К расчету и аппаратурно-технологическому оформлению абсорбционных методов разделения газовых смесей. тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, Веранян, Р. С.

• Веранян, Р. С.
• 1972

Оглавление диссертации Веранян, Р. С.

1.ВВЕДЕНЙ Е.

ГЛАВА I, Исследование процесса противоточной неизотермической десорбции газа из растворов нелетучего поглотителя

§ I. Анализ вопроса.

§ 2. Расчет процесса неизотермической десорбции с подводом тепла.

§ 3. Оптимальные условия процесса неизотермической десорбции с подводом тепла.

§4» Последовательность расчета процесса противоточной неизотермической десорбции с подводом тепла.

§ 5. Равновесие в системе двуокись углерода-водный раствор моноэтаноламина

§ 6. Исследование процесса ; неизотермической десорбции с подводом тепла.

За к люч е ни е.

ГЛАВА П. Расчет и оптимальное технологическое оформ ление хемосорбционных методов разделения газовых смесей

§ I. Вводные замевания,.

§ 2. Современное технологическое оформление процесса моноэтаноламиновой очистки газа от двуокиси углерода.

§ 3. Схема моноэтаноламиновой очистки с

разделенными потоками.

§ 4. Опытно-промышленные испытания двух-поточной схемы моноэтаноламиновой очистки.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «К расчету и аппаратурно-технологическому оформлению абсорбционных методов разделения газовых смесей.»

Развитие различных отраслей химической промышленности ставит перед инженерами и исследователями задачу создания высокоэффективных процессов и аппаратуры. Эта задача может быть решена на основе полного и глубокого знания процессов и наличии расчетных уравнений, внедренных в практику промышленного проектирования.

Главным требованием, предъявляемым к аппаратурно-техно-логическому оформлению того или иного процесса, является получение целевого продукта с минимальными приведенными затратами. Если до недавнего времени можно было довольствоваться поверхностным знанием процесса и вести проектирование по практическим, эмпирическим данным, то масштабы производств сегодняшнего дня, количество затрачиваемых вспомогательных средств и стоимость аппаратуры требуют обязательной оптимизации производственных процессов. Решение задач оптимизации осложняется тем, что к процессу предъявляются все более высокие требования в отношении полноты выделения индивидуальных продуктов высокой чистоты.

В массообменных процессах и, в частности, в процессах селективной абсорбции, поиск оптимальных решений немыслим сейчас без широкого использования вычислительной техники, предполагающего предварительное математическое описание процесса, адэкватное его реальному течению.

Отсюда следует, что узловой проблемой, в которой смыкаются вопросы науки и практики, является проблема расчетных уравнений. Инженеры-проектировщики не в состоянии решать поставленные перед ними задачи без наличия научнообоснованных методов расчета, проверенных в широком диапазоне изменения параметров процесса. С этой точки зрения важнейшее значение имеют обследование и анализ работы реальных массообменных установок, так как только в сравнении с практическими результатами можно оценить вновь предлагаемые методы расчета процессов,

В данной работе рассматриваются некоторые вопросы расчета и алпаратурно-технологического оформления абсорбционных методов разделения газовых смесей на примере получения синтез-газа в производстве аммиака и ацетилена.

В настоящее время в производстве синтетического аммиака широко распространена очистка газа водными растворами моноэта-ноламина /12/. Эти растворы применяются для очистки газа от двуокиси углерода, сероводорода и других газов кислого характера. Пп многим показателям этот способ очистки существенно превосходит более старый процесс - водную очистку. В частности, при моноэтаноламиновой очистке не требуется предварительной компрессии газа, во много раз уменьшается количество циркулирующего раствора, что позволяет резко снизить расход электроэнергии, снижаются размеры массообменной аппаратуры. Кроме того, абсорбция раствором моноэтаноламина позволяет получить синтез-газ с малым содержанием двуокиси углерода (около 40 см3/м3 газа) и появляется возможность получения чистой двуокиси углерода, пригодной для синтеза карбамида.

