Контурное протягивание зубчатых венцов прямозубых колес тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Анисимова, Марина Александровна

• Анисимова, Марина Александровна
• кандидат технических наук
• 1997

Оглавление диссертации кандидат технических наук Анисимова, Марина Александровна

ВВЕДЕНИЕ.

1. ВОЗМОЖНОСТИ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЦИОНАЛЬНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ КОНТУРНОГО ОДНОВРЕМЕННОГО ПРОТЯГИВАНИЯ НАРУЖНЫХ ВЕНЦОВ

ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС.".

2. СХЕМЫ РЕЗАНИЯ, СИЛОВЫЕ ЗАВИСИМОСТИ И ИЗНОС РЕЖУЩИХ КРОМОК.

2.1. Выбор схемы резания.

2.2. Силы резания.

2.3. Предполагаемые характеристики износа режущих колец.

Выводы.

3. КОНСТРУКТИВНОЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОЦЕССА ОХВАТЫВАЮЩЕГО ПРОТЯГИВАНИЯ

ЗУБЧАТЫХ ВЕНЦОВ.

3.1. Некоторые особенности конструкции протяжного блока. Схема модернизации станка и автоматизация процесса обслуживания.

3.2. Конструкция и особенности изготовления инструментальных колец.

3.3. Диаметры рабочей части протяжки.

Об учете упругого последействия.

3.4. Базирование колец в протяжном блоке.

3.5. Комплектация инструментальных колец в протяжном блоке.

3.6. Контроль режущих элементов протяжного блока.

3.6.1. Контроль радиального биения

3.6.2. Контроль профиля

3.6.3 Контроль окружных шагов.

Выводы.

4. ПЕРСПЕКТИВЫ ВНЕДРЕНИЯ. ВОЗМОЖНОСТЬ ОТДЕЛОЧНОГО ПРОТЯГИВАНИЯ ЗАКАЛЕННЫХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Контурное протягивание зубчатых венцов прямозубых колес»

Последние годы развитие технологии машиностроения и, в частности, процессов обработки резанием можно характеризовать как годы своего рода застоя. Действительно, подавляющее большинство "теоретических", во всяком случае заслуживающих внимания для детальной проработки процессов, было разработано в период 40-60 годов настоящего столетия.

В последующие годы, а этот период продолжается и по сей день, развитие технологии машиностроения шло по пути совершенствования и программной автоматизации оборудования и всех дополнительных для осуществления основной работы агрегатов.

И в то же время, поиски новых процессов и новых технологий - продолжаются, правда не в столь больших объемах как это имело место примерно 50 лет тому назад.

Анализ действующих и вновь создаваемых процессов резания показал, что наряду с "неувядаемым" направлением - повышением скоростей резания за счет использования новых инструментальных материалов, повысить производительность удается за счет использования в значительной степени принципа: одновременно ввести в работу максимально возможный периметр режущих лезвий.

Этот принцип заложен, по сути дела во всех высокопроизводительных процессах, а наиболее рациональная и эффективная его реализация просматривается в процессах протягивания [4].

Протягивание наружных зубчатых венцов по сравнению с традиционно применяемыми процессами протягивания имеет ту особенность, что в реальных производственных условиях осуществить его далеко не просто, из-за трудностей, возникающих при изготовлении высокоточного внутреннего режущего зубчатого контура. Зарубежные автомобильные фирмы, овладевшие секретом изготовления этого контура не спешат поделиться сведениями "know-how" с конкурирующими фирмами. Видимо поэтому процесс протягивания зубчатых венцов не получил надлежащего распространения в мировой практике.

В настоящей диссертационной работе необходимо сделать акцент на том обстоятельстве, что вопросы совершенствования процессов зубообработки являются традиционными для кафедры "Технология машиностроения" Тульского государственного университета.

Начиная с 1961 года, после защиты кандидатской диссертации Когановым И.А. появился ряд работ (Федорова Ю.Н., Шейнина Г.М., Пузырева В.А.), которые явились основой для создания направления "Прогрессивные методы формообразования сложных поверхностей деталей резанием". По мере разработки прогрессивных процессов нарезания зубьев на цилиндрических колесах было сформировано новое направление в технологии изготовления зубчатых венцов, основанное на использовании методов пластического деформирования для предварительного формообразования зубчатых колес и целого ряда новых процессов для окончательного формообразования зубьев режущими инструментами.

