Комплексный подход к решению задач автоматизации диагностирования технического состояния кузнечно-штамповочной машины на основе базы прецедентов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.13.06, кандидат технических наук Малныч, Алексей Александрович

• Малныч, Алексей Александрович
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Малныч, Алексей Александрович

Оглавление.

Основные обозначения и сокращения.

Введение.

Глава 1. Техническая диагностика, как инструмент автоматизации ремонтных работ и обслуживания кузнечно-штамповочных машин.

1.1. Задача и структура технической диагностики.

1.2. Действующие подходы к планированию и проведению технического обслуживания и ремонта промышленного оборудования

1.3. Анализ современных систем автоматизации на этапе технического обслуживания и ремонта производственного оборудования.

1.4. Кузнечно-штамповочные машины как объект для автоматизации технической диагностики.

1.5. Методические основы мониторинга и диагностики функционирующего оборудования по параметрам вибрации.

1.5.1. Предмет вибрационной диагностики.

1.5.2. Методы анализа вибрации.

1.5.3. Анализ современных систем по снятию и обработке вибрационного сигнала.

1.6. Цели и задачи обоснования обслуживания кузнечно-штамповочных машин по состоянию.

1.7. Выводы по 1 главе.

Глава 2. Формирование модели базы прецедентов для решения задач автоматизации технической диагностики кузнечно-штамповочной машины.

2.1. Структура автоматизированной системы диагностирования технического состояния оборудования.

2.2. Формирование базы прецедентов.'.

2.3. Разработка прецедента-кодификатора.

2.3.1. Предпосылки для создания прецедента-кодификатора для кузнечно-прессового оборудования.

2.3.2. Формирование прецедента-кодификатора для кривошипного пресса.

2.4. Кодирование исходной информации.

2.5. Разработка правил по формированию прецедента.

2.6. Формирование системы ограничений.

2.7. Выводы по 2 главе.

Глава 3. Комплексный подход к автоматизации технической диагностики кузнечно-штамповочной машины.

3.1. Разработка моделей для определения сроков отказа узлов и деталей оборудования.

3.2. Методика классификации узлов КШМ под использование параметризирующих моделей.

3.3. Методика формирования «частотного паспорта» КШМ для диагностики оборудования.

3.4. Частотная карта дефектов кривошипных машин.

3.5. Система управления потоками информации о техническом состоянии КШМ на основе правил.

3.6. Выводы по 3 главе.

Глава 4. Анализ полученных результатов и практическая реализация разработанных методик.

4.1. Информативность снимаемого сигнала с КШМ.

4.1.1. Выбор информативных точек снятия сигнала.

4.1.2. Методы крепления датчиков к КШМ.".

4.1.3. Влияние внешних факторов на сигнал.

4.1.4. Определение экспериментальным путем скорости вращения узлов оборудования.

4.2. Наглядное представление структурной модели КШМ как объекта диагностики.

4.3. Реализация аппаратных средств интеллектуальной поддержки

4.3.1. Требования, предъявляемые к аппаратным средствам.

4.3.2. Основные параметры и характеристики аппаратных средств

4.3.3. Принцип действия аппаратных средств.

4.4. Практическая ценность от внедрения интеллектуальной поддержки АИС.

4.5. Выводы по 4 главе.

Основные результаты работы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Комплексный подход к решению задач автоматизации диагностирования технического состояния кузнечно-штамповочной машины на основе базы прецедентов»

В настоящее время в машиностроительном производстве значительно повысилась роль фактора экономической эффективности использования технологического оборудования. В условиях, когда дальнейшее существование и развитие предприятия зависит от конкурентоспособности его продукции, особое внимание уделяется не только качественной продукции, но и технологическому оборудованию, на котором выпускается данная продукция. Поэтому одним из важных факторов поддержания конкурентоспособности предприятия является оценка технического состояния технологического оборудования и его влияние на выпускаемую продукцию.

В кузнечно-штамповочном производстве уровень качества выпускаемой продукции зависит от технического состояния механики привода и рабочего органа КШМ, которое определяется степенью» износа опор качения и скольжения, дисбаланса валов и дефектов в зубчатых передачах. Развивающиеся люфты в работе оборудования приводят к преждевременному износу штамповой оснастки, ещё более снижая качество штампуемых деталей. Таким образом, экономическая эффективность и конкурентоспособность кузнечно-штамповочного производства напрямую зависят от оперативности определения технического состояния и своевременного технического обслуживания и ремонта КШМ. Применение традиционных методов ППР является неэффективным в условиях рыночной экономики.