Однако процесс МЭА-очистки имеет ряд существенных недостатков. Это, во-первых, сравнительно большой расход тепла на регенерацию растворителя, и, во-вторых, эрозия насадочных колед Рашига, приводящая к значительному увеличению гидравлического сопротивлению массообменных аппаратов, в результате чего снижается как производительность колонн, так и их эффективность. Наконец, засорение коммуникаций ухудшает работу теп-лообменного оборудования, что в свою очередь также приводит к увеличению расхода тепла.

Типичным примером процесса селективной абсорбции является процесс извлечения ацетилена из газов окислительного пиролиза метана. Содержание ацетилена в газах окислительного пиролиза не превышает 8%, В СССР наибольшее распространение получают процессы извлечения ацетилена высокоселективными растворителями (диметилформамид и У-метилпирролидон) при обычной температуре /15/, По растворимости в указанных растворителях компоненты газов окислительного пиролиза метана можно разделить на три группы /16/. К первой группе относятся газы, растворимость которых невелика - это кислород, водород, азот, метан, вплоть до двуокиси углерода, растворимость которой еще в несколько раз меньше, чем растворимость ацетилена. Ко второй группе можно отнести компоненты, растворимость которых больше, чем у двуокиси углерода, но меньше, чем у ацетилена (например, пропадиен и некоторые олефины). Третья группа включает компоненты, растворимость которых превышает растворимость ацетилена (метилацетилен, винилацетилен, диацетилен, дивинил).

Основываясь на различной растворимости перечисленных групп компонентов, представляется наиболее просто осуществить выделение ацетилена из газовой смеси.

Газы пиролиза, предварительно очищенные от сажи и ароматических углеводородов, поступают в абсорбер, где под давлением

10 ата абсорбируют ацетилен. Затем в десорбере первой ступени под давлением 1,25 ата из растворителя отдувают компоненты первой группы потоком ацетилена, который десорбируют из растворителя в десорбере второй ступени, работающем под вакуумом 0,2 ата и при температуре Ю0*Х20°С. Товарный ацетилен отбирают из нижней части десорбера первой ступени, а компоненты третьей группы - из куба десорбера второй ступени. Получаемый продукт содержит 98,8-99,2$ С2Й2.

Отметим, что в данном процессе регенерация растворителя также связана с большим расходом тепла. Что касается аппаратурного оформления процесса, то применение колонн с насадкой из колец Рашига здесь крайне нежелательно, так как растворители могут быть загрязнены полимерными или смолистыми веществами.

Приведенные примеры показывают, что в ряде случаев оптимизация технологического оформления процесса должна проводиться главным образом в направлении снижения расхода тепла. Последнее может быть достигнуто как при оптимизации технологической схемы в целом (включая замену одной схемы на другую), так и при оптимизации собственно процесса регенерации растворителя .

В последнее время в практике промышленного проектирования находят применение сложные технологические схемы с раздельной подачей материально-тепловых потоков по высоте колонн - так называемые схемы с разделенными потоками.

В монографии /9/ рассмотрены некоторые варианты подобных схем в плане их экономической эффективности, однако сравнение лишено методов расчета технологических параметров процесса. Между тем внедрение и успешное применение сложных технологических схем возможно лишь при условии детального термодинамического анализа процесса.

Не менее важное значение для решения поставленной задачи имеют вопросы кинетики массообменных процессов. Если технологические параметры позволяют определить направление течения процесса, его конечные результаты в конкретных условиях и исходные данные для вычисления движущей силы, то кинетика позволяет рассчитывать оптимальные размеры аппаратуры и режимы, обеспечивающие максимальный съем продуктов с единицы рабочего объема.