В этих работах сотрудники кафедры, по сути дела, вопросов протягивания цилиндрических зубчатых колес наружного зацепf ления не затрагивали, хотя первые успехи в использовании наружных протяжек уже были известны. Объясняется это теми трудностями, которые были известны разработчикам в части технологии изготовления сложнопрофильного зубчатого инструмента. И лишь в последнее время, после освоения нашей и зарубежной промышленностью технологии формообразования проволочными инструментами, открылась возможность использовать станки и процессы для изготовления очень точных, цельных к колец, образующих в комплекте протяжной блок.

То обстоятельство, что именно на упомянутой выше кафедре только сейчас решились взяться за эту проблему объясняется теми успехами, которые достигнуты в мировой промышленности по созданию и усовершенствованию прецизионной электроэрозионной обработки проволочным инструментом.

С сожалением приходится отметить, что несмотря на то, что бывший Советский Союз явился первооткрывателем метода электроэрозионной обработки, наилучшие результаты в части созда ния прецизионных станков, работающих проволочным инструментом, получены фирмами Charmilles Technologies ("Шармиль Техноложи"), Agie ("Ажи") Швейцария.

Современные электроэрозионные станки имеют широкие возможности. Вырезные станки с ЧПУ моделей ROBOFIL позволяют получать простым непрофилированным электродом самые различные профили, обработка которых просто может быть запрограммирована с помощью микропроцессорного УЧПУ станка или эффективной системы диалогового программирования ACONIT 286 [21].

Станок ROBOFIL, который также имеет систему адаптивного управления, обеспечивает обработку сложнейших фасонных контуров в автоматическом и автономном режимах проволокой диаметром 0,1.0,3 мм. Станок высокопроизводителен и дает высокую точность (до 0,002 мм) и низкую шероховатость (до Ra 0,1 мкм). Постоянные циклы станка, которые обеспечиваются системой управления, в значительной мере упрощают программирование при использовании как УЧПУ станка, так и системы к программирования ACONIT 286. На станке по одной программе можно за один ход вырезать два разных профиля на рядом размещенных заготовках [9,21,44].

Нами в порядке пробного эксперимента была проведена обработка внутреннего эвольвентного контура на закаленном образце из быстрорежущей стали 9ХС (HRC = 59) для зубчатого колеса m = 2,5 мм и z = 17 на швейцарском электроэрозионном станке ROBOFIL-lOO фирмы Charmilles Technologies ("Шармиль Техноложи"). За 8 часов на нем был прорезан внутренний профиль одного режущего кольца шириной 20 мм с задними углами около 5° по всему контуру.

Результаты по точности оказались столь обнадеживающими (они приведены в третьей главе диссертации), что это убедило нас в реальной возможности создания работоспособного протяжного блока и внедрения процесса протягивания в условиях обычного машиностроительного производства.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Анисимова, Марина Александровна

ВЫВОДЫ

В главе, в рамках эскизного проекта приведены, разработанные нами, наиболее важные объекты конструкторского и технологического обеспечения процесса контурного протягивания зубчатых венцов.

1. Разработана конструкция протяжного блока, обеспечивающая строгое соблюдение принципа единства баз при установке инструментальных колец на станке, для вырезания контура и в контейнере протяжного блока.

2. Предложена принципиальная схема модернизации горизонтально-протяжных станков модели 7А520, получивших наибольшее распространение на предприятиях нашего региона. Разработан (в эскизном варианте) проект полной автоматизации работы на этих станках, в том числе автоматизирован процесс очистки контейнера от снятой стружки.

3. Подробно рассмотрена конструкция режущих лезвий инструментальных колец, в части внесения поправок на искажения профиля за счет влияния передних и задних углов.

Показана четкая связь между принятой схемой вырезания впадины, количеством инструментальных колец и их разделением на режущие и режуще-калибрующие.

Предложена система комплектации и хранения запасных колец, исключающая возможность их перепутывания в процессе эксплуатации.

4.Проведены теоретические и экспериментальные исследования на предмет установления наличия и учета эффекта упругого последействия.

Показано, что в рассматриваемой задаче этот эффект незначительный и, практически его можно не учитывать.

