Криохимическая технология многокомпонентных материалов со структурночувствительными свойствами тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.08, доктор технических наук Гулевич, Владимир Игоревич

• Гулевич, Владимир Игоревич
• доктор технических наук
• 2010

Оглавление диссертации доктор технических наук Гулевич, Владимир Игоревич

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ ПОЛУЧЕНИЯ ФЕРРИТОВЫХ ПОРОШКОВ И ИЗДЕЛИЙ ИЗ НИХ. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 Анализ существующих методов получения ферритовых порошков и изделий.

1.2 Криохимический метод получения ферритовых порошковых материалов и изделий .1.

1.3 Современные тенденции развития процессов, используемых в криохимическом методе синтеза, и их аппаратурное оформление.

1.4 Постановка цели и задач исследования.

ГЛАВА 2. АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ УСЛОВИЙ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ИСХОДНЫХ

РАСТВОРОВ НА ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЕ № МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ФЕРРИТОВ В КРИОХИМИЧЕСКОМ МЕТОДЕ СИНТЕЗА МНОГОКОМПОНЕНТНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

2.1 Теоретические аспекты процесса приготовления исходного раствора.

2.2 Выбор способа приготовления смеси и исходных солей для синтеза ферритов.

2.3 Анализ влияния различных методов приготовления исходных растворов на 56 свойства ферритовых изделий в криохимическом методе синтеза и разработка оборудования.!.

2.4 Результаты экспериментальных исследований по влиянию различных методов приготовления на электромагнитные параметры ферритовых изделий.

2.5 Промышленное использование оборудования для приготовления исходных растворов.

ГЛАВА 3. АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ УСЛОВИЙ ЗАМОРАЖИВАНИЯ НА СТРУКТУРУ КРИОГРАНУЛ, ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ФЕРРИТОВ В КРИОХИМИЧЕСКОМ МЕТОДЕ СИНТЕЗА 73 МНОГОКОМПОНЕНТНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

3.1 Теоретические основы процесса замораживания исходного раствора.

3.2 Экспериментальное исследование кинетики и структурообразования в процессе замораживания растворов ферритообразующих компонентов.

3.3 Метод замораживания исходных растворов в жидком азоте и других органических жидкостях, разработка экспериментального оборудования.

3.4 Метод испарительного замораживания исходных растворов в вакууме. Разработка экспериментального оборудования и исследование работоспособности устройств ввода в вакуум.

3.5 Метод замораживания исходных растворов на охлажденной металлической поверхности и разработка экспериментального оборудования.

3.6 Результаты экспериментальных исследований и анализ влияния различных методов замораживания исходных растворов на электромагнитные параметры ферритовых изделий.

3.7 Способ повышения дисперсности многокомпонентных порошковых материалов и структурно - чувствительных параметров при изготовлении ферритовых изделий криохимическим методом.

3.8 Способ определения гранулометрического состава распыливающих устройств технологических установок.

3.9 Промышленное использование технологий и оборудования для замораживания исходных растворов.

ГЛАВА 4. АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ УСЛОВИЙ СУБЛИМАЦИОННОГО ОБЕЗВОЖИВАНИЯ НА ДИСПЕРСНОСТЬ ПОРОШКОВ, ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ФЕРРИТОВ В КРИОХИМИЧЕСКОМ МЕТОДЕ СИНТЕЗА МНОГОКОМПОНЕНТНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

4.1 Классификация способов процесса сублимации при кондуктивном энергоподводе.

4.2 Тепло - и массообмен в процессе сублимационного обезвоживания криогранул при кондуктивном энергоподводе на оребренной поверхности. Обоснование постоянства температуры замороженного слоя при сублимации.

4.3 Тепло - и массообмен при сублимационном обезвоживании гранулированных кристаллогидратов сернокислых солей.

4.4 Результаты экспериментальных исследований по влиянию различных методов сублимационного обезвоживания на дисперсность криогранул и электромагнитные параметры ферритовых изделий.

4.5 Конструкции и особенности расчета модульных вакуум»— сублимационных установок с вводом исходного раствора в вакуумный объем.

4.6 Опытно-промышленное использование технологий и сублимационных установок модульного типа и непрерывного действия с вводом исходного раствора в вакуумный объем.

ГЛАВА 5. АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ УСЛОВИЙ СПЕЦИФИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ, РАСШИРЯЮЩИХ ВОЗМОЖНОСТИ КРИОХИМИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ, НА ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ФЕРРИТОВ.

5.1 Специфические процессы криохимического метода синтеза.

5.2 Процесс криоэкстракции замороженных криогранул.

5.3 Процессы криоосаждения замороженных криогранул.

5.4 Процессы дегидратации и остаривания сублимированных порошков.

5.5 Поверхностное легирование (криопропитка) микрокомпонентами как метод повышения структурночувствительных электромагнитных параметров при изготовлении ферритовых изделий криохимическим методом.

5.6 Процессы помола и криодиспергирования.

ГЛАВА 6. АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ УСЛОВИЙ ТЕРМИЧЕСКОГО РАЗЛОЖЕНИЯ IIA ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ФЕРРИТОВ В КРИОХИМИЧЕСКОМ МЕТОДЕ СИНТЕЗА МНОГОКОМПОНЕНТНЫХ МАТЕРИАЛОВ

6.1 Теоретические основы процессов дегидратации, термического разложения сублимированных порошков.

6.2 Разработка технологического оборудования для реализации метода термического разложения в условиях обработки материала в псевдоожиженном (кипящем) слое.

6.3 Разработка технологического оборудования для реализации метода термического разложения в условиях обработки материала в тонком слое с целью их промышленного использования в криохимическом методе синтеза

6.4 Результаты экспериментальных исследований по влиянию различных методов термического разложения на дисперсность и электромагнитные параметры ферри-товых изделий.

6.5 Разработка промышленного технологического оборудования для термической обработки сублимированных порошков.

ГЛАВА 7. АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ УСЛОВИЙ ГОРЯЧЕГО ПРЕССОВАНИЯ НА ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ФЕРРИТОВ В КРИО-ХИМИЧЕСКОМ МЕТОДЕ СИНТЕЗА МНОГОКОМПОНЕНТНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

7.1 Кинетика и структурообразование в процессе горячего прессования ферропоро

7.2 Разработка оборудования для реализации различных методов горячего прессования ферритовых изделий.

7.3 Особенности термообработки*марганец - цинковых ферритов и вакуумное электротермическое оборудование с контролируемыми атмосферами.

7-4 Результаты экспериментальных исследований по влиянию-различных методов горячего прессования на дисперсность и электромагнитные параметры ферритовых изделий.

7.5 Промышленное использование оборудования для горячего прессования порошковых материалов и микроизделий.

ГЛАВА 8. -ИЗМЕРЕНИЕ И- КОНТРОЛЬ ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫХ ПАРАМЕТРОВ И МЕХАНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ФЕРРИТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ, ПОЛУЧАЕМЫХ МЕТОДОМ КРИОХИМИЧЕСКОГО МЕТОДА СИНТЕЗА .!.

8.1 Классификация и краткая характеристика магнетиков.

8.2 Методы и оборудование для измерения электромагнитных параметров ферритовых изделий.

8.3. Краткое описание техники и методики контроля.

8.4 Особенности измерения магнитных параметров марганец-цинковых ферритов.

8.5 Методы и оборудование для структурных и температурных исследований ферритовых образцов.

ГЛАВА 9. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ КРИОХИМИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ ДЛЯ ПРОМЫШЛЕННОГО ВЫПУСКА ФЕРРИТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ.

9.1 Особенности промышленной технологии ферритов.

9.2 Оборудование промышленного технологического процесса криохимического метода синтеза ферритов.

9.3 Принципиальные, структурные операционные схемы автоматизированной линии для производства высокоплотных ферритов и планировочные решения технологических участков.

9.4 Технико — экономические показатели промышленного технологического процесса криохимического метода синтеза ферритов.

9.5 Итоги и перспективы работ по внедрению криохимической технологии в промышленность ферритовых материалов.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Криохимическая технология многокомпонентных материалов со структурночувствительными свойствами»

Как никогда остро стоит сегодня вопрос о сохранении и развитии потенциала отечественной промышленности, прежде всего, в сфере высоких технологий. Прогресс в этой области, охватывающей такие направления как микроэлектроника, космическая техника и технология, нетрадиционная энергетика, вычислительная техника, техника и технология получения высокотемпературных сверхпроводников (ВТСП), в решающей степени зависит от появления новых и улучшения качества известных твердофазных материалов со специальными магнитными, электрическими и энергетическими свойствами. Функциональные характеристики широкого класса материалов, способных обеспечить качественный скачок в развитии приоритетных технологий, существенно улучшаются с уменьшением размеров частиц образующих их твердофазных компонентов. При этом ощутимый эффект достигается с применением неорганических дисперсных сред, размер частиц которых лежит в пределах (0,01-1) мкм.

Эффективным методом получения таких материалов является основанная на сочетании низко- и высокотемпературных воздействий криохимическая технология: перспективное направление в химии низких температур, предложенное в Московском Государственном университете им. М.В. Ломоносова коллективом ученых, возглавляемое академиком Ю.Д. Третьяковым. Идея криохимического синтеза ферритов впервые была выдвинута и реализована на Химическом факультете этого университета в 1960 году. Однако из-за слабого развития сублимационной техники эти работы не получили должного развития. В 1968 г. американская фирма «Bell Telephone» широко разрекламировала магнитную керамику, полученную из раствора. К этому же периоду относятся и первые попытки использования низких температур не только в криобиологии и криомедицине, но и для синтеза твердофазных материалов со специальными магнитными, электрическими, оптическими и механическими свойствами. Можно указать следующие причины, вызвавшие и поддерживающие интерес к развитию этого нового направления неорганической химии и химического материаловедения:

- развитие микроэлектроники, вычислительной техники, средств связи, оборонной промышленности, которые требовали создания твердофазных материалов с улучшенными или принципиально новыми свойствами;

- успехи, достигнутые в области материаловедения, позволили сформулировать основные требования к материалам для достижения рекордных характеристик (высокая химическая, фазовая, структурная и гранулометрическая однородность, активность веществ к спеканию и твердофазному взаимодействию). Возможности известных методов синтеза в этом направлении в ряде случаев себя исчерпали;

- серьезнейшей проблемой таких технологий при создании твердофазных материалов с заданным комплексом свойств является исключительно большой процент брака (нередко на порядок выше, чем выход годных изделий);

- развитие холодильной и, особенно сублимационной техники, делает применение холода экономически и технически доступным.

Криохимическая технология успешно реализована в лабораторных условиях в синтезе ферритов, керамических электролитов и композитов, оптически прозрачной и пористой пье-зокерамики, катализаторов, адсорбентов, ВТСП и других материалов. Эффективным оказалось применение продуктов, полученных по криохимической технологии, непосредственно в быстропротекающих гетерогенных процессах, в частности, в процессе горения некоторых видов твердых топлив.

За рубежом криохимический синтез ферритов исследовался американскими фирмами I

Bell Telephone» и «IBM» (Mg - Mn, Li - Mn, Li - Ni ферриты как магнитные элементы памяти ЭВМ), голландской фирмой «Philips» (Mn- Ni- Mg - Co - содержащие ферриты), группой французских исследователей из Национального центра научных исследований в Медон Бельвю (Мп- и Ва- содержащие ферриты) и лабораториях Международного института «Batteile Memorial» (Ni-Zn-ферриты).