В настоящее время для проведения массообменных процессов широкое распространение получают колонны с тарелками провального типа. Провальные тарелки обладают предельной простотой конструкции, высокой степенью полезного использования сечения колонны, отличаются достаточно высокой эффективностью и могут работать в широком диапазоне изменения нагрузок по газу и жидкости. Благодаря отсутствию перевеетного тока и, как следствие, градиента уровня жидкости по горизонтали, для провальных тарелок характерно более равномерное распределение потоков газа и жидкости по сечению колонны по сравнению с другими типами контактных устройств, что позволяет применять аппараты большого диаметра. Наконец, весьма важным достоинством провальных тарелок является возможность работы с загрязненными жидкостями (механические примеси, полимерные вещества и т.д.), что увеличивает период непрерывной эксплуатации колонны и ее эффективность.

Гидродинамика тарелок провального типа исследована в работах многих авторов. Можно считать, что опубликованные в литературе методы расчета пределов устойчивой работы тарелки /57,58/ и гидравлического сопротивления /21-29/ вполне надежны и могут быть использованы в практических целях.

Среди исследований, иосвящанных изучению процесса ммассо-передачи на провальных тарелках, необходимо отметить работу /34/, где в результате обработки обширного экспериментального материала получено критериальное уравнение, описывающее мас-соотдачу в газовой фазе. Исследования массоотдачи в жидкой фазе носили ограниченный характер и к настоящему времени ни одно из известных уравнений нельзя рекомендовать для расчетных целей.

Соответственно изложенному исследование, проведенное в данной работе, охватывает следующий круг вопросов:

- исследование процесса противоточной неизотермической десорбции с подводом теплаj

- разработка технологических схем абсорбционного разделения газовых смесей, обеспечивающих минимальный расход тепла$

- исследование массообмена на тарелках провального типа.

Цепью работы явилась разработка методов расчета и аппаратур») -техно логвдеско го оформления абсорбционных способов разделения и очистки газовых смесей, Предполагая, что в дальнейшем результаты исследования могут представить определенный интерес для проектировщиков, экспериментальная часть работы была проведена на опытно-промышленных и промышленных установках.

Содержание диссертации изложено в четырех главах:

В первой главе рассмотрен процесс противоточной неизотермической десорбций газа из растворов нелетучего поглотителя с подводом тепла. Предложен приближенный метод расчета процес са и приведены результаты экспериментального исследования.

Вторая глава посвящена разработке оптимальных технологических схем абсорбционных методов разделения газовых смесей (схем с разделенными потоками)» обеспечивающих минимальный расход тепла. Объектом исследования был выбран процесс моно-этаноламиновой очистки конвертированного газа от двуокиси углерода.

В третьей главе исследован процесс массопередачи на провальных тарелках в условиях физической десорбции и абсорбции.

В четвертой главе изложены результаты промышленного использования материалов диссертационной работы.

Заключение диссертации по теме «Другие cпециальности», Веранян, Р. С.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

I. Исследован процесс противоточной неизотермической десорбции газа из растворов нелетучего поглотителя. Показано, что в рассматриваемом процессе пары растворителя можно считать насыщенными и парциальное давление десорбируемого компонента определять как разность между общим давлением в аппарате и парциальным давлением паров растворителя. Это позволяет установить аналитическую связь между температурой и концентрацией компонента в газовой и жидкой фазах (с использованием уравнений материально-теплового баланса).

В результате проведенного анализа получена система расчетных уравнений, описывающих процесс, определены пределы возможной вариации задаваемых параметров и оптимальные условия проведения процесса, обеспечивающие минимальный расход тепла.

2в Проведено экспериментальное исследование процесса неизотермической десорбции газа из растворов нелетучего поглотителя в условиях регенерации моншэтаноламинового раствора в промышленной колонне с тарелками провального типа. Показана удовлетворительная сходимость расчетных и экспериментальных данных по неравновесному распределению температуры и концентрации десорбируемого компонента в жидкой фазе.

3. Обработаны экспериментальные данные по равновесию в системе ^-МЭА-^О. Получены эмпирические зависимости, описывающие изменение парциальных давлений двуокиси углерода и водяного пара над водными растворами моноэтаноламина в интервале температур 75*140°С и при нормальности раствора от I до 5 моль/С0£/моль МЭА.