5. Разработана система производственного контроля геометрических параметров инструментальных колец. Отмечается оригинальность метрологических схем и их конструктивного оформления для контроля параметров: радиальное биение внутреннего зубчатого венца и накопленной окружной ошибки шага. I

4. ПЕРСПЕКТИВЫ ВНЕДРЕНИЯ.

ВОЗМОЖНОСТЬ ОТДЕЛОЧНОГО ПРОТЯГИВАНИЯ ЗАКАЛЕННЫХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Протягивание наружных венцов цилиндрических зубчатых колес является весьма сложной технологической задачей. В настоящем исследовании это положение неоднократно подчеркивалось. И все же успешное внедрение этого процесса, в том виде, как мы его представили, вполне возможно, но требует создания обстановки, которая обеспечила бы строгое соблюдение технологической дисциплины. Такую обстановку определяют обычно понятием "культура производства".

Для организации внедрения требуется, конечно, проверка основных положений в условиях, максимально приближенных к производственным. Для выполнения этого, нами была спроектирована (в настоящее время находится в стадии изготовления) моделирующая установка.

Конструкция установки относительно проста (рис.4.1)- она автономна, т.е. свободна от внешних направляющих элементов пресса.

Базирование режущих колец выполнено так же, как описано в третьей главе. Установка рассчитана на ход пресса (гидравлического) до 100 мм.

Направляющие установки - призматические, шлифованные исключают возможность люфтов и обеспечивают движение штока строго параллельно оси базового посадочного отверстия контейнера.

Рис.4.1. Конструкция моделирующей установки

Рис. 4.1. Продолжение

При благополучном исходе первого этапа внедрения, т.е. получения благоприятных результатов испытания моделирующей установки открываются новые перспективы внедрения процесса протягивания, но уже как отделочного процесса, после термообработки колес.

Возможность практической реализации этого процесса непосредственно вытекает из всего изложенного выше. Но главным условием, обеспечивающим положительное решение этой пробле-► мы, является возможность точного вырезания профиля твердосплавных режущих колец на электроэрозионном станке.

Актуальность создания устойчивого технологического процесса отделки зубьев закаленных колес для условий массового производства - вполне очевидна.

На протяжении ряда последних лет усовершенствование процессов формообразования зубчатых профилей в основном было направлено на первый этап изготовления зубчатого венца - до термообработки.

Коренному усовершенствованию подверглись процессы предварительного формообразования и, в частности, процессы червячного зубофрезерования. Досконально изучены процессы шевингования и выявлены возможности повышения исправляющей способности и производительности этих процессов.

Передовые зарубежные автомобильные фирмы коренным образом усовершенствовали незаслуженно забытый процесс точного пластического деформирования - обкатывания и эти фирмы успешно применяют его вместо шевингования.

1 Что же касается заключительного этапа формообразования после термообработки, то можно констатировать что никаких более или менее впечатляющих результатов за последние десятилетия получено не было, если не считать зубохонингования -процесса с низкими исправляющими способностями (даже по сравнению с притиркой) и назначением которого является небольшая зачистка профиля и удаление незначительных дефектов в виде заусенцев, забоин и т.п.* > В последнее время появились сообщения, правда рекламного характера, об усовершенствовании процесса хонингования за счет применения охватывающих хонов, на станках фирмы РЕИБЬЕИ [34].

Можно считать, что это единственное ощутимое достижение за последние десятилетия, в области отделки закаленных зубчатых колес массового производства.

Повсеместно используемая технологическая схема получения колес б.8 степеней точности на закаленных зубчатых венцах в условиях массового производства сложилась несколько десятилетий тому назад и она, как следует из вышеизложенного, не претерпела изменений до настоящего времени.

Согласно этой схеме предварительное формообразование осуществляется зубофрезерованием червячными фрезами с производительностью 3.4 с/на зуб. Такая относительно высокая (но отнюдь не вполне достаточная для массового производства)

Возможности использования шлифовальных процессов для колес массового производства мы не рассматриваем, вследствие относительно низкой их производительности и отсутствия гарантий возникновения прижогов на боковой поверхности зубьев.

1 производительность была достигнута за счет использования двухи трехзаходных фрез, изготавливаемых из сверх-быстрорежущей кобальтовой стали.

Здесь уместно отметить, что разрабатываемый в настоящей диссертации метод зубопротягивания, в наиболее полной мере решает проблему производительности предварительного формообразования зубьев сырых зубчатых колес.

