Конструирование структуры композиционных материалов на основе железа с заданными функциональными свойствами тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.01, кандидат технических наук Краснобаев, Александр Гелиевич

• Краснобаев, Александр Гелиевич
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Краснобаев, Александр Гелиевич

Введение.

1 .Состояние и тенденции развития технологии композиционных спеченных материалов на основе железных порошков

1.1. Роль и значение композиционных материалов, изготавливаемых на основе железных порошков

1.2. Состояние производства и применения железных порошков для изготовления композиционных материалов.

1.3. Цель работы и постановка задач исследования

2. Методика экспериментальных работ и обработки результатов исследований, оборудование

2.1. Материалы и образцы для проведения исследований

2.2. Исследование физико-механических свойств

2.3. Оптическая и электронная микроскопия

2.3.1. Подготовка образцов

2.3.2. Металлографические исследования

2.3.3. Электронно-микроскопические исследования

2.4. Построение математических моделей зависимостей технологических свойств композиций от концентрации добавок легирующих элементов

2.4.1. Разработка плана и проведение эксперимента. Постановка задачи и условия исследований

2.4.2. План эксперимента

2.5. Методика построения комплексной оценки свойств порошков и материалов на их основе

3. Теоретические и технологические предпосылки формирования структуры и функциональных свойств пористых композиционных материалов

3.1. Проблематика вопроса и решаемые задачи

3.2. Основы структурообразования композиционых порошковых материалов при консолидации

3.3. Физическое и математическое моделирование условий формирования структуры и функциональных свойств композиционных спеченных материалов на основе железных порошков

3.4. Технологические аспекты консолидации, формирования структуры и свойств композиционных спеченных материалов на основе железных порошков

3.5. Выводы по главе

4. Комплексное исследование закономерностей формирования структуры и функциональных свойств композиционных спеченных материалов на основе железных порошков

4.1. Влияние типа железного порошка и степени легирования на структуру и свойства порошковых композитов после прессования и спекания

4.1.1.Определения влияния параметров прессования и спекания на формирование свойств композитов из базовых железных порошков 84 4.1.2. Композиционирование «железо- медь» как приём тонкодисперсного смесевого легирования

4.3 Моделирование формирования систем поликомпонентных композиционных материалов

4.3.1. Постановка задачи

4.3.2. Построение обобщённого критерия свойств исследованных композиционных материалов на основе железных порошков

4.3.3. Построение моделей систем композиционных материалов на основе железных порошков

5. Разработка рекомендаций по освоению технологии получения модифицированных композиционных материалов. Укрупненные и опытно-промышленные испытания функциональных изделий

5.1. Проектирование и изготовление композиционных материалов типа «спеченные медистые стали» для средненагруженных машиностроительных изделий

5.2. Изготовление и испытания электротехнических функциональных материалов и изделий для электромашиностроения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Конструирование структуры композиционных материалов на основе железа с заданными функциональными свойствами»

Композиционные материалы с заданным комплексом функциональных свойств для машиностроения, приборостроения, электротехники, электроники, современной медицинской техники находят всё более широкое применение в узлах машин и механизмов. Их рациональное конструирование с точки зрения обеспечения контролируемой взаимосвязи состава, структуры, механических и физических свойств открывает новые возможности и области практического использования. Прикладное материаловедение, характеризующееся на современном этапе наличием эффективных методов оценки изменений и целевого формирования свойств материалов при различных воздействиях, например, деформации, термической обработке, легировании, указывает на возможность экономичного достижения новых уровней свойств традиционных материалов на основе железа - безуглеродистых псевдосплавов и спеченных сталей для изготовления различных изделий, имеющих функциональное назначение. Такими исследованиями занимаются ведущие отечественные и зарубежные научные организации, исследователи и практики, поскольку их актуальность непреходяща [1-8].

Эффективным приёмом создания композиционных материалов разного состава и свойств для современного машиностроения является порошковая технология, сама суть которой подразумевает возможность практически неограниченного подбора смесевых компонентов на основе матричного (базового) материала, в частности, железных порошков разной чистоты и степени легирования и их консолидации при формовании, спекании, термо- и химико-термической обработке. При этом могут быть сформированы уникальные структурные характеристики материалов - градиентная пористость и состав, слоистые и локально обособленные структуры, флокены, ультратонкие и к нанометрические включения и сегрегации, управляемые вакансионные и дислокационные конфигурации [8-10].

Существенным позитивным фактором, расширяющим перечень достоинств технологии композиционных порошковых материалов, является возможность использования разных по качеству и стоимости исходных порошков для изготовления изделий с заданными потребительскими характеристиками, которые можно получить, используя доступные и общеизвестные технологические приемы.

