., Сурков Ю.П. и др. Результаты мониторинга стресс-коррозионных трещин в действующем газопроводе. Дефектоскопия, 1999, №7, с.33-40.

24. Головинский А.Г., Киселев А.В., Коткис A.M. и др. Особенности акустической эмиссии от усталостных трещин в сварных соединениях труб нефтепроводов. Дефектоскопия, 1990, №8, с.32-36.

25. Гурвич А.К., Ермолов И.Н. Ультразвуковой контроль сварных соединений. Киев, "Техника", 1972, 460с.

26. Николаева Л.А., Розина М.В., Яблоник Л.М. Оценки достоверности результатов ультразвукового контроля труб и пути ее повышения. Дефектоскопия, 1968, №1, с.40-47.

27. Ляпков А.А., Спекторов И.Ш., Марголин И.Д. Контроль бурильных труб ультразвуком. Дефектоскопия, 1971, №5, с. 111-113.

28. Стипура А.Г., Загорулько B.C. Богатое В.А. и др. Ультразвуковой контроль качества сварного шва спирально-шовных газопроводных труб. Дефектоскопия, 1975, №4, с.22-27.

29. Поляков Г.А., Шагимуратов ГИ., Паречин В.И. О возможности обнаружения дефектов подземных трубопроводов ультразвуковым эхо-импульсным методом. Дефектоскопия, 1979, №5, с.105-107.

30. Пасси С.Х., Чегоринская О.Н., Шумила JI.H. Информация об основных средствах ультразвукового неразрушающего контроля серийного производства. Дефектоскопия, 1984, №8, с.79-95.

31. Приходько В.Н., Кириллова Л.Г., Кузьминский С.А., Гиллер Г.А. Неразру-шающий контроль трубопроводов на наличие коррозионных поражений. -Дефектоскопия, 1990, №8, с.51-57.

32. Бакунов А.С., Мужицкий В.Ф., Сулимов В.Д. Неразрушающий контроль коррозионных повреждений магистральных газо- и нефтепроводов под защитным покрытием и измерение толщины этого покрытия. Дефектоскопия, 1996, №2, с.9

33. Мужицкий В.Ф., Карпов С.В., Карабчевский В.А. Дефектоскоп для обследования участков поверхности труб магистральных газопроводов на наличие стресс-коррозионных повреждений. Дефектоскопия, 1999, №3, с.68-77.

34. New sonic device detects line leaks. Oil and Gas Journ., 1967, 65, №16, p.l 17.

35. Riemsdijk Van A.I., Bosselaar H. On-stream detection of small leaks in crude oil pipelines. The Proc. of Seventh World Petrol. Congr., 1967, p.239.

36. Лапшин Б.М., Николаева Е.Д. Влияние размера сквозного дефекта на акустическое излучение при истечении жидкости в жидкость из отверстия толстой стенки трубопровода. Дефектоскопия, 1990, №11, с.69-75.

37. Буденков Г.А., Недзвецкая О.В., Булатова Е.Г. Технические возможности бесконтактного акустического метода течеискания. Дефектоскопия, 1996, №12, с.48-53.

38. Шолухов В.И., Черняев К.В. Техническая диагностика нефтепроводно-го транспорта АК "Транснефть". Четвертая международная деловая встреча "Диагностика-94". Доклады и сообщения. М., ИРЦ Газпром, 1994, с.31-35.

39. Черняев К.В. Оценка прочности и остаточного ресурса магистрального нефтепровода с дефектами, обнаруживаемыми внутритрубными инспекционными снарядами. Трубный транспорт нефти. М., ТрансПресс, 1995, №2, с.8-12.

40. Черняев К.В., Байков И.Р. Оценка остаточного ресурса магистральных газопроводов. Трубный транспорт нефти. М., ТрансПресс, 1995, №7, с.12-16.

41. Патент США№ 3064127, 13.09.1965.

42. Патент США № 3191713, 29.06.1965.

43. Уцралов Ю.И. Методика расчета количества снимков при рентгеновском и гамма-просвечивании кольцевых сварных швов трубопроводов. Дефектоскопия, 1969, №4, с.10-15.

44. Волков А.С., Бородин В.А., Шаблов С.В. и др. Рентгенография угловых сварных соединений трубопроводов. Дефектоскопия 1983, №5, с.48-53.

