Коррозионное растрескивание высокопрочных болтов в промышленной атмосфере тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.14, кандидат наук Сотсков, Николай Иванович

• Сотсков, Николай Иванович
• кандидат наук
• 1982

Оглавление диссертации кандидат наук Сотсков, Николай Иванович

Оглавление

Стр.

1. Введение

2. Обзор литературы. Коррозионное растрескивание высокопрочной стали

2.1. Коррозионное растрескивание высокопрочной стали

в атмосферных условиях

2.2. Состав среда и продуктов коррозии, образующихся

на поверхности стали в промышленной атмосфере.. 10 2*3. Влияние электрохимических характеристик поверхности на коррозионное растрескивание стали

2.4« Зарождение и рост трещин при коррозионном растрескивании высокопрочной стали..••••••••••••••

2.5. Моделирование воздействия промышленной атмосферы

2.6. Выводы

3. Методика исследования

3.1. Материалы для исследования

3.2. Выбор формы и размеров образцов

3.3. Коррозионные испытания..••••••

3.4. Электрохимические исследования

3.5. Исследование поведения стали при катодном наводороживании

4. Результаты испытаний высокопрочных болтов на склонность к коррозионному растрескиванию и разработка

метода ускоренных испытаний

4.1. Результаты натурных и ускоренных коррозионных испытаний •.•*•••.•••.»••••...••«•••••••

4.2. Характерные признаки разрушения высокопрочной

стали при коррозионных испытаниях

Стр.

4.3. Выводы

5. Основные характеристики коррозионного растрескивания высокопрочной стали

5.1. Электрохимические характеристики очищенной поверхности стали

5.2. Влияние высокотемпературной окалины на атмосферную коррозию болтовой стали

5.3. Влияние ржавчины на электрохимические характеристики при атмосферной коррозии

5.4. Влияние статических напряжений на электрохимические характеристики поверхности стали, покрытой высокотемпературной окалиной и продуктами коррозии

5.5. Взаимосвязь электрохимических характеристик поверхности высокопрочной стали и её склонности к коррозионному растрескиванию

5.6. Характер развития трещин в высокопрочной стали

5.7. Исследование водородного охрупчивания высокопрочной стали

5.8. Выводы

6. Исследование коррозии под напряжением стали новых

марок

6.1. Электрохимические характеристики стали

6.2. Результаты ускоренных коррозионных испытаний

6.3. Влияние температуры отпуска высокопрочных болтов на их склонность к коррозионному растрескиванию

6.4. Выводы

7. Общие выводы

Литература

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Коррозионное растрескивание высокопрочных болтов в промышленной атмосфере»

- 4 -I, Введение

Одной из наиболее часто встречающихся причин разрушения элементов конструкций из высокопрочной стали, в частности, высокопрочных болтов в зданиях и сооружениях, является коррозионное растрескивание при эксплуатации конструкций на открытом воздухе и внутри зданий.

Исследования коррозионного растрескивания высокопрочных материалов при воздействии агрессивной атмосферы проводятся крайне редко. Отсутствуют достоверные данные ускоренных испытаний, проведенных в условиях, имитирующих воздействие атмосферы. Большинство исследователей в СССР и за рубежом проводят испытания стали на склонность к коррозионному растрескиванию в растворе хлорида натрия. Эти результаты в определенной степени коррелируют с испытаниями в морской атмосфере, но недостаточно обоснованы для моделирования промышленной атмосферы* Совершенно не учитывается роль продуктов атмосферной коррозии в пассивировании высокопрочной стали, не изучены вопросы о наводороживании стали в атмосферных условиях и кинетике роста трещин при атмосферных испытаниях*

Коррозионное растрескивание конструкционных сталей уже служило предметом исследований, проводившихся в СССР и за рубежом Установлено, что мартенситная сталь особенно склонна к коррозионному растрескиванию непосредственно после закалки и низкого отпуска. Повышение длительности вылеживания (отдыха), повышение температуры и продолжительности отпуска понижают эту склонность. Показано, что закалённая сталь весьма чувствительна к наличию в ней водорода /"3,4,5,/ и к действию ряда поверхностно--активных веществ: например, влага воздуха способна вызвать замедленное разрушение закаленных и отпущенных напряженных деталей из среднеуглеродистой стали. Имеются сведения, что воздействие

агрессивной в коррозионном отношении среды приводит к коррозионному растрескиванию высокопрочных болтов из стали некоторых марок даже после отпуска при средних температурах /""6,7

При использовании высокопрочных болтов в процессе монтажа и эксплуатации строительных металлоконструкций некоторые болты, поставленные с усилием растяжения, эквивалентным 0,6 (5^ , хрупко разрушаются и вылетают из болтового отверстия. Как правило, такое разрушение сопровождается очень небольшой пластической деформацией. Обычно разрушение происходит по участкам с высокой концентрацией напряжений (резьба, надрезы, усталостные трещины и коррозионные питтинги). Склонность высокопрочных болтов к коррозионному растрескиванию ограничивает объёмы их использования для монтажных соединений в строительных металлоконструкциях, препятствует дальнейшему повышению прочности стали для болтов, приводит к дополнительным трудозатратам, ухудшает условия безопасности работ*

Настоящее исследование поставлено с целью разработки методов ускоренного определения склонности болтов из высокопрочной стали к коррозионному растрескиванию в промышленной атмосфере, позволяющих ускорить внедрение стали новых марок для болтов в строительных конструкциях и определить области их применения*

Исследование и выявление наиболее значимых факторов (состава стали, состояния поверхности, температуры отпуска, степени агрессивного воздействия среды, наводороживания стали в процессе атмосферной коррозии) на коррозионное растрескивание высокопрочной стали позволило обосновать режим ускоренных коррозионных испытаний, имитирующий воздействие слабоагрессивной промышленной атмосфер!, выявить рациональные области применения высокопрочных болтов и установить ограничения по применению стали с различными химическим составом и временным сопротивлением разрыву* Применение

метода электрохимических исследований (сравнение анодных потен-циодинамических кривых, снятых с чистой поверхности стали и поверхности, покрытой продуктами коррозии) позволило характеризовать защитные свойства продуктов коррозии на поверхности стали и склонность ее к коррозионному растрескиванию.

Автор выражает благодарность к.т.н. Шляфирнеру А.Н. за ценные советы и помощь, оказанную при работе над диссертацией.

- 7 -

2. Обзор литературы. Коррозионное растрескивание высокопрочной стали

2.1. Коррозионное растрескивание стали в атмосферных условиях

Многочисленные исследования позволяют выявить условия, при которых возможно коррозионное растрескивание (КР) высокопрочной строительной стали. Трехлетние натурные испытания в промышленной и сельской атмосфере и морской воде строительной стали с временным сопротивлением разрыву (прочностью) до 980 МПа не выявили её склонности к КР, независимо от концентрации легирующих элементов

¿"87.

