Исследование влияния деформационного старения на коррозионную стойкость и склонность к водородному охрупчиванию трубных сталей различной категории прочности тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.01, кандидат технических наук Илюхин, Владимир Юрьевич

• Илюхин, Владимир Юрьевич
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Илюхин, Владимир Юрьевич

Введение.

Глава 1 Исследование влияния деформационного старения на коррозионную стойкость трубных сталей.

1.1 Модели старения трубных сталей.

1.2 Основные факторы, влияющие на кинетику процесса старения.

1.3 Влияние старения на эксплуатационные свойства трубных сталей (прочностные свойства, трещиностойкость, сопротивление хрупкому разрушению, коррозионная стойкость, водородное охрупчивание).

1.4 Структура и эксплуатационные характеристики трубных сталей

Выводы по главе 1.

Глава 2 Анализ склонности к деформационному старению трубных сталей различной категории прочности.

2.1 Характеристика исследуемых сталей.

2.2 Методики исследования.

2.3 Результаты исследования.

2.4 Влияние деформационного старения на изменение тонкой структуры сталей.

Выводы по главе 2.

Глава 3 Исследование влияния деформационного старения на коррозионную стойкость трубных сталей различной категории прочности и их сварных соединений.

3.1 Материал и методики исследования.

3.2 Результаты оценки влияния деформационного старения на коррозионную стойкость стали с различной структурой.

3.3 Исследование влияния деформационного старения на коррозионную стойкость металла околошовного участка зоны термического влияния в зависимости от его структурно-фазового состава.

3.4 Влияние деформационного старения на коррозионную стойкость высокопрочной трубной стали категории прочности

Выводы по главе 3.

Глава 4 Исследование влияния деформационного старения на склонность стали к водородному охрупчиванию.

4.1 Понятие водородного охрупчивания.

4.2 Исследование влияния деформационного старения на водородное охрупчивание.

4.3 Методики исследования.

4.4 Оценка микромеханизма разрушения стали Х80.

4.5 Практическое использование результатов работы.

Выводы по главе 4.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование влияния деформационного старения на коррозионную стойкость и склонность к водородному охрупчиванию трубных сталей различной категории прочности»

В настоящее время добыча газа в России составляет около 600 млрд. т. С использованием природного газа производится 47-57 % тепловой энергии, 45 % электроэнергии, 49 % проката черного металла, 59 % мартеновской стали, 97 % чугуна, 98 % кирпича и другой промышленной продукции; 13 % газа расходуется на коммунальные нужды. Этот далеко не полный перечень использования газа говорит о зависимости экономики и быта стран СНГ от надежной работы трубопроводного транспорта газа [35].

Для транспортировки газа по территории государств СНГ и Балтии, а также на экспорт в Европу создана единая система газоснабжения (ЕСГ).

Протяженность магистралей ЕСГ достигла 220 тыс. км, в том числе больших диаметров (1020, 1220 и 1420 мм) - 124 тыс. км (56%). Из них протяженность магистралей России составляет 138,5 тыс. км (63 %), Украины — 31 тыс. км (14,1 %), Беларуси — 4,7 тыс. км (2,1 %), других стран СНГ -20,8 % [35].

Действующая система магистральных подземных газопроводов состоит из следующих конструктивных элементов: более чем 20 млн. труб, 20 млн. сварочных соединений, 690 млн. кв. м изоляционных покрытий, более 18 тыс:, установок электрохимической защиты, 220 тыс. км траншей, 220 тыс. км грунтовой засыпки, десятки тысяч балластировочных устройств.

Число переходов через автодороги составляет 2426, из них 1195 в России; через железные дороги — 2472, из них 1489 в России; подводных переходов — 1339 (ниток 2593), из них 1066 (ниток 2004) в России.