45. Клюев В.В., Соснин Ф.Р. Современные радиационные системы неразру-шающего контроля. Дефектоскопия, 1993, №1, с.65-71.

46. Mathews D.J. Pipes a pipelines Internat, 1966,11, №10,p.20.49. "Pipe line eye" detects inner surface defects. Pipe Ind. Line. 1972.

47. Зацепин H.H., Щербинин B.E. Метод приложенного поля при феррозон-довом контроле трубных заготовок на поверхностные дефекты. -Дефектоскопия, 1965, №1, с.28-32.

48. Зацепин Н.Н., Щербинин В.Е., Ежов Н.М. и др. Феррозондовая дефектоскопия стальных труб в приложенном циркулярном магнитном поле. Дефектоскопия, 1965, №6, с.3-8.

49. Зацепин Н.Н., Щербинин В.Е., Новиков Н.К., Любынский Е.А. Автоматизированная феррозондовая установка для контроля труб. Дефектоскопия, 1967, №5, с.80-87.

50. Ощепков П.К., Симонова Е.Я., Любынский Е.А. и др. Многоканальная феррозондовая установка для автоматического контроля труб в потоке. -Дефектоскопия, 1968, №5, с.89-93.

51. Зацепин Н.Н., Щербинин В.Е., Пашагин А.И. Исследование магнитного поля дефекта на внутренней поверхности ферромагнитной трубы. 1.Основные закономерности и механизм формирования поля дефекта. -Дефектоскопия, 1969, №2, с.8-16.

52. Зацепин Н.Н., Щербинин В.Е., Пашагин А.И. Исследование магнитного поля дефекта на внутренней поверхности ферромагнитной трубы. П. Сопоставление топографии поля внутреннего и наружного дефектов. дефектоскопия, 1969, №2, с. 16-20.

53. Щербинин В.Е., Пашагин А.И. Поля дефектов на внутренней и наружной поверхности трубы при циркулярном намагничивании. Дефектоскопия, 1972, №2, с. 11-17.

54. Ферстер Ф. Контроль труб и других изделий круглого профиля методом магнитного потока рассеяния. Дефектоскопия, 1977, №6, с.25-30.

55. Щербинин В.Е., Шур M.JL Приближение технического насыщения при расчетах магнитного поля дефекта. Дефектоскопия, 1979, №9, с.11-15.

56. Кадочников А.И., Халилеев П.А., Зенин Е.И. Вихревые токи как мешающий фактор в магнитной дефектоскопии магистральных трубопроводов. -Дефектоскопия, 1986, №2, с.59-73.

57. Пашагин А.И., Богданович Б.Н., Щербинин В.Е. О корреляции между полем и размерами дефекта при магнитной дефектоскопии горячекатаных труб. Дефектоскопия, 1988, №3, с.91-93.

58. Григорьев П.А., Фридман JI.A., Халилеев П.а. Намагничивающая система дефектоскопа для контроля труб подземных магистральных трубопроводов.- Дефектоскопия. 1976, №4, с.7-17.

59. Щербинин В.Е., Шлеенков А.С., Сурков Ю.П. и др. О возможности определения размеров эксплуатационных трещин газопроводов методами магнитной дефектоскопии. Дефектоскопия, 1993, №2, с.50-59.

60. Сурков Ю.П., Щербинин В.Е., Ваулин C.JI. и др. К вопросу об определении геометрических размеров эксплуатационных дефектов трубопроводов.- Дефектоскопия, 1994, №12, с.35-41.

61. Мужицкий В.Ф., Шель М.М., Смирнов А.С., Федюкович Г.И. Электромагнитный дефектоскоп ЭМДТ-2 для контроля трубопроводов. Дефектоскопия, 1973, №3, с. 109-114.

62. Щербинин В.Е., Шлеенков А.С., Сурков Ю.П. и др. О возможности определения размеров эксплуатационных трещин газопроводов методами магнитной дефектоскопии. Дефектоскопия, 1993, №2, с.50-59.

63. Зацепин Н.Н., Халилеев П.А., Щербинин В.Е. Контроль изделий на нарушения сплошности по тангенциальной составляющей поля дефекта с помощью феррозондов-полемеров. Дефектоскопия, 1969, №5, с.153-154.