Решение данной проблемы может быть обеспечено-внедрением АИС функциональной диагностики и планирования ТОиР КШМ на базе-вибро-диагностики. При автоматизации вибродиагностики и планирования необходима4 обработка поступающей информации. Поэтому необходимо применить интеллектуальную поддержку АИС, которая позволит контролировать состояние работающего оборудования, благодаря чему появится возможность более полно использовать ресурс машин. Это обеспечит переход на обслуживание оборудования по техническому состоянию и позволит проводить более эффективно ТОиР КШМ. Обоснованный прогноз изменения технического состояния оборудования, на основании которого оценивается его остаточный ресурс работы узлов, даст возможность избежать экономических издержек от аварийных остановок и обеспечить постоянно высокое качество выпускаемой продукции.

Разработка интеллектуальной поддержки АИС по оценке технического состояния узлов КШМ, на основании которой оценивается остаточный ресурс, уменьшит экономические издержки плановых и аварийных остановок.

В настоящее время работы, посвященные разработке автоматизированных систем вибродиагностики и решению задач обеспечения их эффективного функционирования, ведутся только для отдельных узлов оборудования. Комплексный подход к решению задач автоматизации вибродиагностирования технического состояния КШМ не проводится. Необходимость решения существующих проблем и предопределила цели* и задачи данной работы.

Целью работы является разработка теоретических основ и создание методик, обеспечивающих интеллектуальную поддержку АИС диагностирования технического состояния КШМ, построенной на базе прецедентов. Для достижения поставленной цели, были решены следующие задачи:

1. Произведен систематический анализ существующих в России и за рубежом подходов к планированию и проведению ТОиР;

2. Разработан комплексный подход к решению задач автоматизации диагностирования технического состояния КШМ;

3. Разработана структурная модель, функционально описывающая КШМ, основанная на анализе кинематической схемы, технических характеристик и составлении «частотного паспорта» оборудования;

4. Предложены методики классификации узлов КШМ для определения сроков отказа узлов оборудования на основе прогнозирующих моделей;

5. Произведен систематический анализ возникающих дефектов для группы кривошипных прессов с применением экспертной модели, выделена интенсивность их возникновения и предложены наиболее эффективные места для съема вибрационного сигнала с оборудования с учетом возникающих дефектов;

6. Произведен расчет «частотного паспорта» оборудования с использованием базы прецедентов и экспериментальным путем получены границы вариации «частотного паспорта» на примере кривошипного пресса для связи в АИС структурной модели КШМ с реальным объектом диагностирования;

7. Разработаны критерии оценки технического состояния КШМ, позволяющие автоматизировать процесс управления потоками диагностической информации;

8. Разработаны алгоритмы и методики в виде программного обеспечения.

Достижение поставленной цели позволило сформировать структурную модель КШМ для проведения диагностики за счет разработки:

- структуры базы прецедентов по кинематическим элементам и техническим характеристикам, построенной на основе прецедента-кодификатора;

- комплексного подхода при построении автоматизированной информационной "системы, основанного на методиках и-алгоритмах-, реализованных в виде программного обеспечения;

- математической модели классификации узлов для определения срока отказа КШМ, позволяющей выделять узлы для диагностики;

- алгоритмов и методик в виде программного обеспечения.

При этом на защиту были вынесены положения, обладающие научной новизной:

1. Структурная модель КШМ, позволяющая функционально описать её как объект для формирования базы прецедентов по управлению ТОиР КШМ;

2. Методика классификации узлов КШМ, базирующаяся на технологической схеме сборки оборудования с использованием базы прецедентов для формирования прогнозирующей модели по отказу работы узлов КШМ. Методика отличается тем, что она позволяет рассчитывать степень сложности выполняемых работ при разборке и сборке оборудования между узлами оборудования, а также определять последовательность проведения ремонтных работ;

3. Методика создания «частотного паспорта» КШМ, построенная с использованием базы прецедентов для проведения диагностики узлов КШМ, основанная на применении доверительного коэффициента, учитывающего частоты вращения узла. Методика, позволяет рассчитать частоту вращения узлов оборудования и определить границы спектра с учетом отклонения от расчетной частоты, что позволит автоматизировать процесс диагностики оборудования;

4. Разработан комплексный критерий оценки технического состояния, основанный на построении тренда, позволяющий автоматизировать процесс управления потоками информации о техническом состоянии оборудования для принятия своевременных решений по планированию и ведению ремонтных работ. Критерий позволяет повысить эффективность планирования и ведения ремонтных работ за счет анализа технического состояния КШМ.

Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на международной научно-технической конференции «Прогрессивные технологии и оборудование при обработке материалов давлением» (Ульяновск, УлГТУ, 2007 г.); на 5-ой международной научно-практической конференции «Научный потенциал на свете» (София. «Бял ГРАД-БГ», 2009 г.); на конференции «Студенческая весна 2007» (Москва, МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2007 г.); на межрегиональной научно-практической конференции «Камские чтения» (Набережные Челны, ИНЭКА, 2009 г.); на научных семинарах в Камской государственной инженерно-экономической академии (Набережные Челны, ИНЭКА, 20042009 г.).