Ко времени начала работы был выполнен значительный объем исследований/ охватывающих многие аспекты проблемы. Трудно, в частности, переоценить значение фундаментальных работ в области тепло- и массообмена при фазовых переходах, а также опыта, накопленного при исследовании замораживания и сублимационного обезвоживания продуктов биологического происхождения, нашедших отражение в трудах A.B. Лыкова, A.C. Гинзбурга, Э.И. Каухчешвили, Э.И. Гуйго, Г.Б. Чижова и др. Однако накопленных данных оказалось недостаточно для создания'общей теоретической основы и построения надежных методов расчета процессов, протекающих при испарительном замораживании и сублимационной обработке солевых растворов. Бесспорный приоритет в решении этих проблем принадлежит научной школе Московского государственного университета инженерной экологии, где, первоначально профессором A.A. Гухманом был сформирован круг концептуальных идей и ■представлений о сущности указанных процессов для неорганических материалов, впоследствии развитых и поддержанных ведущими учеными университета: академиком A.M. Кутепо-вым, профессорами М.Б. Генераловым, Л.А. Смирновым, А.З. Волынцом, С.М. Бражнико-вьщ и их учениками. В результате получили интенсивное развитие работы в области применения и испытаний как образцов и препаратов ультрадисперсных сублимированных солей, так и аппаратуры для их получения. При этом практика постоянно выдвигала новые вопросы, решения которых не удавалось получить в рамках известных представлений о процессе сублимационного обезвоживания. Как следствие, оставался открытым вопрос, какому из известных способов замораживания следует отдать предпочтение при решении задачи получения продукта требуемой дисперсности. Из-за отсутствия адекватных представлений об устройствах гранулообразования в вакууме, долгое время не удавалось продвинуться в разработке перспективного способа • вакуумной криогрануляции, обеспечивающего получение продукта в виде массы сферических гранул.

К настоящему времени известны следующие способы получения высокодисперсных порошков: химические методы (осаждение в жидких и газовых средах, гетерогенный синтез, криохимический метод), электрохимические методы синтеза, использование плазмы или лазерного луча, электроэрозионный метод, ударно - волновой метод, электровзрывной метод, метод самораспространяющегося высокотемпературного синтеза, механохимический синтез. Каждый из указанных способов имеет свои преимущества и недостатки; их выбор обусловлен природой и свойствами исходного продукта и получаемых ультрадисперсных порошков. Из существующего множества химических, физико-химических и физических способов перевода твердых макрочастиц в ультрадисперсное состояние возможностями технологической и экологической безопасности при высокой производительности и низкой себестоимости переработки обладает криохимический метод.

Ферритовые материалы широко используются в современной радиоэлектронной технике, основной тенденцией которой является микроминиатюризация изделий. Это обусловливает разработку и внедрение методов синтеза, позволяющих получать порошковые материалы и изделия из них с высокой химической и гранулометрической однородностью, что обеспечивает повышение электромагнитных и механических характеристик последних.

Ферриты - твердые растворы оксидов с трехвалентным железом, кристалллические вещества, сочетающие ферромагнитные свойства с высоким удельным электрическим сопротивлением. Для магнитных головок и других элементов ЗУ ЭВМ используются магнитомяг-кие ферриты с округлой петлей гистерезиса с высокими значениями относительной магнитной проницаемости и низкой коэрцетивной силой.

Потери на гистерезис снижаются только за счет снижения коэрцетивной силы. Для снижения времени перемагничивания (увеличения- быстродействия) в СВЧ диапазоне, необходимо увеличить частоту тока, но при этом возникают вихревые токи. Потери из-за них становятся. определяющими при толщине феррита (0,35-0,5)-10"3 м и частоте несколько килогерц. Одним из путей снижения потерь на вихревые токи является снижение размера ферро-частиц при резком увеличении удельного электрического сопротивления ферромагнетика.

В настоящее время для получения ферритовых порошков применяются керамический метод, метод с использованием солевых смесей и химические методы, основанные на равновесной и неравновесной кристаллизации. Сопоставляются указанные методы с точки зрения универсальности их применения-и воспроизводимости свойств получаемых материалов, приэтом будем иметь в виду, что воспроизводимость характеризует повторяемость химического и гранулометрического состава по объему материала, как на микро-, так и на макроуровне.

Универсальной и во многих случаях единственной экологически чистой технологией, получения- ультрадисперсных материалов с заданным строением (типа ферритов,- керметов, сорбентов, наноматериалов, в том числе окислителей твердых топлив, высокотемпературной и оптической керамики, композиционных и оксидных материалов, обладающими свойства-, ми высокотемпературных сверхпроводников, сегнето- и пьезокерамики, биокерамики и т. п.) является метод, получивший название криохимического.

Криохимическая технология - перспективное направление, предложенное и развиваемое на базе фундаментальных работ в МГУ им. М.В. Ломоносова под руководством академика Ю.Д. Третьякова, основанная на сочетании низко- и высокотемпературных воздействий на материалы. Научная школа, предложившая термин «криохимическая технология» более 50 лет назад, полагает, что термин «криохимический метод синтеза» неорганических материалов объединяет совокупность операций, обязательно включающую стадию замораживания исходных водно-солевых растворов с высокими скоростями охлаждения. В криохимиче-ском синтезе высокоплотных керамических материалов, в том числе и ферритов, используются таюке и высокотемпературные процессы термического разложения солевых продуктов, спекания и отжига, горячего или изостатического прессования. Эти процессы не столь специфичны по сравнению с низкотемпературными процессами, но преуменьшать их значение при изучении керамических материалов нельзя. Это обусловлено тремя обстоятельствами:

- для ферритов, некоторые параметры которых является структурно-чувствительными, т.е. зависящими от керамической структуры материала (коэрцитивная сила, начальная магнитная проницаемость и проницаемость на частотах 2-10МГц, удельное электрическое сопротивление) при анализе кинетических закономерностей и расчете аппаратов появляется уникальная возможность получения измеряемого отклика по конечному продукту на всех стадиях процесса;

- для прецизионных марок ферритовых изделий после стадии термического разложения используются низкотемпературные операции поверхностного легирования и криопомола, которые также позволяют повысить их электромагнитные параметры, т.е. в криохимической технологии керамических материалов имеет место чередование низко- и высокотемпературных процессов;

- после горячего прессования при измерении термомагнитных спектров ферритов используются процессы и оборудование с температурами ниже 273К.

Криохимический метод получения многокомпонентных порошковых материалов, относится к неравновесным методам кристаллизации. Метод криохимической кристаллизации позволяет создавать в системе " вода-соль" практически любые степени пересыщения и получать как солевые твердые растворы (при малых степенях пересыщения), так и механические смеси солей (при больших степенях пересыщения) с высокой степенью однородности. Суть метода заключается в распылении и замораживании предварительно приготовленных и смешанных в необходимом соотношении водных растворов солей ферритообразующих компонентов, причем соотношение металлических компонентов в растворе в точности равно их соотношению в получаемом- феррите. Благодаря высокой скорости замораживания в полученном материале фиксируется пространственное распределение компонентов, близкое к раствору.

Удаление растворителя (воды) из замороженного раствора производится путем сублимации его паров при низких температурах и давлениях (ниже тройной точки). Это позволяет удалять растворитель, не допуская его плавления, и, следовательно,.сохраняя однородность распределения солевых компонентов в объемах гранул. В технически обоснованных случаях используются также методы криоэкстракции и криопропитки (поверхностного легирования).

Термическое разложение сводится к получению ферритовых порошков, обладающих повышенной активностью к спеканию. Активное состояние порошков на основании общих кинетических закономерностей имеет свои особенности в зависимости от условий его формирования и определяется двумя основными факторами: температурой процесса и скоростью удаления газообразных продуктов разложения из зоны реакции. Для получения высокоплотных ферритовых изделий необходимы высокая температура процесса и высокая скорость удаления газообразных продуктов разложения. Образующиеся в процессе термического разложения газообразные продукты реакции зачастую являются токсичными, поэтому возникает необходимость их нейтрализации тем или иным способом.

Горячее прессование совмещает в себе сразу две операции - прессование и спекание, в результате чего существенно сокращается длительность технологического процесса. Основными преимуществами метода являются: возможность использования относительно низких давлений, более низких температур по сравнению с температурой спекания обычного керамического процесса и сокращение времени прессования. При этом изделия можно получать с высокой плотностью при практически доступных давлениях. Микроструктура изделий получается однородной мелкозернистой, и феррит обладает высокими механическими свойствами.

Основными преимуществами криохимической технологии являются: чистота продуктов синтеза, строгое соответствие составов исходного раствора и получаемого материала, высокая однородность распределения микрокомпонентов в матрице материала, что повышает воспроизводимость свойств, дает возможность регулирования размеров частиц порошков и, следовательно, зернового состава получаемого феррита. Преимущество данной технологии заключается также в том, что при универсальном оборудовании можно получать широкий круг материалов и быстро менять их ассортимент.

Однако приходится констатировать, что в настоящее время, несмотря на большие потенциальные возможности криохимической технологии, сведения о промышленном изготовлении материалов этим методом и промышленном оборудовании для их производства весьма ограничены. На роль центральной выдвинулась проблема разработки технологических процессов и аппаратурного оформления всех стадий криохимического метода синтеза, что в значительной мере сдерживало темпы внедрения-в практику криохимической технологии для получения одно- и многокомпонентных материалов. Эти вопросы и рассматриваются в данной'работе.

Научная новизна работы определяется следующими результатами:

- впервые установлена связь между скоростью замораживания исходных солевых растворов и конечными свойствами ферритов. По сравнению с замораживанием диспергированных растворов ферритообразующих солей в гексане структурно-чувствительные высокочастотные параметры ферритов при замораживании в жидком азоте, испарительном замораживании в вакууме и на металлических криогенноохлажденных поверхностях выше соответственно в среднем на 7-8%, 13-14% и 19-20% ;

- установлены зависимости высокочастотных электромагнитных параметров ферритов при использовании метода поверхностного легирования.(криопропитки) от способа замораживания и вида легирующей добавки, при этом более высокие характеристики ферритов получены при, замораживании суспензии на металлических поверхностях криогеино-охлажденных установок в теплотехнически тонком слое и разбиении о них капель суспензии по сравнению с распылением суспензии в жидкий азот и ее испарительным замораживанием в вакууме из монолитного слоя;

- теоретически обоснована и экспериментально подтверждена физическая, модель процесса сублимационного обезвоживания гранулированного материала на оребренной поверхности при кондуктивном энергоподводе, основанная на предположениях об изотермичности замороженного слоя и переменной температуре по высоте ребра;

- обоснован способ выбора режимных параметров сублимационного обезвоживания солевых растворов, основанный на поддержании температуры теплоподводящей поверхности на уровне температуры термического разложения наименее устойчивого компонента ферритообразующих солей;

- предложена физическая модель процесса сублимационного обезвоживания, учитывающая удаление кристаллизационной воды и позволяющая оценить время сублимационного обезвоживания водных растворов кристаллогидратов солей;

- теоретически обоснован и экспериментально подтвержден способ повышения удельной поверхности сублимированного порошка (на 10-50%) путем введения в раствор вспомогательного компонента с температурой термического разложения ниже температуры термического разложения солей любого из компонентов смеси и разлагающегося при термолизе с образованием газообразных соединений;

- установлена зависимость скоростей температуры нагрева и удаления газообразных веществ из зоны реакции, образующихся при термическом разложении солей. Определены параметры процесса, позволяющие получить оксидные порошки с относительно небольшим размером кристаллитов и практически полным отсутствием микронапряжений и дефектов упаковки.