Основная часть магистральных трубопроводов России эксплуатируется более 30 лет. В течение столь длительного времени в трубах под воздействием напряжений, коррозионной среды и водорода происходят процессы, приводящие к изменению физико-механических свойств металла. При анализе состояния, оценке остаточного ресурса и планировании капитального ремонта трубопроводов необходимо исходить из реальных свойств металла труб. Преждевременное разрушение трубопроводов вызывают в основном концентраторы напряжений механического происхождения (царапины, надрезы, конструктивные дефекты и т.п.), а также дефекты, образующиеся в результате контакта металла с коррозионной средой. Длительная эксплуатация приводит к деградации свойств металла труб вследствие изменения его структурного состояния, так что разрушение становится возможным даже при напряжениях, не превышающих максимально допустимые. Ослабление сопротивления разрушению может быть связанно с процессами старения металла, увеличением в нем содержания водорода и внутренних напряжений и с накоплением дефектов типа микротрещин [23, 37, 50, 54, 62, 77].

Таблица 1.1 - Статистика отказов нефтегазовых сооружений

НГС Вид отказа

Коррозия Брак материалов Механические повреждения Эксплуатационные нарушения и др

Нефтеперерабатывающая промышленность и транспорт нефти 70% 2% 10% 3%

Газопроводы 36,1%,в том числе 70% по причине КРН 13,3% 13,9% 26,1%

Внутрипромысловые трубопроводы 95%, разрывы из-за внутренней коррозии 60-80 в день, 25-30 тыс в год

В таблице 1.1 приведена статистика отказов нефтегазовых сооружений (НГС). Как видно, коррозионные повреждения являются основной причиной выхода оборудования из строя.

Потери от коррозии по данным [35] составляют до 12 % национального дохода и 23 % всего проката, производимого в год.

Следует так же обращать внимание на изменение свойств трубных сталей в процессе эксплуатации за счет деформационного старения. Это может оказывать негативное влияние на коррозионную стойкость трубных сталей и их сварных соединений.

В работах [93, 94, 95] показано влияние процессов деформационного старения на свойства низколегированных трубных сталей категории прочности до К50 включительно. Установлено, что деформационное старение низколегированных трубных сталей в условиях действия статических нагрузок проявляется не только в повышении прочностных и уменьшении пластических свойств, но и в снижении способности металла сопротивляться накоплению и развитию микроповреждений, определяемых значениями коэффициентов деструкции (А) и добротности (77) материала. При этом чем выше значения А и ниже 7], тем больше склонность металла к повреждаемости. В отличие от основных механических характеристик, значения А и 7] изменяются более интенсивно, что необходимо учитывать при оценке свойств стали. Установлено, что в результате деформационного старения в условиях действия циклических нагрузок происходит снижение значений предела выносливости и уменьшение числа циклов до разрушения. При этом сопротивление металла накоплению локальных повреждений тем интенсивнее, чем выше степень деформации металла при старении. В процессе деформационного старения низколегированных трубных сталей с ферритно-перлитной структурой наблюдается изменение морфологии дислокационной структуры. Вместо отдельных дислокаций и дислокационных петель, имеющих место в структуре до деформационного старения, формируется ячеистая субструктура с неоднородным распределением дислокаций, при котором стенки ячеек, представляющие собой участки с повышенной плотностью дислокаций, разделяют области феррита практически свободные от них. Установлено, что при деформационном старении низколегированных трубных сталей с преимущественно бейнитной структурой существенных изменений дислокационной субструктуры не наблюдается. Как до, так и после деформационного старения в ферритной фазе бейнитной структуры наблюдаются равномерно распределенные дислокации с плотностью 109 см2 и Ю10 - 1011 см2 в крупно и мелко-игольчатых кристаллах соответственно.

К настоящему времени достаточно подробно изучена проблема деформационного старения трубопроводных сталей с ферритно-перлитной структурой категории прочности до К50. Вместе с тем,' в отечественной и мировой практике строительства трубопроводов отмечается тенденция замены традиционных трубных сталей на высокопрочные категории прочности К60, К65 и выше. Использование труб из сталей более высокой категории прочности позволит повысить рабочее давление в трубопроводах, без увеличения металлоемкости и удельных затрат на строительство.