По материалам диссертационной работы опубликованы 15 печатных работ, из них 2 статьи в журнале, входящем в перечень ВАК.

Исходя из поставленной цели и решаемых задач, работа имеет следующую структуру: первая глава посвящена анализу ППР и существующим системам управления основными фондами предприятия (БАМ системы) для автоматизации ТОиР производственного оборудования с выделением их недостатков. Проведенный морфологический анализ по выделению наиболее информативного сигнала оценки технического состояния КШМ позволил выделить наиболее информационный сигнал и рассмотреть его функциональные возможности. На основе проведенного анализа поставлена цель и определены задачи диссертационной работы; вторая глава посвящена разработке методики формирования базы прецедентов для создания структурной модели кузнечно-штамповочной машины; описывающей функционально объект диагностики; в третьей главе рассмотрены методики классификации узлов КШМ, создание «частотного паспорта», необходимого для автоматизации диагностики и предложен комплексный критерий оценки технического состояния, основанный на построении тренда, позволяющий автоматизировать процесс управления потоками диагностической информации.

- четвертая глава посвящена использованию вышеописанных методик для создания структурной модели КШМ на примере кривошипного пресса для автоматизации функциональной диагностики; в приложениях приведен перечень и интенсивность возникающих дефектов кривошипной машины, полученный на основании статистического анализа, результаты экспериментальных исследований, снимки рабочих окон по формированию структурной модели объекта диагностики, акт об использовании результатов на производстве и акт об использовании результатов в учебных целях.

Заключение диссертации по теме «Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (по отраслям)», Малныч, Алексей Александрович

Основные результаты работы

В результате выполнения диссертационной работы предложена интеллектуальная поддержка автоматизированной информационной системы технического обслуживания и ремонта кузнечно-штамповочных машин и получены следующие научно-практические результаты:

1. Проанализированы существующие системы управления основными фондами предприятия (БАМ системы) для автоматизации технического обслуживания; и ремонта производственного оборудования и выделены их недостатки. Проведен морфологический анализ по выделению наиболее информативного- сигнала оценки технического состояния кузнечно-штамповочных машин и представлены его функциональные возможности;

2. Разработана структурная модель кузнечно-штамповочной машины как объекта диагностики, на основе базы прецедентов, позволяющая оценивать техническое состояние с .использованием динамических данных, поступающих с оборудования для планирования технического обслуживания и ремонта оборудования;

3. Разработана база прецедентов для создания структурной модели кузнечно-штамповочной машины, основанная на применении логических правил и прецедента-кодификатора;

4. Разработана методика классификации узлов кузнечно-штамповочных машин для использования параметризирующих моделей по определению сроков отказа узлов оборудования, использующая математический аппарат для расчета степени сложности выполняемых работ при разборке и сборке оборудования с целью ведения автоматизированного планирования технического обслуживания и ремонта;

5. Предложена методика для формирования потоков информации, в зависимости от технического состояния узлов кузнечно-штамповочной машины, основанная на построении тренда развития дефектов в узлах;

6. Разработана методика расчета «частотного паспорта» кузнечно-штамповочной машины, позволяющая определить частоты вращения узлов, построенная на базе прецедентов для использования диагностических моделей;

7. Проведенные исследования позволили получить границы максимального и минимального отклонения частоты цикличности узлов на примере пресса К2130В, и было выведено их процентное соотношение от расчетной частоты по возрастающей: электродвигатель max 6%, min 5%; промежуточный вал max 23%, min 15%; главный вал max 27%, min 19%; ползун max 28%, min 20%. Полученные результаты использованы при определении диагностических признаков в автоматическом режиме диагностики оборудования.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Малныч, Алексей Александрович, 2009 год

1. Данные завода изготовителя КШМ 37-39.;

2. Данные с предприятий, эксплуатирующих данные КШМ.

3. Биргер И.А. Техническая диагностика. М.: «Машиностроение»,1978.-240 с.

4. Кацнельсон М.У., Демский А.Б. и др. Техническое диагностирование оборудования мукомольных заводов. М.: «Колос», 1984. — 207 с.

5. Мозгалевский А.В., Калявин В.П. Системы диагностирования судового оборудования. JL: «Судостроение», 1982. 139 с.

6. Баринов Ю.Г. «Методы, модели и алгоритмы вибродиагностикиавиационных зубчатых приводов.: Дис. доктора техн. наук. 1970. -353 с.

7. Панфилов В.А., Стмутенко В.В. Организация рациональной эксплуатации и ремонта оборудования на предприятиях кондитерской1 промышленности. М.: «Пищевая промышленность», 1971. - 60 с.