Композиционные материалы общемашиностроительного назначения на основе железных и стальных порошков находят широкое применение в различных узлах машин и механизмов, работающих в условиях ограниченной смазки или её полного отсутствия [11-20], а введение в состав композиционного порошкового материала легирующих компонентов - графита, меди, хрома, молибдена, фосфора, серы и др. позволяет расширить область практического использования этих материалов для разнообразных условий работы не только как замену традиционным компактным материалам, но и часто, как единственный материал работоспособный в определенных режимах эксплуатации [13-21].

Известные преимущества технологии - возможность создания разнообразных композиций материалов, экономичность и высокая технологичность производства, высокий коэффициент использования материала (до 99%), ресурсосбережение, а на этой основе сокращение себестоимости изделия, по сравнению с другими видами переработки, возможность получения материалов с особыми функциональными свойствами - самосмазывающиеся, износостойкие, уменьшенной плотности с высокой удельной прочностью и др. являются основой непрерывно происходящих процессов расширения номенклатуры изделий с заданными свойствами, получаемых из композиционных материалов-полуфабрикатов [5-14].

Технология композитов, представителями которых являются спеченные порошковые материалы, открывает широкие возможности для создания материалов, обеспечивающих надежную работу узлов в самых разнообразных условиях: при больших нагрузках, высоких температурах и скоростях трения, в коррозионных и абразивных средах и т.п., Это становится возможным за счет создания «приспособленного» материала для конкретного объекта и его условий работы. [15-19].

В настоящей работе созданы математические модели конструирования структуры различных композиций на основе железа, позволяющие при использовании традиционных технологий однократного прессования и спекания получить достаточно высокую плотность материала (до 7,25 г/см ). Разработаны и зарегистрированы в Российской Федеральном институте по интеллектуальной собственности, патентам и товарным знакам компьютерные программы оптимизации состава по компонентам и пластификатору, механических, физических и функциональных свойств материалов при варьировании характеристик макро- и микроструктуры на поверхности и в объёме материала, пограничных областях, характеристик плотности и пористости - её вида и характера распределения.

Показано, что эффективным средством улучшения комплекса свойств является использование предварительно легированных порошков в виде композиционных шихт - гомогенных смесей, микрокомпозитов, что становится особенно рациональным при использовании мелкодисперсного (менее 10 мкм) легирующего компонента (меди) уже на первом этапе композиционирования и текстурирования материала за счет разной дисперсности. Даже минимальная степень легирования шихты не только более технологична при переработке их в изделие, но и позволяет эффективно использовать традиционную термическую обработку как заключительную операцию, не только устраняющую сегрегацию и ликвацию легирующих элементов, но и закономерно закрепляющую эффект гомогенного легирования.

Практическим результатом выполненных исследований является разработка и успешная апробация обширной номенклатуры разнообразных конструкционных изделий повышенной прочности из модифицированных спеченных материалов, изготавливаемых по разработанной технологии, проведены испытания и даны рекомендации по использованию оригинального спеченного порошкового материала для электротехнических изделий.

Диссертационная работа выполнена на кафедрах «Физическое и прикладное материаловедение» и «Технология конструкционных материалов» Донского государственного технического университета (ДГТУ, г.Ростов-на-Дону) в соответствии с планами госбюджетных НИР ВУЗа и заданий подпрограммы «Новые материалы» научно-технической программы Минобразования и науки РФ «Научные исследования высшей школы в области приоритетных направлений науки и техники» (проект 202.05.01.026) за 2003-2004 г.г., раздела проекта № 1584 Еврокомисии по науке (совместно с Институтом проблем материаловедения HAH Украины, г.Киев). Отдельные исследования структуры, механических и физических свойств новых материалов выполнены в специализированных лабораториях Института химической технологии и аналитики (Institut fur Chemische Technologien und Analityk) Венского технического университета (Австрия) в ходе годичной (2003-2004 г.г.) стажировки автора как стипендиата программы Президента РФ по зарубежной подготовке научных кадров.

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Краснобаев, Александр Гелиевич

6. ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО ДИССЕРТАЦИИ

Выполненные теоретические и экспериментальные материаловедческие, металлофизические и технологические исследования, практические результаты по совершенствованию процесса получения модифицированных композиционных материалов на основе промышленных железных порошков разной степени легирования и условий консолидации при однократном прессовании, спекании, дополнительной термообработке позволяют заключить следующее:

- достигнута цель работы - создан оригинальный метод компьютерного конструирования структуры композиционных материалов, в основе которого лежит математическая и графическая интерпретация на симплексных диаграммах «состав-свойства», а также система оценок (шкала желательности) совокупности характеристик, обеспечивающих получение требуемого комплекса физических и механических свойств проектируемых материалов;

- на основе комплексных металлофизических исследований структуры и свойств низкопористых композиционных материалов, полученных однократным прессованием и спеканием, сформирован банк данных (библиотека) вариантов их структурной организации в зависимости от структурообразующих факторов в широком диапазоне значений;