На международной конференции «Металл для нефтегазопроводных труб: перспективы сотрудничества и партнёрства», проходящей в Санкт — Петербурге, в докладе [66] были обозначены основные требования к эксплуатационным характеристикам трубопроводов, актуальные для решения множества вопросов нефтегазовой промышленности России:

• увеличение рабочего давления в магистральных газопроводах >11,8 МПа;

• повышение прочности стали для труб в перспективе до XI20;

• понижение температуры эксплуатации до -50°С;

• испытания на ударную вязкость при температурах до -60°С;

• повышение вязкопластических свойств и коррозионной стойкости стали;

• повышение экологической безопасности.

Для обустройства нефтегазовых месторождений в северных районах России, где имеется повышенное содержание коррозионно-активных компонентов в промысловых средах, требуются трубы, отличающиеся достаточным сопротивлением хрупкому разрушению при отрицательных температурах, а также сероводородному растрескиванию. Для повышения эффективности газовых месторождений требуется переход на транспортировку природного газа под более высокими давлениями. Если использовать для строительства новых высокоэффективных газопроводов традиционные стали категории прочности Х65 — Х70 (что по российским нормам соответствует классам прочности К56 — К60), пришлось бы значительно увеличить толщину стенки. Поэтому в настоящее время актуальной становится задача создания труб большого диаметра категории прочности Х80 (К65), применение которых позволит существенно уменьшить металлоёмкость, стоимость сооружения и эксплуатации газопроводов.

Для обеспечения повышенных эксплутационных характеристик труб, работающих в условиях воздействия низких (до -60°С) температур и коррозионно-агрессивных промысловых сред ужесточены требования:

• по величине ударной вязкости и доле вязкой составляющей в

О 2 изломе образцов с острым надрезом (КСУ.б0 с^40 Дж/см ; процент вязкой составляющей в изломе должен быть больше или равен 50%);

• по уровню загрязнённости стали неметаллическими включениями (средний/максимальный балл): сульфиды 1,5/2,0; оксиды и силикаты 2,5/3,0;

• по содержанию водорода (< 0,0002%); 1

• по содержанию азота (< 0,008%);

• по размеру действительного зерна (не крупнее №9);

• по ферритно-перлитной полосчатости (не более балла 2);

• по стойкости против сульфидного коррозионного растрескивания под напряжением и водородного растрескивания: пороговое напряжение должно быть не менее 70 % минимально гарантированного предела текучести, а значение коэффициентов длины (CLR) и ширины (CTR) водородных трещин не более 6 % и 3 % соответственно [19].

Необходимость улучшения вязкости и свариваемости стали потребовала уменьшения в ней содержания углерода до 0,06 % [11, 67, 71]. Для достижения заданного уровня прочности в сталь вводятся ниобий (до 0,06 %), а также молибден и никель, повышающие устойчивость горячедеформированного аустенита и способствующие формированию в готовом прокате микроструктуры из смеси полигонального и игольчатого феррита (верхнего бейнита) [89].

Следует отметить, что вопросы деформационного старения этой группы сталей практически не изучены. Также в работах отечественных и зарубежных исследователей не нашло должного отражения изучение влияния деформационного старения на коррозионную стойкость и склонность к водородному охрупчиванию трубных сталей и их сварных соединений. В связи с чем, исследование влияния особенностей деформационного старения высокопрочных трубных сталей и их сварных соединений на коррозионную стойкость является актуальным.

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Илюхин, Владимир Юрьевич

Основные выводы и результаты работы

1. На основе изучения литературных данных показано, что перспективными конструкционными материалами для магистральных газопроводов являются низкоуглеродистые микролегированные высокопрочные стали с преимущественно бейнитной структурой, вопросы деформационного старения которых, а также их влияние на коррозионную стойкость и склонность к водородному охрупчиванию изучены недостаточно.

2. На основании сравнительного анализа изменения в процессе деформационного старения комплекса механических свойств у традиционных низколегированных трубных сталей с ферритно-перлитной структурой, категории прочности К55 и высокопрочной малоуглеродистой, микролегированной стали категории прочности К65, с преимущественно бейнитной структурой, показано меньшая склонность последней к деформационному старению. Это выражается в двое меньшем по сравнению со сталью 17ГС повышении прочностных характеристик, с сохранением высоких пластических характеристик и критической температуры хрупкости вплоть до температуры -60°С. При этом работа зарождения трещины изменяется незначительно, а работа распространения трещины уменьшается существенно, что необходимо учитывать при оценке фактического состояния металла трубопровода.