8. Ящура А.И. Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования: Справочник. М.: «НЦ ЭНАС», 2006.-360 с.

9. Михелев А.А. Справочник механика хлебопекарного производства.

10. Изд. 2-е переработ, и доп. Киев: «Техника», 1966. — 540 с.

11. Герике Б.Л. Мониторинг и диагностика технического состояния машинных агрегатов Ч. 1: Мониторинг технического состояния по параметрам вибрационных процессов. — М.: «Машиностроение», 1999. 188 с.

12. Шехватов Д.В. Управление основными фондами: как автоматизировать ремонты и техническое обслуживание // СЮ. — 2003. — № 3 (13)-32-34 с.

13. Корнеев С.В., Кофто А.Г., Мохор В.В. Модернизация систем управления в энергетике // Корпоративные системы. 2003. - № 1. - 35-42 с.

14. Якименко Я.В. Ремонт без проблем. Автоматизированные системы технического обслуживания и ремонта // Деньги и технологии. — 2004.-№4-58-61 с.

15. Бочаров Ю.А. Кузнечно-штамповочное оборудование: учебник для студентов высшего учебного заведения / Ю.А.Бочаров. М.: Издательский центр «Академия», 2008. — 480 с.

16. Анисимов М.И., Кудинов О.В., Украинцев Б.П. Ремонт и монтаж кузнечно-прессового оборудования. Справочное пособие. М.: «Машиностроение», 1973. — 624 с.

17. Калявин В.П., Мозгалевский А.В. Технические средства диагностирования. Л.: «Судостроение», 1984. 208 с.

18. Колот Р.А. Диагностика повреждений.: Перевод с английского. Под ред. П.Г. Бабаевского. М.: «Мир», 1989. - 516 с.

19. Рудаков П.И., Сафонов И.В. Обработка сигналов и изображений., MATLAB. М.: «ДИАЛОГ-МИФИ», 2000. 416 с.

20. Клюев В.В. и др. Технические средства диагностирования. Справочник. М.: «Машиностроение», 1989. - 671 с.

21. Авакян В.А. Разработка теоретических положений, внедрение в промышленность методов и средств вибродиагностики роторных машин и станков. Дис. доктора техн. наук. Ереван, 1984.

22. Артоболевский И.И., Болицкий Ю.И., Генкин М.Д. Введение в техническую диагностику машин. — М., 1979. — 296 с.

23. Балицкий Ф.Я. Исследование вибрационных процессов в зубчатых передачах для целей акустической диагностики. Дис. канд. техн. наук. М, 1976.

24. Балицкий Ф.Я., Иванова М.А., Соколова A.F., Хомяков Е.И. Виброакустическая* диагностика зарождающихся дефектов. Отв. ред. Генкин М.Д. «М.: Наука» 1984. - 119 с.

25. Балицкий Ф.Я., Иванова М.А., Генкин М.А. и др. Современные методы и средства виброакустического диагностирования машин иконструкций. Под ред. Фролова К.В. М., 1990. - 252 с.

26. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. — М.: «Машиностроение», 1987. 282 с.

27. Иванова М.А. Разработка и исследование возможностей многофункциональной системы виброакустического диагностирования роторных механизмов. Дис. канд. техн. наук. М, 1984.

28. Явленский К.Н., Явленский А.К. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических систем. — JL: «Машиностроение», 1983.-239 с.

29. Герике Б.Л. Мониторинг и диагностика технического состояния машинных агрегатов 4.2: диагностика технического состояния на основе анализавибрационных процессов. — М.: «Машиностроение»,1999.-229 с.

30. Барков А.В., Баркова Н.А., Азовцев А.Ю. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации: Учебное пособие СПб.2000.- 158 с.

31. Баринов Ю.Г. Методы, модели и алгоритмы вибродиагностики авиционных зубчатых приводов: Дис. доктора техн. наук. — Рига, 1992.

32. Потеря А.А. Вибродиагностика технологического оборудования хлебопекарного производства Дис. канд. техн. наук. — М, 2006.

33. Барков А.В., Баркова Н.А. Вибрационная диагностика машин и оборудования. Анализ вибрации: Учебное пособие СПб. 2004. -156 с.

34. Дессинг О. Испытание конструкций. Нэрум: «Брюль и Къер» -1989

35. Электронный ресурс. Сайт: http://vibro.pstar.ru/newpage3.htm. Анализ виброанализаторов.

36. Фирсатов В.Г., Застрогин Ю.Ф., Кулбянин А.З. Автоматизированные приборы диагностики и испытаний. М.: «Машиностроение»- 1995.

37. Власов В.И., Борзыкин А.Я., Букин-Батырев И.К. и др. Кривошипные кузнечно-прессовые машины. Под редакцией В.И. Власова. — М.: Машиностроение, 1982. 424 е.: ил.