С повышением прочности стали вероятность разрушения элементов конструкций вследствие КР значительно возрастает. Считают, что в морской атмосфере высокопрочная конструкционная сталь устойчива при её прочности до 1200 МПа, в то время как сталь с прочностью от 1400 МПа в той или иной мере подвержена КР. Наиболее устойчива при этом мартенситностареющая сталь /"9Эти результаты хорошо коррелируют с данными лабораторных испытаний образцов в 3% растворе хлористого натрия, где склонность стали к КР проявляется при её прочности 1400 МПа и выше /~Ю__7. Однако, в той же работе указывается, что материалы, которые менее устойчивы при периодическом погружении в хлорид натрия, не обязательно будут более восприимчивы к КР в атмосфере.

Тем не менее прочность стали 1400 МПа можно принять за условную границу для материалов, заслуживающих пристального внимания с этой точки зрения. В строительных металлоконструкциях такой и более высокой прочностью могут обладать высокопрочные болты. Высокая прочность болтов достигается за счет содержания углерода в них порядка 0,3-0,4%, хрома порядка 1,5% и дополнительного легирова-

ния другими элементами, а также термической или термомеханической обработкой /~7_7.

Склонность болтовой стали к замедленному разрушению вынуждает американские, японские и другие фирмы переходить на сталь для болтов с более низким содержанием углерода и, как правило, с более низкой прочностью /"II,12J. Так, сталь, рекомендуемая компанией "Явата борутэн", содержит всего 0,2-0,25% углерода и после термической обработки (закалка с 900°С, отпуск при 400°С) имеет предел прочности лишь несколько выше 1100 МПа. Тем не менее и эта сталь не гарантирована от замедленного разрушения /"II. Сталь типа " Бааб" содержит 0,2-0,3% углерода и тоже в различной степени подвержена разрушению в результате воздействия агрессивной среды /~12_7, причём с повышением прочности её коррозионная стойкость снижается.

Проведенные испытания стали 4330М, 4340, 300М, НИ, содержащей от 0,30 до 0,42% углерода и термообработанной на пределы прочности 1670-2350 МПа под напряжением 0,5(5^2 в морской атмосфере привели к разрушению образцов за 28 суток и меньше /~13_7.

Разрушались в морской атмосфере и образцы из стали 4337Со с пределом текучести 1200-1770 МПа, нагруженные до 0,75 /~14 Образцы из этой стали под действием той же нагрузки разрушались в промышленной атмосфере Монровилла и Питсбурга (штат Пенсильвания) /~14_7. Средняя продолжительность испытаний до разрушения составляла от 8 до 47 суток, причём время до разрушения в условиях агрессивной атмосферы Питсбурга оказалось больше, чем в сравнительно мягких условиях Монровилла.

Прочность отечественных болтов из стали 40Х по ГОСТ 22356-77 должна составлять не менее 1080 МПа. При этом допустимые растягивающие напряжения в болтах достигают 70% предела прочности /~15__7. Такие болты хорошо себя зарекомендовали в металлостроительстве,

но их прочность уже не удовлетворяет современным требованиям, связанным с применением в стальных конструкциях высокопрочной стали.

В настоящее время разработаны отечественные болты с прочностью на разрыв 1470-1770 МПа /"16Повышение прочности достигается дополнительным легированием, иногда при одновременном снижении температуры отпуска, что не может не повлиять на склонность болтов к КР. Отсюда вытекает необходимость исследования этого процесса применительно к эксплуатации высокопрочных болтов в промышленной атмосфере.

Исследования высокопрочной стали 38ХС с временным сопротивлением разрыву 1470-1670 МПа /~7показали, что эта сталь подвержена КР в промышленной атмосфере. В этой работе высказывается предположение о коррозионном характере разрушения, причём развитие трещин происходило по границам наследственных аустенитных зёрен, что характерно как для КР, так и для водородного охрупчива-ния высокопрочной стали /~17_7.

При атмосферной коррозии не исключено наводороживание стали. Так, в работе /~18было отмечено, что при содержании водорода около 10 мл/100 г, которое достигается в процессе атмосферной коррозии, сталь 20 приобретает необратимую водородную хрупкость. Наводороживание стали способствует снижению её пластичности и прочности. С повышением содержания водорода уменьшается поперечное сужение и удлинение стали /"1,19причём поперечное сужение уменьшается в гораздо большей степени, чем удлинение. В результате интенсивного наводороживания в ряде случаев изменяется характер разрушения стали от вязкого к хрупкому, что свидетельствует о понижении сопротивления отрыву /~1_7.

Растворимость водорода и его влияние на механические свойства в сильной степени зависят от структуры стали. Рядом исследова-

телей /"1,20,21J было показано, что влияние водорода на свойства стали в значительной степени определяется ее прочностью и структурой, с повышением прочности отрицательное влияние водорода на механические свойства стали возрастает. В работе /"I^ было установлено, что наибольшее влияние наводороживания на механические свойства проявляется в случае стали с мартенситной структурой.

Наводороживание оказывает решающее влияние на замедленное разрушение высокопрочной стали. В работе /~22_7 было показано, что влияние водорода на замедленное разрушение высокопрочной стали 4340 проявляется особенно сильно при наличии концентраторов напряжений. Наиболее заметное влияние наводороживания на замедленное разрушение стали наблюдается при одновременном воздействии растягивающих напряжений и атомарного водорода /~1,23_7. В этом случае замедленное разрушение может происходить при напряжениях, во много раз ниже предела текучести.

2.2. Состав среды и продуктов коррозии, образующихся на поверхности стали в промышленной атмосфере

Коррозионное растрескиванию в атмосфере, как правило, подвергается сталь, уже покрытая продуктами коррозии. Состав и свойства последних определяются условиями протекания коррозионного процесса.

Среди ряда параметров, определяющих скорость коррозии стали в промышленной атмосфере, таких как продолжительность увлажнения поверхности, загазованность и задымленность воздуха и т.д., удалось выделить решающие факторы, которые позволили прогнозировать коррозию стали в реальных условиях /~24,25—7. Некоторые данные уже сейчас дают возможность сопоставлять скорость коррозии стали некоторых марок в различных промышленных атмосферах, учитывая как фактическое время коррозии /"24так и содержание агрессивных

газов /""25

Наиболее агрессивным по отношению к стали газом в промышленной атмосфере является сернистый ангидрид. Статистическая обработка данных о коррозии стали двух марок в 22 точках Шеффилда и его окрестностей (Англия) показала, что содержание в атмосфере промышленного района на 50% определяет скорость коррозии стали /"25_7, Коэффициент корреляции скорости коррозии с содержанием 5^2, составил 0,6-0,7 при изменении последнего в пределах 125-250 мг/м3 и изменении задымленности от 90 до 325 мг/м3. Коэффициент корреляции между задымленностью и концентрацией в воздухе Шеффилда составил 0,8.