Отделка сырых зубчатых колес массового производства на-к ряду с высокой производительностью должна обеспечить точность не менее чем на 1.2 степени выше той которая требуется по чертежу. Этот гарантированный запас точности дается для компенсации тех погрешностей, которые наверняка будут сопутствовать термообработке.

Если, учитывая изложенное, иметь ввиду, что и процесс шевингования, и тем более обкатки, имеют невысокую исправляющую способность, то естественной является переадресовка требований точности к процессам предварительного формообразования (под шевингование или обкатку). Это накладывает определенные затруднения, связанные с обеспечением устойчивых показателей точности этих процессов.

Протягивание закаленных зубчатых колес может, по нашему мнению, коренным образом изменить (конечно в лучшую сторону) технологическую схему изготовления зубчатых венцов массового производства.

Трудно переоценить те перспективы, которые открываются при положительных результатах внедрения процесса протягивания закаленных венцов зубчатых колес. Отработанная десятилетиями и повсеместно принятая в мировой практике традиционная технологическая схема полностью перекраивается.

Самое главное - отпадает необходимость точного предварительного формообразования, - задача предварительного формообразования будет заключаться в том, чтобы обеспечить более или менее одинаковый припуск на протягивание боковых сторон зубьев ( 0,2.0,3 мм). Это значит, что предварительное формообразование может осуществляться любым самым производительным способом. При этом возрастает целесообразность предварительного формообразования зубьев в процессе получения заготовки (горячая штамповка, литье, полугорячее выдавливание, спекание и т.п.).

Тогда после обработки такой заготовки на станках в соответствии с требованиями чертежа, последующей термообработки и обработки базовых поверхностей следует единственная формообразующая (для зубьев) операция - протягивание/

Помимо обеспечения равномерного распределения припуска при изготовлении зубчатых колес желательно, чтобы дно впадины зуба было получено в окончательном виде, чтобы разгрузить протяжку от необходимости обрабатывать впадину вплоть до основания зуба.

Возможность выполнения этого требования при осуществлении процессов предварительного формообразования вполне осуществима и не вызывает особых затруднений.

Для получения высококачественных колес, возможно, целесообразным окажется введение дополнительно таких операций как притирка или зубохонингование

При изучении и анализе возможных схем резания при протягивании эвольвентных зубчатых контуров (см. гл.2) нами было показано, что конструкция и габариты протяжного блока (которые зависят, главным образом, от количества режущих элементов - колец) значительно и, можно сказать, коренным образом улучшается при протягивании венцов с предварительно оформленными зубьями. В данном случае, когда мы рассматриваем процесс протягивания закаленных зубчатых колес, то реальное осуществление этого процесса не мыслится без предварительного формообразования.

Приведенная выше конструкция моделирующей установки может быть использована и для опытов по протягиванию закаленных зубчатых колес. Но для этого должны быть использованы скоростные прессы, поскольку по имеющимся у нас сведениям -хорошие результаты по протягиванию внутренних зубчатых закаленных изделий получают при скоростях резания до 80 м/мин [34].

159

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Настоящая диссертация посвящена разработке малоизученного процесса протягивания наружных венцов цилиндрических зубчатых колес. Это положение четко отражает те затруднения, которые имели место при попытках использовать опыт передовых зарубежных фирм, рекламирующих свои достижения в области протягивания наружных зубчатых контуров. В конечном итоге, нужно было узнать или разработать свое "know-how", в части изготовления внутреннего режущего зубчатого контура.

В настоящее время, практически неограниченные возможности, в части изготовления точных контуров на прецизионных электрозионных станках с ЧПУ, являются тем "knaw-haw", который положен нами в основу создания конструкции протяжного блока.

При разработке процесса протягивания были решены следующие задачи:

1. Выполнен подробный анализ схем резания, применительно к охватывающему протягиванию зубчатого эвольвентного контура.

Показано, что кроме традиционных схем резания: профильной и генераторной и их комбинации (профильная после генераторной) может иметь место, так называемая, ПРОФИЛЬНО-ГЕНЕРАТОРНАЯ схема, сочетающая в себе положительные качества упомянутых ранее традиционных схем.