- т

4. На основе общих положений термодинамики изложены основные принципы создания технологических схем хемосорбционных процессов разделения газовых смесей на примере очистки газа от двуокиси углерода водными растворами моноэтаноламина. Показано, что в случае криволинейной равновесной зависимости, существуют условия, при которых равновесие на концах аппарата в однопоточной схеме принципиально не может быть достигнуто.

Разработана двухпоточная схема процесса МЭА-очистки с раздельным вводом раствора по длине колонны, обеспечивающая приближение процесса регенерации к обратимому процессу. Получены основные соотношения для расчета оптимальных условий схем с разделенными потоками, обеспечивающие минимальный расход тепла. Приведенные результаты расчетной проработки, иллюстрируют,.5 эффективность двухпоточной схемы по сравнению со стандартной (однопоточной) схемой.

5. Проведены сравнительные опытно-промышленные испытания однопоточной и двухпоточной схем МЭА-очистки, результаты которых подтверждают расчетные данные. Применение двухпоточ-ного варианта схемы с разделенными потоками позволяет снизить удельный расход тепла на процесс, примерно, на 25*85%.

6. Исследован процесс массоотдачи в жидкой фазе на тарелках провального типа в условиях десорбции труднорастворимых газов в широком диапазоне изменения гидравлических параметров процесса и геометрических характеристик тарелки. Показано, чтш изменение коэффициента массоотдачи в жидкой фазе может быть описано через величину статического давления, то есть скорости потоков и геометрические характеристик

- Н5тарелки влияют на процесс не непосредственно, а косвенно, через статическое давление.

Экспериментальные данные по массоотдаче в жидкой фазе обобщены критериальным уравнением. Анализ уравнения показал, что оно согласуется с литературными данными о влиянии физико-химических параметров' на процесс. Экспериментальные данные по массоотдаче в газовой фазе на тарелках провального типа с достаточной для практических расчетов точностью описываются уравнением, полученным в работе /34/.

8. Результаты диссертационной работы нашли широкое применение в практике промышленного проектирования. Так, методы расчета процесса неизотермической десорбции с подводом тепла и схем МЭА-очистки с разделенными потоками были использованы при проектировании агрегата мощностью 1360 тАШ3/сутки, а результаты исследования массопередач и на тарелках провального типа легли в основу аппаратурного оформления процесса селективного выделения ацетилена из газов окислительного пиролиза метана.

Различные варианты схем с разделенными потоками внедрены в промышленном масштабе (ГЧЭХК, Навоийский ХК, ЗАУ г.Кохтла-Ярве) и дают значительный экономический эффект.

Полученные методики расчета рассматриваемых процессов прошли экспериментальную проверку в опытно-промышленном и промышленном масштабе, что делает возможным рекомендовать их для использования в практических целях.

Заключение

I. Исследован процесс массоотдачи в жидкой фазе на тарелках провального типа в условиях десорбции труднорастворимых газов в широком диапазоне изменения гидравлических параметров процесса и геометрических характеристик тарелки. Показано, что изменение коэффициента массоотдачи в жидкой фазе может быть ю Cj

V»

3* 8 и

1л I

РЛ о у) К О еч

0> i С

V) ч. о 5 5 I X О iS о о S

I*» О

-<М О ч I k к/ §

Ч , i s «о <п

С\< о

0 <Л ОО Р* СЛ г с* о

СП 00 ч § § v? ^ чч

I t > < > ® ее'О s-oz<f 0 r>/V

Эб

О - -4ипеп/ЛФо/ЭАПмщ гZ> -Ш; O./Sv) л - ацегил&н - /к- a7£t#/l/7uppo/tjsj?otf fZ) = & // a fS/v)

А - Ацегил^м-Л/-s f.G; f.&ft)) описано через величину статического давления, то еать скорости потоков и геометрические характеристики тарелки влияют на процесс не непосредственно, а косвенно, через статическое давление.