Аналогичные данные получены при испытаниях стали в 12 географических пунктах Японии /~26_7. Коррозионные потери в наибольшей степени зависели от концентрации сернистого газа в воздухе за исключением прибрежных районов, где превалирующая роль оставалась за содержанием в воздухе хлорида натрия. Установлена также однозначная связь между скоростью коррозии и метеорологическими данными, т.е. продолжительностью увлажнения поверхности стали, подобная показанной в работе /~24_7.

Однако, до сих пор нет единого мнения о механизме воздействия сернистого газа на металлическую поверхность в процессе атмосферной коррозии /"27Так, по Шикорру, сернистый газ адсорбируется на слегка прокорродировавшей металлической поверхности, затем, реагируя в присутствии кислорода с железом, образует сульфат и, наконец, в присутствии кислорода и влаги образует гидроокись Ге ООН и сернистую кислоту, которая затем сама участвует в электрохимическом процессе. Низкий уровень относительной влажности воздуха (ниже 75%) задерживает последнюю стадию, а присутствие продуктов коррозии оказывает каталитическое действие /"28J^

Розенфельд И.Л. /"29 7 считает, что сернистый газ непосред-

ственно участвует в катодном процессе, существенно ускоряя его и, следовательно, повышая скорость коррозии, так как растворимость сернистого газа в растворе или в пленке влаги на поверх -ности металла на два порядка выше, чем растворимость кислорода. Так, в работе /""30^ показано, что при содержании сернистого газа в атмосфере 2,5 мг/м3 содержание его в растворе за два часа достигает 10 мг/л. По мере расхода газа на коррозию новые его порции переходят в раствор.

Однако, следует учитывать, что при переходе от объёма раствора к пленке влаги процесс коррозии изменяется. Поэтому оба предложения о механизме влияния сернистого газа на атмосферную коррозию стали нуждаются в дальнейшем экспериментальном подтверждении, получение которого затруднено вследствие сложности проведения эксперимента под тонкой пленкой влаги.

Можно лишь считать установленным, что, значительно ускоряя процесс коррозии, сернистый газ в определенных условиях приводит к образованию пленки сульфата железа, достаточно плотной, чтобы тормозить процесс дальнейшей коррозии. В результате выявляется некоторое критическое содержание сернистого газа в воздухе, при котором скорость коррозии стали максимальна /"31,32^. При этом содержание сульфат-иона в ржавчине либо также проходит через максимум /~31_7> либо лишь незначительно возрастает при дальнейшем существенном повышении содержания сернистого газа в воздухе /~32_], Другим источником сульфатов в ржавчине является сера, присутствующая в стали /~33_7. Переходя из металла в ржавчину, сера рыхлит последнюю и затрудняет образование защитного слоя продуктов коррозии.

Причиной высокой коррозионной стойкости низколегированной стали некоторых марок является тонкая двухслойная ржавчина, защитные свойства которой определяет плотный внутренний слой /"34,

35_/. Процессы же с участием сернистого газа происходят, в основном, на наружной поверхности ржавчины. Поэтому сернистый газ может не вступать во взаимодействие с отдельными легирующими элементами, которые частично переходят во внутренний слой ржавчины /~35_7. Предполагается даже /"34 7, что атмосферная коррозия под ржавчиной протекает путём взаимной диффузии элементов через внутренний слой продуктов коррозии, подобно тому как это происходит при высокотемпературной коррозии.

Исследование влияния продуктов коррозии на атмосферную коррозию углеродистой стали в присутствии 50{>» проведенное в работе /~3б__7» показало, что защитные свойства продуктов коррозии тем выше, чем более длительное время образцы подвергались коррозионным испытаниям, В работе также отмечено, что защитные свойства продуктов коррозии определяются не их толщиной, а процессом "старения", в результате которого образуется более компактный слой продуктов коррозии.

О повышении защитных свойств продуктов коррозии во времени свидетельствуют и электрохимические характеристики, из которых видно, что время вьщержки в коррозионной среде приводит к смещению потенциала к более положительным значениям и увеличению анодной поляризации /~36__7.

Исследования начальных стадий процесса образования ржавчины стали с 0,2%С при воздействии дистиллированной или питьевой воды показали, что, кроме ¿Г-ре ООН и Рез » в ржавчине присутствуют и Ре ООН. В работе /~38_7 показано, что при испытаниях стали ЗОХГСА в атмосферных условиях основными продуктами коррозии являются ШН (гетит),Г-РеООН (лепидокрокит) и некоторое количество FeS 0ц .

Как показали исследования /~39_7, лимитирующей стадией образования ржавчины при атмосферной коррозии является реакция окисления двухвалентного железа: 4 Рё 2 И^О + 3 0« +8е 4 Ре ООН

Скорость коррозии является функцией от концентрации Б , количества Н2 0 и температуры (если принять, что концентрация кислорода постоянна и концентрация ионов пропорциональна

содержанию 509 в атмосфере). При температуре выше нуля и невысоком содержании скорость коррозии возрастает с ростом температуры и толщины слоя влаги. При невысокой влажности воздуха скорость коррозии возрастает с ростом температуры и содержания

При больших толщинах слоя влаги на поверхности и температуре выше 15°С ускоряющее действие Б02 на скорость коррозии резко снижается.

Образующиеся продукты коррозии заметно изменяют электрохимические характеристики поверхности, которые в свою очередь, оказывают влияние на КР.

2.3. Влияние электрохимических характеристик поверхности на коррозионное растрескивание стали

КР, не связанное с эффектами водородного охрупчивания, принято считать следствием острой локализации коррозионного процесса /"40_7. При этом вершина развивающейся трещины обычно представляется активным анодом. Значение электродного потенциала и характер его изменения во времени обычно являются исходными параметрами во многих коррозионных исследованиях, по которым в первом приближении можно судить об электрохимических процессах, протекающих на поверхности раздела металл-электролит.

В работе /~41_7 было показано, что в слабоокислительной среде потенциалы напряженных образцов из стали всех исследованных составов самопроизвольно смещаются во времени в положительную сторону, что связано с постепенным формированием защитных слоев на поверхности стали. При достижении определенного критического потенциала происходит зарождение трещины, рост которой приводит к

некоторому разблагораживанию потенциала, а разрушение образца сопровождается резким смещением потенциала в отрицательную сторону.

Более интенсивное разблагораживание электродного потенциала стали при приложении растягивающих напряжений характерно для металла на дне концентратора напряжений по сравнению с его стенками. Разность электродных потенциалов на этих участках в разбавленном растворе соляной кислоты с добавкой 1,75% перекиси водорода может достигать 200 мВ /~42

Специально разработанная методика микроэлектрохимического исследования коррозии металлов под напряжением /~42,43_7 позволила установить электрохимическую неоднородность между телом и границей зерна стали. При приложении растягивающих напряжений электродный потенциал границ зерен становится отрицательнее потенциала тела зерна.

Более интенсивное разблагораживание потенциала дна концентратора напряжений по сравнению с остальной поверхностью напряженного образца позволило предположить /~42,43_7, что развитие трещин при КР связано, главным образом, с работой коррозионного элемента концентратор напряжения - остальная поверхность; чем выше сила тока этого коррозионного элемента, тем короче промежуток времени до растрескивания.