38. Живов Л.И., Овчинников А.Г., Складчиков Е.Н. Кузнечно-штамповочное оборудование. Под редакцией Л.И. Живова. — М.: Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2006. — 560 е.: ил.

39. Паспорт на пресс специальный однокривошипный открытый простого действия усилием 1000 кН модели К2130В.

40. Паспорт на пресс специальный однокривошипный открытый простого действия усилием 1600 кН модели КВ2К32.

41. Паспорт на пресс специальный однокривошипный закрытый простого действия усилием 3150 кН модели КА2535А.

42. Болотин В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1984. 312 с.

43. Гнеденко В.Б., Беляев Ю.К., Соловьев А.Д. Математические методы в теории надежности. М.: Наука, 1965. - 524 с.

44. Дружинин Г.В. Надежность автоматизированных систем. М.: Энергия, 1977. 536 с.

45. Капур К., Ламберсон Л: Надежность и проектирование систем. — М.: 1980. 604 с.

46. Кинематика и долговечность подшипников качения машин и, приборов / Под ред. П.И. Ящерицина. М.: Наука и техника, 1977. — 176с.

47. Когаев В.П. Расчеты на прочность при напряжениях, переменных во времени. М.: Машиностроение, 1977. — 232 с.

48. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. — М.: Машиностроение, 1974. — 526 с.

49. Кугель Р.В. Испытания на надежность машин и их элементов. М.: Машиностроение, 1982. 181 с.

50. Проников А.С. Надежность машин. — М.: Машиностроение, 1978.

51. Хазов Б.Ф., Дидусев Б.А. Справочник по расчету надежности машин на стадии проектирования. — М.: Машиностроение, 1986. — 224 с.

52. Ченцов Н.А., Ченцова Н.С. Прогнозирование сроков отказа металлургического оборудования. Металлургия и горнорудная промышленность 1994. Вып. №3 - 75-77 с.

53. Баркова Н.А. Введение в виброакустическую диагностику роторных машин и оборудования: Учебное пособие. СПб.: Изд. Центр СПбГМТУ, 2003. - 160 е.: ил.

54. Кузнечно-штамповочное оборудование. Учебник для машиностроительных вузов /А.Н. Банкетов, Ю.А. Бочаров, Н.С. Добрин-ский и др.; Под редакцией А.Н. Банкетова, Е.Н. Ланского. — 2-е изд., перераб. И доп. М.: Машиностроение, 1982. — 576 е.: ил.

55. Бочаров Ю.А. Кузнечно-штамповочное оборудование: учебник для студентов высших учебных заведений / Ю.А. Бочаров. М.: Издательский центр «Академия». 2008. — 480 е.: ил.

56. Таловеров В.Н., Кукушкин С.Н. Курсовое и дипломное проектирование кузнечно-штамповочного оборудования: Учебное пособие для студентов специальности 12.04. — Ульяновск: УлГТУ , 1999 г.64 е.: ил.

57. Лебедев В. А., Тамаркин М. А., Гепта Д. П. Технология машиностроения. М.: Феникс, 2008 г. — 368 е.: ил.

58. Суслов А.Г. Технология машиностроения. — М.: Машиностроение, 2007 г. 430 е.: ил.

59. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». — Л.: Машиностроение, 1985 г. 496 е.: ил.

60. Кузьминцев В.Н. Ремонт кузнечно-прессового оборудования. Учебное пособие для подготовки рабочих на производстве. «Высшая школа». М., 1974. — 200 е.: ил.

61. Горяйнов В.И., Лыжников Е.И. Холодноштамповочное оборудование и его наладка. Учебное пособие для СПТУ. М.: Высшая школа, 1988.-256 е.: ил.

62. Яблонский А.А. Никифорова В.М. Курс теоретической механики. -М.: Высшая школа, 1986. — 416 е.: ил.

63. Тарг С.М. Краткий курс теоретической механики. Издание 3-е переработанное и дополненное — М.: Высшая школа, 1966. — 440 е.: ил.

64. Прикладная механика: Учебное пособие для вузов / Руководитель авт. кол. проф. К.И. Заблонский. — 2-е издание переработанное и дополненное. К.: Высшая школа, 1984. - 280 е.: ил.

65. Попов С.А., Тимофеев Г.А. Курсовое проектирование по теории механизмов и механике машин: Учеб. пособие для втузов / Под ред. К.В. Фролова. М.: Высшая школа, 1998. — 351 е.: ил.

66. Смелягин А.И. Теория машин и механизмов. Курсовое проектирование: Учебное пособие. — Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2002. 236 е.: ил.