2. Анализ схем резания, проведенный для условий обработки заготовок с оформленными зубчатыми венцами, позволил выявить весьма серьезные преимущества, которые проявляются при протягивании в еще большей степени, чем при использовании других известных процессов. Главными из них являются: значительное сокращение инструментальных колец, компактность конструкции протяжного блеска и реальная возможность при этом повышения производительности (в 5.20 раз) при достижении 7.8 степени точности.

3. Показана идентичность схем резания с картиной распределения сил резания при вырезании сложного эвольвентного контура. Это дает возможность составить представление о силовых характеристиках процесса протягивания по схеме (картине) резания.

4. Результаты сравнительных испытаний износа режущих лезвий, оформленных традиционной заточкой (шлифованием) и с помощью электроэрозионного процесса показали, что стойкость лезвий, в последнем случае, не снижается, по сравнению с традиционной заточкой.

5. В диссертации нашли значительное отражение работы по созданию оригинальных конструкций и технологий, которые являются основой для создания рабочих проектов при внедрении.

5.1. Разработка конструкции протяжного блока, обеспечивающая строгое соблюдение принципа единства баз при установке инструментальных колец на станке, для вырезания контура, и в контейнере протяжного блока.

5.2. Предложена принципиальная схема модернизации горизонтально-протяжного станка модели 7А520. Разработан (в эскизном варианте) проект полной автоматизации работы на этом станке; в том числе, автоматизация процесса очистки контейнера от стружки.

5.3. Разработана система производственного контроля геометрических параметров инструментальных колец. Метрологические схемы, созданные для контроля радиального биения и накопленной окружной ошибки шага, и их конструктивное оформление являются новыми. Они могут быть рекомендованы для практического использования в аналогичных задачах.

I б. В заключительной главе диссертации показана возможность реализации процесса в условиях вполне обычного, нормально организованного производства.

Высказано вполне реальное предположение о практической реализации чистового протягивания закаленных зубчатых венцов, как отделочного процесса, с высокими исправляющими способностями.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Анисимова, Марина Александровна, 1997 год

1. A.c. 1009662 СССР МКИ4 В 23 F 21/26. Сборная протяжка./ Чибисов К.Г. (СССР).

2. Аваков A.A. Физические основы стойкости режущих инструментов,- М.: Машгиз, i960.- 308 с.

3. Анисимова М.А., Коганов И.А. Автоматизация контурного протягивания малогабаритных зубчатых колес/ Известия Тульского государственного университета: сборник научных трудов. -Тула: ТулГУ, 1996.- С.

4. Анисимова М.А., Сотова Б.И. Фрагменты размерного анализа технологического процесса изготовления корпусной детали.// Технология механической обработки и сборки: сборник научн. трудов. Тула, ТулГУ, - 1995. - С. 95-99.

5. Ануфриев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х томах.- 5-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1980.

6. Ю.Ашихмин В.Н. Протягивание. М: Машиностроение, 1981.-144 с. с ил.

7. И.Баклунов Е.Д. Протяжки.- М.: Машгиз, 1960, 168 с.

8. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. -М.: Машиностроение, 1969.- 560 с.

9. Бобров В.Ф. Многопроходное нарезание крепежных резьб резцом. -М.: Машиностроение, 1982,- 104 с.

10. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975. - 344 с.

11. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математи-ке.-М.-Наука,-1962.- 608 с.

12. Власов В.М. Работоспособность упрочненных трущихся поверхностей.-М.: Машиностроение, 1987.- 304 с. с ил.

13. Выгодский М.Я. Справочник по высшей математике. М.: Наука, 1986. -544 с.

14. Высокопроизводительное протягивание/ В.Ф. Скиженок, В.Д. Лемешонок, В.П. Цегельник.- М.: Машиностроение, 1990. 240 с. с ил.

15. Гавриленко В.А. Основы теории эвольвентной зубчатой передачи. -М.: Машиностроение, 1969.-430 с.

16. Геллер Ю.А. Инструментальные стали .-М.: Металлургия, 1968.- 567 с.

17. Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник.- Л.: Машиностроение, 1990.- 588 с. с ил.

18. Горецкая З.Д. Протягивание с большими подачами. М: Машгиз, 1969.-204 с.

19. ГОСТ 1643-8 (СТ СЭВ 641-77, СТ СЭВ 643-77 и СТ СЭВ 644-77) взамен ГОСТ 1643-72. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски.

20. Грановский Г.И. Металлорежущий инструмент. М.: Машгиз, - 1952.-315с.