2. Получено критериальное уравнение для расчета массоот-дачи в жидкой фазе на провальной тарелке (3-13). Анализ уравнения (3-13) показал, что оно согласуется с литературными данными о влиянии физико-химических параметров на коэффициент массоотдачи в жидкой фазе.

3. Экспериментальные данные по массоотдаче в газовой фазе на тарелках провального типа с достаточной для практических расчетов точностью описываются уравнением Соломахи Г.П. /34/.

ГЛАВА 1У

ПРОМЫШЛЕННОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЫ

В данной главе коротко отражены результаты использования материалов диссертационной работы в промышленной практике.

1. Опубликованы в печати и переданы в проектные организации следующие методики расчета: а) метод расчета процесса неизотермической десорбции нелетучего поглотителя с подводом тепла /14/; б) методика расчета схем с разделенными потоками /51/; в) методика расчета равновесия в системе двуокись углерода - водный раствор моноэтаноламина /6/.

Указанные методы расчета были использованы при проектировании ряда установок моноэтаноламиновой очистки газов от двуокиси углерода, в том числе при проектировании агрегатов мощностью 1360 T/VHg/сутки.

2. Различные варианты схемы с разделенными потоками находят широкое применение как при проектировании новых агрегатов очистки, так и при усовершенствовании действующих установок.

Двухпоточная схема моноэтаноламиновой очистки внедрена на Навоийском и Чирчикском химкомбинатах (см.Главу П, § 4).

Из описания схемы с разделенными потоками видно, что применение данных схем возможно только при увеличении теплообмен-ной поверхности (то есть числа теплообменников) по сравнению со стандартной однопоточной схемой. В случае, если увеличение числа теплообменников по каким-либо причинам затруднено, снижение удельного расхода тепла на процесс может быть достигнуто за счет применения схемы с "холодным байпасом", которая представляет собой аналогию процесса Коллина /82/.

В этой схеме (рис.26) вытекающий из абсорбера I насыщенный раствор разветвляют на два потока: один из них направляют в теплообменник 3 и затем - в среднюю часть регенератора 2, а второй, минуя теплообменник, поступает на орошение верхней части колонны.

Регенерированный раствор из регенератора 2 проходит последовательно теплообменник 3, холодильник 4 и поступает на орошение абсорбера. Как видим, в схеме с "холодным байпасом" применен тот же принцип распределения потоков, что и в двух-поточной схеме (см.рис.16) с той лишь разницей, что в данном случае орошение регенератора осуществляется более холодным раствором. Поэтому снижение расхода тепла в рассматриваемой схеме происходит только за счет уменьшения количества паров, покидающих регенератор.

Описанная схема была внедрена и испытана на заводе аммиачных удобрений (г.Кохтла-Ярве).

При проведении испытаний поддерживали постоянными следующие параметры процесса: нагрузка по жидкости - 295 м3/час, расход газа из абсорбера - 15000 нм3/час, концентрация МЭА в растворе - 16*17%, концентрация СО? на входе в абсорбер * - 20% об.

Список литературы диссертационного исследования Веранян, Р. С., 1972 год

1. В.М.Рамм, Абсорбция газшв, М., "Химия", 1966 г.

2. Д.А.Франк-Коменецкий, Диффузия и теплопередача в химической кинетике, М., "Наука", 1967 г.

3. А.М.Гольдман, А.Г.Лейбуш, Тр.ГИАП, 10, 54, 1959 г.

4. А.Л.Шнеерсон, А.Г.Лейбуш, ;ЖПХ, 19, 9, 869, 1949 г.

5. М.А.Людковская, А.Г.Лейбуш, 1ПХ, 22, 6, 558, 1949 г.

6. Р.С.Веранян, С.П.Сергеев, О.Л.Лебедев, Б.Б.Брандт,сб."Химия и технология азотных удобрений", сер."Очистка газа", ГИАП, вып.22, 23, 1969 г.

7. И.Л.Лейтес, Б.Б.Брандт, О.П.Сичкова, Хим.пром., Ш 9, 42, 1968 г.