Однако при испытаниях в некоторых коррозионных средах не обнаружили прямой связи между силой тока пары (напряжен-

ное) и сопротивлением КР высокопрочной стали /~44_7. Так, при измерении в различных средах силы тока пары

Ре-Ре (напряженное) на образцах из стали ВКС1 при значении растягивающих напряжений 1320 МПа было показано, что наибольшая сила тока пары наблюдается в растворе надсернокислого аммония (220 мкА), наименьшая - в 20% растворе Нз^О^ с добавкой 30 кг/м3 (40 мкА; сила тока

в 20% растворе Н без добавок составляла 70 мкА. Тем не

менее, появление трещин и разрушений в первом случае не было обнаружено, во втором случае образцы разрушались через 5 мин., в третьем - через 16 мин. Поэтому объяснить наблюдающиеся закономерности КР только работой коррозионного элемента металл-металл (напряженный),по мнению автора работы /~44_7> не представляется возможным.

Ряд исследователей /"42,45J объясняет разблагораживание электродного потенциала стали в местах концентрации напряжений под воздействием растягивающих напряжений тем, что здесь образуется значительно больше коррозионных язв и т.п., чем на остальной поверхности стали. В результате возникновения и функционирования коррозионных пар (вершина концентратора - анод, а близлежащие участки - катоды) происходит постепенное углубление язв, приводящее к зарождению коррозионных трещин.

Приложенные напряжения ускоряют растворение металла не только в результате его активации, но в некоторых случаях и вследствие структурных изменений. Под воздействием растягивающих напряжений могут иметь место локальный распад метастабильных фаз, фазовые превращения и другие процессы, вызывающие возникновение анодных участков, на которых развиваются коррозионные трещины /"467.

КР металла по механизму локального анодного растворения возможно лишь тогда, когда скорость коррозии в вершине концентратора \Л выше скорости коррозии на остальной поверхности Х/^ . Чем больше разница скоростей коррозии V*Х/^ , тем материал более чувствителен к КР /~44,47 - 49_7-

Если же в металле уже имеется трещина или другой концентратор, то их развитие под воздействием коррозионной среды происходит только по достижении некоторого критического напряжения, при котором напряжение еще ускоряет локальное растворение металла в

вершине трещины. При меньших напряжениях, наоборот, может иметь место притупление дна дефекта и уменьшение концентрации напряжений /~50_7* Так, в работе /~51_7 было показано, что при нагруже-нии до 6т образца с трещиной из отожженной стали при испытаниях в растворе кислоты соотношение V} /У^ составляло 5,3. Этого оказалось недостаточно для протекания растрескивания. В результате наблюдали лишь растравливание (притупление) острия трещины и снижение концентрации напряжений.

КР стали возможно тогда, когда напряжения в вершине трещины настолько ускоряют локальное растворение металла, что оно приводит к росту концентрации напряжений, а соотношение У//^ превышает 100. Очевидно, при КР пластичных сталей это условие может соблюдаться только в электролитах, вызывающих пассивацию основной поверхности и значительное увеличение соотношения V^ / в результате локального разрушения защитных пленок /~50,51_7*

Благодаря поляризации, вызываемой образованием специфических микропар, за характером роста трещины при коррозии под напряжением в электролите можно наблюдать по изменению электрохимических характеристик при статическом или динамическом нагружении /~52_7. Влияние отдельных факторов на зарождение трещины, таких как адсорбция специфических анионов /~53_7> изменение характера анодного процесса под действием приложенных напряжений £Ы Ji обычно определяют по изменению поляризационных диаграмм при динамическом наложении потенциала. Так, деформация не сказывается на плотности анодного тока в области неустойчивого пассивного состояния и начала пассивности. В пассивной области приложенные напряжения могут значительно сдвинуть потенциал и увеличить анодный ток на 2-3 порядка за счет разрушения пассивной пленки /~54__7» Если защитная пленка на воздухе образуется на поверхности напряженной стали, то время для разрушения этой пленки и, следо-

вательно, зарождение трещины значительно увеличивается по сравнению с тем, как это происходит, когда нагружение производится уже в процессе воздействия среды / 55,56Этот факт также свидетельствует о зарождении трещины на участке нестабильности защитной плёнки.

Такими участками часто служат макронеоднородности стальной поверхности. Трещины могут начинаться, например, от дефектов на поверхности или от включений, вокруг которых концентрируются напряжения /"57Наличие макронеоднородностей на растянутой поверхности приводит к тому, что скорость локальной коррозии становится намного выше скорости общей коррозии стали. Ф.Ф.Ажогин /"58 J считает это необходимым условием образования коррозионной трещины.

С ростом напряжений разница в скоростях местной и общей коррозии возрастает. В большей степени это наблюдается при коррозии с водородной деполяризацией. При кислородной деполяризации скорость коррозии ограничивается торможением диффузии кислорода в электролите. При отсутствии диффузионного торможения (атмосферная коррозия стали под тонкой плёнкой влаги) высокопрочные стали могут оказаться чувствительными к КР /~58 J.

2.4. Зарождение и рост трещин при коррозионном растрескивании высокопрочной стали

Зарождение и развитие коррозионной трещины одни исследователи / 59,601 рассматривают как суммарный результат возникновения в зоне разрушения отдельных микро- или субмикроразрушений типа надрывов, развивающихся под электрохимическим воздействием среды; другие исследователи /"61-64 J - как непрерывный электрохимический процесс растворения металла в вершине трещины. Третьи

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Сотсков, Николай Иванович, 1982 год

- 174 -Литература

1. Потак Я.М. Хрупкое разрушение стали и стальных деталей. -М., Оборонгиз, 1955.390 с.

2. Канао М. Коррозионное растрескивание под напряжением и механика разрушения. - Босёку гидзюцу, 1975, т.24, № 5, с. 249--266.

3. Wilde В.Е. Mechanism of cracking of high-strength martensitic stainless steel in sodium chloride solution. -Corrosion, 1971, V. 27, Ho. 8, pp. 326-333.

4. Leeuwen H.P.van. A failure criterion for internal hydrogen embrittlement .-Eng. ]?ract. Mech., 1977, V. 9» Ho. 2, pp. 291-296.

5. McMahon C.J. Environment assisted fracture in engineering alloys. - Trans. ASIvIE, 1973, H95, No. 3.

6. Мороз Л.С., Чечулин Б.Б. Водородная хрупкость металлов. -М., "Металлургия", 1967. 255 с.

7. Шляфирнер A.M., Якубова Г.П., Москалейчик Ф.К. Коррозионное растрескивание высокопрочных болтов. - Физ.-хим. механика материалов, 1971» № 6, с.75-76.

8. Хорикава Кадзуо, Такигути Сюитиро, йсидзу Йосио, Канад-заен Мотокадзу. Атмосферное коррозионное растрескивание низколегированных высокопрочных сталей и нержавеющих сталей. - Дзайре, 1968, т. 17, » 179, с.723-729.