- подробно исследованы основные этапы предлагаемой технологии, прослежена динамика формирования макро- и микроструктуры, свойств композиционных материалов на отдельных этапах и в совокупности, смоделирован комплексный процесс консолидации и установлены возможности целенаправленного дозированного воздействия с целью достижения желаемых свойств;

- разработаны рекомендации по получению машиностроительных изделий разработанным методом, обеспечивающим требуемый уровень механических и функциональных свойств: проведены лабораторные и промышленные испытания разработанных композиционных материалов на основе промышленных железных порошков с 0,5% графита (спеченные стали) широкой номенклатуры конструкционных изделий повышенной плотности и прочности : шестерни, блоки зубчатых колёс, муфты переключения и др. с гарантированно достижимыми показателями: плотность 7,1-7,2 кг/см3, твердость НУ -120, у прочность на изгиб 750 МПа, ударная вязкость 30 Дж/см ; испытаны и переданы для использования при создании электротехнических элементов (статоры и роторы электродвигателей малой мощности для бытовой техники, полюсные наконечники, магнитопроводы ) композиционные магнитно-мягкие материалы с высоким уровнем функциональных свойств: потери на перемагничивание 3-4 Вт/кг против 8-12 Вт/кг у аналогов, снижение эквивалентной массы элементов на 10%.

- для реализации разработанной математической модели конструирования структуры и свойств материала созданы и использованы два объекта интеллектуальной собственности, зарегистрированные в реестре Роспатента-ФИПС: №2005611223 «Проектирование многокомпонентных порошковых материалов по симплекс-диаграммам и оптимизация их свойств», №2005611224 «Компьютерное моделирование функциональных характеристик многокомпонентных материалов по симплекс-диаграммам "состав-свойство" По итогам работы можно сделать следующие выводы:

1. На основе созданного метода конструирования многокомпонентных композиционных материалов, математических моделей и алгоритма проектирования показана технологическая и экономическая возможность создания машиностроительного материала плотностью 7,1-7,2 г/см3 по технологии однократного прессования и спекания шихты на основе промышленных порошков железа.

2. Эмпирико-статистическим анализом результатов формирования структуры и свойств получаемых композиционных материалов показано, что варьирование параметрами консолидации (давление прессования 250.700МПа, температура спекания 1120.1300°С) и степени легирования (+ 1,5.15,0%Си) позволяет достичь степени компактности структуры материала 91-93% (пористость 7-9%), что делает его конкурентоспособным традиционным компактным материалам .

3. Методами фрактографического исследования определен достаточный уровень параметров консолидации (Р=700МПа, Т=1300°С), обеспечивающих в отсутствие легирования показатели динамической прочности композита, сравнимые с аналогами компактного материала - деформируемыми конструкционными сталями (КС=40-50 Дж/см2). Показано, что такие показатели прочности обеспечиваются долей суммарных межкристаллитных связей на уровне 75-80% в плоскости излома при общей плотности композита 7,13-7,25 г/см .

4. Комплексное металлофизическое исследование добавок меди в составе композита показало, что это влияние носит фазовый (т.е. легирующий), а не механический (или технологический) характер, что выражается в формировании высокодисперсной фазы в, конфигурация которой и её

• структурное влияние на свойства может регулироваться параметрами консолидации и последующей термообработки композита.

5. Исследования различных функциональных свойств Ре-Си-композита в зависимости от содержания меди позволило определить оптимальный уровень добавок Си и объяснить механизмы их влияния на свойства, обусловленные различным сочетанием эвтектоида (а+в)-Си, первичных и вторичных высокомедистых фаз (врСи, 82-Си), а также конфигурацией последних. Так, например, экспериментально показано, что оптимальным уровнем легирования для повышения прочностных свойств композита является «5%Си, что увеличивает его твердость и прочность на изгиб на 4060%.

6. На базе широкого спектра экспериментальных данных установлено, что изменением состава материала (конфигурация и дисперсность исходного порошка, степень легирования), параметров консолидации, параметров термической обработки можно в широких пределах варьировать структурные характеристики композита (размер и количество пор, размер зерна, фазовый состав, площадь контакта и др.), что позволяет управлять уровнем его свойств. Определены количественные взаимозависимости между составом, структурой, свойствами и параметрами обработки композита. На этой основе создана библиотека (банк данных) вариантов структурной организации исследуемых материалов.

7. Сформированный банк данных структуры и свойств композита позволил разработать математическую модель компьютерного проектирования материалов на базе симплексных диаграмм «состав-свойства» для многокомпонентных композиций на основе железа. Разработка зарегистрирована в реестре ФИПС в виде двух объектов интеллектуальной собственности.