8. Х.Х.Мухамегтзянов, Н.В.Язвикова, П.Е.Канун, П.Л.Лейтес, сб."Химия и технология азотных удобрений", сер."Очистка газа", ГИАП, вып.22, 5, 1969 г.

9. А.Л.Коуль, Ф.С.Ризенфельд, Очистка газа, "Недра", М., 1968 г.

10. Ю.В.Аксельрод, И.Л.Лейтес, Л.А.Любушкина, В.В.Дильман, Б.Б.Брандт, Р.С.Веранян, Способ очистки конвертированного газа от двуокиси углерода, Авт., св-во № 245014, 1969 г.

11. С.В.Клямер, Р.С.Шкляр, В.Н.Волошин, Хим.пром., № 8, 50, 1967 г.

12. Т.А.Семенова, И.Л.Лейтес и др., Очистка технологических газов, "Химия", М., 1969 г.

13. Технический анализ, Госхимиддат, М., 1958 г.

14. Б.Б.Брандт, Р.С.Веранян, О.Л.Лебедев, ТОХТ, т.1У, Ш 2, 196, 1970 г.

15. В.В.Харламов, Н.Е.Алипов, Н.й.Коновалов, С.П.Сергеев, Выделение ацетилена из газов окислительного пиролиза метана, "Химия", М., 1969 г.

16. С.П.Сергеев, канд.дисе., ГИАП, М., 1967 г.

17. В.А.Малюсов, Н.А.Малафеев, Н.М.&аворонков, Хим.пром., № 4, IIO, 1953 г.

18. Д.М.Попов, канд.дисс., МИХМ, М., 1961 г.

19. Р.Трейбал, Жидкостная экстракция, Химия, М., 1966 г.

20. А.Г.Касаткин, А.Н.Плановский, О.С.Чехов, Расчет тарельчатых ректификационных и абсорбционных аппаратов,Стандарт-гиз, М., 1961 г.

21. А.Н.Плановский, П.И.Николаев, Процессы и аппараты химической технологии, Гостоптехиздат, М., I960 г.

22. О.С.Чехов, А.Н.Плановский, Ю.А.Соколинский, Хим.пром., Ш 10, 768, 1964 г.

23. О.С.Чехев, докт.дисс., МИХМ, М., 1969 г.

24. В.В.Дильман, ТОХТ, т.1, Ш I, 100,1967 г.

25. В.В.Дильман, 1ПХ, т.ХХХУП, 2456, 1964 г.

26. В.В.Дильман, докт.дисс., МИХМ, М., 1968 г.

27. В.В.Дильман, Е.П.Даровских, М.Э.Аэров, Л.С.Аксельрод. Хим.пром., № 3, 156, 1956 г.

28. Л.Е.Сум-Шик, М.Э.Аэров, Т.А.Быстрова, Хим.пром., № 7, 530,1962 г.

29. Л.Е.Сум-Шик, М.Э.Аэров, Т.А.Быстрова, Хим.пром., № I, 63,1963 г.

30. Н.А.Кочергин, В.В.Дильман, В.М.Олевский, Хим.пром., № 8, 567, 1961 г.

31. А.Н.Плановский, Г.П.Соломаха, О.Флоарва, А.В.Саруханов, Хим.пром., № 2, 123, 1963 г.

32. Р.П.Соломаха, А.Н.Плановский, Химия и технология топлив и масел, № 6, I, 1962 г.

33. Г.П.Соломаха, А.Н.Плановский, Химия и технология топлив и масел, № 10, I, 1962 г.

34. Г.П.Соломаха, докт.дисс., МЙХМ, М., 1969 г.

35. А.И.Родионов, А.М.Кашников, В.М.Радиковский, Хим.пром., № 10, 737, 1964 г.

36. А.Г.Касаткин, Д.М.Попов, Ю.И.Дытнерский, Хим.пром., № 2, 123, 1962 г.

37. В.М.Радиковский, авт.канд.дисс., МХТИ им.Д.И.Менделеева, М., 1965 г.