9. Tvrdy М., Hyspecka L., Mazanec К. Hodnoceni odolnosti oceli о velke pevnosti proti za pareti. - Strojirenstvi, 1975, 2£, Ho. 7, 420-429.

10» Gallaceio A., Pelensky M.A. Stress corrosion of high-strength. steel alloys - Environmental Factors. - Stress corrosion test. Philadelfia (Pa), 1967, pp. 99-106.

11. Новый сорт высокопрочной стали СИН II Т (фирма Явато бо-рутэн). - Токусюко, 1969, т.18, № 7, с.68-71.

12. Weibull I. Stress corrosion cracking in high-strength steel - or hydrogen embrittlement. - Advances in aeronautical sciences. 3 Pergamon Press, li.Y., 1962, pp. 335-356.

13. Логан Х.Л. Коррозия металлов под напряжением. М., "Металлургия", 1970. 340 с.

14. Owen C.J. Report on project Uo. 389-2, sponsor, US army-ordnance, frankford arcenal, contract БА-Зб-ОЗ^-OE33-3277, HD. 1962, June, p. 15.

15. Приложение к постановлению Госстроя СССР от 14 июля 1980 г. № 104.

16. Кальнер Д.А., Гладштейн Л.И., Винклер О.Н., Подлесный Л.С., Ладикова Н.П. Высокопрочные болты из стандартных сталей 40ХМ и 38ХС. - Сталь, 1971, № 2, с.185-188.

17. Yamaoka Н., Wranglen G. An electrochemical study of the cracking of stressed high-strength low alloy martensitic steels in water. - Corros. Sci., 1966, V. 6, No. 3, pp. 113-127.

18. Попов K.B., Нечай Е.П., Смирнова Т.В. Исследование стойкости стали против атмосферной коррозии и наводороживание в различных климатических зонах в зависимости от качества лакокрасочных покрытий. - Физ.-хим. механика материалов, 1969, № 2, с.179--181.

19. Кудрявцев В.Н., Балакин Ю.П., Ваграмян А.Т. Наводороживание стали при катодной поляризации в кислых растворах. - Защита металлов, 1965, № 5, с.477-481.

20. Карпенко Г.В., Литвин A.K., Ткачев В.И., Сошко А.И. К вопросу о механизме водородной хрупкости. - Физ.-хим. механика материалов, 1973, № 4, с.6-12.

21. Маричев В.А. Современные представления о водородном ох-рупчивании при замедленном разрушении. - Защита металлов, 1980, т.16, № 5, с.531-543.

22. Troiano A.R. Delayed failure of high strength steel, -Corrosion, 1959, V. 15, No. 4, pp. 207-212.

23. Карпенко Г.В., Крипякевич Р.й. Влияние водорода на свой ства стали. М., Металлургиздат, 1962, 200 с.

24. Голубев А.И., Кадыров М.Х. Прогнозирование коррозии металлов в атмосферных условиях. ГОСИНТИ, 1967, № 367-487/13. 21 с

25. Grandler К.А., Kilcullen T.B. Survey of corrosion and atmospheric pollution in and around Sheffield. - Brit. Corros. J 1968, V. 3, Ho, 2, pp. 80-84.

26. Масамити К., Кодзи H., Тайси M., Такаси H. Коррозия ста ли в атмосферных условиях. - Сумитомо Киндзоку, 1968, т.20, № 2, е. 157-166.

27. Van MuyIder Jean. Corrosion métallique a 1'atmosphere. Corros. métaux constr. Sémin., Saint-Rémy-lés-Chevreuse. Paris, 1975, 41-96.

28. Schikorr G. Über die Nachahmung des atmosphärischen Rostens im Laboratorium, - Werkstoffe und Korrosion, 1967, B. 18 s. 514-521.

29. Розенфельд И.П., Жигалова К.А. Ускоренные методы коррозионных испытаний металлов. М., "Металлургия", 1966. 347 с.

30. Terraglio P.P., Manganelli R.M. The absorption of atmospheric sulfur dioxide by water solutions. - J. Air Pollution Control Association, 1967, V. 17, No. 6, pp. 403-406.

31. Саньял Б., Сингхания Дж., Бадвар Д. Изучение коррозии металлов в воздухе, загрязненном газообразными примесями. - Труды Ш Международного конгресса по коррозии металлов. М., "Мир", 1968, т.4, с.464.

32. Barton К., Bartonova Z. Über den beschleunigenden Einfluss von Schweieldioxid und Wasser auf die atmosphärische Korrosion von verrosteten Eisen. - Werkstoffe und Korrosion, 1969, B. 20, No. 3, s. 216-221.

33. Мацуеима Ивао, Уэно Тадаюки. Природа продуктов атмосферной коррозии стали. П. Поведение двуокиси серы в атмосфере и серы в стали. - Босёку гидзюцу, 1969, т.18, Ш 2, с. 65-73.

34. Хортон Дж.Б., Хан B.C., Либш Дж.Ф. Микроструктура и рост слоев ржавчины на стали при атмосферной коррозии. - Труды Ш Международного конгресса по коррозии металлов. М., "Мир", 1968, т.4, с. 4II-4I7.

35. Окада Хидэя. Коррозионное растрескивание под напряжением. - Киндзоку дзайрё, 1973, т.13, * II, с.10-11.

36. Singhania G.K., Sanyal В. Behaviour of rust and rusted steel surfaces. - Brit. Corros. J., 1973, V. 8, No. 5, pp. 224-229.

37. Nestler C.-G. Initialvorgänge der Rosttildung. - Wiss.

Z. Tech. Hochsch. Karl-Marx-Stadt, 1977, B. 19, No. 5, s. 651-660.

38. Новицкий Â.H., Упите А.Ю. Применение модификаторов ржавчины, Рига, Изд. "Зинатне", 1977, с. 96-108.

39. Barton К., Bartonova Z., Beranek Е. Die Kinetik des

Rostens von Eisen in der Atmosphäre. - Werkstoffe und Korrosion,

1974, B.25, По. 9, s. 660-663.

40. Тимонин В.А.Электрохимические особенности коррозионного растрескивания высокопрочных сталей. Автореф. док.дис. Москва,

1975, 43 с.

41. Тимонин В.А., Васильев В.Ю. К вопросу о механизме коррозионного растрескивания высокопрочных сталей в слабоокислительных условиях. - Защита металлов, 1974, т.10, № 3, с. 250-254.

42. Рябченков A.B. Коррозионно-усталостная прочность стали. М., Машгиз, 1953, 190 с.

\ 43. Рябченков A.B., Никифорова В.М. Коррозия и защита метал-

лов в машиностроении. М., Машгиз, 1959, с. 19-41.

44. Ажогин Ф.Ф. 0 механизме коррозионного растрескивания высокопрочных сталей. - В кн.: Коррозионное растрескивание и защита высокопрочных сталей. М., "Металлургия", 1974, с. 53-75.