Практическую значимость работы составляют:

- результаты выполнения отраслевых директивных мероприятий Минрадиопрома и НИОКР по внедреншо криохимической технологии в промышленное производство прецизионных марок ферритовых изделий, обеспечивающих отечественную потребность в элементах памяти специальных ЗУ ЭВМ;

- метод криохимического синтеза, реализованный в виде совокупности технических и технологических решений, расчетных методик и физических моделей, защищенных шестнадца-' тью авт. свид. СССР и патентами РФ. Так в результате расчетов и лабораторных исследований предложены новые технические решения: установка для замораживания растворов и суспензий на металлической поверхности, охлаждаемой жидким азотом (а. С. № 1789840); методика расчета, компоновочная схема (патент РФ № 2032132) и конструкция вакуум - распылительных сублимационных установок; способ повышения дисперсности порошковых материалов (патент РФ1 № 2023319); конструкции устройств ввода растворов в вакуум (а. с. № 1657906) непрерывно — действующих и модульных сублимационных установок; конструкции устройств загрузки гранулированных замороженных материалов на ленту конвейера в вакуумном объеме (а. с. № 1677466) непрерывно - действующих сублимационных установок; способ определения мелкости и фракционной дисперсности факела вакуум - распылительных устройств (а. с. № 1793332); установки для термической обработки порошков в виб— рокипящем слое (а. с. №№ 682322, 1340899); конвейерные электропечи, их конвейеры, загрузочные и разгрузочные устройства для термического разложения и ферритизации оксидных порошков и термообработки микроизделий (а. с. №№ 773411, 876512, 1010429, 1041441, 1137313); установка (толкательная электропечь) для горячего прессования ферритовых порошков (а. с.1247162); термокамеры (а. с. №№ 1807473 А1, 1589766А1) для исследований термомагнитного спектра контрольных образцов ферритовых материалов и проведения ЯГР — спектроскопии при температурных мессбауэровских исследованиях материалов.

- установлена зависимость электромагнитных параметров ферритов от точности дозирования ферритообразующих растворов. Наиболее высокое качество изделий обеспечивает предложенная двухрастворная технология по сравнению с одно- и двухступенчатым дозированием. Установлены границы использования каждого метода приготовления исходного раствора от структурно-чувствительных свойств и Мп-Тп ферритов;

- показано, что при термическом разложении в электропечи непрерывного действия на никелевой ленте конвейера, являющейся катализатором процесса, по сравнению с виброкипящим слоем в электропечах периодического действия, наибольшей воспроизводимостью по электромагнитным структурно-чувствительным свойствам ферритов от партии к партии обладает первый способ;

- предложены способ и устройство регулирования скорости нарастания давления наиболее приближенные к кривой усадки в процессе горячего прессования, позволяющие ус гранить нежелательные явления наклепа и собирательной рекристаллизации при прессовании;

- установлено, что для Мп-2п ферритов горячее изостатическое прессование может быть заменено процессами горячего прессования, предварительного спекания и высокотемпературного отжига в вакуумных электропечах с контролируемой средой по кислороду. Определены параметры процесса, позволяющие получить оксидные порошки с относительно небольшим размером кристаллитов и практически полным отсутствием микронапряжений и дефектов упаковки.

Результаты работы использованы:

- непосредственно в.практике получения ферритовых материалов для изготовления магнитных головок и других элементов ЗУ ЭВМ. Предложенный комплекс новых технологических и технических решений позволил:

1) повысить выход годных, воспроизводимость электромагнитных параметров ферритовых изделий и их дисперсность; повысить производительность и надежность работы оборудования, расширить его функциональные и эксплуатационные характеристики.

2) сократить потребное количество технологических установок для реализации криохими-ческого метода синтеза в промышленных условиях за счет совмещения процессов испарительного замораживания капель исходного раствора в вакууме и их сублимационного обезвоживания в одном аппарате; применения установок поточноциклического принципа действия (установка горячего прессования с одним прессом и несколькими одноместными электропечами), использования непрерывно - действующих конвейерных электропечей и сублимационных установок, а также толкательных электропечей для изготовления горячепрессованных феррито--вых изделий.

- внедрены на ОАО «Машиностроительный завод «Прогресс» и ОАО «Технология магнитных материалов» в составе автоматизированной линии для промышленного производства-высоко плотных ферритов и в ОАО «Астраханский научно - исследовательский и технологический институт вычислительных устройств» для проведения научно - экспериментальных работ по созданию новых марок ферритовых изделий - 29 установок:

• технологические процессы и установки для приготовления исходного раствора методами одно- и двухступенчатого дозирования, двухрастворной технологии;

• технологические процессы и установки для получения криошихты в оборудовании с жидким азотом, вакуумного криогранулятора УВК-1.1 на базе сублимационной сушилки ЬЪ-45 и на металлической поверхности, охлажденной жидким азотом;

• безазотной технологии и совмещенной установки вакуумной криогрануляции и сублимационной сушки УВС-1 на базе сублимационной сушилки \JL-A5-,

• технологические процессы и установки для получения обезвоженных гранул феррито-образующих солей методами криоэкстракции и криопропитки;

• промышленные установки сублимационной сушки ферритовых материалов с замораживанием в вакууме УВСФ-3.1 и УВСФ-16;

• экспериментальная сублимационная установка непрерывного действия СУНД-5 с совмещенными процессами вакуумной криогрануляции и сублимационного обезвоживания;

• технологические процессы, конвейерные и вибрационные электропечи, конструкции их конвейеров, загрузочных и разгрузочных устройств для микроизделий и термического разложения солевых порошков до оксидов и их ферритизации;

• технологические процессы и установки для горячего прессования ферритовых заготовок с шестью и тридцати шестью одноместными электропечами; разложения солевых порошков до оксидов и их ферритизации;

• технологические процессы и установки для горячего прессования ферритовых заготовок с шестью и тридцати шестью одноместными электропечами;

• технологический процесс и толкательная электропечь для горячего прессования ферритовых заготовок;

• термокамеры для температурных исследований контрольных ферритовых образцов и проведения ЯГР-спектроспопии ферритовых материалов.

- внедрена установка для замораживания растворов и суспензий на охлажденной жидким азотом медной поверхности в Московском государственном университете им. М.В. Ломоносова для проведения исследований ВТСП - керамики и других перспективных материалов и композиций;

- при разработке, проектировании, изготовлении и использовании сублимационных установок УВСФ-3.1 и УВСФ-16 производительностью соответственно 8 и 25 л/ч в МГУ инженерной экологии (г. Москва), ОАО «Вакууммаш» (г. Казань), ОАО «Машиностроительный завод "Прогресс», ОАО «АНИИТИВУ» и ОАО «Технология магнитных материалов» (г. Астрахань);

Апробация работы. По материалам работы сделано 26 докладов на отраслевых, межотраслевых, Всесоюзных, Российских и Международных конференциях. Основные результаты диссертации изложены в 108 публикациях, 16 патентах и изобретениях.

По материалам диссертации получены дипломы первой степени на Всесоюзном конкурсе на лучшую НИОКР Президиума ЦП НТО Радиотехники, электроники и связи (Москва, 1984); Астраханском областном конкурсе на лучшую НИОКР Совета НТО (Астрахань, 1983); Отраслевом социалистическом соревновании творческих коллективов «За повышение уровня механизации и автоматизации производства» за 1981 год Минрадиопрома СССР и Президиума ЦК профсоюза рабочих радиоэлектронной промышленности (г. Москва, 1982).

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, девяти глав, заключения, списка литературы (332 наименования) и книги приложений. Диссертация содержит 322 страницы основного текста, 188 рисунков, 59 таблиц, 28 приложений.

Заключение диссертации по теме «Процессы и аппараты химической технологии», Гулевич, Владимир Игоревич

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1 Разработаны и внедрены в промышленное производство 29 установок и технологических процессов получения ферритовых изделий по криохимической технологии: приготовления исходного раствора методами одно-, двухступенчатого дозирования и двухрастворной технологии; диспергирования и замораживания исходного раствора в жидких азоте и гекса-не, в вакууме и на металлической поверхности, охлаждаемой жидким азотом; метод, основанный на испарительном замораживании водно-солевых растворов в вакууме с последующей сублимационным обезвоживанием криогранулята; установок криоэкстракции, криооса-ждения и поверхностного легирования ферритов микрокомпонентами марганец-цинковых ферритов; электропечей и поглотительных устройств для термообработки порошковых материалов и микроизделий в виброкипящем слое и на конвейерных лентах непрерывно-действующих технологических установок; электропечей для вакуумного спекания и отжига марганец-цинковых ферритовых изделий; одноместных и толкательных электропечей с гидравлическими прессами для горячего прессования ферритовых изделий; методики измерения электромагнитных и механических свойств ферритов, термокамеры для температурных исследований контрольных образцов марганец-цинковых ферритов и проведения ЯГР - спектроскопии при температурных мессбауэровских исследованиях материалов. Разработаны конструкции конвейеров и загрузочные устройства вибрационного типа для прецизионной термообработки порошковых материалов и микроизделий на сплошных лентах установок.

Внедрение данного комплекса оборудования обеспечило отечественную потребность в прецизионных элементах памяти ЗУ ЭВМ с годовым экономическим эффектом от внедрения 342,74 млн. руб. с учетом структуры и уровня цен 2009 года.

2 Даны рекомендации по: использованию различных технологий и типов установок в зависимости от необходимого качества, химических свойств материалов и ферритовых изделий (прецизионность, производительность и т.п.); выбору легирующих добавок и способа> замораживания для прецизионных марок ферритовых материалов при поверхностном легировании; дисперсности и электромагнитных параметрам ферритовых изделий, достигаемых при использовании различных способов замораживания исходных растворов; способу повышения дисперсности порошковых материалов; способу определения мелкости и фракционной дисперсности факела вакуум - распылительных устройств; конструкции устройств ввода в вакуум исходных растворов; определению времени сублимационного обезвоживания исходного раствора ферритообразующих солей, являющихся кристаллогидратами; конструкции подающих вибролотков и конвейеров, выбору материала металлических лент при термическом разложении и спекании в разных температурных диапазонах процесса.

3 Предложенные технологические и технические решения по процессу криохимическо-го синтеза и его аппаратурному оформлению, позволяют, по сравнению с традиционными технологиями, существенно увеличить выход годных ферритовых изделий, воспроизводимость их электромагнитных параметров, повысить производительность и надежность работы оборудования, расширить его функциональные возможности.