67. Подшипники шариковые радиальные однорядные. Основные размеры: ГОСТ 8338-75. / Под ред. В.М. Лысенкина. М.: «Издательство стандартов» 1975. — 15 е.: ил.

68. Подшипники роликовые радиальные сферические двухрядные. Типы и основные размеры: ГОСТ 5721-75. / Под ред. В.М. Лысенкина. М.: «Издательство стандартов» 1975. - 20 е.: ил.

69. Подшипники. Часть 4. Шарики и ролики, используемые для комплектации подшипников качения. Справочник. Издание 2-е, дополненное и переработанное. — М.: Издательство НИА «Подшип-ник-МНИАП», 2003. 96 с.

70. Леликов О.П. Основы расчета и проектирования деталей и узлов машин. Конспект лекций по курсу «Детали машин». 2-е издание исправленное. М.: машиностроение, 2004. - 440 е.: ил.

71. Гузенков П.Г. Детали машин: Учебное пособие для студентов втуIзов. Издание 3-е переработанное и дополненное. — М.: Высшая• школа, 1982. 351 е.: ил.

72. Курсовое проектирование деталей машин / В.Н. Кудрявцев, Ю.А.

73. Державец, И.И. Арефьев и др. Под ред. В.Н: Кудрявцев. Учебноепособие для студентов машиностроительных специальностей вузов. JI.: Машиностроение, 1983. — 400 е.: ил.

74. Самсаев Ю.А. Вибрация приборов с опорами качения. — М.: Машиностроение, 1984. 128 е.: ил.

75. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Изд. 4-е, перераб. и доп. Кн. 1. м.: «Машиностроение», 1974 - 416 с.

76. Вибрация энергетических машин: Справочное пособие. Л.: Машиностроение, 1974. — 464 с.

77. Коллакот Р.А. Диагностирование механического оборудования. — Л.: Машиностроение, 1980. 296 е.: ил.

78. Международный стандарт ISO 2372-74

79. Международный стандарт ISO 2373-74

80. Стандарты международные VDI 2059

81. Серридж М. Справочник по пьезоэлектрическим акселерометрам и предусилителям. Дания, фирма «Брюль и Къер» 1987.

82. Цеханский К.Р. Исследование влияния качества крепления пъезо-датчиков на их технические характеристики. / Вибрационная техника. Вып. 1. М.: МДТНП, 1969, стр. 123-128.

83. Перечень и интенсивность возникновения дефектов на пресс однокривошипный открытый простого действия модели К2130В усилием 1000 кН

84. Механизмы (узлы) и системы кривошипного пресса, рисунок 2.6. Возможные дефекты узлов и деталей Частота возникновения дефекта, раз/год (лет)1. Станина С-образная литая

85. Направляющие ползуна — Поверхностные дефекты; — Отклонение от плоскости; — Размерный износ; — Забоины, задиры, царапины; — Износ резьбы под винты. 0,33

86. Подштамповая плита Поверхностные дефекты, сколы; — Люфты Т-образных пазов. 0,22. Двухступенчатый п ривод

87. Электродвигатель — Дефекты подшипников — Трещины в корпусе электродвигателя — Трещины в ушках крепления двигателя — Разбивка посадочных мест под подшипники — Расхождение пластин статора (ротора) 0,5

88. Промежуточный вал — Задиры, риски, царапины на поверхностях опор; — Усталостные трещины в местах перехода; — Размерный износ посадочных поверхностей под подшипники качения. 0,16

89. Подшипники качения Перекос, износ, раковины, трещины наружного кольца; — Износ, раковины, трещины внутреннего кольца; — Износ, раковины, сколы тел качения; - Износ сепаратора. 0,33

90. Зубчатая передача Поломка зубьев шестерни; - Поломка одного и более зубьев колеса; - Трещина в ободе колеса; - Износ зубьев по толщине; - Задиры, забоины, риски, царапины на поверхности зубьев; - Усталостное выкрашивание на поверхности зубьев; 0,2

91. Размерный износ посадочного диаметра.

92. Подшипник качения Перекос, износ, раковины, трещины наружного кольца; - Износ, раковины, трещины внутреннего кольца; - Износ, раковины, сколы тел качения; - Износ сепаратора. 0,5

93. Муфта-тормоз Износ фрикционных обкладок. 1

94. Главный вал Задиры, риски, царапины на поверхностях опор; - Усталостные трещины в местах перехода; - Размерный износ посадочных поверхностей под шатунные и опорные подшипники скольжения (втулки). 0,14

95. Подшипники скольжения Размерный износ внутренней поверхности. 0,67

96. Эксцентриковый блок Задиры, забоины, риски, царапины на поверхности эксцентрика; - Грубые поверхностные дефекты глубиной более 0,3 мм; - Искажение геометрической формы; - Размерный износ рабочей поверхности эксцентрика. 0,5