3. На основании электронно-микроскопических и рентгенографических исследований, показано существенное отличие в изменении тонкой структуры малоуглеродистой высокопрочной стали по сравнению с традиционными ферритно-перлитными трубными сталями, в процессе деформационного старения.

Методом рентгенографического анализа показано, что малоуглеродистые высокопрочные стали после деформационного старения характеризуются существенно меньшей величиной микродеформаций решетки, по сравнению с традиционными ферритно-перлитными сталями, (О, 234% для стали Х80 против 10,7% для стали 17ГС) и более низкой плотностью дислокаций (4,1*10п см"2 сталь Х80 и 3,7*10п см"2 стали 17ГС).

Методом электронной микроскопии установлено, что для бейнитной структуры стали Х80 существенного изменения дислокационной структуры не наблюдается, в то время как для традиционных сталей с ферритно-перлитной структурой происходит искажение перлитной структуры и формирование в ферритных зернах ячеистой дислокационной субструктуры, что объясняет их различную склонность к деформационному старению.

4. На основании исследования поведения сталей разной категории прочности в кислых средах до и после деформационного старения показано отрицательное влияние последнего на их коррозионную стойкость. При этом у стали с ферритно-перлитной структурой (сталь 17ГС), в результате деформационного старения, скорость коррозии возрастает примерно в 2 раза больше, чем у малоуглеродистой стали с преимущественно бейнитной структурой (Х80) и составляет 7,1 г/м2ч и 3,7 г/м2ч для стали 17ГС и Х80 соответственно.

5. Изучение влияния деформационного старения на скорость коррозии металла ОШУ ЗТВ показало его существенную зависимость от структурно-фазового состава. Установлено, что наличие в структуре металла ферритной и мартенситной фаз способствует интенсивному снижению коррозионной стойкости металла ОШУ ЗТВ. Выявлено минимальное воздействие деформационного старения на металл ОШУ ЗТВ со структурой, представляющей однородную высокодисперсную ферритно-карбидную смесь.

6. На основе оценки влияния деформационного старения на склонность трубных сталей категории прочности К60 и К65 к водородному охрупчиванию в условиях электролитического наводораживания показано, что оно вызывает интенсификацию этого процесса. Склонность к водородному охрупчиванию проявляется в снижении сопротивления стали хрупкому разрушению, уменьшению значения ударной вязкости, повышении критической температуры хрупкости и изменению микромеханизма разрушения.

Влияние деформационного старения на склонность к водородному охрупчиванию стали 10Г2ФБЮ с ферритно-перлитно-бейнитной структурой выше, чем стали Х80 с бейнитной структурой. Это выражается, в более существенном снижении значения ударной вязкости стали 10Г2ФБЮ и доли волокна в изломе во всем диапазоне температур испытания.

У стали Х80 с бейнитной структурой отрицательное влияние на склонность стали к водородному охрупчиванию в значительной степени проявляется только при температурах испытания от -60°С и ниже.

Методом электроннофрактографического исследования определено, что для обеих сталей микромеханизм разрушения преимущественно хрупкий с долей межзеренного разрушения около 10% при температуре испытания 0°С у стали 10Г2ФБЮ и при температуре испытания -60°С у стали Х80.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Илюхин, Владимир Юрьевич, 2009 год

1. Авдеев Б.А. Современные машины и приборы для механических испытаний материалов. -М.: Стандартгиз, 1960. -146 с.

2. Авдеев Б.А. Техника определения механических свойств металлов.- М.: Машиностроение, 1965. 488 с.

3. АгасянП.К., Хамракулов Т.К. Кулонометрический метод анализа.- М.:Недра, 1984.-245 с.

4. Арчаков Ю.И. Водородная коррозия стали. М.: Металлургия, 1985. -192 с.

5. Бабич В.К.Деформационное старение сталей // Изв. вузов. Черная металлургия. 1965. № 6.-С. 129.

6. Бабич В.К., Гуль Ю.П., Долженков И.Е. Деформационное старение стали М.: Металлургия, 1972.-320 с.

7. Безлюдько Г.Я., Мужицкий В.Ф., Попов Б.Е. Магнитный контроль (по коэрцитивной силе) напряженно-деформированного состояния и остаточного ресурса стальных металлоконструкций // Заводская лаборатория.- 1999. № 9.- С.53.

8. Белоглазов С.М. Наводораживание стали при электрохимических процессах. Л.: Изд-во Ленинградского Ун-та, 1945. — 411 с.

9. Белоглазов С.М. Электрохимический водород и металлы. Поведение и борьба с охрупчиванием: Монография. Калининград: Изд-во КГУ, 2004.- 180 с.

10. Белый А.П., Матросов Ю.И, Ганошенко И.В., Носоченко А.О., Дейнеко А.Я. Толстолистовая сталь для газопроводных труб категории прочности Х80 // Сталь. 2004. - №3. - С. 51-55.

11. Белый А.П., Матросов Ю.И., Ганошенко И.В., Носоченко О.В., Багмет О.А. Толстолистовая сталь для газопроводных труб категории прочности Х80 // Сталь. 2006 - №5. - С. 106-110.

12. Болотов А.С., Розов В.Н., Коатес К., Васильев Г.Г., Клейн В.Н. Коррозионное растрескивание на магистральных газопроводах // Газовая промышленность. — 1994. №6. — С. 12-14.

13. Взаимодействие между дислокациями и атомами примесей в металлах и сплавах: Сб. Трудов. Тула, 1969. - 121 с.

14. Владимирский Т.А. Сталь для топок котлов и паровозов. Трансжелдориздат, 1939 46 с.

15. Встовский Г.В., Терентьев В.Ф. Учет охрупчивания металла и наличия нерегистрируемых дефектов в расчетах остаточного ресурса технологического оборудования // Заводская лаборатория. — 1999. №9. - С. 47-51.

16. Ганченко М.Н. Хрупкое разрушение сварных соединений и конструкций. -Матгиз, 1963. 75 с.

17. Гафаров Н.А. и др. Коррозия и защита оборудования сероводо-родосодержащих нефтегазовых месторождений. М.: Недра, 1998. 437 с.

18. Голованов А.В., ЗикеевВ.Н. и др. Разработка состава стали и технологических параметров производства хладостойкого и сероводо-родостойкого проката для нефтегазопроводных труб // Сталь. 2005. - №9. -С. 70-72.

19. Горелик С.С., Скаков Ю.А., Расторгуев JI.H. Рентгенографический и электронно-оптический анализ. М.: МИСиС, 2002. - 360 с.

20. ГорицкийВ.М. // Защита от коррозии и охрана окружающей среды. 1997. - № 1. - С. 13-19.

21. Горицкий В.М. Диагностика металлов — М.: Металлургиздат, 2004. 402 с.

22. Горицкий В.М. Критерий разрушения сталей, склонных к распространению хрупких микротрещин по границам кристаллитов // Проблемы прочности.-1987.-N° 11.-С. 37-43.

23. ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение. М.: Стандартинформ, 2005. - 22 с.

24. ГОСТ 17745-90. Стали и сплавы. Методы определения газов. -М.: Гос. Ком. СССР по управл. кач-вом продукции и стандартам, 1990. 11 с.

25. ГОСТ 2999-75. Металлы и сплавы. Метод измерения твёрдости по Виккерсу. — М.: Гос. Ком. СССР по стандартам, 1986. 29 с.

26. ГОСТ 7268-82. Сталь. Метод определения склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб. М.: Изд-во стандартов, 2002. - 3 с.

27. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод. М.: Изд-во стандартов, 2004. — 18 с.

28. ГОСТ 9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенных температурах. — М.: Изд-во стандартов, 2002. 9 с.

29. ГульЮ.П. Склонность стали к водородному охрупчиванию. // Заводская лаборатория. 1970. - №2. - С. 217.

30. Гуляев А.П. Металловедение. — М.: Металлургия, 1986. — 540 с.

31. Гумеров А.Г Дефектность труб нефтепроводов и методы их ремонта. М.: Недра, 1998.- 252 с.

32. Гумеров А.Г, Зайнуллин Р.С, Ямалеев К.М., Росляков А.В. Старение труб нефтепроводов. М.: Недра, 1995. - 218 с.

33. Гумеров А.Г., Ямалеев К.М., Журавлев Г.В., Бадиков Ф.И. Трещи-ностойкость металла труб нефтепроводов. М.: ООО Недра-Бизнесцентр, 2001.- 231 с.

34. Гумеров К.М., Гладких И.Ф., Черкасов Н.М. и др. Безопасность трубопроводов при длительной эксплуатации. Челябинск.: Изд-во ЦНТИ, 2003. - 327 с.

35. Дмитриев В.Ф., Мурзаханов Г.Х., Филиппов Г.А. Строительство трубопроводов // Строительство трубопроводов. 1997. - №3. - С. 21-24.

36. Ефименко JI.A., Капустин О.Е., Илюхин В.Ю., Коновалова О.В. Анализ склонности трубных сталей различной категории прочности к термодеформационному старению // Сварочное производство. 2008. №1 — С. 10-12.

37. Металловедение №12, 1998г.

38. Зайнулин Р.С., Суханов А.В., Воробьев В.А. Кинетика деформационного старения низкоуглеродистых и низколегированных сталей. Недра. 113-с.

39. Захарова М.И. Атомно-кристаллическая структура и свойства металлов и сплавов, М.: Москваа??, 1972. 70с.

40. Зиневич A.M. К вопросу обеспечения надежности функционирования магистральных трубопроводов // Сварка в машиностроении 1992. -№11-57 с.

41. Золотаревский B.C. Механические свойства металлов. — М.: Металлургия, 1983. —351 с.

42. Зорин Е.Е., Ланчаков Г.А., Степаненко А.И. Оценка степени деградации металла трубопроводов // Газовая промышленность. 2003. - № 4. - С.57-60.

43. Иванова B.C. Циклическое разрушение металлов и сплавов. — М.: Наука, 1981.-200 с.

44. Иванова B.C., Шанявский А.А. Количественная фактография. Усталостное разрушение. — Челябинск: Металлургия, 1988. -396 с.

45. Иванцов О.М., Харитонов В.И. Надежность магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1978. — 166 с.

46. Иванцов О.М. Надежность строительных конструкций.- М.: Недра, 1985.-231с.

47. Иванцов О.М. Надежность и экологическая безопасность магистральных трубопроводов России // Сб. трудов междунар. конф. Сварка и родственные технологии в XXI век. - Киев: Москва. - 1998.- С.99-109.

48. Изотов В.И. Филиппов Г.А. Влияние переохлаждения при нормальном 7"» а превращении на распределение углерода в феррите низколегированной стали // ФММ. 1999. - т. 87. - № 4 - С. 72-77.

49. Изотов В.И., Козлова А.Г., ТемкинД.Е. и др. Морфология феррито-перлитных структур и механические свойства малоуглеродистой стали // ФММ. 1996. - №3. - С.53-64.

50. Изотов В.И., Поздняков В.А., Филиппов Г.А. // ФММ. 2001. -Т.91. - №5. - С. 84-90.

51. Калиниченко Х.Б., Романов О.Н. Влияние рабочих сред на свойства материалов //- Киев: Наукова думка, 1964.- вып.З.- С. 100.

52. Качанов JI.M. Основы механики разрушения. М.: Наука, 1974. —312с.

53. Конева Н.А. Физика прочности металлов и сплавов // СОЖ. -1997.-№7.- С. 95-102.

54. Кривоглаз М.А. Дифракция рентгеновских лучей и нейтронов в неидеальных кристаллах. Киев: Наукова Думка, 1983. - 408 с.

55. Куделин Ю.И., Антонов В.Г. Сероводород в морской воде и требования к защите от коррозии трубопроводных систем // Газовая промышленность. 2005. - №11. - С. 37—41.

56. КузмакА.Е., Кожеуров А.В. Кулонометрическая оценка скорости коррозии углеродистой стали // Защита металлов 2004. - т. 4. - №1. - с. 105

57. Курочкин В.В., Филиппов Г.А. Проблемы безопасности и надежности трубопроводного транспорта: Тезисы докл. II науч.-техн. конф. — Новосибирск, 1999. С. 57-59.

58. Ланчаков Г.А., Зорин Е.Е., Пашков Ю.А., Степаненко А.И. Работоспособность трубопроводов: В 3-х ч. М.: ООО Недра-Бизнесцентр, 2001. -4.2: Сопротивляемость разрушению. -337 с.

59. Левин Д.М., Чуканов А.Н., Муравлева Л.В. // Вестник Тамбовского университета. 1998. - Вып. 3. - С. 315-318.

60. ЛякишевН.П., Кантор М.М., Воронин В.Н. и др. Исследование структуры металлов газопроводов после их длительной эксплуатации // Металлы. -2005. № 1.- С. 3-16.

61. Макаренко В.Д., Халин А.Н. Исследование влияние водорода на коррозионное разрушение сварных трубопроводов // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2005. - №8. - С.43 — 45.

62. Матросов Ю.И. и др. Качественные характеристики малоперлитной стали 08Г1Б для газопроводных труб большого диаметра // Сталь. 2002. - №12. - С. 55-59.

63. Матросов Ю.И., Ганошенко И.В., Багмет О.А. и др. Возможность повышения предела текучести листов из высокопрочных трубных сталей Х70 и Х80 // Сталь. 2005. - №2. - С. 74-78.

64. Мочернюк Н.П. Красневский С.М., Лазаревич Г.И. и др. Влияние времени эксплуатации магистрального газопровода и рабочего давления газа на физико-механические характеристики трубной стали 19Г // Газовая промышленность. 1991. - № 3.- С.34-36.

65. MP 5-81. Расчеты на прочность в машиностроении. Классификация видов поверхностей разрушения (изломов) металлов. Изд. Москва, Недра.1989 год, стр.76

66. Носоченко О.В., Матросов Ю.И., Ганошенко И.В. и др. Свойства бесперлитной трубной стали категории прочности Х65 70 типа 0,ЗС-1,5Мп -00,9Nb // Металлург. - 2003 - №12. - С. 30 - 33.

67. Пашков Ю.И., Анисимов Ю.И., Ланчаков Г.А. и др. Прогнозирование остаточного ресурса прочности магистральных газопроводов с учетом продолжительности эксплуатации // Строительство трубопроводов. 1996.-№ 2. - С. 20-24.

68. Пенкин А.Г., Терентьев В.Ф. Оценка степени повреждаемости конструкционной стали 19Г при статическом и циклическом деформировании с использованием метода акустической эмиссии // Металлы. — 2004. N3.-С.78-85.

69. Работнов Ю.Н. Введение в механику разрушения. М.: Наука, 1987.-80 с.

70. Серенсен С.В., Махутов Н. Проблемы прочности. — 1969 № 4.1. С. 29.

71. Синельников В.А., Морозов Ю.Д., Филиппов Г.А. Влияние коррозионной среды на сопротивление трубы разрушению // Трубопроводный транспорт нефти. 1997. - №8. - С.29-32.

72. Слепцов О.И., Большаков A.M., Лыглаев А.В., Татаринов JI.H. Исследование изменения структуры и свойств металла магистрального газопровода после 30 лет эксплуатации в условиях Крайнего Севера // Сварка в Сибири. 2005. -№ 1. - С. 40-41.

73. Сорокин Г.М., Ефремов А.П., Саакиян JI.C. Коррозионно-механическое изнашивание сталей и сплавов. М.: Нефть и газ, 2002.- 420 с.

74. Сосновский JI.A., Воробьев В.В. Влияние длительности эксплуатации на сопротивление усталости трубной стали // Проблемы прочности.-2000. № 6. - С.44-53.