4 Предложенные технические решения позволяют сократить необходимое количество технологических установок в промышленных условиях криохимического метода синтеза за счет совмещения процессов испарительного замораживания капель исходного раствора и их сублимационного обезвоживания в одном аппарате; применения установок горячего прессования поточно - циклического принципа действия, использования сублимационных установок и конвейерных электропечей непрерывного действия, а также непрерывно-действующих толкательных электропечей для изготовления горячепрессованных ферритовых изделий.

5 Разработанные устройства ввода растворов в вакуум, основанные на принципе создания в зоне формирования струи повышенного давления водяных паров в сочетании с нагревом кромок истечения жидкости до температуры Лейденфроста, обеспечивают бесперебойную подачу в вакуум растворов.

6 Предложенная физическая модель процесса сублимационного обезвоживания гранулированного материала на оребренной поверхности при кондуктивном энергоподводе, согласно которой процесс протекает при сохранении изотермичности замороженного слоя и переменной температуре по высоте ребра, хорошо согласуется с экспериментальными данными.

7 В основу определения времени сублимационного обезвоживания растворов сернокислых ферритообразующих солей с точностью, приемлемой для инженерных расчетов, может быть положен метод выбора режимных параметров, основанный на поддержании температуры теплоподводящей поверхности на уровне температуры термического разложения наименее устойчивого компонента смеси или уносом гранул материала с потоком водяного пара. Экспериментально подтверждена логарифмическая зависимость снижения температуры термического разложения ферритообразующих солей от давления, при котором протекает процесс теплового воздействия на них в условиях вакуума.

8 Определено, что дисперсность сублимированного неорганического материала может быть повышена путем введения в солевой раствор вспомогательного компонента с температурой термического разложения ниже температуры термического разложения солей любого из компонентов смеси и разлагающегося при термолизе с образованием газообразных соединений. При этом удельная поверхность целевого продукта (ферритового материала) при сублимационном обезвоживании возрастает на 10-50%.

9 Разработанная методика расчета вакуумных модульных установок с совмещением процессов испарительного замораживания и сублимационного обезвоживания может быть использована в инженерных расчетах при конструировании промышленных сублимационных установок.

10 Разработанное оборудование в криохимической технологии ферритов и рекомендации по использованию различных технологий и типов установок в зависимости от необходимого качества и химических свойств материалов могут быть использованы для создания широкого ассортимента перспективных наноматериалов, керамических сверхпроводников и т.п.

В заключение, считаю своим приятным долгом выразить искреннюю благодарность коллегам, с которыми мы сотрудничали более 35 лет в области криохимического синтеза ферритовых и других прецизионных материалов, и которые оказали АНИИТИВУ и лично мне огромную помощь и поддержку в течение всего времени работы:

- Академику [Кутепову А.П.|, д.ф-м.н. [Гухману А.А.|, д.т.н. Волынцу А.З., д.т.н. Генералову М.Б., д.т.н. [Бражникову С.М.| (ранее МИХМ, ныне МГУ инженерной экологии, г. Москва), академикам [Легасову В .А. и Третьякову Ю.Д., чл.-корр. РАН РФ [Олейникову H.H. д.х.н. Можаеву А.П. (МГУ им. М.В. Ломоносова, г. Москва), научное предвидение которых и вера в творческие возможности коллектива АНИИТИВУ позволили довести научные разработки МИХМ и МГУ им. Ломоносова в области криохимического метода синтеза до промышленного внедрения высокоплотных наноразмерных ферритов в Минрадиопроме СССР;

- Коллективу Астраханского научно-исследовательского института вычислительных устройств (АНИИТИВУ), работавшему по заданиям Минрадиопрома СССР по криохимиче-скому направлению в части разработки технологии и оборудования, синтеза ферритов под руководством д.ф-м.н. Карпасюка В. К., к.х.н. Орлова Г.Н., к.х.н. Шрейберга Я.Я., к.х.н. Го-ловчанского A.B., Покровского В.Е. и других, вне коллектива которых появление данной работы Гулевича В.И. было бы невозможно.

- Я благодарен также сотрудникам кафедры ПАХТ Московского государственного университета инженерной экологии и Химического факультета МГУ им. М.В. Ломоносова, других исследовательских институтов и организаций, с кем мне приходилось успешно и плодотворно работать в течение длительного времени над решением научных и технических вопросов по разработке и внедрению криохимического метода синтеза в промышленное производство высокоплотных наноразмерных ферритов в Минрадиопроме СССР.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Гулевич, Владимир Игоревич, 2010 год

1. Рабкин Л.И. и др. Ферриты. Л.: Энергия,1968. 179 с.

2. Ситидзе Ю., Сато X. Ферриты. М.: Мир,1964.- 219 с.

3. Такеси Т. Ферриты. М.: Металлургия, 1964,- 134 с.

4. Третьяков Ю.Д. и др. Физико-химические основы термической обработки ферритов. М.: МГУ, 1974,-38 с.

5. Чалый В.П. и др. Ферриты. Минск: Наука и техника, 1968.- 86 с.

6. Третьяков Ю.Д., Гордина A.M.' Вестник МГУ. М.: Химия, 1965. № 3. С. 67-70. 7. Третьяков Ю.Д. Твердофазные реакции. М.: Химия, 1978. 360 с.

7. Beer Н., Plouner Y. Brit. Commun. Elektronics 5, 1958. p.939

8. Летюк Л.М., Журавлев Г.И. Химия и технология ферритов. Л.: Химия, 1983.- 256 с.

9. Левин Б.Е. и др. Физико-химические основы получения, свойства и применение ферритов./ М.: Металлургия, 1979. 471с.

10. Крупичка С. Физика ферритов и родственных им магнитных окислов. -М.: Мир, 1976. -356с.

11. Шольц Н.Н., Пискарев К.А. Ферриты для радиочастот. М.-Л.: Энергия, 1966 83 с.

12. А.С. 699558 СССР. Способ изготовления ферритовых сердечников магнитной головки. / Гавриш А.П. и др. Опубл. 1979. Бюл. - № 43,- 2с.

13. Ковальченко М.С. Теоретичесие основы горячей обработки пористого тела давлением. Киев: Научкова думка, 1980.-57 с.

14. Анастасюк Н.В. и др. //Тез. II республиканского семинара по технологии получения, строению и физическим свойствам ферритов. Ивано-Франковск, 1972. С.8.

15. Третьяков Ю.Д. Криохимия: холод совершенствует материалы.// Химия и жизнь, № 4,1965. С.51-55.

16. Schnettler F.G., Johnson D.W. Synthesized microstructure in ferrites.// Proceedings of Intern. Conf. Japan, July, 1970.p. 121 -123. '

17. Cluda R.A. //Technica Report IBMC, n° 00.1815, December, 30.1968. p. 274

18. Gallagher P.K., Schrey F.N. //Termochim. Acta. V.l, № 5, 1970. p.565.

19. Tseung A.C., Bevan H.L. // J. Mat. Sci. v49, №7,1970. p.604.

20. Mitchell I. //J. Am. Ceram. Soc. Bull. v49, №4,1970. p.417.

21. Johnson D.W., Schnettler F.G. //J. Am. Ceram. Soc. Bull. V53, №8,1970. p. 440.

22. Rigterink M.D., Gallagher P.K. //J. Am. Ceram. Soc. Bull. V51, №2,1972. p. 158.

23. Johnson D.W., Gallagher P.K.// J. Am. Ceram. Soc. Bull. V50, №9,1971. p.755.

24. Roehring F.K., Wright F.R. Carbide Synthesis by freeze-drying.// J. Am. Ceram. Soc. Bull. V55, №1,1976. p.p. 58-64.

25. Sauer H.A., Levis J.A. // AJChE Journal, V18, №2,1972. p.435.

26. Kim Y.S. //J. Am. Ceram. Soc. Bull. V52, №4,1973. p.368.

27. Schnettler F.G., Monforte F.R., Rhodes W.W. // Chem. Eng. World. V9, №9, 1974. p.89-94.

28. Bevan H.L. Metallurgia and metals forming. // J. Am. Ceram. Soc. Bull. V39, № 11, 1972. p.377-378.

29. Bevan H.L. Tseung A.C., King W.J.// Electrochim. Acta. V.19, № 5, 1974. p. 201., № 8, 1974. p.485-493.

30. Патент 3.551.533 USA. / Monforte F.R., Опубл. 1970.

31. Патент 3.516.935 USA. / Monforte F.R., Опубл. 1970.

32. Rigterink M.D. //J. Am. Ceram. Soc. Bull. V49, №9,1970. p.829.

33. Roehring F.K., Wright F.R: Freeze-drying: A unique approach to the synthesis of altrafxne powders. // Journ.Vacuum Sci. Technoloqy, v.9, №6, 1972. p.l368-1372

34. Патент 3:888.017 USA. /McBride DA.,'- Опубл. 1975.

35. Amariglio A., Amariglio H., Duval.H. Sur le preparation de catalyseurs par lyophilisation.// C. R. Acadi Sci. v.262, Ser: C., 1966. p. 1227-1230.

36. JohnsonD.W., Gallagher P.K., Schrey F.N., Nitty D:J. Effects of preparation technique and. calcinations temperature and' the densification of lithium ferrites // J. Am. Ceram. Soc. Bull. V52; №4,1973. p.369:

37. Paulus М. Dispersion par lyophylisation en vue du frottage a bases temperatures. // Ann. Chim; V. 1, №-2, 1976.-p:l 87.

38. Сб. научн. тр. «Химия-низких температур и криохимическая технология». М.: МГУ, 1987.-201 с.

39. Berrin L., Johnson D.W., Nitty DJ. High'purity reactive alumina powders: J. Chemical and powder density.// J. Am. Ceram: Soc. Bull. V51, №11,1972. p.840-844.

40. Berrin L., Johnson D:W., Nitty D J. Characterization of High-Parity reactive alumina powders: J. Chemical and powder density study. // J. Am. Ceram. Soc. Bull. V50, №4,1971. p.390.

41. Gallagher P.K., Johnson D.W., Schrey F.N., Nitty D.J. Preparation and characterization of iron oxides. // J. Am. Ceram. Soc. Bull. V52, №11,1979. p.842-849.

42. Gallagher P.K., Johnson D. W.,' Schrey F.N. Thermal decomposition of iron (II) salphotes. // J:. Am. Ceram. Soc. Bull. V53, №2,1970. p.666-670.

43. Cluda R.A. Cryochemical preparation, of Li and Li-Ni' ferrites for memory applications. //Technica Report. IBMC, 1816, December, 30.1969.

44. Johnson D.W, Gallagher P.K. Kinetics of the thermal decomposition of BeS04 // J. Am. Ceram. Soc. Bull. V55; №5,1972. p.232-233.

45. De Lay, J.G.M. Preparation' of ceramic powders from sulphate solutions by spray drying and roasting // J. Am. Ceram: Soc. Bull. V43, №6,1970. p.572-574.

46. Rigterink M.D. Advances in technology of the cryochemical process//J. Am. Ceram. Soc. Bull. V51, №2,1972. p. 158-161

47. Rigterink M.D. The chemical- preparation of raw materials for electronic ceramics. // Journel of the Canadian Ceram. Soc. V 37, 1968. p.56-60.

48. Thomson J.Jr. Chemical preparation of PLZT powders from aqueous nitrate solutions.// J. Am. Ceram. Soc. Bull. V53, № 5,1974. p.421-424,433.