97. Подшипник скольжения Размерный износ внутренней поверхности. 0,67

98. Исполнительный механизм (ползун)

99. Ползун — Поверхностные дефекты направляющих; — Поверхностные дефекты нижней плоскости ползуна; — Отклонение от прямолинейности направляющих поверхностей. 0,4

100. Шатун — Задиры и забоины на поверхности под вкладыши в верхней головке; — Срыв резьбы под винт, крепящие вкладыш; — Смятие резьбы под винт шатуна; — Износ резьбы регулировочного винта со срывом более двух ниток; — Трещины в головках болта. 0,4

101. Шток — Задиры и забоины на резьбе; — Задиры на шаровой головке штока; — Выкрашивание на шаровой поверхности штока; — Износ резьбы со срывом ниток; — Стук в головке штока. 0,54. Вспомогательные механизмы

102. Уравновешива-тель ползуна — Износ стенок цилиндра, поршня, манжета, направляющих втулок и штока; — Риски, забоины, нарушение геометрических форм поршня; — Нарушение прямолинейности штока. 0,33

103. Перечень и интенсивность возникновения дефектов на пресс однокривошипный закрытый простого действия модели КА2535А усилием 3150 кН

104. Механизмы (узлы) и системы кривошипного пресса, рисунок 2.6. Возможные дефекты узлов и деталей Частота возникновения дефекта, раз/год (лет)

105. Станина сварной конструкции закрытая, разъемная

106. Регулируемые направляющие ползуна — Поверхностные дефекты; — Отклонение от плоскости; — Размерный износ; — Забоины, задиры, царапины; — Износ резьбы под винты. 0,5

107. Подштамповая плита — Поверхностные дефекты, сколы; Люфты Т-образных пазов. 0,252. Трехступенчатый ni ривод

108. Электродвигатель — Дефекты подшипников — Трещины в корпусе электродвигателя — Трещины в ушках крепления двигателя — Разбивка посадочных мест под подшипники — Расхождение пластин статора (ротора) 0,33

109. Муфта включения Износ фрикционных обкладок; - Износ шлицов ступицы. 1

110. Подшипники качения Перекос, износ, раковины, трещины наружного кольца; - Износ, раковины, трещины внутреннего кольца; - Износ, раковины, сколы тел качения; - Износ сепаратора. . 0,2

111. Вал шестерня (быстроходный) Задиры, риски, царапины на поверхностях опор; - Усталостные трещины в местах перехода; - Размерный износ посадочных поверхностей под подшипники качения. 0,14

112. Подшипники качения Перекос, износ, раковины, трещины наружного кольца; - Износ, раковины, трещины внутреннего кольца; - Износ, раковины, сколы тел качения; - Износ сепаратора. 0,33

113. Тормоз Износ фрикционных обкладок; - Износ шлицов ступицы. 2

114. Зубчатая передача (первичная) Поломка зубьев шестерни; - Поломка одного и более зубьев колеса; - Трещина в ободе колеса; 0,125

115. Износ зубьев по толщине; — Задиры, забоины, риски, царапины на поверхности зубьев; — Усталостное выкрашивание на поверхности зубьев; — Размерный износ посадочного диаметра.

116. Вал шестерня (промежуточный) Задиры, риски, царапины на поверхностях опор; - Усталостные трещины в местах перехода; - Размерный износ посадочных поверхностей под подшипники скольжения (втулки). 0,125

117. Подшипники скольжения — Размерный износ внутренней поверхности. 0,5

118. Главный вал — Задиры, риски, царапины на поверхностях опор; — Усталостные трещины в местах перехода; — Размерный износ посадочных поверхностей под подшипники скольжения (втулки). 0,25

119. Подшипники скольжения — Размерный износ внутренней поверхности. 0,33

120. Эксцентриковый блок Задиры, забоины, риски, царапины на поверхности эксцентрика; — Грубые поверхностные дефекты глубиной более 0,3 мм; — Искажение геометрической формы; - Размерный износ рабочей поверхности эксцентрика. 0,33

121. Подшипник скольжения Размерный износ внутренней поверхности. 0,285

122. Исполнительный механизм (ползун)

123. Ползун — Поверхностные дефекты направляющих; — Поверхностные дефекты нижней плоскости ползуна; — Отклонение от прямолинейности направляющих поверхностей: 0,5

124. Шатун — Задиры и забоины на поверхности под вкладыши в верхней головки и под втулки в нижней головке; — Срыв резьбы под винт, крепящие вкладыш. 0,2

125. Подшипники скольжения — Размерный износ внутренней поверхности. 0,54. Вспомогательные механизмы

126. Уравновепшва- Износ стенок цилиндра, поршня, манжета, на- 0,5тель ползуна правляющих втулок и штока;

127. Риски, забоины, нарушение геометрических формпоршня;- Нарушение прямолинейности штока.