38. Ю.И.Дытнерский, А.Г.Касаткин, Хим.пром., II0 4, 288, 1962 г.

39. В.В.Дильман, Э.В.Сенькина, Химия и технология топлив и масел, № 8, 46, 1964 г.

40. И.А.Гильденблат, А.И.Родионов, А.Л.Лашаков, ТОХТ, т.Ш, Ш 3, 344, 1969 г.

41. А.И.Родионов, А.М.Кашников сб.Процессы химической технологии, 244,"НаукаМ-Л, 1965 г.

42. А.Г.Касаткин, Ю.И.Дытнерский, Н.В.Кочергин, П Всесоюзное совещание по тепло-массообмену, Минск, 1964 г.

43. М.Гумл, дисс., Научно-исслед.институт, ЧССР (перевод ВТП).

44. Г.Е.Браудэ, И.Л.Лейтес, И.В.Дедова, Хим.пром., № 4,232, 1961 г.

45. Е.Р.Шендерей, Я.Д.Зельвенский, Ф.П.Ивановский, Хим.пром., № 2, 91, 1963 г.

46. Р.С.Веранян, С.П.Сергеев, Н.В.Шульман, И.Г.Дрейцер, В.В. Дильман, сб."Химия и технология продуктов органического синтеза", сер."Ацетилен и его переработка", ГИАП, вып.17, III, 1966 г.

47. Р.С.Веранян, С.П.Сергеев, И.Л.Лейтес, В.В.Дильман, "Опыт пуска и эксплуатации цеха концентрирования ацетилена", сф. "Обзорная информация", ГИАП, 1969 г.

48. И.Л.Лейтес, А.П.Селицкий, Р.С.Веранян, Моноэтаноламиновая очистка в производстве синтетического аммиака, йзд-во "Химия", М., 1970 г.

49. Р.С.Веранян, Б.Б.Брандт, В.В.Дильман, Р.Г.Бурханов, П.Е. Канун, сб."Химия и технология азотных удобрений", Тр.ГИАП, Л, 273, 1971 г.

50. Р.С.Веранян, Б.Б.Брандт, В.В.Дильман, Р.Г.Бурханов, П.Е.Канун, сб."Химия и технология азотных удобрений", Тр.ПАП, Л, 279, 1971 Г.

51. И.Л.Лейтес, Б.Б.Брандт, Р.С.Веранян, В.Е.Соколов, В.В.Дильман, ТОХТ, т.Л, Ш I, 29, 1972 г.

52. И.Л.Лейтес, Р.С.Веранян, П.Е.Канун, Б.Б.Брандт, О.Л.Лебедев, Способ очистки газов от двуокиси углерода, авт.св-во № 284969, 1970 Г.

53. Л.Н.Колтунова, Л.С.Позин, М.Э.Аэров, Т.А.Быстрова, Хим. пром., № 7, 57, 1967 г.

54. М.Х.Карапетьянц, Химическая термодинамика, Госхимиздат, 1953 г.

55. Справочник азошчика, Изд-во "Химия", т.1, 1967 г.

56. И.Р.Кричевский, Понятие и основы термодинамики, Изд-во "Химия", М., 1970 г.

57. А.Г.Касаткин, Ю.И.Дытнерский, С.Й.Умаров, Хим.пром., Ш 3, 166, 1958 г.

58. Н.А.Кочергин, В.М.Олевский, В.В.Дильман, Хим.пром.№ 7, 591, 1960г.

59. Н.А.Кочергин, канд.дисс., МИХМ, 1961 г.

60. А.Й.Родионов, А.М.Кашников, В.М.Радиковский, Тр.МХТИ, 47, 5, 1964 г.

61. Маунг Хла Мьинт, канд.дисс., МХТИ, 1962 г.

62. Л.С.Аксельрод, долт.дисс., МИХМ, 19э8 г.

63. Г.А.Рудевич, канд.дисс., МИХМ, 1968 г.