49. Финкелыптейн Д.Н. Чистые вещества. M.: Атомиздат, 1975.-223с.

50. Kim J.S., Monforte F.R. Theoretically dende (99,9%) polycrystalline alumina prepared from cry о chemically processed powders. // J. Am. Ceram. Soc. Bull. V 50, № 6,1971. p.532-535.

51. Johnson D.W., Gallagher P.K., Nitty D.J., Schrey F.N. Effects of preparation technique andcalcinations temperature on the densification of lithium ferrites. // J. Am. Ceram. Soc. Bull. V53, № 2,1974. p.163-167.

52. Reports from Bell Laboratories: Ceramics from liquids. // J. Am. Ceram. Soc. Bull. V47, 7,1968. p.la.

53. Ермаков C.C., Вязников Н.Ф. Металлокерамические детали в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1975.-231 с.

54. Gelles S.H., Rochring F.K. Freeze-drying metals and ceramics. //Journ of Metals, v. 24, № 6, 1972.

55. Trambouze V. Application de la lyophilisation a.la preparation des absorbants catalyseurs et pouders métalliques. // Chimie et Industric-fieniechemique, V 103; № 18; p: 2338-2343.

56. Niles G., Gizewse R. Elaboratior gas lyophilisationr de' sels, et powders, métalliques a fine granulomere. //Bull. Inst, end.froid, V 49,1969. p.179-186.

57. Patent 3.873.651 USA. Freeze-drying method for preparation radiation source matherial. / Wilblur C.M., Paulk Z.S.- Опубл. 1972.

58. Виноградов Г.В., Титкова Л.В. Аэрогели полимеров с высокоразвитой поверхностью. // Коллоиды. Т.27, №-2, 1965:С.138-140.

59. Coldblith S.A., Rey L. Rothmayer W.W. Freeze-drying and Advance Food Technology. // L-■ N-Y, 1975. p.412

60. Blond-Coste G., Medas M. Parositeet surface spécifiques des products liophilises. // Rev. gen. Froid. V 60, № 2,1969. p.223-230.

61. Третьяков Ю.Д., Волынец А.З., и др. Достижения и перспективы, развития криохимического метода получения неорганических материалов. // Тез. докл. V межотраслевой конф.

62. Состояние и перспективы -развития методов получения и анализа ферритовых, сегнето-, пьезоэлектрических и конденсаторных материалов и сырья для них. Донецк: 1975. С 5-6.

63. Волынец А.З. Тепло и массообмен в технологии сублимационного обезвоживания в вакууме. //Дис. д-р техн. наук. М.: МИХМ, 1980.- 424 с.

64. Шустов А.Б., Воробьева А.Е. Сверхпроводящая керамика./ Информ. листок. VI Московский Международный салон инноваций и инвестиций// М.: ВНИИНМ им. A.A. Бочвара.

65. Шустов А.Б., Воробьева А.Е. Высокотемпературные композиционные сверхпроводники./ Информ. листок. VI Московский Международный салон инноваций и инвестиций

66. M.: ВНИИНМ им. A.A. Бочвара.

67. Dousset M. // Rev. Gen. du Froid, № 2, 1969. p.239-245.

68. Patent 3.607.753 USA. / Suchoff L.A. Опубл. 1971.

69. Thomson J. // J. Am. Ceram. Soc. Bull. V52, № 4,1973. p.368.

70. Горященко Я.Г. Химия титана. Киев: Научкова думка, 1970.- 79 с.

71. Thomson J. // J. Am. Ceram. Soc. Bull. V53, № 5,1974. p.421.

72. Гаврилова E.B. Исследование тепло- и массообмена при сублимационном обезвоживании в условиях гранулообразования под вакуумом // Автореф. дисс. к-т. техн. паук. М.:1978.- 16 с.

73. Бражников С.М. Тепло- и массообмен при испарительном замораживании в процессе гранулообразования в вакууме. // Автореф. дисс. к-т техн. паук. М.: 1983.- 16 с.

74. Головчанский A.B. Физико-химические процессы при замораживании водно-солевых систем с высокими скоростями охлаждения// Дисс. к-т хим. наук. М.:1987.- 163 с.

75. Шатный В.И. Тепло- и массообмен и структурообразование при испарительном замораживании в вакуум-сублимационной технологии получения ультрадисперсных материалов.//Автореф. дисс. к-т техн. наук. М.:1988.- 16 с.

76. Гулевич В.И. Процессы криокристаллизации при изготовлении ферритов методом криохимической технологии. // Химическое и нефтегазовое'машиностроение. 2007. № 12. С.20-24.

77. Скрипов В.П. Метастабильная жидкость. М.: Наука, 1972.-312 с.

78. Паундер Э. Физика льда. М.: Мир, 1967.-189 с.

79. Rey L.- in:Aspects theoretiques et industries de la lyophilisation // L.Rey, ed Hermann, Paris, 1964. p.26.

80. Химические технологии / Под науч. ред. П. Д. Саркисова. — Научно техническая программа «Научные исследования высшей школы по приоритетным направлениям^ науки и техники». - М.:РХТУ, 2003.-680с.

81. Luyet B:J.- in: Freeze-drying of Foods // F.R. Fisher ed., Nat. Acad. Sei. Washington, D.C., 1962. p.13-19.

82. Справочник по распыливающим, оросительным и каплеулавливающим устройствам / А.Н. Чохонелидзе, B.C. Галустов, Л.П. Холпанов, В.П. Приходько. М.: Энергоатомиздат, 2002.-608с.

83. Бородин В.А., Дитякин Ю.Ф., Клячко Л.А., Ягодкин В.И. Распыливание жидкостей. М.: Машиностроение, 1967.— 263с.

84. Каухчешвили Э.И., Илюхин В.В. и др. Замораживание жидких и пастообразных пищевых продуктов в виде гранул. // Холодильная техника, № 5, 1972. Cl 8-22.

85. Sauer H.A., Massavage G.H., Dunn E.B.// J. Am. Ceram. Soc. Bull. V49, № 4, 1970. p.418.

86. Макеев A.A. Процессы диспергирования и замораживания растворов в установках крио-химического синтеза неорганических материалов. // Автореф. дисс. к-т техн. наук. М.:1983,-16 с.

87. Шишов B.B. Исследование особенностей синтеза и свойств метаниобатов лития, натрия и их твердые растворы. // Автореф. дисс. к-т хим. наук. М.: 1978. —23 с.

88. Патент 3.539.517 США. / Mitchell J.J. Опубл. 1970.

89. Федосеев В.Ф. Исследование процесса замораживания на металлических поверхностях и в жидкостях. // Дисс. к-т. техн. наук. М.:1978.- 185с.

90. Smyth С.Р., Hitchcock С.S., Dipole rotation in crystalline solids //J. Am. Ceram. Soc., 1132 V54, № 12, p. 4631-4647.98'Бродинский B.M., Семенов A.M. Термодинамические основы криогенной техники. M.: Энергия. 1980. — 447 с.

91. Бражников С.М. Тепло-, массообмен и структурообразование в вакуум-сублимационной технологии получения ультрадисперсных порошковых материалов. //Дисс.д-р. техн. наук. М.: МГУИЭ, 2002.- 394 с.

92. Беркин Б.И., Гетманец В.Ф., Михальченко P.C. Теплофизика низкотемпературного сублимационного охлаждения. Киев: Наук. Думка, 1980. -232с.

93. Телегина А.И., Можаев А.П. и др. Исследование процессов криокристаллизации льда органическими растворителями.// Тез.докл. Всесоюзного научного совещания по химии низких температур. М.: 1979. С. 80.

94. Можаев А.П. Низкотемпературные процессы в синтезе твердофазных материалов со специальными магнитными и электрическими свойствами. //Дисс.д-р. хим. наук. М.: МГУ, 1988.-380 с.

95. Волынец А.З. Сублимация. Текст лекций. М.: МИХМ, 1987. 56 с.

96. Ребиндер П.А. Конспект лекций по курсу коллоидной химии. М.: МГУ, 1949. 76с.

97. Третьяков Ю.Д., Олейников H.H., Можаев А.П. Основы криохимической технологии. М.: Высшая школа, 1987. -143 с.

98. Рождественский A.B. Тепло- и массообмен при сублимационном обезвоживании и вводе жидкости в вакуум.// Дисс. к-т техн. наук. М.:МИХМ, 1985.- 277с.

99. Patent 3.226.169 USA Vacuum freeze-drying apparatus./ Smith H.L., Rich-mond J. cl. 34-58.-Опубл. 1966

100. Гинзбург И.А. Исследование процесса сублимационной сушки экстракта чая. // Автореф. дисс. к-т техн. наук. М.: 1985.- 17с.

101. Поповский В.Г. Сублимационная сушка пищевых продуктов растительного происхождения. M.: Пищевая промышленность, 1975. -336 с.

102. Ковнацкий В.И. Исследование процесса сублимационной сушки быстрорастворимого кофе. // Автореф. дисс. к-т техн. наук. М.: 1973.- 16с.

103. Аксельрод И.И. Исследование развития процесса сублимации при радиационном энергоподводе. //Автореф. дисс. к-т техн. наук. М.: 1973. 16с.

104. Семенов Г.В. Исследование процессов гранулообразования и сублимационной сушки жидких и пастообразных пищевых продуктов. // Автореф. дисс. к-т техн. наук. М.: МИХМ, 1977.- 25с.

105. Васильев В.В. Исследование и интенсификация процесса сублимационного обезвоживания в условиях кондуктивного энергоподвода. // Автореф. дисс. к-т техн. наук. М.: МИХМ, 1979.-28с.

106. Patent 3.048.928 (USA) Freeze-drying apparatus./ Copson D.A.- cl. 34-1. 1962.

107. Гуйго Э.И., Цветков Ц.Д. О выборе метода энергоподвода при вакуумной сублимационной сушке пищевых продуктов. // В кн.: Известия высших учебных заведений. М.Пищевая технология, № 4, 1972. С.140-143.

108. France Pat. 1.463.174 Procede et dispositif de control de la sublimation et de la desorption dansum produit, plus particulierment un produit alimentaire au course de la lyophilisation / Simatos D., cl. BOld, F26h-1966.

109. Гуйго Э.И. Исследование и разработка методов интенсификации сублимационной сушки пищевых продуктов. //Дисс. д-р техн. наук. JL: 1966.- 397с.

110. Jrimm A.C. A technical and economic approusal of the use of microwair energy in the freeze-druing process.//RSA Review, V.30, 1969. p.593-619.

111. Коротков Ю.Ф., Васильев B.B. и др. Энергетические затраты на откачку газов из вакуумных камер. // Промышленная энергетика, № 11, 1978. С.5-6.

112. Васильев В.В., Евтюгин А.Г. и др. Технико-экономическая оценка откачных средств при обезвоживании материалов под вакуумом. // Химическое и нефтяное машиностроение, №3, 1979. С.33-34.

113. Поповский В.Г. Сублимационная сушка пищевых продуктов растительного происхождения. М.: Пищевая промышленность, 1975. 336 с.

114. Гинзбург A.C., Резчиков В.А. Сушка пищевых продуктов в кипящем слое. // М.: Пищевая промышленность, 1966. — 47 с.