45. Рябченков A.B., Никифорова В.М. 0 механизме коррозионного растрескивания аустенитных сталей. - Металловедение и термическая обработка металлов, 1956, $ 8, с. 2-XI.

46. Москвичев Г.С. Коррозия и облучение. М., Госатомиздат,

1963.

^ 47. Ажогин Ф.Ф. Влияние термической обработки на коррозион-

ное растрескивание высокопрочных сталей. - Металловедение и терм, обработка металлов, 1968, № 2, с. 45-48.

48. Ажогин Ф.Ф. Коррозионное растрескивание высокопрочных сталей. - В кн.: Межкристаллитная коррозия и коррозия металлов в

- 179 -

напряженном состоянии. - Ы., I960, с. 231-250.

49. Doig P., Plewitt Р.Е. An analysis of stress corrosion crack growth by anodic dissolution. - J. Met. Trans., 1981,

V. A12, No. 6, pp.. 923-931.

50. Чапля O.H. Исследование механизма коррозионного растрескивания углеродистых и низколегированных сталей. Автореф. канд. дис. Москва, 1974, 31 с.

51. Чапля О.Н., Василенко И.И. 0 роли электрохимического растворения и водородного охрупчивания при растрескивании высокопрочных сталей в 3%-ном растворе хлористого натрия. - Физ.хим. механика материалов, 1973, т.9, № 4, с. 59-64.

52. Кальнер В.Д., Локшина Е.Б., Малкин В.И., Ульянов В,И. Влияние поляризации на коррозию под напряжением мартенситноста-реющей стали. - Защита металлов, 1974, т.10, № 5, с,570-573.

53. Пражак М., Тоушек Я., Спанилый В. Роль адсорбции анионов < при питтинговой коррозии и коррозионном растрескивании металлов.

- Защита металлов, 1969, т. 5, № 4, с. 371-375.

54. Одани Минамито. Коррозия металлов при деформации. -Нихон киндзоку гаккай кайхо, 1973, т.12, № 4, с. 233-243.

55. Benjamin W.D., Steigerwald Б.A. An incubation time for the initiation of stress corrosion cracking in precracked 4340 steel. - Trans. Amer. Soc. for Metals, V. 60, Metals Park, 1967,

Ho. 3, pp. 547-548.

56. Brown B.P. Stress corrosion cracking. - In? Theory

stress corrosion alloys, Atlanta (Ga), 1971* pp. 187-203«

57. Davis R.A. Stress corrosion cracking investigation of two low alloy, high-strength steel. - Corrosion, 1963» V. 19, No. 2, pp. 45-55.

58. Ажогин Ф.Ф. Коррозионное растрескивание высокопрочных конструкционных сталей. - Физ.-хим. механика материалов, 1967, т.З, № 3, с. 273-281.

59. Bohni Hans. Schutzbeschichtungen bei Risskorrosionser-sheinungen. - Defazet, 1974, B. 28, No. 9, ss. 422-423.

60. Левин А.И., Шепелина В.Т. Термодинамическая кинетическая модель коррозионного растрескивания. - В сб.: Тезисы докл. УШ Пёрм. конф. по защите металлов от коррозии. Пермь, 1974,

с. 145-147.

61. Романов В.В. Коррозионное растрескивание металлов. М., Машгиз, I960. 179 с.

62. Томашов И.Д. Теория коррозии и защиты металлов. М., Изд-во АН СССР, 1959. 592 с.

63. Dix Е.Н. Acceleration of the rate of corrosion by high constant stresses. - Trans. АШЕ, 1940, V. 137, P* 11*

64. Rooyen D. Qualitative mechanism of stress corrosion cracking of austenitic stainless steels. - Corrosion, 1960, V. 16, pp. 421-429.

65. Скорчеллетти В.В., йдельчик Б.М. О коррозионном растрескивании мягкой стали. - Труды Ленинградского политех, института им. Калинина. М., Металлургиздат, 1963.

66. Coleman Е., Weinstein D., Rostoker W. On a surface energy mechanism for stress corrosion cracking. - Actas, Metallurgica, 1961, V, 9, pp. 491-494.

67. Uhlig H.H., Sava J.p. The effect of heat treatment on stress corrosion cracking of iron and mild steel. - Trans. ASM, 1963, V. 56, No. 3, PP. 361-376.

68. Chu Wu-Yang, Liu Tian-Hua, Hsiao Chi-Mei, Li Shi-Qun. Mechanism of stress corrosion cracking of low alloy steel in water. - Corrosion, 1981, V. 37, No. 6, pp. 320-327.

69.Дикий М.И., Процив И.М., Радкевич А.И. Исследование развития трещин в сталях в процессе коррозионного растрескивания. -Физ.-хим. механика материалов, 1981, т.17, № 3, с. I08-110.

70. Карпенко Г.В., Василенко И.И. Коррозионное растрескивание сталей. Киев, "Техника*', 1971. 191 с.

71. Flis J., Scully J.С. Transmission electron microscopial study of corrosion and stress corrosion of mild steel in nitrate solution. - Corros. Sci., 1968, Y. 8, Ho. 4, pp. 235-244.

72. Hines J.G. On the propagation of stress corrosion cracks in metals. - Corrosion Sci., 1961, V. 1, No. 1, pp. 21-44.

73. Harwood J.J. The phenomena and mechanism of stress corrosion cracking. New-York, 1960, 153 p.

74. Hoar T.P. Stress corrosion cracking. - Corrosion, 1963, V. 19, No. 10, pp. 331-338.

75. Гутман Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М., "Металлургия", 1974, 230 с.

76. Hoar Т.P. Stress corrosion cracking. - 2nd Congress Metal Corrosion, New-York City, 1963, pp. 14-22.

A-

77. Pickering H., Beck 3?.H., Pontana M.G. Wedging action of solid corrosion product during stress corrosion of austenitic stainless steels. - Corrosion, 1962, V. 18, No. 6, pp. 230-239.

78. Отани H. Современные представления о механизме коррозии стали в напряженном состоянии. - Тэцу то хаганэ, 1974, т.60, $ I, с. 121-133.

79. Logan H.L. Some techniques used in the study of stress

corrosion cracking. - Stress Corrosion Test. Philadelfia (Pa), 1967, pp. 127-142. * 80. Kennedy J.W,, Whittaker J.A. Stress corrosion cracking

of high strength steels, - Corros, Sci., 1968, V. 8, No. 6,

pp. 339-373.

81. Ажогин Ф.Ф., Прибылова Л.И, Влияние пластической деформации на коррозионное растрескивание высокопрочных сталей. - Защита металлов, 1966, т. 2, № 4, с. 425-428.

82. Spretnak J.W., Griffis С.A, Research on notch plasticity may contribute to the understanding of stress corrosion cracking. -Corrosion, 1969, V. 23, No. 5, p. 193.