64. Щербинин В.Е., Пашагин А.И. Влияние протяженности дефекта на величину его магнитного поля. Дефектоскопия, 1972, №4, с.74-82.

65. Щербинин В.Е., Пашагин А.И. О поляризации трещины при неоднородном намагничивании изделия. Дефектоскопия, 1974, №3, с. 17-23.

66. Щербинин В.Е., Пашагин А.И. Влияние границ изделия на величину поля дефекта. Дефектоскопия, 1976, №2, с.85-89.

67. Шур M.JL, Щербинин В.Е. Магнитостатическое поле дефекта, расположенного в плоскопараллельной пластине. Дефектоскопия, 1977, №3, с. 92-96.

68. Щербинин В.Е. Феррозондовый и магнитографический методы выявления дефектов сплошности и измерения толщины. Докторская диссертация, ИФМ УрО АН СССР, г. Свердловск, 1980.

69. Stumm W. Zerstorungsfreie Werkstoflpriiftmg mit dem magnetischen Streu-flussverfahren. Konstruktener, 1974, b.5, №8, s.40-44.

70. Forster F. New results of NDT by the magnetic blakage field method. NDT, 1974, p.254-259.

71. Абрамов B.B., Жукова Г.А., Хватов JI.A. О методе обработки информации при магнитном контроле ферромагнитных труб. Дефектоскопия, 1980, №2, с.34-41.

72. Халилеев П.А. Феррозондовые датчики импедансного типа для магнитной дефектоскопии. Дефектоскопия, 1976, №1, с.70-77.

73. Мухамедяров Р.Д. Аэрокосмический мониторинг экологического и техногенного состояния газонефтепродуктопроводов 3-я Международная конференция "Диагностика трубопроводов", Москва, 21-26 мая, 2001 г. Тезисы докладов, с.91.

74. Алексеев В.А., Донченко В.А., Шанаров В.Я. и др. Сигнализаторы прохождения внутритрубных объектов. 3-я Международная конференция "Диагностика трубопроводов", Москва, 21-26 мая, 2001 г. Тезисы докладов, с.161.

75. Мухамедяров Р.Д., Трехгорный Г.А. Аэрокосмический мониторинг экологического и техногенного состояния газонефтепродуктопроводов.- 3-я Международная конференция "Диагностика трубопроводов", Москва, 21-26 мая, 2001 г. Тезисы докладов, с.327.

76. Янус Р.И. Некоторые расчеты по магнитной дефектоскопии. ЖТФ, 1936, т.8, вып.4, с.307-309.

77. Вонсовский С.В. Простейшие расчеты для задач магнитной дефектоскопии. ЖТФ, 1938, т.8, вып. 16, с.1453-1457.

78. Янус Р.И. Магнитная дефектоскопия. ОГИЗ, ГОСТЕХИЗДАТ, М.-Л., 1946, 171с.

79. Лунин В.П. Реконструкция параметров дефектов с использованием конечно-элементной модели. 3-я Международная конференция "Компьютерные методы и обратные задачи в неразрушающем контроле и диагностике". 18-21 марта 2002г., Москва, с.42.

80. Загидулин Р.В., Мужицкий В.Ф. Определение геометрических параметров дефекта сплошности в ферромагнитной платине путем минимизации сглаживающего функционала. II. Результаты оценки параметров дефекта сплошности. Дефектоскопия, 2001, №10, с.13-19.

81. Загидулин Р.В., Мужицкий В.Ф., Базюлев А.Н. Восстановление магнитного поля группы дефектов сплошности в ферромагнитном изделии. Дефектоскопия, 2001, №11, с.85-90.

82. Загидулин Р.В., Мужицкий В.Ф., Курозаев В.П. О разрешении дефектов сплошности по топографии магнитного поля. Дефектоскопия, 2000, №5, с.46-56.

83. Хватов JI.A., Лисицин В.И., Красин А.И., Жукова Г.А. Распознавание дефектов при магнитоферрозондовом контроле ферромагнитных труб. Дефектоскопия, 1984, №6, с.63-71.

84. Шур Я.С., Загидулин Р.В., Щербинин В.Е. Согласованный расчет магни-тостатического поля поверхностного дефекта. Дефектоскопия, 1988, №10, с.3-13.