115. Подольский М.В., Новиков Ю.И. Кристаллизация льда в биопрепаратах при замораживании и ее влияние на процесс их последующей сублимационной сушки. // Холодильная техника, № 3, 1967. С. 42-44.

116. Казенин Д.А., Семенов Г.В. и др. Низкотемпературное высушивание реологически сложных сред в пенном режиме под вакуумом. // М.: МГУИЭ, 2000. С.78-82

117. King С. I., Clark I. P. Convective heat transfer for freeze-drying of foods.// Food Technology/ v. 22, №10, 1968. p. 1235-1239.

118. Patent 1.058.151 USA. cl. F26b. Improvements in or relating to drying. / Bans J. — Опубл. 1967.

119. Гуйго Э.И., Илюхин B.B. и др. Сублимационная сушка пищевых продуктов животного происхождения за рубежом. М.: ЦНИИТЭИ Мясомолпрома СССР, 1972. 47 с.

120. Гуйго Э.И., Камовников Б.П., Каухчешвили Э.И. Основные направления развитиятехники сублимационного консервирования, пищевых продуктов.// Холодильная техника, № 9; 1974. С. 6-9.

121. Камовников Б.П., Семенов Г.В. и др. Исследование процесса сушки и оптимизация сублимационных установок, перерабатывающих гранулированные- пищевые продукты. // Холодильная .техника, № 1, 1976. С.40-44.

122. Гинзбург A.G., Ляховицкий Б.М. Оборудование для сублимационной сушки жидких пищевых продуктов. // М:: ЦНИИТЭИлегпищемаш,-1970. 43с.

123. Комладзе З.М.' Исследование теплопереноса в непрерывных процессах замораживания и сублимационной сушки влажных материалов в тонком монолитном слое. // Дисс: к-т техн. наук. Л.: 1973,- 158 с.

124. A proposal for a continuous freeze-drying plant.// Cryo-Maid Inc. USA, 1974. -,89p.

125. Бабаев И'., Васильев А. И др: Сублимационная' сушка' гранулированного мяса на установке непрерывного действия. //Мясная-индустрия СССР, № 12, 1975. С. 32-34.

126. Байбуз В.И. Исследование процесса сублимационной, сушки гранулированных, продуктов с непрерывным отделением высохших слоев. // Холодильная техника, №"10, 1981. С. 36-38.

127. Байсиев Х.-М.Х. Исследование объемного механизма процесса вакуум-сублимационного обезвоживания коллоидных материалов, при терморадиационном энергоподводе. // Автореф. дисс. к-т техн. наук. Киев.: 1982.- 27 с.

128. А.С. 309217 СССР. Установка"непрерывного действия для вакуумной сублимационной сушки пастообразных и жидких материалов. / Гуйго Э.И., Каухчешвили Э.И. и др. Опубл. 1971. Бюл. № 22.

129. Шумский К.П. Вакуумные аппараты и приборы »химического машиностроения. // М.: Машгиз, 1963 — 556 с.

130. Илюхин В.В., Катюхин.В.А. Новое зарубежное оборудование для-низкотемпературного гранулирования жидких и пастообразных мясных и молочных продуктов. // М.: Мин-мясомолпром СССР,' 1972-45 с.

131. Патент 3.319.344 США. Способ сушки жидких пищевых продуктов с помощью замораживания. / Саксел Д.Ф., Минк Дж.Р. — Опубл. 1975.

132. Рабинович А.Н. Автоматические загрузочные устройства вибрационного типа. // Киев: Технжа, 1965. — 380 с.

133. Гинзбург А.С., Резчиков В.А. Сушка пищевых продуктов в кипящем слое. // М.: Пищевая промышленность, 1966. 47 с.

134. Подольский М.В:, Новиков Ю.И. Кристаллизация льда в биопрепаратах при замораживании и ее влияние на процесс их последующей' сублимационной сушки. // Холодильная техника, № 3, 1967. С. 42-44.

135. Каминарская-А.К., Лившиц С.А. и др. Сублимационная сушка пищевых продуктов. // М.": Госторгиздат, 1963. 50 с.

136. Ф. Стренк. Перемешивание и аппараты с мешалками. Л.: Химия, 1975-384с.

137. Орлов С.П. Дозирующие устройства. М.: Машиностроение, 1966.-211 с.

138. Крешков А.П., Ярославцев А.А. Курс аналитической химии. Кн.2. Количественный анализ. М.: Химия, 1975.- 156 с.

139. А. С. 605101 СССР. Устройство для дозирования жидкости /Алехин С. А., Тихонов

140. Ю.П. и др. Опубл. 1978. Бюл. № 16.

141. Гулевич В.И. Процессы приготовления исходного раствора при изготовлении ферритов методом криохимической технологии. // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2007. № 10. С. 21-24.

142. Орлов С.П. Весы и дозаторы. Справочник. М.: Машиностроение, 1972. — 213 с.

143. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия, 1973.-750 с.

144. Барабанные морозильные аппараты. / Фомин Н.В., Менин Б.М., Ржевская В.Б. Гуйго Э.И. JL: Машиностроение, 1986. - 160 с.

145. Илюхин В.В. Зарубежное оборудование для быстрого замораживания пищевых продуктов. М., 1970. - 44 с.

146. Членов В. А., Михайлов Н. В. Виброкипящий слой. М.: Наука, 1972. 273 с.

147. Бахман Г.К. Сушка и обжиг ферритовых материалов в условиях виброкипящего слоя. //Сб. Межотраслевое совещание по методам получения и анализа ферритовых, сегнето- и пьезоэлектрических материалов и сырья для них. Донецк, 1969. С 17-18.

148. Костеров М.И. Способ окончательного спекания ферритовых изделий в вибро-кипящем слое. //Сб. Межотраслевое совещание по методам получения и анализа ферритовых, сегнето- и пьезоэлектрических материалов и сырья для них. Донецк, 1969. С 43-44.

149. Арендарчук A.B. и др. Общепромышленные электропечи непрерывного действия. М.: Энергия, 1978. 248с.

150. Свенчанский А.Д. Электрические промышленные печи. Учебник для вузов. В 2-х ч. Ч. 1. Изд. 2-е, перераб. М.: Энергия, 1975. -384с.

151. Жигарев С.С., Покровский В.Е. ШрейбергЯ.Я. и др. Горячее прессование ферритовых порошков, полученных криохимическим методом. // Обмен опытом в радиопромышленности, № 3, 1984. С. 6-8.

152. Генералов М.Б. Криохимическая нанотехнология: Учеб. Пособие для вузов. М.: ИКЦ «Академкнига», 2006. — 325с.

153. Плановский А.Н., Николаев П.И. Процессы и аппараты химической и нефтехимической технологии. Изд. 2-е, доп. и перераб., М.: Химия, 1972. -496с.

154. Гулевич В.И., Сюсюкин Ю.А., Головчанский A.B., Шрейберг Я.Я. Приготовление исходного раствора при изготовлении ферритовых материалов криохимическим методом // Вопросы радиоэлектроники 1985, сер. ЭВТ, вып. 11, С. 77 — 81.

155. Справочник химика. Т2. Л.: Химия, 1971. 1168с.

156. Стальная эмалированная аппаратура. Каталог //. Черкасский завод химического машиностроения, Черкассы, 1987. — 25с.i

157. Химическая аппаратура. Каталог ФГУП «Завод химмаш РАН». // Старая Русса, 2000. -138с.

158. ОСТ 26-06-2003-77 Агрегаты-электронасосные дозировочные плунжерные. Паспорт Н 298.00 000 ПС. / Министерство химического и нефтяного машиностроения // Свесский насосный завод, 1986. — 30с.

159. Адлер Ю.П., Маркова Е.П., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимального условия. М.: Наука, 1976. 187с.

160. Иванов В.И. Тепло- и массообмен при замораживании растворов в вакуум-сублимационной технологии получения ультрадисперсных порошков неогранических солей. // Авто-реф. дисс. к-т техн. наук. М.: МГАХМ, 1994.- 16 с.

161. Хелло М.О. Тепло-массообмен и структурообразование при замораживании водно-солевых растворов в вакуум-сублимационной технологии ультрадисперсных порошков. //

162. Автореф. дисс.канд. тех. наук. М.: МГУИЭ, 1995.- 16 с.179MacKenzie А.Р. //Intern. Symp. On Freeze-Drying of Biological Products. Wash. 1976. p.51.

163. Бражников С.М., Гулевич В.И., Кирюшин Н.В., Волынец А.З. Формирование дисперсности солевых порошков на стадии замораживания растворов // Тр. 4-й Всесоюзной конф. по химии низких температур М.: МГУ им. М. В. Ломоносова, 1988. С.150 -151.

164. Бражников С.М., Гухман A.A., Карабанов A.B., Волынец А.З. Теплообмен и струк-турообразование в процессе замораживания эвтектикообразующих систем // Минский Международный форум по тепломассообмену: Тез. докл. Минск, 1988. - Секция (4)4.-С.44-45.

165. Клименко A.B., Синицын А.Г. Экспериментальное исследование пленочного кипения на поверхности свободно плавающих сферических частиц. /М.: МЭИ, 1986.Вып. 91.-С. 128-137.

166. Гулевич В.И., Бражников С.М., Серова Л.А. Расчет скорости замораживания растворов ферритообразующих солей. // XLII научно-техническая конференция. Тез. докл. М.: МИХМ, 1987. С.18.

167. Кришер О. Научные основы техники сушки. М.: Иностранная литература, 1961. 539с.

168. Богданов С.Н., Иванов О.П., Куприянова A.B. Холодильная техника. Свойства веществ. Справочник. Изд. 2-е, доп. и перераб. // М-Л.: Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1976.-168 с.

169. Гулевич В.И., Молчанов Г.Л., Покровский В.Е., Шрейберг Я.Я., Лохин А.И. Замораживание диспергированных растворов солей при изготовлении ферритовых материалов криохимическим методом. // Сб. реф. депонир. рук. М.: НИИЭИР, ВИМИ, вып. № 1, 1988.

170. Флеминге М. Процессы затвердевания. М.: Мир, 1977. 423 с.

171. Гленсдорф П., Пригожин И. Термодинамическая теория структуры, устойчивости и флуктуаций. М.: Мир, 1973. 326 с.

172. Гулевич В.И., Головчанский A.B., Облезин- А.Г. Установка диспергирования и замораживания растворов. // ИЛ № 91-1981, М.: ВИМИ. 1981

173. Бородин В.А. и др. Распыливание жидкостей. // М.: Машиностроение, 1967.- 258 с.

174. A.C. 1677466 СССР, МКИ F 26 В 5/06 Устройство для ввода жидких материалов в вакуумную сублимационную сушилку /Гулевич В.И. № 4648903/06. — Завял. 06.01.1989. -Опубл. 15.09.1991 Бюл. № 34. - Зс.

175. Лебедев Д.П., Перельман Т.Л. ЛЗЗ Тепло- и массообмен в процессах сублимации в вакууме. М.: Энергия; 1973. 336с.

176. A.C. 289272 СССР: МКИ F26B13/10. Устройство для ввода жидких материалов в вакуум. /Волынец А.З. и др. Опубл. 1984. - Бюл. № 23.