128. Перечень и интенсивность возникновения дефектов на пресс однокрившипнын открытый не наклоняемый простого действия модели КВ2132 усилием 1600 кН

129. Механизмы (узлы) и системы кривошипного пресса, рисунок 2.6. Возможные дефекты узлов и деталей Частота возникновения дефекта, раз/год (лет)

130. Станина С-образиая цельносварная

131. Плоские и призматические направляющие ползуна — Поверхностные дефекты; — Отклонение от плоскости; — Размерный износ; — Забоины, задиры, царапины; — Износ резьбы под винты. 0,4

132. Подштамповая плита — Поверхностные дефекты, сколы; — Люфты Т-образных пазов. 0,22. Двухступенчатый п рнвод

133. Электродвигатель Дефекты подшипников - Трещины в корпусе электродвигателя - Трещины в ушках крепления двигателя - Разбивка посадочных мест под подшипники - Расхождение пластин статора (ротора) 0,5

134. Подшипник качения — Перекос, износ, раковины, трещины наружного кольца; — Износ, раковины, трещины внутреннего кольца; — Износ, раковины, сколы тел качения; — Износ сепаратора. 0,33

135. Муфта-тормоз Износ фрикционных обкладок. 1,5

136. Вал приемный — Задиры, риски, царапины на поверхностях опор; — Усталостные трещины в местах перехода; — Размерный износ посадочных поверхностей под подшипники качения. од

137. Подшипник качения — Перекос, износ, раковины, трещины наружного кольца; — Износ, раковины, трещины внутреннего кольца; — Износ, раковины, сколы тел качения; — Износ сепаратора. 0,2

138. Главный вал — Задиры, риски, царапины на поверхностях опор; — Усталостные трещины в местах перехода; — Размерный износ посадочных поверхностей под подшипники скольжения (втулки). 0,2

139. Подшипники скольжения — Размерный износ внутренней поверхности. 0,4

140. Эксцентриковый блок — Задиры, забоины, риски, царапины на поверхности эксцентрика; — Грубые поверхностные дефекты глубиной более 0,3 мм; — Искажение геометрической формы; — Размерный износ рабочей поверхности эксцентрика. 0,33

141. Подшипник скольжения — Размерный износ внутренней поверхности. 0,33

142. Вал командоап-парата Задиры, риски, царапины на поверхностях опор; - Усталостные трещины в местах перехода; - Размерный износ посадочных поверхностей под подшипники качения. 0,1

143. Подшипники качения Перекос, износ, раковины, трещины наружного кольца; - Износ, раковины, трещины внутреннего кольца; - Износ, раковины, сколы тел качения; - Износ сепаратора. 0,1

144. Исполнительный механизм (ползун)

145. Ползун — Поверхностные дефекты направляющих; — Поверхностные дефекты нижней плоскости ползуна; — Отклонение от прямолинейности направляющих поверхностей. 0,5

146. Шатун Задиры и забоины на поверхности под вкладыши в верхней головке; - Срыв резьбы под винт, крепящие вкладыш; - Смятие резьбы под винт шатуна; - Износ резьбы регулировочного винта со срывом более двух ниток; - Трещины в головках болта. 0,33

147. Шток — Задиры и забоины на резьбе; 0,66- Задиры на шаровой головке штока;- Выкрашивание на шаровой поверхности штока;- Износ резьбы со срывом ниток;- Износ шпоночного паза;- Стук в головке штока.1. КамПРЗ

148. Камский прессово рамный завод

149. ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

150. На основании заявок на изготовление и ремонт узлов и детаией, поступивших в ремонтно-мехаыический цех ОАО «КамПРЗ» за период с 2006 по 2009 год для моделей прессов:

151. К2130В специальный открытый простого действия усилием 1000 кН;

152. КВ2132 однокривошипный открытый простого действия усилием 1600 кН;

153. КА2535А однокривошипный закрытый:простого действия усилием 3150 кН был проведен статистический анализ, приложение 1, на предмет выявления наиболее часто выходивших из строя узлов оборудования.1. И.о. главного инженера

154. Заместитель начальника РМЦ1. Н.В. Леванов

155. Общество с ограниченной ответственностью «Камский завод тормозной аппаратуры и агрегатов»

156. Дефекты, указанные в приложении 1, для прессов:

157. К2130В специальный открытый простого действия усилием 1000 кН;

158. КВ2132 однокривошипный открытый простого действия усилием 1600 кН;

159. Заместитель технического директора по ремонтуи обслуживанию оборудования 4./д1. Результаты эксперимента

160. Кривошипный пресс К2130В — №1

161. Предприятие: ОАО «КамПРЗ» Год выпуска: