Комплексная переработка индий-свинецсодержащих пылей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат технических наук Васильев, Евгений Александрович

• Васильев, Евгений Александрович
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Васильев, Евгений Александрович

Перечень условных обозначений и сокращений Введение

1. Мировое производство и потребление индия

1.1 Современные технологии извлечения индия из продуктов свинцово-цинкового производства

1.2 Распределение индия в промпродуктах производства цветных металлов ООО «УГМК-холдинг»

1.3 Обоснование выбора метода концентрирования индия в технологический полупродукт

2. Гидрометаллургическая переработка пылей свинцового производства

2.1 Гидрометаллургическое вскрытие

2.2 Многостадийное выщелачивание пылей

2.3 Выделение и концентрирование индия из растворов выщелачивания

2.4 Выделение цинка из растворов нейтрального и кислотного выщелачивания пылей после осаждения индия

2.5 Выводы

3. Переработка индийсодержащих кеков сульфидной очистки

3.1 Сульфидная очистка растворов выщелачивания индиевых концентратов от мышьяка, сурьмы, кадмия

3.2 Закономерности выщелачивания сульфида индия в сернокислых растворах, содержащих арсенат-ион

3.3 Переработка сульфидных кеков в растворах выщелачивания пылей

3.3 Выводы

4. Кинетические и структурные закономерности формирования осадков при цементации индия

4.1 Модельное описание контактного осаждения, сопровождаемого выделением водорода

4.2 Решение задачи в пакете прикладных программ

4.3 Связь структурных параметров рыхлого осадка с динамикой цементации

4.4 Динамика цементации индия из растворов различной природы и состава

4.5 Анализ опытных и расчетных хронопотенциограмм и структуры получаемых осадков

4.6 Укрупненные испытания цементации индия

4.7 Выводы 115 5 Опытно-промышленные испытания, промышленное освоение и технико-экономические показатели гидрометаллургической технологии 117 переработки пылей свинцового производства ОАО «Электроцинк» Заключение 129 Литература 132 Приложения

Перечень условных обозначений и сокращений:

А — атомная масса осаждающегося металла; Е - потенциал реакции цементации;

Е0,1 — стандартный потенциал цементирующего металла Мь

Е0,2 — стандартный потенциал осаждающегося металла М2;

ЕР>1 — равновесный потенциал реакции растворения Мь

Ер,2 — равновесный потенциал реакции восстановления М2;

Ер,н1 — равновесный потенциал реакции восстановления водорода на Мь

Ер,ш равновесный потенциал реакции восстановления водорода на М2;

Енач - начальный потенциал цементации;

V — мольный объем осаждающегося металла; ан — активность ионов водорода; а - плотность тока растворения металла-цементатора;

1б - плотность тока восстановления осаждающегося металла на боковой поверхности ступени роста, так называемый «боковой» ток; в — плотность тока восстановления осаждающегося металла на вершинах дендритов; ш — плотность тока восстановления водорода на поверхности металла-цементатора;

1и2 — плотность тока восстановления водорода на поверхности осаждающегося металла;

1прсф - предельная плотность тока сферической диффузии; 1пр — предельная плотность тока;

10)1 — плотность тока обмена растворения металла-основы;

0,2 — плотность тока обмена восстановления осаждающегося металла;

1Н1,о - плотность тока обмена восстановления водорода на поверхности металлацементатора;

1ш,о - плотность тока обмена восстановления водорода на всей поверхности рыхлого осадка; Р - число Фарадея;

R - универсальная газовая постоянная; Т - температура;

D - коэффициент диффузии ионов; у — высота дендритного слоя; г - радиус ступени роста дендрита; гв - радиус вершин дендрита; h - высота ступени роста дендрита;

N0 — плотность размещения дендритов в начальный момент времени;

N - плотность размещения дендритов в любой момент цементации;

8 - толщина диффузионного слоя;

Z] - заряд ионов металла-основы; z2 — заряд ионов осаждающегося металла;

С2 - концентрация осаждающегося металла в растворе; cii - коэффициент переноса металла-цементатора; а2 - коэффициент переноса осаждающегося металла; аН1 - коэффициент переноса водорода при восстановлении на Мь н,2 - коэффициент переноса водорода при восстановлении на М2;

1а - ток растворения Мь

1В - ток восстановления М2 на вершине дендрита;

1Б — ток восстановления М2 на боковой поверхности ступени роста дендрита;

1нд - ток восстановления водорода на Мь

1н,2 - ток восстановления водорода на М2;

Sw — удельная объемная поверхность рыхлого осадка; р - плотность осаждающегося металла;

ISK - суммарный катодный ток;

ISA - суммарный анодный ток;

IM2 - ток восстановления металла М2 на вершинах дендритов; J — стационарная скорость зародышеобразования; ЭДС - электродвижущая сила ППП - пакет прикладных программ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Комплексная переработка индий-свинецсодержащих пылей»

Объем получения редких металлов определяется потребностью в них различных отраслей народного хозяйства, стоимостью их производства, зависящего от состава исходного сырья, содержания в нем редкого металла, и используемой технологии.

Содержание индия 10"5 % общей массы земной коры, он относится к рассеянным элементам и извлекается в процессе многостадийной переработки свинцово-цинковых концентратов. В последние годы отмечен устойчивый рост цены на индий (рис. 1) [1-5].

Рис.1. Изменение мировых цен на индий чистотой 99,99 % в период 1995-2004 гг.

Основными факторами формирования рынка индия являются соотношение «спрос-предложение» как базовая закономерность, суперпозиция циклов развития рынков индия и цинка (свинца), и главное, развитие отраслей науки и техники, потребляющих индий. Падения цен на индий в ближайшие несколько лет не ожидается, вследствие постоянно растущего крупнейшего сектора применения индия (45 % - в 2002 г., 65 % - 2003 г., 70 % - 2004 г. 83 %

2007 г.) — изготовления покрытий на основе его оксида при производстве жидкокристаллических устройств. Дисбаланс между спросом и предложением имеет тенденцию к нарастанию (табл. 1).

Таблица 1 — Баланс спроса и предложения индия в 2003-2009 гг.

Параметр рынка 2003 г. 2004 г. 2005 г. 2006 г. 2007 г. 2008 г. 2009 г.

Предложение:

Первичный индий 400 380 380 410 420 420 450

Индий, полученный рециклингом 210 294 441 595 847 1101 1318

Общее предложение 610 674 821 1005 1267 1521 1768

Спрос:

1ТО мишени 350 490 735 992 1350 1755 2193

Прочее 163 189 200 187 210 230 275

Общий спрос 513 679 935 1179 1560 1985 2468

Дисбаланс 97 -5 -114 -174 -293 -464 -700

Поэтому получение индия в настоящее время является задачей перспективной и экономически выгодной, особенно за счет повышения комплексности использования сырья. Последнее значительно повышает рентабельность переработки, ведет к экономии минерального сырья, уменьшает загрязнение окружающей среды.

На предприятии ООО «УГМК-холдинг» ОАО «Электроцинк» в лежалых и текущих пылях свинцового производства (более 10 тыс. тонн) содержание индия до 1,5 килограмма на тонну. Подшихтовка таких пылей в типовое производство свинца и цинка не обеспечивает комплексной переработки, в том числе и из-за сложности их состава.

ОАО «Электроцинк» - старейшее металлургическое предприятие свинцово-цинковой промышленности Северо-Кавказского региона, уже более века выпускающее цветные металлы.

Попутное производство индия из цинковых концентратов на предприятии ОАО «Электроцинк» существовало с 1964 года вплоть до 2000 года; затем оно стало нерентабельным. Причин было две: первая - снижение содержания металла в перерабатываемом сырье; вторая - отсутствие постоянного спроса.

В связи с растущей потребностью индия становиться актуальным восстановление производства индия на ОАО «Электроцинк».

Значимым акцентом при переработке данных пылей является решение экологических проблем, поскольку Северо-Кавказский регион относится к санаторно-курортной зоне. Хранение мелкодисперсных продуктов, имеющих водорастворимые компоненты, на открытых площадях всегда сопряжено с серьезной экологической угрозой, т. к. значительное количество загрязняющих компонентов может поступать в окружающую среду (воздух, почвы, поверхностные и подземные воды).

В работе приведены результаты исследований извлечения индия, а также свинца, цинка и кадмия из пылей свинцового производства в монополупродукты, пригодные для последующей переработки. Изучено влияние взаимодействия сульфида индия с арсенат-ионом в сернокислой среде и показана возможность доизвлечения индия из промышленных сульфидных кеков в растворах выщелачивания пылей. Исследован процесс контактного вытеснения индия на цинке и алюминии и установлен характер воздействия разных факторов на скорость и структурные параметры дендритных осадков.

Разработанная технология получения свинцового, цинкового и индиевого концентратов из пылей свинцового производства проверена в полупромышленном масштабе и внедрена на ОАО «Электроцинк».

Автор выражает благодарность научному руководителю члену-корреспонденту РАН, заслуженному деятелю науки и техники РФ, профессору, доктору технических наук Набойченко С.С, начальнику исследовательского центра, к. т. н. Лебедю А.Б. и его сотрудникам, администрации ОАО «Уралэлектромедь» и ОАО «Электроцинк», коллективам кафедр «Металлургия тяжелых цветных металлов» и «Технология электрохимических производств» Уральского государственного технического университета - УПИ, за внимание и помощь при выполнении работ.

Заключение диссертации по теме «Металлургия черных, цветных и редких металлов», Васильев, Евгений Александрович

5.3 Выводы

1. В гидрометаллургическом отделении химико-металлургического цеха ОАО «Уралэлектромедь» проведены опытно-промышленные испытания технологии переработки 0,29 т пылей свинцового производства.

Достигнуты следующие сквозные извлечения металлов РЬ, 1п и Zn из исходных пылей в соответствующие продукты, пригодные для последующей переработки: свинцовый концентрат - 99,89%, содержащий 56,7% РЬ; индиевый концентрат - 74,71%, содержащий 15,8% 1п; цинковый концентрат - 85,57%, содержащий 37,2% Zn.

2. Полученные результаты опытно - промышленных испытаний подтвердили возможность эффективной и комплексной переработки индийсодержащих пылей свинцового производства и приняты в качестве исходных данных для разработки технологического регламента участка по производству свинцового, индиевого и цинкового концентратов на ОАО «Электроцинк».

3. При проведении пуско-наладочных работ новой технологии в гидрометаллургическом цехе производства индия ОАО «Электроцинк» на смонтированном оборудовании получены первые партии свинцового, цинкового и индиевого концентратов с содержанием в них соответствующих металлов, %:. 58,25 - 62,12 РЬ, 39,27 - 45,04 Тп и 8,09 - 10,0 1п, при этом сквозные извлечения этих металлов из пылей составили, %: 99,8, 84,3 и 79,1, соответственно.

4. В редкометальном отделении гидрометаллургического цеха ОАО «Электроцинк» на промышленном оборудовании проведены испытания по сульфидной очистке индийсодержащих растворов, а также переработке сульфидных кеков в растворах, содержащих арсенат-ион, и цементации индия.

5. При сульфидной очистке осаждали более 99% Сс1, 8Ь, Аб и получали раствор (г/дм3: 25,4 1п, 10,0 Zn, не более 0,001 Сс1, 8Ь, Аб), пригодный для извлечения индия цементацией; степень соосаждения индия в кек 5,5%.

6. При переработке сульфидных кеков извлекали в раствор 1п, Zn и Сс1, %: 75,5; 82,9 и 75,2, соответственно; степень осаждения Аб в остаток - 17,7. Полученный раствор (г/дм : 11,1 1п; 10,8 Zn; 0,5 Сё, 1,7 Аб) перерабатывается по предложенной схеме с получением индиевого концентрата; кек (%: 0,9 1п; 0,1 Zn; 0,01 Сё; 9,5 Аб) направляется на вельцевание.

7. При цементации индия подтверждена положительная роль хлорид-иона; из сульфатно-хлоридного раствора извлекали 97% 1п на цинке. По составу и структурным свойствам полученный цементат пригоден для получения чернового индия.

8. Данные лабораторных и укрупненных экспериментов процессов сульфидной очистки, переработки сульфидных кеков и цементации индия вполне воспроизводимы, а их режимы рекомендованы к промышленному внедрению.

9. Согласно экономическим расчетам при переработке 3375,6 т пылей свинцового производства ОАО «Электроцинк» по технологической схеме с получением цинка катодного, кадмия чушкового, свинца мягкого и индия чернового экономический эффект составил —10 млн. рублей.

129

Заключение

1. Дефицит индия определяет актуальность поиска дополнительных источников сырья для его производства. Анализ распределения индия по промпродуктам производства цветных металлов на предприятиях ООО «УГМК- холдинг» выявил его концентрирование до 1,5 кг/т в пылях свинцового производства ОАО «Электроцинк»:

2. При сернокислотном выщелачивании пылей (Ж:Т=3, 1=90-95 °С, [Н2804]ост =40-45 г/дм3, т=2 часа) извлекали в раствор, %: 87-95 1п, 85-87 Zn, 7075 Сё. Полученные растворы пригодны для извлечения из них индия, цинка и кадмия в отдельные концентраты.

3. Предварительная отмывка пылей от хлорид-иона и последующее сернокислотное выщелачивание обеспечивает отмывку более 90% хлорид-иона, до 85 % цинка и значительного количества примесей и получение более чистых индийсодержащих растворов.

4. Концентрации индия в растворах возрастает с 0,3-0,4 до 1,0-2,0 г/дм за 3-4 стадии рециклинга. При большем их числе, без ухудшения извлечения индия, заметно возрастает содержание примесей в растворах, что осложнит их дальнейшую очистку.

5. При гидролитическом осаждении индия (рН=4,4-4,5, 1=60 °С, т=2 часа) осаждали 98,8-99,3% индия в концентрат состава, %: 15-20 1п; 2-7 Zn; 0,15-0,3 РЬ; 0,2-0,6 Сс1; 1-2 Бе; 2,0-3,5 Аб; 1,4-2,6 8Ь; 0,5 С1, пригодного для последующего производства чернового металла.

6. Режим «обратного» осаждения цинка, кадмия из растворов в виде основного карбоната сокращает соосаждение хлорид-иона (не более 0,1%) и обеспечивает извлечение в осадок более 99,9% Zn и Сс1.

7. При сульфидной очистке растворов (мольном соотношение №28/(1! Сё, 8Ь, Аб, Ре(Ш))=4,5; t=333 К; [Н2804]0(Л>100 г/дм3), образующихся при выщелачивании индиевых концентратов, получены растворы, состава, г/дм : 20

40 In и 0,001 Cd, Sb, As, пригодные для дальнейшего выделения индия, и кеки, содержащие 2,8 + 3,9% In.

8. Взаимодействие сульфида индия в кислой среде с арсенат-ионом протекает в диффузионной области и лимитируется диффузией реагентов и продуктов реакции через пограничный газовый слой из пузырьков сероводорода. Порядок реакции растворения (323 К) сульфида индия и осаждения мышьяка по кислоте близок к первому. Значения экспериментальных энергий активации ([H2SC>4]o=0,5 моль) процессов растворения сульфида индия и осаждения мышьяка составили, соответственно 14,6 и 9,5 КДж/моль.

9. При переработке индийсодержащих кеков сульфидной очистки в растворах выщелачивания пылей из кеков извлекали более 85% индия при содержании мышьяка в растворах не менее 300% от стехиометрии обменной реакции.

10. По математической модели процесса цементации в 111111 «MathCAD» рассчитаны хронопотенциограммы с использованием найденных кинетических параметров электродных реакций, которые удовлетворительно совпадают с экспериментальными данными по осаждению индия в различных системах, что позволяет определить характеристики изменения структуры осадка и скорости протекающих электрохимических процессов.

11. В лабораторных и укрупненных испытаниях при цементации индия ([1п3+] > 20 г/дм3, [СП до 0,85 М, t=60 °С) на цинке ([H2S04]=3-5 г/дм3) и алюминии ([H2SO4] >3-5 г/дм ) осаждали более 99% In и получали осадки с необходимыми структурными характеристиками.

12. Опытно-промышленные испытания технологии комплексной переработки пылей свинцового производства подтвердили данные лабораторных исследований. Разработан технологический регламент участка по промышленному производству свинцового, индиевого и цинкового концентратов на ОАО «Электроцинк».

13. В пуско-наладочных работах по освоению новой технологии в гидрометаллургическом цехе ОАО «Электроцинк» получены партии свинцового (58,25-62,12% РЬ), цинкового (39,27-45,04% Zn) и индиевого концентратов (8,1- 10,0% 1п). Сквозные извлечения из пылей составили, %: 99,8 РЬ, 84,3 гпи79,1 1п.

14. Подтверждены данные лабораторных и укрупненных экспериментов процессов сульфидной очистки, переработки сульфидных кеков и цементации индия, а их режимы рекомендованы к промышленному внедрению.

15. При переработке 3375,6 т пылей свинцового производства по предложенной технологической схеме на ОАО «Электроцинк» с получением по действующим технологиям цинка катодного, кадмия чушкового, свинца мягкого и индия чернового экономический эффект составил ~ 10 млн. рублей.

132

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Васильев, Евгений Александрович, 2009 год

1. US Geological Survey Publications // http://minerals.usgs.gov. (дата обращения 15.04.04)

2. Indium // Mineral Commodity Summaries. U.S. Bureau of Mines Bull. 1995. № 675.

3. Gallium, germanium and indium // United States Mineral Resources: Professional Paper. 2004. № 820.

4. Historical Statistics for Mineral Commodities in the United States. Open File Report OF-01-006, vers. 6.4. 2003.

5. Bye bye by-products //http:// www.metal-pages.com. (дата обращения 10.04.04).

6. Иванов B.B., Юшко-Захарова О.Е. Комплексные месторождения халькофильных редких элементов. М.: Недра, 1983. - 268 с.

7. Химия и технология редких и рассеянных элементов. / Под ред. К.А. Большакова. — М.: Высшая школа, 1976. 4.1. С. 281-325.

8. Копейкин В.А. Индий в латеритном процессе // Геохимия. 1984. - №12 . - С. 1896- 1900.

9. Наумов А.В. Обзор мирового рынка индия (экономика индия) // Изв. вузов. Цветная металлургия. 2005. №4. С. 12-17.

10. Абдеев М.А., Колесников А.В., Ушаков Н.Н. Вельцевание цинк-свинецсодержащих материалов. М.: Металлургия, 1985. — 120 с.

11. П.Артюхин П.И., Шавинский Б.М. Адсорбция микроэлементов осадками сульфата свинца//Изв. СО АН СССР. Сер. хим. 1987. - № 5/2. - С. 60-65.

12. Ярославцев А.С., Пискунов В.М., Смирнов В.И. и др. Промышленное освоение гидросульфатизации свинцовых кеков с извлечением цинка, кадмия и индия // Цветные металлы. 1970. №2. С. 17-20.

13. Снурников А.П., Цыб П.П., Пусько А.Г. и др. Извлечение цветных и редких металлов из свинцовых кеков с применением метода сульфатизации // Цветные металлы. 1965 №9. С. 36-41.

14. Зеликман А.Н. Металлургия редких металлов М.: Металлургия, 1980. — 328 с.

15. Самуэльсон О. Ионообменные разделения в аналитической химии. М.: Химия, 1966. С. 416.

16. Цыганкова Г.В./ Производство и области использования галлия, индия, стронция и ванадия за рубежом. Центр, науч.-исслед. ин-т информ. и техн.-экон. исслед. цв. металлургии. М.: Цветметинформация, 1990. - 52 с.

17. Мягкой О.Н., Милль Б.И. Теория и практика сорбционных процессов. Воронеж, Изд-во ВГУ, 1976, вып. 11, с. 83—87.

18. Зеликман А.Н., Коршунов Б.Г. Металлургия редких металлов. М.: Металлургия, 1991. 432 с.

19. Фундаментальные проблемы российской металлургии на пороге XXI века. Т. 3. Металлургия редких и рассеянных элементов / Под ред. Д.В. Дробота. М.: РАЕН, 1999. С. 40.

20. Тремийон Б. Разделение на ионообменных смолах. М.: Мир, 1967. - 430 с.

21. Бусаргина А.П., Такежанов С.Т., Пашков Г.Л. Теория и практика применения экстракционных и сорбционных процессов: Науч. тр. // ВНИИцветмет. М.: Металлургия, 1970. № 9. С. 81-88.

22. Ласкорин Б.Н., Павлов Ю.И., Алексанянц И.В. и др. Сорбция индия из пульп // Изв. вузов. Цветная металлургия, 1972. № 7. С. 29-30.

23. Гиганов Г.П., Мальцев В.К., Павлов Ю.И. Экстракция и сорбция в металлургии цветных металлов: Науч. тр. // ВНИИцветмет М.: Металлургия, 1969. № 12. С. 35-38.

24. Ганяев В.П., Пахолков B.C. Сорбция трехзарядных катионов из растворов катионитом КФП-12. // В кн. Ионный обмен и хроматография, Л., Наука, 1984. С. 52-57

25. Guerriero R., Meregalli X., ZhangX. Indium recovery from sulphuric solutions by supported liquid membranes // Hydrometallurgy. 1988. V. 20. N1. P. 109-120.

26. Ритчи Г.М., Эшбрук A.B. Экстракция. Принципы и применение в металлургии. М.: Металлургия, 1983. - 407 с.

27. Нестерова Т.Е. Производство индия, таллия и галлия за рубежом // Центр.науч.-исслед. ин-т информ. и техн.-экон. исслед. цв. металлургии. М.: Цветметинформация, 1976. - 40 с.

28. Sato Т., Sato К., Noguchi Y. The extraction of trivalent gallium and indium from hydrochloric acid solutions by high molecular weight amines // ISEC'96. -Melbourne. 19-23 March. 1996. V. 2. P. 671-676.

29. Мартынов B.B. Экстракция органическими кислотами и их солями / Под ред. A.M. Розена. М.: Атомиздат, 1978. С. 127.31.3олотов Ю.А. Экстракция внутрикомплексных соединений. М.: Наука, 1968.

30. Ухов С.А., Букин В.И., Смирнова А.Г. и др. Экстракция индия азотсодержащим паратретбутилфенолоформальдегидным олигомером и его смесью с октановой кислотой // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1999. № 6. С. 22-27.

31. Зеликман А.Н., Меерсон Г.А. Металлургия редких металлов. М.: Металлургия, 1973.

32. Rodriquez M.T.J., De Gyves J., Schimmel К. Extraction of Cu(II), Fe(III), Ga(III), Ni(II), In(III), Co(II), Zn(II) and Pb(II) with LIX 984 dissolved in n-heptane //Hydrometallurgy. 1997. V. 47. N 1. P. 19-30.

33. Taichi S., Keiichi S. Liquid-liquid extraction of indium (III) from aqueous acid solutions by acid, organophosphorus compounds // Hydrometallurgy. 1992. V. 30. N1. P. 367-383.

34. Левин И.С., Ворсина И.А., Азаренко Т.Г. О химизме экстракции индия из сернокислых растворов ди-2-этилгесилфосфорной кислотой // Изв. СО АН СССР. Сер. хим. 1967. № 12. Вып. 5. С. 24-33.

35. Коровин С.С., Глубоков Ю.М., Петров К.И. и др. Взаимодействие хлоридов металлов с фосфорорганическими соединениями. // В кн. Химия процессов экстракции. М. Наука, 1972, с. 162-171.

36. Способ выделения индия и способ отделения индия от галлия: Заяв. 448038 Япония / И. Миура, А. Фудзимото // Кокай токкё кохо. Сер. 3 (4). 1992. Т. 14. С. 271-288.

37. Мальцев В.И., Иваницкий О.А. Малоотходные технологии переработки полиметаллического сырья. Усть-Каменогорск, 1989. С. 21-27.

38. Казанбаев Л.А., Гейхман В.В., Козлов П.А. и др. Разработкаусовершенствованной технологии экстракции индия из сернокислых растворов // Цветные металлы. 2000. № 5. С. 42-43.

39. Казанбаев JI.A., Гейхман В.В., Козлов П.А. и др. Совершенствование технологии реэкстракции индия // Там же. С. 44-45.

40. Zhou Taili, Zhprig-Xiang, Zheng Lohgao. Recovering In, Ge and Ga from zinc residues // JOm. -1989. № 6. C. 36-40.

41. Казанбаев JI.A. Разработка усовершенствованной технологии переработки кеков цинкового производства с извлечением индия: Дис. канд. техн. наук -Челябинск, 2000. 116с.

42. Process for ultrapurification of indium: Пат. 4828608 США / McNamara M.F., Slattery J.A. // Приоритет от 14.05.87. Опубл. 09.05.89.

43. Process for the recovery of indium by solvent extraction: Пат. 1218237 Канада / Perri Roland, Ybema Douwe, Ross James A. // Заявл. 20.10.83; Опубл. 24.02.87.

44. Способ извлечения индия из растворов свинцово-цинкового производства: А. с. 1308559 СССР / В.И. Голованов, И.П. Туленков, JI.A. Казанбаев и др. // Опубл. 07.05.87.

45. Способ концентрирования индия из сульфатных цинковых растворов: Пат. 2181783 РФ / Казанбаев JI. А., Козлов И. А., Колесников А. В. и др. // Заявл. 21.09.2000; Опубл. 27.04.2002.

46. Пашков Г.Л., Михнев А.Д. Экстракция индия из сульфатных растворов бинарным экстрагентом // Цветные металлы. 1992. № 2. С. 44-45.

47. Новиков А.И., Закревская Т.М., Щекотурова Е.К. Разделение серебра, кадмия и индия соосаждением с гидроокисью железа (III) // Радиохимия. -1984. Т. 26, № 4. - С. 428- 431.

48. Яценко С.П. Индий: Свойства и применение / Отв. ред. Курбатов Д.И.; Акад. наук СССР. Урал. науч. центр. Ин-т химии. М.: Наука, 1987. - 255 с.

49. Коровин С.С., Букин В.И., Федоров П.И., Резник A.M. Редкие и рассеянные элементы. М.: Изд-во МИСиС, 2003. Т. 3.

50. Гузаиров P.C., Греков С.Д. Тепляков Б.В. и др. Внедрение нового способа очистки полифосфатного концентрата индия от примесей мышьяка и железа //Изв. вузов. Цветная металлургия. 1966. - № 18. -С. 47-49.

51. Кочеткова Н.В., Баяндина Ю.Э., Топтыгина Г.М. и др. Осаждение сульфида индия из солянокислых растворов хлоридов кальция и натрия.

52. Комплексное использование минерального сырья», 1988, № 5, с. 54-57.

53. Свиридов В.В., Мальцев Г.И., Скрылев Л.Д. Выделение индия из гидрометаллургических растворов методом ионной флотации // Цветные металлы. 1978. - № 11.- С. 47-49.

54. Мальцев Г.И., Свиридов В.В., Скрылев Л.Д. Флотационное извлечение роданистых комплексов индия из кислых растворов // ЖПХ. 1980.-Т. 53, № 10.- с. 2164-2170.

55. Федоров П.И. Акчурин Р.Х. Индий. М.: Наука / МАИК Интерпериодика, 2000. - 276 с.

56. Погорелый А.Д., Береславцева Л.Ф. Глубокая очистка индия от свинца и свинца от висмута // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1958. №5. С. 28-31.

57. Способ сульфидной очистки индийсодержащих растворов: Пат. 2156823 РФ / В.В. Гейхман, Л.А. Казанбаев и др. // Приоритет от 05.01.00.

58. Блешинский C.B., Абрамова В.Ф. Химия индия. Фрунзе: Изд-во АН Кирг. ССР, 1954.-372 с.

59. Masuda H. Электролитическое получение индия и галлия // Chemical Industry (Jap). 1986. V. 32. N 2. P. 114-166.

60. Свядощ Ю.Н. Технический прогресс в производстве кадмия // Цветные металлы, 1964. № 11. С. 7.

61. Авакян Г.Э., Худяков И.Ф. Исследование кинетики цементации индия // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1977. № 5. С.73-77.

62. Крюкова В.Н. Комплексная переработка полиметаллических руд // Научн. тр./ Вост.-Сиб. фил. СО АН СССР- М., 1962. Вып. 41. С. 23-28.

63. Алкацев М.И. Процессы цементации в цветной металлургии. М.: Металлургия, 1981. - 114 с.

64. Хан. O.A., Банникова С.А., Куленова H.A. О механизме и интенсификации процесса цементации в гидрометаллургии // Цветные металлы. 2004. № 8. С. 26-31.

65. Казанбаев Л.А. Исследование и разработка прогрессивной, комплексной, экологически безопасной технологии получения компактного и порошкового индия из цинкового сырья: Дис. д-ра техн. наук. М., 2003. -300 с.

66. Казанбаев Л.А., Гейхман В.В., Козлов П.А. и др. Цементационноеизвлечение индия из растворов // Цветные металлы. 2000. № 5. С. 45-46.

67. Денисова Г.М. Металлургия цветных и редких металлов. М.: Наука, 1967.-С. 215-225.

68. Полывянный И.Я., Сысоев JI.H. Сб. Химия и технология тиосолей некоторых металлов. Алма-Ата.: «Наука», КазССР, 1967.

69. Хобдабергенов Р.Ж., Сухов В.П., Рахметов Б.А. Опыт работы заводской экстракционной установки для извлечения индия из сульфатных растворов // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1970. - №23.-С. 31-32.

70. Козин Л.Ф. Амальгамная металлургия. Киев: Техника, 1970. - 270 с.

71. Казанбаев Л.А., Козлов П.А., Кубасов В.Л. Индий. Технологии получения. М.: Издательский дом «Руда и металлы», 2004. 168 с.

72. Васильев Е.А., Лебедь А.Б., Набойченко С.С. Комплексная переработка индий-свинецсодержащих пылей // Цветные металлы. 2007. № 6. С. 47-49.

73. Вольдман Г.М., Зеликман А.Н. Теория гидрометаллургических процессов. М.: Интермет инжиниринг. 2003.

74. Федоров П.И., Мохосоев М.В., Алексеев Ф.П. Химия галлия, индия и таллия. Новосибирск: «Наука», 1977. 224 с.

75. Лейцин В.А. Исследование выщелачивания индийсодержащего сульфидного кека//Цветные металлы. 1982. №10. С. 28-30.

76. Лурье Ю.Ю. Справочник по аналитической химии. М.: Химия. 1979. 480 с.

77. Травкин В.Ф., Кубасов В.Л., Миронов Е.В., Глубоков Ю.М. Выделение соединений мышьяка из технологических растворов предприятий цветной металлургии. //Цветная металлургия. 2001. №4. С. 20-24.

78. A.A. Хренников, П.В. Дубровин, Е.А. Васильев, А.Б. Лебедь, С.С. Набойченко. Технология вывода мышьяка из металлургического цикла Медногорского медно-серного комбината. // Цветные металлы. 2008. №11. С. 71-73.

79. Набойченко С.С., Мамяченков C.B., Карелов C.B. Мышьяк в цветной металлургии. // Под ред. С.С. Набойченко. Екатеринбург: УрО РАН. 2004. 240 с.

80. Хренников A.A., Лебедь А.Б., Набойченко С.С. Закономерности взаимодействия сульфида цинка с арсенат-ионом. в сернокислых растворах //Изв. вузов. Цветная металлургия. 2007. №3. С. 7-12.

81. Набойченко С.С., Ни Л.П., Шнеерсон Я.М., Чугаев Л.В. Автоклавная гидрометаллургия цветных металлов. Екатеринбург. ГОУ УГТУ-УПИ. 2002.

82. Карапетьянц М.Х. Химическая термодинамика. М.: Химия. 1975.

83. Карапетьянц М.Х., Карапетьянц М.Л. Основные термодинамические константы неорганических и органических веществ. М.: Химия. 1968.

84. Киреев В.А. Методы практических расчетов в термодинамике химических реакций. М.: Химия. 1970.

85. Набойченко С.С., Худяков И.Ф. Особенности взаимодействия сульфидных минералов с сульфатом меди // Цветные металлы. 1981. №8. С. 19-23.

86. Калашникова М.И. Исследование химизма, механизма и кинетики взаимодействия высокожелезистых медно-никелевых штейнов с серной кислотой и сульфатами цветных металлов // Цветные металлы. 2004. №12. С. 76-81.

87. Даринцева А.Б. Кинетические и структурные закономерности формирования осадков при контактном вытеснении металлов из водных растворов. Дисс. . канд. хим. наук. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ. — 2006.

88. Мурашова И.Б., Ветрова Н.В., Терентьев Д.И. Модель электрокристаллизации рыхлого осадка цементацией из водного раствора // Электрохимия. 1994. - Т. 30. - № 9. - С. 1081-1085.

89. Мурашова И.Б., Даринцева А.Б., Горелкина П.А. Модель контактного выделения металла в виде дендритного осадка из водного раствора // Вестник УГТУ-УПИ. Серия химическая. № 3 (15). Екатеринбург. - 2003. -С. 112-119.

90. Мурашова И.Б., Помосов А.В., Тишкина Т.Н., Философова А.Б., Титова Е.А О структуре дисперсного осадка меди при электроосаждении из сульфатного раствора. // Электрохимия. 1983. - Т. 19. - № 11. - С. 1491-1497.

91. Мурашова И.Б., Тишкина Т.Н., Шарипова В.З. и др. Распределение тока по высоте рыхлого осадка меди и никеля при электролизе в гальваностатическом режиме. // Электрохимия. 1985. - Т. 21. - С. 528-532.

92. Артамонов В.П., Помосов A.B. Влияние посторонних электролитов на процесс цементационного получения медного порошка // Известия вузов. Цветная металлургия. 1976. - № 3. - С. 30-34.

93. Данилов А.И. Природа активных центров, кинетика и механизм начальных стадий электрокристаллизации меди: Дис. .д-ра хим. наук. Москва. -2002. - 417 с.

94. Минчев А., Стоянов С., Каишев Р. Теоретические аспекты электрохимического зародышеобразования при высоких пересыщениях // Электрохимия. 1977. - Т. 13. - С. 855-860.

95. Мурашова И.Б., Бурханова Н.Г. Расчет структурных изменений дендритного осадка в процесе гальваностатического электролиза // Электрохимия. -2001. Т. 37. - № 7. - С. 871-877.

96. Мурашова И.Б., Рудой В.М., Бурханова Н.Г. Фрактальная размерность дендритных осадков меди при гальваностатическом электролизе // Электрохимия. 1999. - Т. 35. - № 10. - С. 1260.

97. Федер Е. Фракталы. М: Мир. 1991. - 254 с.

98. Matushita M., Sako M., Hayakawa Y. Fractal structures of zinc metal leaves grown by electrodeposition // Phys.Rev.Lett. V. 53. - 1984. - P. 286

99. Фракталы в физике // Под ред. JI. Пьетронеро, Э. Тозатти. М.: Мир. — 1988. - 672 с.

100. Chao-Peng С., Jorne J. Fractal analysis of zinc electrodeposition // J.Electrochem.Soc. V. 137. - 1990. - P. 2047-2051.

101. Voss R.F., Tomkiewicz M. Computer simulation of dendritic electrodeposition //J.Electrochem.Soc. 1985. - V. 132. - P. 371-375.

102. Кошель H.Д. Моделирование роста фрактальных дендритных кластеров при электрохимическом осаждении металлов // Электрохимия. Т. 33. — 1997.-№8.- С. 897-902.

103. Brady R.V., Ball R.C. //Nature. V. 309. - 1984. - P. 225-229.

104. Murashova I.B., Rudoy V.M., Darintseva A.B., Burchanova N.G. Account forthfractal characteristics in modeling of dendritic deposit growth // 8 International Frumkin Symposium "Kinetics of electrode processes". Moscow. - 2005. - P. 293.

105. Ш.Лосев В.В., Молодов А.И. Итоги науки и техники. Электрохимия, т. 8, Москва, 1972.

106. Титов П.С., Анисимова И.В. Исследование процесса электроосаждения индия из сульфатных растворов // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1968. - № 4. - С. 85-89.

107. Пчельников А.П., Красинская Л.И., Лосев В.В. Электрохимическое поведение индия в хлоридных растворах // Электрохимия. 1972. № 5. - С. 1000-1004.