8. Результаты исследований успешно апробированы в промышленных условиях в виде технологических рекомендаций и образцов изделий из разработанных композиционных материалов конструкционного (детали повышенной прочности - шестерни, блоки зубчатых колес) и электротехнического назначения - статоры и роторы микроэлектродвигателей, полюсные наконечники, магнитопроводы.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Краснобаев, Александр Гелиевич, 2005 год

1. «Новые материалы». Подпрограмма н.-т. прогр. Минобразования РФ «Научные исследования высшей школы в области приоритетных направлений науки и техники»//Тез. докл. отчетп. конф. Минобр.РФ, М., 2001, 134 с. (Здесь: тез.докл. по проекту ДГТУ, с.71-73 ).

2. Подпрограмма «Новые материалы» в 2001 г. п.-т. программы Минобразования РФ «Научные исследования высшей школы в области приоритетных направлений науки и техники»// М., МИСиС, 2002, 58 с.

3. Карабасов Ю.С. Научные исследования высшей школы в области новых материалов// В 2. с. 1-2.

4. Анциферов В.Н. Функциональные порошковые материалы. Представление проектов раздела 05// В 2. с. -25-31.

5. Функциональные порошковые материалы // Сб. ст. по проектам раздела 05 подпрограммы 202 «Новые материалы» Минобразования РФ за 2004 г. Вып.2. Пермь, 2004, 90 с.с ил.

6. Новые материалы и технологии // Матер.докл.б-й Межд. н.-т. конф. 6-7 апр. 2004. БелГНТК ПМ НАН Беларусь, Минск, 2004. -364 с. с ил.

7. Sintered Steels. РМ Tool Materials. Conf. Proc. Vol.3. 825 P. Powder Metallurgy-2004.World Congress &Exhibition. Vienna. Proceedings. EPMA, Vol.3. 2004, CD-Rom.

8. Salak A. Ferrous Powder Metallurgy. Cambridge, 1995, 460 P.

9. Schatt W., Wieters K-P. Powder Metallurgy. Processing and Materials. EPMA, Shrewsbury, 1997,492 P.

10. Materials Information Society. Handbook ASMI. Powder Metallurgy. Vol.7. 9-10th Edition , N.-Y. 2002, 1230 PP.

11. Euro PM2003 Congress&Exhibition . Valencia, Spain. October20-22-nd. 2003. CD-Rom.13. 15-th Plansee Scminar-2001.Reute, Tirol, Austria. Proceedings. Vol. 1-4. CD-Rom by Plansee AG. 2001.

12. Новые перспективные материалы и технологии их получения// Сб.тр. Межд. конф. Т.1 «Наноматериалы и технологии», «Порошковая металлургия». РПК «Политехник», Волгоград, 2004, 268 с.с ил.

13. Проблемы современных материалов и технологий. Отв. ред. акад. В.Н.Анциферов. Вестник ПГТУ, №9. Пермь,2003.- 149 с.

14. Порошковые и композиционные материалы. Структура, свойства и технологии получения //Материалы Межд.н.-т.конф.г.Новочеркасск. ЮРГТУ(НПИ), 2002. -172 с.

15. Энциклопедия неорганических материалов . В 2-х т. Укр.сов.энц-я, К., 1977. Т.1, 840 с. Т.2, 816 с.

16. Технология получения и применения порошковых и композиционных функциональных материалов //Сб.тр. межд. н.-т.конф. под.ред. проф. Люлько В.Г. Экспо-Цептр, Ростов-н/Д., 2003, 258 с. с ил.

17. Конструкционные материалы. Справочник под ред Б.Н.Арзамасова.-М.:Машиностроение, 1990.-688 с.;ил.

18. Авдеев Н.В., Масюто О.В. Классификация и маркировка материалов //В 16 ., с. 97-98.

19. Порошковая металлургия и напыленные покрытая./ / Авт. В. Н.Анциферов, Г. В. Бобров, Л.К.Дружинин и др. Отв.ред. Б.С.Митин. М.; Металлургия, 1987, 792 с. с ил.

20. Промышленная технология горячего прессования порошковых изделий// Ю.Г.Дорофеев, Б.Г.Гасанов, В.Ю.Дорофеев и др.-М.; Металлургия, 1990. 206 с. с ил.

21. Дорофеев Ю.Г., Мариненко Л.Г., Устименко В.И. Конструкционные порошковые материалы и изделия . -М.: Металлургия, 1986. 144 с.

22. Процессы порошковой металлургии. / Либеисон Г.А., Лопатин, В.Ю., Комарницкий Г.В. -М.:МИСиС, 2001. -Т.1, 368 е., Т.2, 318 с .

23. Прогрессивные процессы порошковой металлургии//Сб.докл. межд. симпоз. при выставке «ПМ-2005» .Мине,ОД «Тонпик», 2005.-219 с.