85. Щербинин В.Е., Шур Я.С., Загидулин Р.В. Топография магнитного поля узкого поверхностного дефекта. Дефектоскопия, 1986, №7, с.86-88.

86. Загидулин Р.В., Мужицкий В.Ф., Курозаев В.П. Магнитное поле дефекта в виде трещины в ферромагнитной трубе. Дефектоскопия, 1999, №5, с. 1830.

87. Загидулин Р.В., Мужицкий В.Ф. К вопросу о предварительной математической обработке сигнала от магнитных полей дефектов сплошности естественного происхождения и их классификации. Дефектоскопия, 1999, №11, с.27-.

88. Барбиан О.А. Новые достижения во внутренней инспекции трубопроводов: обнаружение трещин. Международная деловая встреча. "Диаг-ностика-94", - Ялта, апрель 1994, с.149-159.

89. Печенков А.Н., Щербинин В.Е. О программном обеспечении магнитоста-тической обратной задачи определения параметров дефектов. Дефектоскопия, 2001, №6, с.72-76.

90. Канайкин В.А., Мирошниченко Б.И., Лоскутов В.Е. и др. Магнитный снаряд-дефектоскоп для обнаружения продольных трещин в магистральных трубопроводах. Безопасность труда в промышленности. 2001, №9, с.30-31.

91. Канайкин В.А., Патраманский Б.В., Лоскутов В.Е. и др. Оперативное обследование магистральных газопроводов с использованием нового магнит* ного внутритрубного снаряда-дефектоскопа ДМТП -1400-768. ХЗХ-я

92. Уральская региональная конференция. "Контроль технологий, изделий и окружающей среды физическими методами", ЗОапр.- Змая 2000г., г. Уфа.

93. Реутов Ю.Я., Гобов Ю.Л., Лоскутов В.Е. О возможностях использования программы ELCUT в расчетах по дефектоскопии. Дефектоскопия, 2002, №6, с.34-40.

94. Реутов Ю.Я., Лоскутов В.Е., Гобов Ю.Л., Ваулин С.Л. Магнитное поле кольцевого стыкового шва магистрального нефтегазопровода. Дефектоскопия, 2003, № 11, с.51 -61.

95. Куликов В.П., Сандомирский С.Г., Беляков A.M. Обнаружение нарушений термического цикла электродуговой сварки теплоустойчивой стали12Х1МФ по магнитным характеристикам околошовной зоны. Дефектоскопия, 2001, №11, с.58-72.

96. Шарова A.M., Новиков В.А. Топография поля дефекта на поверхности стыкового сварного шва. Дефектоскопия, 1981, №5, с.71-78.

97. Шур M.JL, Ваулин C.JL, Щербинин В.Е. Теоретическое и экспериментальное исследование тангенциальной составляющей поля валика усиления сварного шва. Дефектоскопия, 1981, №10, с.59-71.

98. Долгов И.А., Пахтусов С.В., Горчаков В.А., Сурков Ю.П. и др. Оценка поведения стресс-коррозионных трещин при нагружении трубы внутренним давлением. Дефектоскопия, 2002, №2, с.3-10.

99. Долгов И.А., Горчаков Р.А., Сурков Ю.П., Рыбалко В.Г. О возможных методах диагностики коррозионного растрескивания магистральных газопроводов. Дефектоскопия, 2002, №11, с.3-10.

100. Долгов И.А., Горчаков Р.А., Сурков Ю.П., Рыбалко В.Г. Сравнение коррозионной повреждаемости магистральных газопроводов в многониточной системе. Дефектоскопия, 2003, №7, с.83-91.

101. Ш.Долгов И.А., Горчаков Р.А., Сурков Ю.П., Рыбалко В.Г. Распределение коррозионных дефектов по длине участка МГ. Дефектоскопия, 2003, №11, с.41-50.

102. Горчиков В.А. Диагностика коррозионной повреждаемости в многониточной системе магистральных газопроводов. Кандидатская диссертация, ИФМ УрО РАН, г. Екатеринбург, 2003 г.

103. Канайкин В.А. Коррозия и дефектоскопия труб магистральных газопроводов. Екатеринбург: Банк культурной информации, 2003, 368с.