64. Э.Я.Тарат, авт.докт. дисс., ЛТИ им.Ленсовета, 1965 г.

65. П.В.Данкверте, ТОХТ, т.1, Ш I, 131, 1967 г.

66. Р.Рид, Т.Шервуд, Свойства газов и жидкостей, "Химия", Л.1971 г.

67. Аналитический контроль производства в азотной промышленности, Госхимиздат, № 3, 1957 г.

68. М.А.Людковская, канд.дисс. ГИАП, М., 1947 г.

69. Л.М.Канторович, В.П.Боброва, Химия и технология продуктов органичевкого синтеза, Тр.ГИАП, ХУ, 266, 1963 г.

70. Й.М.Кольтгоф, Р.Белчер, В.А.Стенгер, Дж.Матсуяма, Объемный анализ, т.З, ГНТЙХЛ, М., 1961 г.

71. Аналитический контроль производства в азотной промышленности, Госхимиддат, № 16, 1968 г.72. й.А.Александров, Ректификационные и абсорбционные аппараты, "Химия", М., 1965 г.73» J .V .Mason, В.? .Bodge, A.J .Trans, Ch. E., £2, 27, 1936.

72. E.M.Eeed, W.S.Wood, A.J.Trans, Ch. E., JZ, 363» 1941.- Hi

73. H.J.Muhhaur, P.R.Monaghan, Oil and Gas, 139, 1957»

74. M.Shoeld, US Pat. N 1971798, 1954.

75. Benfild process for gas purfication, Nitrogen, N 59, 42, 1969.

76. L.Rosenstein, G.A.Kramer, US Pat. N 1945163, 1934.

77. H.W.Wainwright, G.C.Egleson, С.M.Brock, J.Fisher, A.E.Sands, Ind. Eng. Chem., 4=>, К 6, 1378, 1953»

78. H.E.Benson, J.H.Fild, E.M.Jimson, Chem. Eng. Progr., £0, 356, 1954.

79. H.E.Benson, J.H.Fild, W.P.Hayenes, Chem. Eng. Progr., £2, 433, 1956.

80. F.J.Collin, German Pat. N 743088, 1943.83* J.S.Bellah, R.V.Mertz, J.W.Kilmer, Petrol Refiner, 28, N 6, 154, 1949.

81. U.B.Jensen, E.Ergensen, C.Faurholt, Acta Chem. Scand, 8, 1137, 1954.

82. J.Szekely, Chem. Eng. Sci, 20, N 2, 141, 1965.

83. P.V.Danckwerts, Ind. Eng. Chem., 4^, N 6, 1460, 1951.87» H.Higbie, Trans. Am. Inst. Chem. Eng., ^1, IT 2, 365, 1935.

84. C.J.King, AIChE Journ., 10, N 5, 671, 1964.89» Tray efficiencies in distillation columns. Final report from the university of Delavare, AIChE, N.7., 1958.

85. Tray efficiencies in distillation columns. Final report from North Carolina State Colledge, AIChE, N.Y., 1959.91. fray efficiencies in distillation columns. Final report from the university of Michigan, AIChE, N.Y., 1960.

86. R.R.Bottoms, US Pat. 1783901.93* C. As tar it a, G.Marrucci, F.Gioia, Chem. Eng. Sci., 1£, 2, 95103, 1964.- iZ2

87. B.E.Emmert, H.l.Pigford, AIChES., 8, 2, 171-175» 1962.

88. M.Cervinka, O.Cernyt Chem. prum., 5, H 5, 232, 1955.

89. P«E.Foldes, Brit. Chem. Eng., N 7, 498, 1960.

90. M.Huml, G.Standart, Brit. Chem. Eng., 11, N 4, 1370, 1966.

91. H.S.Green, ©le Molecular Theory of Fluids, H.Y., 1952.1. ПРИЛ01ЕНИЕ

92. Экспериментальные данные по исследованию процесса регенерации МЭА-раствора

93. Нормальность раствора -2,5 Давление в верху колонны 1,8 атакип