24. Hoganas АВ. Hoganas Iron Powder Information HuB. HIPIN 99. CD - Rom. S -263, Sweden, 1999.

25. Люлько В.Г., Яигг Г., Даннингер Г. Сопоставление технологических характеристик и свойств материалов на основе железных порошков ABC 100.30 и NC 100.24. Порошковая металлургия, К.,ИПМ,1990, № 5, № 7,с. 1-7

26. Кем АЛО. Теоретические основы и технология специальных методов порошковой металлургии для изготовления изделий электронной техники. Автореф.дис.д.т.н. Новочеркасск,2003, 40 с.

27. Лякишев Н.П. Наноматериалы конструкционного назначения// См. 14., Волгоград, 2004. с. 12-13

28. Андриевский P.A. Введение в порошковую металлургию. Изд. «Илим», Фрунзе, 1988.- 175 с.

29. Скороход В.В. Физико-механические свойства пористых материалов // Сб.докл. межд.симпоз. Порошковая металлургия-77. АН УССР. К., Наукова думка, с.120-129.

30. Федорченко И.М., Пугина Л.И. Композиционные спеченные антифрикционные материалы. -К.: Наук.думка, 1980 -404 с.

31. Композиционные материалы: Справочник / Под ред. М. Карпиноса Киев: Наук, думка, 1985.-592 с.

32. Порошковые материалы на основе железа //Л.Н.Дьячкова, Л.Ф.Керженцева, Л.В.Маркова. -Минск.: «Тонпик»,2004. -228 с.

33. Анциферов В.Н.,Акименко В.Б. Спеченные легированные стали. М.: Металлургия, 1983. 88 с.

34. Получение порошковых изделий и покрытий из материалов на основе железа // Авт. Дорожкин Н.Н.,Гафо Ю.Н.Люлько В.Г. и др. БелНИИ НТИ. Минск., 1990. -68 с.

35. Порошковая металлургия сталей и сплавов //Дзнеладзе Ж.И., Щеголева Р.П., Голубева Л.С. и др. М.: Металлургия, 1978. 264 с.

36. Ермаков С.С., Вязников Н.Ф. Металлокерамические детали в машиностроеиии,-М.: Машиностроение., 1975.- 232 с.

37. Акимепко В.Б., Буланов В.Я., Рукип В.В. и др. Железные порошки. Технология, состав, структура, свойства, экономика. М.: Наука, 1982.-264 с.

38. Акименко В.Б., Буланов В.Я., Залазинский Г.Г., Гуляев И.А. Металлургия железных и легированных порошков. Технология, состав, структура, свойства, экопомика.-М.: Металлургия, 1992. 256 с.

39. Буланов В.Я.,Ухов В.Ф. Получение железных порошков из природио-легированного сырья. Физико-химические основы.М., «Наука», 1978, 152 с.

40. Свойства порошков металлов, тугоплавких соединений и спеченных материалов». Ипф. справочник. Отв. ред. Федорченко И.М.-К.: «Наукова думка», 1973.-183 с.

41. Радомысельский И.Д., Напара-Волгииа С.Г. Получение легировап-пых порошков диффузионным методом. К.:Наукова думка, 1988. -218 с.

42. Гуревич Ю.Г., Буланов В.Я., Гуляев Б.А.,Фраге Н.Г. и др. Легирование железных порошков через хлоридную фазу. Свердловск : УрО АН СССР, 1991. 165 с.

43. Арсентьева И.,Губенко Б.,Гуляев И., Секачёв М. Железные порошки: практика и металловедение//Перспективные материалы, Окт.-нояб. 2002. с.93-97.

44. Арсентьева И.П, Соколова Е.А., Гуляев И.А, Секачёв М. Структурные и фазовые превращения в распыленных воздухом порошках железа// МиТОМ,2001, №11. С 20-21.

45. Шацов A.A. Механические свойства пористых материалов. МиТОМ. №12, 2003. С. 8-11.

46. Ершова И.О, Федотепкова О.Б. Влияние режимов экструзии и отжига на механические свойства порошковых сплавов.//МиТОМ.2000, №12,с. 19-21

47. Попович A.A. Механосинтез поликомпонептных порошковых материалов. Владивосток, ДвГТУ, 2003. -165 с.

48. Дорофеев В.Ю., Егоров С.Н. Межчастичпое сращивание при формировании порошковых горячедеформированных материалов. М.: Металлургиздат, 1992. -152 с.

49. Eisen und Stahlpulver fuer die Sintertechnik/ Mannesmann Demag Huettentechnik. 5.92l.d/r 02/01.90.12 P.

50. Pulvermetallurgie. Sinter- und Verbundwerkstoffe. Herausgbr. von W.Schatt. VEB Leipzig, 1988. 600 S.

51. Mosca E. Powder Metallurgy -Criteria for Design and Inspection. SAMMA, Turin, Italia, 1984. 85 p.

52. Competitiveness of Sintered Components. Guide to Technological Alternatives. ASSINTER, Turin, 1996. 40 p.

53. Powder Metallurgy. Materials, Processes and Applications // A Product of the European Commission's leonardoda VinciProgramme. EPMa, CD-Rom, 2000.

54. Акименко В. Б., Гуляев И. А., Секачёв М. А., Торохов Г. В., Фирсов А. Н. Восстановленные железные порошки нового поколения из первородного сырья.// Сб. н. тр. конф. Ростов -на- Дону, 2001 г., стр. 93-94

55. Блиновский В.А.Физические и технологические основы методов термического упрочнения порошковых спеченных сталей. Автореф. дис.д.т.н. -Ростов-н/Д. 1999.36 с.

56. Пустовойт В.Н. Физические и технологические основы термической обработки в магнитном поле. Автореф. дис.д.т.н. Минск, ФТИ АН БССР, 1980. -36 с.

57. Люлько В.Г., Хлебунов С.А., Гордин Ю.А., Олейников Д.В. Развитие научных основ и технологии термосинтеза композиционных порошков в вибрирующем слое . Вестник ДГТУ, Т.3,№3, 2003. с.362-371.

58. Бровер Г.И., Пустовойт В.Н., Бровер А.В.,Холодова С.Н. Повышение качества химических покрытий лазерным облучением //Машиностроитель, 2001, №5.-С.38 —43.

59. Степанян A.JI., Оганесян A.M., Агбаляп А.С. Исследование процессов науглероживания железного порошка в твердом карбюризаторе // Материалы Межд.и.-т.конф.г.Новочеркасск. ЮРГТУ(НПИ), 2002., с. 50-51.

60. Институт порошковой металлургии.ЦНИИЧерМет им.И.П.Бардина. 1982-2002.Юбилейный сб.ст. 2002,- 98 с.

61. Lindskog P. Personal View of the Future of Ferrous PM in Europe. Euro-PM-2003, Valencia, Proceed.Vol.l. PP.35-45

62. Light for PM at the tunnel. // Metal Powder Report, No7, July/August 2004. PP.12-14.

63. PM aims for direct competition with 'old-tech' industry. Metal Powder Report, No9, October 2004. PP.26-35.

64. Гуляев И.А. Перспективы развития производства железных и легированных порошков в России // В.Б.Акименко, И.А.Гуляев, О.Ю.Калашпикова,

65. М.А.Секачев (ИПМ ЦНИИчермет, Москва, РФ) См. 25. Доклад на пленарном заседании 30.03.2005.

66. Molins С. A Review of the РМ Industry from the European Perspective //См. в 8., Vol. 1.2004.

67. Schaeffer D. Obereviev of PM Activies in North America. // Proceedings. EPMA, Vol.1, 2004, CD-Rom.

68. Арсентьева И.П., Гуляев И.А., Секачёв М.А., Губенко Б.В.,Артемьев В.В., Войпова М.Л. Физико-химические и структурные превращения при получении восстановленных и распыленных водой порошков железа // Технология металлов, №1, 2003. с.43 -48.

69. Акименко В.Б., Гуляев И.А., Секачёв М.А., Корчагин В.О., Арсентьева И.П., Губенко Б.В. Получение восстановленных порошков железа с малой насыпной плотностью //Сталь,, №2, 2003. с.97-102.

70. Железные и стальные порошки Hoganas для производства порошковых деталей. Hoganas АВ.2004.393 с.

71. Hoganas Iron and Steel Powders for Sintered Components. Hoganas АВ/ SE-263 83 Hoganas. Sweden.2003/06.- 4 p. // www.hoganes.com

72. Atomet. Pulvermetallurgische (PM-) Produkte. QMP Metal Powders GmbH. Deutschland. 2003.-6 p.

73. Ductil IRON Powder. For a Perfect Shape. -24 c. Iron Powder for Sintered part: DP 200; DP200.25; DP200.28; DP200SD; DP200HD. -6c.Buzau. Romania. 2003. Проспекты фирмы, www.dip.ro

74. Андриевский P.A. Наноструктурные материалы. М.: Мет-я, 2004. -305 с.

75. Патент РФ 1510223. Способ получения железного порошка / Липухин Ю.В., Данилов Л.И., Пиоро Э.Ч., ОАО «СеверСталь». Заявл.03.11.87.

76. ОАО «Полема». Металлические порошки. Спеченные материалы. Прокат из тугоплавких и других металлов. Каталог. 2005. -27 с.

77. ОАО «Полема». Промышлеино-металлургический холдинг. Http://www.tulachermet.ru; www.polema .ru

78. Малофеева С.А. Свойства рафинированных и частично-легированных железных порошков из новых источников сырья для производства высококачественных порошковых изделий//Автореф. дис.к.т.п., Новочеркасск, 2004. -16 с.

79. Порошковая металлургия: Энциклопедия международных стандартов.-М.:ИПК Изд-во стандартов. // Авт. Фомина О.Н., Суворова С.Н., Турецкий Я.М. Отв. Ред. Проф. Королев Ю.М. 1999. 312 с.

80. Порошковая металлургия. Материалы, технология, свойства, области применения. Справ-к. Ред. И.М.Федорченко.-К., Наук.думка. 1985.-624 с.

81. Gierl С., Danninger Н., Jha S. Nanosize Mo as an Alloying Additive to Sintered Structural Steel. //PM-2004.World Congress. Vienna, Ses. 11. 2004. Proc. Vol.3

82. H. Danninger, C. Gierl .Processes in PM steel compacts during the initial stages of sintering", Materials Chemistry and Physics 67 (2001) pp: 49,50.

83. Краснобаев А., Даннингер Г., Люлько В.Г., Кудряков О. Анализ тонкой структуры спеченных порошковых материалов по электронно-микроскопическим изображениям // Матер.; Межд. копф.

84. Качество,стандартизация . в Ялте. ИСМ. Киев. 2004. с. 74-79

85. W.Brian James, F.J.Semel, F.G.Hanejko et.al . Hoeganaes Corporation Leading the Bonding Revolution /Metal Powder Report, October 2003. A special supplement. -14 P.

86. EPMA 2004 "Distinguished Service Awards"// См.8. Vienna, PM-World Congress . 18 Oct. 2004.//CD-Video: Umicore-Miba-Hitachi-Sintertech

87. Soft Magnetic Composite Technology. SMC-Update. Hoganas AB. Sweden. No2,2003. -8P. Nol, 2005. -4P.

88. Somaloy™ 500. SMC 01.Hoganas AB. Sweden.,2003. -12P.

89. A.c. (СССР) №784986 Способ обработки порошка/ Люлько В.Г., Краспиченко Л.В., Кишко В.Д. и Литвинеико В.И. Опубл. 07.12.80, БИ №4,1980.

90. Патент РФ № 2122924// Афанасьев А.Ф Люлько В.Г.,Некрасов Д.В. и др. Способ получения металлизированной шихты.Б.И. №45, 1999.

91. А.с. (СССР) №1046018 Установка для термообработки дисперсных материалов / Люлько В.Г., Красниченко Л.В., Кишко В.Д. и др. Опубл. 07.10.83, БИ №37, 1983.

92. Люлько В.Г., Краснобаев А.Г., Хлебупов С.А . и др.Развитие метода термосинтеза в вибрирующем слое композиционных порошков с наноразмериыми эффектами // См. 25. с. 111 -116.

93. Люлько В.Г.,Краснобаев А.Г., Жмайлов Б.Б.,Хлебунов С.А. и др. Совершенствование графо-аиалитического метода комплексного анализа порошковых материалов по симплексным поликомпонентным диаграммам // См. 25. с.215-216.

94. Андриевский Р.А. Порошковое материаловедение. М.: Металлургия, 1991. -205 с.

95. Metallographic Etching. 2-nd Ed. G. Petzow, ASM Inter., 1999, 240 p.

96. Членов B.A., Михайлов H.B. Виброкипящий слой. М.: Наука, 1972. 344 с

97. Брандон Д., Каплан У. Микроструктура материалов. Методы исследования и контроля. Пер. с англ., М.: Техносфера, 2004, 377 с.

98. Гоулдстейн Дж., Ньюбери Д. и др. Растровая электронная микроскопия и рентгеновский микроанализ. Пер. с англ., М.: Мир, 1984, кн. 1,2.

99. Wells О.С. Scanning electron microscopy. McGraw-Hill, New York, 1974.

100. H.Scheffe. Experiments with Mixtures. J.Roy. Sttist. Soc., 1958, Ser.B, 20, N 2, 344, 1964, Ser.B, 25, N3,443

101. Новик Ф.С. Планирование эксперимента на симплексе при изучении металлических систем. М.: Металлургия, 1985, 255с.

102. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.Б. Оптимальное планирование экспериментов. М., Наука, 1975. -320 с.с ил

103. Зедгепидзе И.Г. Планирование экспериментов при исследовании мультикомпонентных систем. М., 1975. -398 с.с.ил.

104. Бальшин М.Ю. Научные основы порошковой металлургии и металлургии волокна. -М.: Металлургия, 1972. -336 с.

105. Скороход В.В.Реологические основы теории спекания. -К., Наукова думка. 1972.-151 с.

106. Ивепсен В.А.Феноменология спекания и некоторые вопросы теории. М.: Металлургия, 1985. -247 е.

107. Федорченко И.М., Андриевский Р.А. Основы порошковой металлургии. К.: АНУ, 1963. ^20 с.