83. Браун У., Сроули Дж. Испытания высокопрочных металлических материалов на вязкость разрушения при плоской деформации. М., Изд. "Мир", 1972, 245 с.

84. Демина Н.И., Зилова Т.К., Фридман Я.Б. Методы механических испытаний листовых материалов при двухосном растяжении. -Заводская лаборатория, 1964, т.XXX, № 5, с. 587-598.

85. Алескерова С.А., Агаев Т.Ю., Пахарян В.А. Исследование влияния предварительной коррозии под напряжением на усталостную прочность сталей. - В сб.: У1 Всес. конф. по физ-хим. мех. конструкционным материалам, Тезисы докл. Львов, 1974, с. 71-72.

86. Johnson H.N., Wilner A.M. Moisture and stable crack growth in a high strength steel. - Applied Material Research, 1965, V. 4, No. 1, pp. 34-40.

87. Tiner N.A., Gilpin C.B. Microprocesses in stress corrosion of martensitic steels. - Corrosion, 1966, V. 22, No. 10, pp. 271-

279.

88. Tiller W.A., Schrieffer R. A hydrogen pump for stress corrosion cracking. - Scripta Metallurgica, 1970, V. 4, No. 1, pp. 57-61.

89. Щураков G.C. Замедленное разрушение закаленной стали и влияние отдыха на её прочность. Автореф. канд. дис. Л., 1961. 19 с.

90. Иван Г., Арима Е. Водородное охрупчивание и задержанное разрушение стали S СМЗ. - Дзайрё, 1978, т.27, Ш 294, с.235-239.

91. bin C.S., Laurilliard J.J., Hood А.С. Stress corrosion cracking of high strength bolting.- Stress Corros. Test. Philadelfia (Pa), 1967, pp. 84-88.

92. Араки Тору, Аоки Такао. Разрушение высокопрочной стали.-Тютандзо, 1970, т. 23, № 3, с. 7-13.

93. Мелехов Р.К., Хитаришвили М.Г., Василенко И.И., Карпенко Г.В. К вопросу влияния термической обработки на склонность к кор-

ж розионному растрескиванию высокопрочных сталей. - Физ.-хим. механика материалов, 1969, т.5, № 5, с. 624-626.

94. Parkins R.W. The stress corrosion cracking of mild steels in nitrate solution. - J. Iron Steel Inst., 1952, V. 172, No. 2, p. 149.

95. Хитаришвили М.Г., Дикий И.й., Зюбрик А.й., Василенко Й.И. Исследование коррозионного растрескивания сталей в некоторых средах. - Физ.-хим. механика материалов, 1971, т. 7, № 4, с. 19-23.

96. Phelps Е.Н. A review of the stress corrosion behavior of steels with high yield strength, - Proceedings of the conference of the fundamental aspects of stress corrosion cracking, Ohio

j State University, 1969, pp. 398-410.

97. Ажогин Ф.Ф. Коррозия высокопрочных сталей под напряжением. - Труды Ш Международного конгресса по коррозии металлов. М., "Мир", 1968, т.2, с. 269-276.

98. Эванс Ю.Р. Коррозионное растрескивание и хрупкость, М., Машгиз, 1961.

99. Гликман Л.А. Коррозионно-механическая прочность металлов. М., Машгиз, 1955, 175 с.

100. Mears R.B., Brown R.H., Dix Е.Н. A generalized theory of stress corrosion of alloys. - Proc. Symposium on Stress Corrosion

Cracking of Metals, ASTM. New-York, 1944, pp. 323-329.

101. Акимов Г.В. Основы учения о коррозии и защите металлов. М., Металлургиздат, 1946, 463 с.

102. Томашов Н.Д., Титов В.А. Коррозия стальной канатной проволоки в напряженном состоянии. - В кн.: Коррозия металлов и методы борьбы с ней. М., Оборонгиз, 1955.

103. Evans U.R., Simnad М.Т. The mechanism of corrosion fatigue of mild steel. - Proceedings of the Physical Society, 1947, A188, p. 372.

104. Hoar T.P., West J.M. Mechano-chemical anodic dissolution. ■ Nature, 1958, V. 181, No. 4612, p. 835.

105. Соннино Ш. Влияние катодной защиты при помощи покрытий на коррозию под напряжением стали марки 300М. - В кн.: Труды международного конгресса "Водород в металлах", Париж, 1972, часть 2,

♦ с. 532-541.

i.

106. Розенфельд Й.Л., Жигалова К.А. Коррозия и защита металлов. М., "Металлургия", 1963, с. 347-352.

107. Ключников Н.Г., Иванов B.C. 0 соотношении времени коррозионных испытаний металлов в естественных и искусственных климатических условиях. - В сб.: Ингибиторы коррозии металлов. (Ученые записи МИШ им. В.И.Ленина). M., 1969, № 303, с. 245-252.

108. Barton К,, Bartoñova Z. Die Stimulierung des atmosphärischen Röstens durch Sulfate. - Werkstoffe und Korrosion, 1970, B. 21, N0. 1, s. 25-27.

f

Ю9.Тодороки Риити, Кадо Сатоси. Зависимость между устойчивостью пассивной пленки и стойкостью стали в атмосферных условиях. - Нихон Киндзоку Гаккайси, 1969, т. 33, № 7, с. 815-819.

110. Нисимото Акихико, Нотоя Такэнори, йсикава Тацуо , Миди-

рикава Риндзо. Катодные реакции низколегированной стали, покрытой продуктами коррозии, в нейтральных кислородосодержащих средах. -Босёку гидзюцу, 1968, т.17, № 9, с. 389-393.

111. Кларк Г.Б., Михайловская М.й., Томашов Н.Д. Коррозия металлов и сплавов. М., "Металлургия", 1963, с. 335-346.

112. Кноткова-Чермакова Д., Вячкова Я. Характер электролитов на поверхности в процессе атмосферной коррозии. - Защита металлов, 1971, т.7, № 4, с. 371-375.

ИЗ. Гории Ясуси и др. Об атмосферной коррозии стали при адсорбции сернистого газа. - Тэцу то хаганэ, 1970, т.56, № II, с. 167.

114. Srareek К. Korose zeleza a duralu v zävislosti na ph. Roztoku. - Chémicke listy, <956, 50, Жо. 7, 12Ö8.

115. Михайловский Ю.Н., Санько В.А., Соколов H.A., Кудряв-j цев П.Н. Атмосферный испытательный стенд. - Защита металлов,

1978, т.14, 4, с. 515-517.

116. Dorweiler F. Wetterfester Stahl schützt sich selbst. -Klepzig Fachberichte für die Führungskroftte aus Industrie und Technik, 1967, в. 75, Ho. 7, s. 440-441.

117. Шляфирнер A.M. Материалы по металлическим конструкциям. М., Стройиздат, 1970, № 15, с.177-180.

118. Танимура Масаюки, Кан Набухиро, Хакунову Тэцуо. Исследование болтов из хромомолибденовой стали на длительную выдержку в агрессивных средах. - Тэцу то хаганэ, 1978, т.64, № 4, с.287.