21. Грановский Г.И., Панченко К.П. Фасонные резцы. -М: Машиностроение, 1975. 309 с. с ил.

22. Калашников С.Н., Калашников А.С. Зубчатые колеса и их изготовление." М.: Машиностроение, 1983.-264 с. с ил.

23. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента.- 2-е изд., перераб и доп.- М.: Машиностроение, 1974.- 231 с. с ил.

24. Кацев П.Г. Обработка протягиванием: Справочник,- М.: Машиностроение, 1986. 272 с. с ил.

25. Кацев П.Г. Протяжные работы: Учебное пособие для проф. обучения рабочих на производстве. 4-е изд. перераб. и доп. - М.: Высшая школа, 1985.-191 с. с ил.

26. Кацев П.Г. Протяжные станки и работа на них. М.: Высшая школа, 1981. 184 с.

27. Кован В.М. Основы технологии машиностроения. М.: Маш-гиз, 1959.-495" с. 503.

28. Коганов И.А. Прогрессивная обработка зубчатых профилей и фасонных поверхностей. Тула: Приокское книжное изд-во, 1970. - 190 с.

29. Коганов И.А., Анисимова М.А. Выбор схемы резания при протягивании наружного зубчатого контура/ / Технология механической обработки и сборки: сборник научн. трудов. Тула: ТулГУ, 1996. - С. 11-14.

30. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике. -М.: Наука, 1973. 830 с.

31. Лашнев С.И. Формообразование зубчатых деталей реечными и червячными инструментами. М.: Машиностроение, 1971.-215 с.

32. Лашнев С.И., Юликов М.И. Проектирование режущей части инструмента с применением ЭВМ.- М.: Машиностроение, 1980. 206 с.

33. Лашнев С.И., Юликов М.И. Расчет и конструирование металлорежущих инструментов с применением ЭВМ. М.: Машиностроение, 1975.- 391 с.

34. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. -М.: Машиностроение, 1982.- 320 с. с ил.

35. Лукина C.B. и др. Исследование напряженно-деформированного состояния зубьев круглых протяжек численным методом конечных элементов. М.: Вестник машиностроения, 1997. - №3. - С. 22-24.

36. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1966.-264 с.

37. Марков А.Л. Измерение зубчатых колес (допуски, методы и средства контроля).- 4-е изд. перераб. и доп.- Л.: Машиностроение, 1977. 280 с. с ил.

38. Маталин A.A. Технология механической обработки .- М.-Л.: Машиностроение, 1977.-462 с.

39. Мельков Ю.П. Исследование процессов чистового зубонареза-ния цилиндрических зубчатых колес после химико-термической обработки. дис. канд. техн. наук. Тула: ТПИ, 1975. - 207 с.

40. Немилов Е.Ф. Справочник по электроэррозионной обработке материалов. Л.: Машиностроение, 1989.-162 с.

41. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник в 2-х томах. Т.1./ А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин,

42. В.А. Батуев и др.- М.: Машиностроение, 1991.- 640 с.

43. Прогрессивные методы изготовления цилиндрических зубчатых колес/ И.А. Коганов, Ю.Н. Федоров, E.H. Валиков. М.: Машиностроение, 1981.- 136 с, с ил.

44. Прогрессивные технологические процессы в автостроении: Механическая обработка, сборка/ Под ред. проф. С.М. Сте-пашкина. -М.: Машиностроение, 1980.-320 с.

45. Производство зубчатых колес: Справочник/ С.Н. Калашников, A.C. Калашников, Г.И. Коган и др.-3-е изд. перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1990.- 464 с. с ил.

46. Производство зубчатых колес/ Под ред. Б.А.Тайца.-2-e изд. перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1975.-708 с.

47. Протяжки для обработки отверстий. Д.К. Маргулис, М.М. Тверской, В.Н. Ашихмин и др. М.: Машиностроение, 1986.-232 с. с ил. Астафьев В.А. Расчет динамической прочности режущего инструмента. - М.: Машиностроение, 1979.- 168 с.

48. Прочность. Устойчивость. Колебания: Справочник в 3-х томах. Т.З./ Под ред. Биргера И.А. и Пановко Я.Г. М.: Машиностроение, 1968.-568 с.

49. Пузырев В.А. Разработка и исследование процесса непрерывной копировально-фрезерной обработки фасонных зубчатых профилей. дисс. канд. техн. наук. - Тула: ТПИ, 1969. -312 с.

50. Работников Ю.Н. Механика деформируемого твердого тела. Учебн. Пособие для вузов. 2-е изд., испр. - М.: Наука, 1988. -712 с.

51. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты: Учебник для вузов.-3-еизд., перераб. и доп. К.: Вища школа, 1986. - 455 с.

52. Розенберг O.A. Механика взаимодействия инструмента при деформирующем протягивании. Киев: Наукова думка, 1981. 288 с.

53. Романов В.Ф. Расчеты зуборезных инструментов. -М.: Машиностроение, 1969,- 255 с.

54. Семенченко И.И. и др. Проектирование металлорежущих ин-струментов/ И.И. Семенченко, В.М. Матюшин, Г.Н. Сахаров.- М.: Машгиз, 1961.- 154 с.

55. Скиженок В.Ф., Лебедев Н.Ф., Ковзель Н.И. Автоматизация и механизация протяжных работ. М.: Машиностроение, 1974.- 200 с.

56. Смоленцев В.П. Изготовление инструмента непрофильным электродом. М.: Машиностроение, 1967. - 158 с.

57. Справочник инструментальщика. И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др./ Под общ. ред. И.А. Ординар-цева. Л.: Машиностроение, 1987.-846 с. с ил.

58. Тайц Б.А., Марков H.H. Точность и контроль зубчатых передач. Л.: Машиностроение, 1978.- 137 с.

59. Технология автомобилестроения// Научно-технический реферативный сборник .-М.: НИИАВТОПРОМ, 1979. 2

60. Фатеев Н.К. Технология электроэррозионной обработки. -М.: Машиностроение, 1980.-180 с.

61. Федосьев В.И. Сопротивление материалов: Учебник для втузов.- 9-е изд., перераб. и доп.- М.: Наука, 1986.- 512 с.

62. Харлампиев И.С. Обкатывающее протягивание зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1981. - 215 с.

63. Цвирко Г.Л. Исследование некоторых особенностей процессов чистовой обработки металлов лезвийными инструментами. -Дисс. канд. техн. наук. Тула: ТПИ, 1968. - 168 с. с прил.

64. Щеголев Н.В. Конструирование протяжек. -М.-Л.: Машгиз, 1960.-352 с.

65. Электроэррозионная и электрохимическая обработка. Расчет, проектирование, изготовление и применение электродов-инструментов. 4.1. Электроэррозионная обработка./ Под ред. Лившица А.Л., А. Роша. М.: НИИМАШ, 1980.- 224 с.

66. Электроэррозионная обработка металлов. М.К. Мицкевич, Н.И. Бушик, И.А. Воркута и др./ Под ред. И.Г. Некрашеви-ча.- Минск: Наука и техника, 1988.-216 с.

67. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измрения. 4-е изд. - М.: Машиностроение, 1975.- 472 с.

68. Ящерицын П.И., Еременко М.Л., Жмалко Н.И. Основы резания металлов и режущий инструмент .-Минск: Вышейшая школа, 1975.- 528 с.и УТВЕРЖДАЮ " Директор гкКнауке и1. Е.А.Дронов 48 1997г.1. АКТиспользования научно-технической разработки

69. В исследовании, выполненном Анисимовой М.А., достаточно убедительно доказано, что таким "кпои-Ьан" является вырезание профиля режущих колец на прецизионных электроискровых проволочных станках, оснащенных современными 9ЧПУ.

70. В рамках эскизного проекта еш разработаны все необходимые аспекты технологического оснащения операции зубопротягивания вплоть до модернизации серийно выпускаемых горизонтально-протяжных станков и полной их автоматизации.

71. Мы считаем, что работу Анисимовой М.А. следует довести до уровня технического проекта и внедрить на наием предприятии.

72. В результате внедрения можно ожидать увеличения производительности от пяти до двадцати раз при достижении 7-8 степени точности по основным показателям.

73. В перспективе комплекс оборудования, инструментальной и технологической оснастки для протягивания наружных венцов зубчатых колес может являться той наукоемкой продукцией, которая может быть реализована как у нас в стране, так и за рубежом.

74. Представители АК"Туламашзавод"1. Главныйй.Соловьев1. Начальник ТОИиН1. В.Н.Ананьев