75. Стародубов К.Ф., Бабич В.К. // Изв.вузов. Черная металлур-гия. -1958.-№2.-С. 133.

76. Структура и механические свойства металлов М.: Металлургия, 1967.- 198 с.

77. Термическое упрочнение проката: Сб. науч. тр. ИЧМ — М.:Изд-во Металлургия, 1970. вып. 37. - 46 с.

78. Ударные испытания металлов: Сб. статей. Пер. с англ. М.: Мир, 1973.-316 с.

79. УманскийЯ.С. и др. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия. М.: Металлургия, 1982. - 632 с.

80. Уманский Я.С. и др.; Иванов А.Н. и др. Сравнительное определение плотности дислокаций и поликристаллах по ширине рентгеновских линий и электронно-микроскопически // Заводскаялаборатория. 1998. - № 2. - С. 43-48.

81. Филиппов Г.А., Ливанова О.В. Влияние условий эксплуатации на механические свойства и сопротивление разрушению металла трубопроводов // Сталь. 2003. - № 7. - С.80-83.

82. Филиппов Г.А., Ливанова О.В., Дмитриев В.Ф. Деградация свойств металла при длительной эксплуатации магистральных трубопроводов // Сталь. 2003. - № 2. - С.84-87.

83. Хайстеркамп Ф., Хулка К., Матросов Ю.И. и др. Ниобий-сод ержащие низколегированные стали. М.: СП Интернет Инжиниринг, 1999.-94 с.

84. Харионовский В.В., Курганова И.Н., Иванцов О.М. и др. Прогнозирование показателей надежности конструкций газопроводов // Строительство трубопроводов.- 1996. № 3. - С.26-29.

85. Швед М.М., Ярёмченко Н.Я., Бальвей Л.М. Влияние водорода на прочность и характер разрушения сталей с различной концентрацией углерода // ФММ. 1975. - т. 12. - №15. - 49.

86. Эфрон Л.И., Литвиненко Д.А. Получение высокопрочных свариваемых сталей с бейнитной структурой с применением термодеформационной обработки // МиТОМ. М., 1994. - №10. - С.28-33.

87. ЯмалеевК.М. Старение металла труб в процессе эксплуатации нефтепроводов // Транспорт и хранение нефти. М.: ВНИИОЭНГ, 1990. -64 с.

88. Ямалеев К.М., Пауль А.В. Структурный механизм старения трубных сталей при эксплуатации нефтепроводов // Нефтяное хозяйство. -1988.-№ 11.-С. 61.

89. Ячинский А.А. Влияние структурно-фазового состава трубных сталей и их сварных соединений на сопротивление деформационному старению: Дис. . канд. техн. наук: 05.02.01. Москва, 2006. - 142 с.

90. Alefeld G. // Phys. Rev. Letters 1964. - v. 13. - № 13. - p. 395.

91. Baird J.D. // Iron and Steel. 1963. - v. 36. - P. 368, 400.

92. Bauer C.LJ. // Phys. Chem. Solids. 1966. - v. 27, № 6-7, p. 1133.

93. Cahn J.W. // Acta metallurgica. 1957. - v. 5. - № 1. - P. 168.

94. Comstock G.F. Proc. Amer. Soc. Testing Mat., 1943, v.43. - p. 521.

95. J. Iron and Steel Inst., 1952, v. 172, part 2.

96. Kockritz H. Mitt. Forsch. Inst, verein. Stahlw. Dortm., 1930-32, № 2. -S. 193.

97. McLennan J.E. //Acta metallurgica. 1965. - v 13. № 12.- P. 1299.

98. Osborn C.J. J. // Iron and Steel Inst. 1958. - v. 188 - part 2. - P. 97.

99. Ruhl K. // Archiv f. d. Eisenhuttenwesen, 1954, № 9,10. - S. 421.

100. Swinden T. // Metallurgia, 1937-38. v. 17, p. 181.

101. Wilson D.V., Ogran G.R.J // Iron and Steel Inst. 1968.- v.206.- hart 9.- P. 911.

102. Wilson D.V., Russel B. //Acta metallurgica. I960.- v 8. № 1.- P. 36.