119. Петерсон Р. Коэффициенты концентрации напряжений. М., "Мир", 1977, с.54-55.

120. Шляфирнер A.M., Голубев А.И., Якубова Г.П. Атмосферная коррозия низколегированных сталей. - Защита металлов, 1972, т.8,

№ 3, е. 309-312,

121. Карпенко Г.В. Влияние активных жидких сред на выносливость стали. Киев, Изд-во Акад. наук Укр.ССР, 1955, 207 с.

122. Kimura J., Watanabe Т., Honda М., Hiroc R., Usa M.

Development of steels with excellent resistance to delayed fractur for high-tension bolts. - Nippon Steel Technical Report Overseas, 1973, Ho. 3, pp. 68-84.

123. Карпенко Г.В. Влияние среды на прочность и долговечность металлов. Киев, "Наукова думка", 1976. 127 с.

124. Карпенко F.B. Материалы Межвузовской конференции по

V»

физике и механике прочности и разрушения. Новокузнецк, 1967, с, 151.

125. Бабей Ю.И., Моисеев Р.Г., Дядченко Б.Т. Изменение ударной вязкости закаленной стали 40Х при деформационном старении. -Проблемы прочности, 1969, № 4, с. II0-II2.

126. Гладштейн Л.И., Горицкий В.М., Евтушенко Н.А., Соколов С.П., Панфилова Л.М. Фрактографическое исследование коррозионного растрескивания под напряжением сталей для высокопрочных болтов. -Физ.-хим. механика материалов, 1980, т.16, № I, с.45-50.

127. Brown B.F., Fuyii С.Т., Dahlberg Е.Р. Methods for studying the solution chemistry within stress corrosion cracking. J. Electrochem. Soc., 1969, V. 116, No. 2, p. 218-219.

128. Marek M., Hochman R.P. Technical Notes Stress corrosion cracking of austenitic stainless steel. - Corrosion, 1970, V, 26, No. 1, pp. 5-6•

129. Круцан A.M., Чалля O.H., Василенко И.И. Коррозионное растрескивание закаленных сталей в растворе хлористого натрия. -Физ.-хим. механика материалов, 1978, № I, с. 70-75.

130. Шляфирнер A.M., Якубова Г.П., Голубев А.И., Сотсков Н.й. Исследование свойств ржавчины на атмосферостойкой стали после натурных и ускоренных испытаний. - Защита металлов, 1975, т. II, № 2, с.

ж 131. Берукштис Г.К., Кларк Г,Б. Научные основы прогнозирова-

ния скорости атмосферной коррозии металлов. - В кн.: Коррозионная устойчивость металлов и металлических покрытий в атмосферных условиях. М., "Наука", 1971, с. 94-117.

132. Васильев В.Ю., Тимонин В.А., Фокин М.Н. Влияние легирования хромом на устойчивость мартенситных сталей к коррозионному растрескиванию. - Защита металлов, 1972, т. 8, № 3, с. 194-195.

133. Шляфирнер А.М., Якубова Г.П., Силкин В.Н., Штырин А.С., Матвеев В.И., Стрекалов Г.Н., Джагацпанян Р.Г. Автоматическая сварка под флюсом низколегированной стали ЮХНДД. - Сварочное производство, 1979, № 6, с, 13-19.

f 134, Шляфирнер А.М., Якубова Г.П., Сотсков Н.И. Методы уско-

ренных испытаний высокопрочных материалов, применяемых в строительных металлоконструкциях, на склонность к коррозионному растрескиванию. - В кн.: Натурные и ускоренные коррозионные испытания. М., ВДШ, 1972, с. 36-44.

135. Тимонин В.А., Фокин М.Н. Электрохимические аспекты коррозионного растрескивания высокопрочных сталей. - В сб.: Коррозия под напряжением и водородное охрупчивание. Науч. симпоз. Дрезден, 1975, с. 304-326.

136. Куров О.В., Василенко И.И. Специфика коррозионных про-

У цессов в вершине трещины в хлоридном растворе, - Защита металлов,

1981, т.ХУЛ, № 3, с. 266-272,

137. Van Der Vet K.J. Electron fractography of stress corrosion fracture surfaces. - Anti-Corrosion, 1973, August, pp. 3-13.

138. Сухотин 4.М., Ганкин Е.А., Хентов А.И. Электрохимическое поведение магнетита в кислых растворах. - Защита металлов, 1975, т. XI, № 2, с.165-169. ж 139. Earwaker Z.G., Ross D.K., Parr I.P.G., Cheetham I.Z.

The influence on hydrogen permeation thermal steel of surface oxide layers and their characterization using nuclear reactions. -Proceedings of the Sixth Conference on the Application of Accelerators in Research and Industry, Denton, Tex., Nov., 3-5» 1980. "IEEE" Trans. Nucl. Sci., 1981, V. 28, No. 2, pp. 1848-1850.

140. Ярема С.Я. Коэффициенты интенсивности напряжений для

i цилиндрических образцов с наружной трещиной переменной глубины. -Физ.-хим. механика материалов, 1970, № I, с. 87-89.

141. Шляфирнер A.M., Бордачева А.Г., Сотсков H.H. Наводоро-живание высокопрочной стали при атмосферной коррозии и выбор строительной стали, не склонной к водородному охрупчиванию. - В кн.: Наводороживание металлов и сплавов при нанесении металлопокрытий и борьба с водородной хрупкостью. М., ЩНТП, 1973, с.164--168.

142. Исследование влияния водорода на пластичность и характер разрушения конструкционной стали 38ХС. Глазкова С.М., Пастоев A.B.,

У Саррак В.И., Филиппов F.A., Шляфирнер A.M. - Физ.хим. механика материалов, 1976, № 5, с. 21-24.

143. Beachem C.D, A new model for hydrogen-assisted cracking (hydrogen "embrittlement"). - Met. Trans., 1972, V. 3, No. 2,

pp. 437-451.

144. Колачев Б.А., Габидуллин P.M. О формах проявления водородной хрупкости в металлах и сплавах. - Физ.хим. механика материалов, 1976, № 5, с. 3-10.

145. Pressouyre G.M. Trap theory of hydrogen embrittlement. -Acta Met., 1980, V. 28, Ко. 7, pp. 895-911.

146. Сахаров A.B., Иванов С.С., Ажогин Ф.Ф. О влиянии надреза на чувствительность высокопрочных сталей к воздействию внешней среды. - Физ.хим. механика материалов, 1977, т. 13, с.47-50.

147. Попов К.В. Динамическое деформационное старение металлов и хрупкость водородного типа. М., "Наука", 1968.

148. Крамаров М.А., Кошкин A.A. Влияние уровня прочности на сопротивляемость хрупким разрушениям и чувствительность к трещине среднеуглеродиетых легированных сталей. - В сб.: "Металловедение".

f Л. Судостроение, 1969, № 13, с. 3-9.