177. A.C. № 1155835 СССР: Гранулятор для получения льдогранул пищевых продуктов. /Ерофеев В.И. и др. Опубл. 1985,- Бюл. № 18

178. Бражников С.М., Волынец А.З. и др. Устройство для непосредственного ввода жидкостей в вакуум. //М.: Новости сушильной техники: экспресс-информация ЦИНТИ-химнефтемаш.- 1983. С.5-7.

179. Волынец А.З.Рождественский A.B. Карабанов A.B. Методика расчета устройства ввода жидкого материала в вакуумную камеру сублимационной установки.// Разработка, исследование оборудования для получения гранулированных материалов. М.: МИХМ.-1985.-С34-38.

180. McCarthy M.I., Molloy N.A. Review of stability of liquid jets and the influence of nozzle design.// Chem. Eng. J.- 1974. v.7, N 1, p.1-20.

181. Холин Б.Г. Центробежные и вибрационные грануляторы расплавов и распылители жидкости. М.: Машиностроение.-1977.-182 с.

182. Гулевич В.И., Молчанов Г.Л., Лохин А.И., Шрейберг Я.Я. Установка для получения криогранул. / Межотр. реф. сб. «Передовой производственно — технический опыт». // М.: ВИМИ, 85.ППТО T2.01.W50433, 1985. С. 30-31.

183. A.C. 1789840 СССР, МКИ F 25 С 1/14. Установка для замораживания растворов и суспензий. /Гулевич В.И., Головчанский A.B., Хохряков П.Г. № 4909735/13. — Заявл. 07.02. 1991. - Опубл. 23.01.1993. - Бюл. № 3. -4с.

184. Пат. 2023319 Россия, МКИ Н 01 F 1/34, В 22 F 9/24. Способ получения мелкодисперсных порошковых материалов. /Гулевич В И., Бражников С. М., Волынец А. 3. № 4934251/02.-Заявл. 05.05.1991.-Опубл. 15.11.1994.- Бюл.№21.-3с.

185. Гулевич В. И. Повышение дисперсности многокомпонентных порошковых материалов, полученных криохимическим методом.// Дисперсные потоки и пористые среды. Тр. 3-й Российской национальной конф. по теплообмену. В 8 томах. Т 5. М.: МЭИ, 2002.С.195-198.

186. Зайцев А.И., Бытев О.Д. Ударные процессы в дисперсно-пленочных системах. М.: Химия, 1994. 176с.

187. A.C. 1793332 СССР, МКИ G 01 N 15/02 Способ-подготовки пробы для определения мелкости распыливания. /Гулевич В.И., Бражников С. М., Кузнецов A.A.- № 4880258/25. -Заявл. 05.11.1990. Опубл. 07.02.1993. - Бюл. № 5.-Зс.

188. Родионов С.Н., Бражников С.М. и др. Особенности процесса сублимационного обезвоживания дисперсного материала при кондуктивном энергоподводе // Холодильная техника. -1986.-№12. С.29-32.

189. Щетинин А.Г. Исследование и аппаратурное оформление непрерывного процесса сублимационной очистки мономера акриламида в вакууме. // Автореф. дисс. к-т техн. наук. М.: 1981,- 16 с.

190. Бражников С.М., Родионов С.Н. и др: Паропроницаемость гранулированных материалов в вакууме.// Холодильная техника. -1987.-№ 5. G.30-34.

191. Бражников С.М., Волынец А.З. и др. Особенности расчета процесса сублимации гранулированного продукта.//Холодильная техника. -1987.-№ 8. С. 39-43.

192. Pat. 1.557.397 France. cl.F26b. Recipient de chargement pour installation de cryo-dessication./ Pull L.,- Опубл. 1969.

193. Pull H.A., Eileuberg H. Continuous freeze drying vacuum. //J. Am. Ceram. Soc. Bull. V21, № 14,1970. p. 103-104.

194. Гулевич В.И., Бражников C.M., Волынец А.З. Сублимационное обезвоживание крио-гралул солей ферритообразующих компонентов на оребренной поверхности // Химическое и нефтегазовое машиностроение. — 2004. № 10. С. 24-26.

195. Волынец А.З. О приближении при замене реального температурного поля стационарным в процессе сублимации.// ИФЖ, 1968, т.15, № 1, С.162-164.

196. Гулевич В.И. Тепло- и массообмен при сублимационном обезвоживании растворов ферритообразующих солей (применительно к криохимическому методу синтеза). // Автореф. дисс. канд. тех. наук. М.: МГУИЭ, 2004.- 16 с.

197. Гулевич В.И., Бражников С.М., Волынец А.З., Абашина Т.Н. Сублимационное обезвоживание замороженного слоя криогранул при кондуктивном энергоподводе // Химическое и нефтегазовое машиностроение. — 2005. № 6. С. 18-19.

198. Рождественский A.B. и др. Особенности расчета времени сублимационной' сушки в оребренных противнях. // Холодильная техника, №5, 1989. С 26-28.

199. Дан П., Рей Д.А.Тепловые трубы: Пер. с англ. М.: Энергия, 1979.- 272 с.

200. Лабунцов Д.А. и др. Экспериментальное исследование теплообмена при кипении жидкостей при пониженных давлениях в условиях свободного движения. // ИФЖ, 1970, т. 18, № 4, С.624-630.

201. Asselman G.A.A.,Green D.B. Heat pipes.// Philips Tech. Rev.,-1973.-v.33, N 4, p.104-113.

202. Busse С.A. Theory of ultimate heat transfer limit of cylindrical heat pipes.// Int. J. Heat Mass Transfer.- 1973.V.16, p.169-186.

203. Гулевич В.И, Волынец А.З., Головчанский A.B. Сублимационное обезвоживание фер-ритовых материалов в условиях гранулообразования под вакуумом. // Вопросы радиоэлектроники, сер. ЭВТ, вып.11, 1985. С. 82-86.

204. Гулевич В.И. Процессы сублимационного обезвоживания растворов ферритообразую-щих солей методом криохимической технологии. // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2008. № 1. С. 22-23.

205. Савченко Л.А. Физико-химические закономерности процесса сублимационного обезвоживания продуктов криокристаллизации водно-солевых растворов. / Дисс. канд. хим. наук // М.: МГУ, 1982.- 179 с.

206. Possini F.D., Wagman D.D., Evans W.H., Yaffe J. Selected of Cemical Thermodynamics Properties//Washngton, 1965

207. Берг Л. Г. Введение в термографию. М.: Наука, 1969,-157 с.

208. Мюнстер А. Химическая термодинамика ( Пер. с нем. под ред. Герасимова Я.И.). М.: Мир,1971. 296с.

209. Карапетьянц М.Х. Химическая термодинамика. M.-JL: Госхимиздат, 1953. 611с.

210. Карапетьянц М.Х., Дракин С.И. Общая и неорганическая химия: Учебник для вузов. — 4-е изд. стер. // М.: Химия, 2000. 592 с.

211. Промышленные приборы и средства автоматизации: Справочник /В.Я. Баранов; Т.Х. Безновская и др.; Под общ. ред. В.В. Черенкова. JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние. 1987.-847 с.

212. Бажин Н.М. и др. Термодинамика для химиков / Н.М. Бажин, В.А. Иванченко, В.Н. Пармон. 2-е изд., перераб. и доп. - М1.: Химия, КолосС, 2004. - 416 с.

213. ЛеваМ. Псевдоожижение. М.: Гостоптехиздат, 1961. 156 с.

214. Керн Д., Краус А. Развитые поверхности теплообмена. М.: Энергия, 1977. 460 с.ч

215. Генералов М.Б. Основные процессы и аппараты технологии промышленных взрывчатых веществ. — М.: Академкнига, 2004. 397с.

216. Илюхин В.В., Катюхин В.А., Никитин Ю.Н. Замораживание жидких молочных продуктов путем вымораживания в вакууме. М.: Молочная промышленность, 1972. — 86 с.

217. Бражников С.М., Волынец А.З. и др. Устройство для непосредственного ввода жидкостей в вакуум// М.: Новости сушильной техники: экспресс-информация ЦИНТИ-химнефтемаш.- 1983. С.5-7.

218. А. С. 1322044 СССР. М.Кл.3 F26 В5/06. Устройство ввода жидких материалов в вакуумную камеру сублимационной установки. /Волынец А.З. и др.- Опубл. 1987. Бюл. № 25.

219. А.С. 1657906 СССР, МКИ F 26 В 5/06. Узел загрузки сублимационной установки /Гулевич В.И. , Волынец А.З.,. Покровский В.Е. и др. № 4703274/06. Заявл. 09.06.1989. -Опубл. 23.06.1991 Бюл. № 23.-4с.

220. Гулевич В.И., Ланде М.П., Винников H.H. Конвейеры для термической обработки и сублимационной сушки тонкодисперсных порошковых материалов. //Обмен опытом в радиопромышленности. -1985, №1, С.49-52.

221. Шабатин В.П. Разработка способов получения твердофазных материалов с использованием приемов криоосаждения гидроксидов, оксалатов и карбонатов. // Автореф. дисс. к-т хим. наук. М.: 1986.- 24 с.

222. Третьяков Ю.Д. Термодинамика ферритов. Л.: Химия, 1967.- 304 с.

223. Гулевич В.И., Головчанский A.B., Покровский В.Е., Тушнов E.H., Лохин А.И., Шрейберг Я.Я. Легирование порошков микрокомпонентами при изготовлении ферритовых изделий криохимическим методом. // Вопросы радиоэлектроники 1990, сер.ЭВТ, вып. 16, С.42—49.

224. A.C. 347535 СССР. Установка для криогенного замораживания жидких пищевых продуктов в виде гранул. / Илюхин В. В. и др.- Опубл. 1972. Бюл. № 24. -Зс.

225. A.C. 981782 СССР. Установка для криогенного замораживания жидких пищевых продуктов, в виде гранул. /Меркулов А.П. и др. Опубл. 1982. - Бюл. № 46. -2с.

226. A.C. № 1155835 СССР. Гранулятор для получения льдогранул пищевых продуктов. /Ерофеев В.И. и др. Опубл. 1985. - Бюл. № 18. -2с.

227. Сиденко П.И. Измельчение в химической промышленности. 2-изд., перераб., М.: Химия, 1977. 179с.

228. Шрейберг Я.Я., Гулевич В.И., Покровский В.Е., Третьяков Ю.Д., Молчанов Г.Л.,

229. Олейников H.H. Термическое разложение солевых продуктов, полученных криохимическим методом. // Вопросы радиоэлектроники 1981, сер. ЭВТ, вып.14, С. 105-110.

230. Гулевич В.И., Молчанов Г.Л. и др. Печь для термической обработки тонкодисперсных порошковых материалов. // Обмен опытом в радиопромышленности, № б, 1979. С. 39-40.

231. A.C. 682322 СССР, МКИ В 22 F 1/00. Установка для термической обработки порошка в виброкипящем слое /Гулевич В.И., Молчанов Г.Л., Покровский В.Е., Шрейберг Я.Я: -№ 25229973/22-02. Заявл. 28:06.1977. - Опубл. 30.08.1979 - Бюл. № 32. - Зс.

232. Гулевич В.И., Молчанов Г.Л., Покровский В.Е., Шрейберг Я.Я. Вибрационная электропечь для термообработки шихты. / Межотр. Реф. Сб. «Передовой производственно — технический опыт». // М.: ВИМИ, 81. ППТО Т4.01. W28210, С. 6-7.

233. A.C. 1340899 СССР. МКИ В 22 F 1/00. Установка для термической обработки порошка в виброкипящем слое /Гулевич В.И., Лохин A.A., Хохряков П.Г. № 3948188/2202. Заявл. 27.06.1985. - Опубл. 27.06.1987. - Бюл. № 36. - Зс.

234. Ланде М. П., Гулевич В.И., Обдезин А.Г. и др. Конвейерная электропечь для спекания, ферритовых элементов памяти. // Обмен опытом в радиопромышленности., 1981, вып. 12. С 22-24.

235. Гулевич В.И. Процессы термического разложения, при изготовлении ферритов методом криохимической технологии. // Химическое и нефтегазовое машиностроение. — 2009. №9. С. 10-12.

236. A.C. 773411 СССР, МКИ F 27 В 9/24. Конвейерная электропечь для термообработки ферритовых изделий. /Гулевич В.И., Ланде М.П., Липатов П.В., Рузанов С. И. № 2730434/22-02. - Заявл. 28.02.1979. - Опубл. 23.10.1980 - Бюл. № 39. -Зс.

237. A.C. 101137313 СССР, МКИ G 01 F 13/00. Устройство для дозирования порошкообразных материалов. /Гулевич В.И., Новиков В.Г., Мурыгин И.И., Ланде М.П.- № 3005093/24-10.-Заявл. 12.11.1980.-Опубл. 30.01.1985. Бюл. №4.-2с.

238. Рабинович А. Н. и др. Автоматические загрузочные устройства вибрационного типа. Киев: -Техшка, 1965.- 87с.

239. Александров A.B. Сопротивление материалов: Учеб. для вузов / A.B. Александров, В. Д. Потапов, Б.П. Державин; Под ред. A.B. Александрова. 4-е изд. испр. - М.: Высш. шк., 2004. - 560 с.

240. Гулевич В.И., Ланде М.П., Иноземцева Т.В., Журавлев В.И. Загрузка порошковых ферритовых материалов и микроизделий на конвейеры технологических установок. // Обмен опытом в радиопромышленности. 1987, № 4, С. 20-23.

241. A.C. 1010429 СССР, МКИ F 26 В 9/24. Электропечь для термообработки изделий. /Гулевич В.И., Ланде М.П., Хламова A.A. № 3341486/22-02. - Заявл. 01.10.1981. - Опубл. 07.04.1983. Бюл. № 13. — Зс.

242. A.C. 769264 СССР. МКИ F 26 В 9/24. Электропечь для термообработки изделий. /Алексеев О. А., Ланде М.П. и др. опубл. 07.04.1980. Бюл. № 37.- 2с.

243. Пат. США 3.708.423. Кольцевой ферритовый сердечник памяти и способ его получения. Опубл. 1973.

244. Гулевич В.И., Ланде М.П., Сюсюкин Ю.А., Хохряков П.Г. Прецизионная конвейерная электропечь. // ИЛ № 81-0483, М.: ВИМИ. 1981. -4с.

245. A.C. 876512 СССР, МКИ В 65 G 15/48, F 27 В 9/38, В 22 F 3/10. Конвейер для прецизионной высокотемпературной электропечи. /Гулевич В.И., Ланде М.П., Облезин А.Г., Вин-ников H.H.-№2866339/22-02.-Заявл. 10.10.1979,- Опубл. 30.10.1981 Бюл.№40-3с.

246. A.C. 1041441 СССР, МКИ В 65 G 15/48, F 27 В 9/30. Конвейер для прецизионной высокотемпературной электропечи /Гулевич В.И., Ланде М.П., Рубин Г. К., Кузнецов A.A. -№ 3427884/22-02. Заявл. 23.04.1982. - Опубл. 15.09.1983 Бюл. № 34. - Зс.

247. Гулевич В.И., Покровский В.Е., Ланде М.П., Шрейберг Я.Я., Лохин А.И. Высокотемпературная! конвейерная электропечь. // ИЛ № 84-0316, М.: ВИМИ. 1984. 4с.

248. Гулевич В.И., Молчанов Г. Л. и др. Вибрационная электропечь для термообработки шихты. //ППТО Сер. T4.0I., W 28210, 1985. С. 30-31.

249. Гулевич В.И, Шрейберг Я.Я. и др. Электропечь для термического разложения солевых порошков при криохимическом синтезе ферритов. //Вопросы радиоэлектроники, сер. ЭВТ, Вып. 14, 1984. С.70-75.

250. Ланде М. П., Гулевич В.И., Зиновик М.А. и др. Агрегат для спекания термостабильных биаксов. //Обмен опытом в радиопромышленности. 1983. Вып. 3. С. 52-53.

251. Гулевич В.И., Ланде М.П. и др. Конвейерный агрегат. // ИЛ № 83-1604, М.: ВИМИ. 1983.-4с.

252. Каталог-справочник. Кузнечно-прессовые машины. М.: НИИИМ, 1974.- 68с.

253. Гулевич В.И., Тушнов E.H., Молчанов Г.Л., Гладченко И.В. Горячее прессование ферритов при регулируемом давлении пресса. // Обмен опытом в радиопромышленности,320tj

254. Гулевич В.И. Процессы горячего прессования при изготовлении ферритов методом криохимической технологии. // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2009. № 10.1. С. 13-14. '

255. Гулевич В.И., Лохин А.И., Миронов F.K., Молчанов Г.Л. Установка для горячего прессования изделий. // Передовой производственно-технический опыт (ППТО) М.: ВИМИ.1985; T2.04.W51994, С. 32-33.

256. A.C. 1247162 СССР, МКИ В 22 F 3/14, F 27 В 9/00. Установка для горячего пресс-сования порошков /Гулевич В.И., Шрейберг Я.Я., Орлов Г.Н. № 3687351/22-02. - Заявл. 06.01.1984. - Опубл. 30.07.1986. - Бюл. № 28: - Зс.

257. Morinear R., Paulus M. Oxigen Partial Pressures of Mn-Zn Ferrites. // Phys. State Sol(a), 1973. N20, p.373-380.

258. Такама E. Новые марганец-цинковые ферриты, изготовленные методом ГИП. // IEEE. Trans. Magn., V Mag. -15, N 6, p. 1855

259. Ohta Keizo. Magnetocrystalline Anizotropy and Magnetic Permeability of Mn-Zn Ferrites. //J. Phys. Soc. Jap., 1963, 18, N5, p.685-690.

260. Гулевич В.И. Процессы криоэкстракции и криоосаждения при изготовлении ферритов методом криохимической технологии. // Химическое и нефтегазовое машиностроение. -2008. № 2. С. 19-22.

261. Яворский Б.М., Детлаф A.A. Справочник по физике. Для инженеров и студентов вузов. Изд. 7-е, исп. М.; Наука, 1979. 943с.

262. ОСТ 11707.015-77 Ферриты магнитомягкие. Марки, основные параметры и методы измерений. М.: Изд. комитета по стандартизации Минрадиопрома, 1980. 32 с.

263. ОСТ В 11707.008-74 Сердечники из магнитомягких ферритов. Общие технические условия. М.: Изд. комитета по стандартизации Минрадиопрома, 1980. 28 с.

264. ГОСТ 8.377-80 Материалы магнитомягкие. Методика выполнения измерений при определении статических магнитных характеристик., введ. с 01.07.81, Постановление Гос. Комитета СССР по стандартам № 1421 от 28.03.1980. М.: Изд. стандартов, 1980. 21 с.

265. ГОСТ 25360-82 (СТ СЭВ 2744-80) Изделия электронной техники. Правила приемки, введ. с 01.01.83, Постановление Гос. Комитета СССР по стандартам, № 2923 от 28.06.82. М.: Изд. Стандартов, 1980. 15 с.

266. ГОСТ 6433.2-71 Методы определения электрических сопротивлений при постоянном напряжении., введ. с 01.07.72, Постановление Гос. Комитета стандартов Совета министров СССР № 1001 от 24.05.71, М.: Изд. Стандартов, 1980. 23 с.

267. ГОСТ 2.114-95 Технические условия. Правила построения, изложения и оформления. , введ. 1996-07-01 Минск: Межгос. Совет по стандартизации, метрологии и сертификации; № 7-95 от 26.04.95., М.: Изд. Стандартов, 1980. - 12 с.

268. ТУ ПЯ 0.707.737-89 Сердечники кольцевые из марганец — цинковых ферритов. Технические условия. Введ. 01.07.89, Постановление Гос. Комитета СССР по стандартам, от 25.11.89. М.: Изд. Стандартов, 1980. 29 с.

269. Woude F. and Boom G. Precesión. Cryostat and Furnace for Mossbauer Ex-periment // RSI36. № 6, p. 800-802, 1965.

270. Экспериментальная техника эффекта Мессбауэра. /Под ред. И. Грувермана // М.: Мир, 1967, с. 160-163.

271. Иркаев С.М., Кузьмин Р.Н., Опаленко А.А. Ядерный гамма-резонанс. // М.: МГУ, 1970, С. 170-171.

272. А.С. 1589766 СССР, МКИ G 01 N 24/00. Температурная камера для ЯГР -спектроскопии. /Гулевич В.И., Крынецкий Ю.В., Тушнов Е.Н.- № 4483001/24-25. — Заявл. 19.09.1988. Опубл. 19.07.1990 Бюл. № 32. - Зс.

273. А.С. 1807473 СССР, МКИ G 05 D 23/30. Термокамера для температурных исследований образцов материалов. /Гулевич В.И., Базарова E.JL, Шабанова Э.А., Сюсюкин Ю.А. № 4945695/24.-Заявл. 17.06.1991. - Опубл. 07.04.1993 Бюл. №13.-4с.

274. Шустов А.Б., Воробьева А.Е. Сверхпроводящая керамика. / Информ. листок. VI Московский Международный салон инноваций и инвестиций. // М.: ВНИИНМ им. А.А. Бочвара. 2004.-1с.

275. Шустов А.Б., Воробьева А.Е. Высокотемпературные композиционные сверхпроводники. / Информ. листок. VI Московский Международный салон инноваций и инвестиций. // М.: ВНИИНМ им. А.А. Бочвара. 2004. 1с.

276. Гусев А.И., Ремпель А.А. Нанокристаллические материалы. — М.: Физматлит, 2000. -224с.

277. Беляков А.В. Методы получения неорганических неметаллических наночастиц. М.: РХТУ им. Д.И. Менделеева, 2003. 80с.

278. Нанотехнология в ближайшем десятилетии. Прогноз направления исследования / Под ред. М.К. Роко, Р.С. Уильямса, П. Аливисатоса; Пер. с англ. М.: Мир, 2002. - 292с.

279. Ed. J.H. Fendler.- N.Y.: Wiley VCH, 1998. - 461 p.

280. Nanomaterials: Synthesis, Properties and Applications / Eds. A.S. Edelstein, K.C. Camma-rata. Bristol: J.N. Arrowsmith Ltd., 1998. - 461 p.

281. Бражников C.M., Генералов М.Б., Трутнев H.C. Вакуум-сублимационный способ получения ультрадисперсных порошков неорганических солей / Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2004. - № 12. С.12-15.