108. Mamedov А.Т., Mamedov V.A. New technological approach to fabrication of high density PM parts by cold pressing sintering. // PM, 2004, Vol. 47, No.3, PP.278-284.

109. Khraisat W., Nyborg L. Liquid phase sintering of Ferrous Powder by carbon and Phosphorus Control. PM, 2003, Vol. 46, No.3, PP. 265-276.

110. Combronero L.E.G., Fernandez C., Torralba J.M. et al. Influence of Powders on Final Properties and Microstructure of Sintered Molybdenum Steels. PM, 1994, Vol. 37, No.l, PP.53-56.

111. Ortiz P., Castro F. Thermodynamic and experimental study of role of sintering atmospheres and graphite additions on oxide reduction in Astaloy CrM powder compacts //PM, 2004, Vol. 47, No.3, PP.291-298.

112. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов. М.: Металлургия, ► 1978.-392 с.

113. Бериштейн M.JL, Куцер М.Я., Платова С.Н., Своятыцкий В.Б. Вязкость разрушения спеченных материалов // Сб.ст.Порошковая металлургия, Минск. Вып.1,1977. с.100-107.

114. Шлессар М., Бестерци М., Дудрова Э.// Порошковая металлургия, 1982, №7, с.100-105

115. Danninger Н. Powder Metallurgy Research Institutions in Austria // PM, 2004, Vol. 47, No.3, PP.216-220

116. Fractographia/ Fraktografia-2000. Stara Lesna.Slovakia. 2000. -451 P. (pp.42, 152,160, 174, 446)

117. Pulvermetallurgie, Sinter- und Verbundwerkstoffe / Hrsg.von Werner Schatt. -3.• durchges.Aufl. VED. Leipzig. 1988.- 600S.

118. Jangg G., Drozda M., Danninger H. and Nad R.E. Powder Metallurgy Inter. 1983, Nol 1, PP.173-176

119. Bucki J.J., Rozniatowski K., Kurzydlowski K.J. Quantitative Description of the Microstructure of Sintered Materials // 15-th Plansee Seminar-2001.Reute, Tirol, Austria. Proceedings. Vol.4, 2001. PP.147-160

120. Левипский Ю.В. О термодинамически обоснованном критерии дисперсности металлических порошков // Материаловедение, 2003, №7, с. 74-76

121. Ж. «Материаловедение», 2004, №4, с.52-54,55-56 (дискуссия проф. Шоршорова М.Х. и проф. Левинского Ю.В. по 125.)

122. Бернштейн М.Л., Займовский В.А. Структура и механические свойства металлов. -М.: Металлургия, 1970. 279 с.

123. Золотаревский B.C. Механические свойства металлов. М.: МИСиС. 1998. -400 с.

124. Лахтин Ю.М., Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов.-М.:1. Металлургия, 1985. -256е.

125. ЛифшицБ.Г., Крапошин B.C., Липецкий Я.Л. Физические свойства металлов и сплавов. -М.: Металлургия, 1980. 367 с.

126. Zhang Z., Frisk K., Sal wen A., Sandstrom R. Mechanical properties of Fe-Mo-Mn-Si-C sintered Steels// PM, 2004, Vol. 47, No.3, PP.239-246.

127. Simchi A.,.Danninger H. Weiss B. Microstructural Modeling of Electrical Conductivity and Mechanical Properties of Sintered Ferrous Materials// Powder Metallurgy , 2000, Vol. 43, No.3 , pp: 219-227.

128. Are we closing in on full density PM ? // PM, 2004, Vol. 47, No.3, PP.230-231.

129. Краснобаев А.Г. Отработка методики и результаты исследований уплотняемости и плотности после спекания порошковых материалов // Матер. Межд. семинар. "Современные проблемы подготовки производства ." Свалява-Киев, 2005, с.71 -74.

130. Люлько В.Г., Краснобаев А.Г., Иванова А.А. Маслюк В.А., Панасюк О.А. Влияние состава и технологических факторов на магнитные параметры магнитопроводов на основе железа // Матер.Межд.конф. Ялта-Киев, 2005.4с.

131. Harvig Н., Kirchner G., Hillert М. Metal. Trans., 1972, v.3, №1, p. 329-332.

132. Salje G., Feller-Kniepmetier M. Z. Metallkde, 1978, Bd. 69, №3, p. 167-169.

133. Бочвар А.А, Екатова A.C., Панченко Е.В., Сидохин Ю.Ф. ДАН СССР, 1967, т. 174, №4, с. 863-864.

134. Smith J.F., Bailey D.M. U.S. Dep. Commer. Nat. Bur. Stand. Spec. Publ., 1978, №496/2, p. 1027-1046.

135. Kaufman L. CALPHAD, 1978, v.2., №2, p. 117-146.

136. Lindguist P., Uhrenius A. CALPHAD, 1980, v.4., №3, p. 193-200.