Исследование структуры и свойств цинковых покрытий с целью оценки их эксплуатационной надежности тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.09, кандидат наук Чижов, Игорь Александрович

• Чижов, Игорь Александрович
• кандидат наук
• 2015

Оглавление диссертации кандидат наук Чижов, Игорь Александрович

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Современные проблемы эксплуатации труб нефтяного сортамента

1.2. Условия эксплуатации труб нефтяного сортамента

1.3. Методы нанесения цинковых покрытий

1.4. Проблема сравнительной оценки цинкового покрытия

1.5. Основные квалиметрические подходы к оценке покрытий

Глава 2. МАТЕРИАЛ И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Материал исследования и методы нанесения покрытий

2.2. Металлофизические методы исследования цинковых покрытий

2.3. Методы оценки эксплуатационных свойств цинковых покрытий

Глава 3. РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНОГО ПОДХОДА К ОЦЕНКЕ

КАЧЕСТВА ЦИНКОВЫХ ПОКРЫТИЙ

3.1. Стандартизированные подходы в оценке качества цинкового покрытия

3.2. Выбор показателей качества и их систематизация

3.3. Определение коэффициентов весомости показателей качества

3.4. Алгоритм расчета комплексного показателя качества

Глава 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ ЦИНКОВЫХ

ПОКРЫТИЙ

4.1. Толщина и равномерность покрытий

4.2. Структура и фазовый состав

4.3. Микротвердость

4.4. Износостойкость

4.5. Коррозионная стойкость

4.6. Адгезия и пористость

Глава 5. КОМПЛЕКСНАЯ ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ

5.1. Расчёт коэффициентов весомости показателей

5.2. Расчёт комплексного показателя качества

5.3. Перспективы использования комплексной оценки качества цинкового покрытия

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 - Акт использования результатов диссертационной

работы

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 - Анкета для проведения экспертного опроса

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 - Список членов экспертной группы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование структуры и свойств цинковых покрытий с целью оценки их эксплуатационной надежности»

ВВЕДЕНИЕ

Добыча нефтепродукта из скважины и его первичная переработка среди технологических процессов, используемых в нефтегазодобывающих и перерабатывающих технологиях, заслуживает особого внимания, именно здесь продукт в первую очередь воздействует на эксплуатируемые металлоконструкции.

Средние сроки эксплуатации насосно-компрессорных труб (НКТ), как наиболее ответственного и дорогостоящего нефтяного оборудования, без антикоррозионной защиты составляют при добыче нефти, не содержащей сероводород и микробактерии, 8-10 лет, а в их присутствии снижаются до 1-3 лет [1, 2].

Согласно анализу литературных данных основными методами противокоррозионной защиты НКТ являются: применение коррозионностойких сталей, покрытий на основе экструдированного полиэтилена и лакокрасочных материалов, стеклоэмалевых, эпоксидных и фосфатированных покрытий, а также ингибиторов, деэмульгаторов и др., однако, они не обеспечивают их достаточную эксплуатационную надежность, что приводит к частому выходу из строя этих конструкций.

Весьма успешным в качестве антикоррозионной меры по защите НКТ в настоящее время считается использование защитных цинковых покрытий [24].

Технология цинкования является одним из наиболее распространённых в промышленности методов защиты металлоконструкций от коррозии. Высокие защитные (антикоррозионные) свойства этого покрытия объясняются тем, что в наиболее часто встречающихся коррозионно-активных средах (в промышленной и морской атмосфере, грунте, пресной минерализированной и морской воде) цинк является анодом почти ко всем применяемым металлам (кроме алюминия и магния). Благодаря этому, цинк растворяется в этих средах, а сталь (как катод) не подвергается разрушению

до тех пор, пока на ней есть слой цинка. Сегодня у предприятий существует широкий выбор технологий цинкования продукции.

В связи с широким внедрением технологий цинкования встает вопрос об оценке качества цинкового покрытия, в частности на изделиях нефтяного сортамента. Однако, учитывая неопределенность требований отечественных и зарубежных ГОСТ и нормативно-технической документации (ГОСТ 63380, ГОСТ Р 51906-2002, ГОСТ Р 52203-2004, ГОСТ Р 53365-2009, ГОСТ Р 53366-2009, API spec 5СТ и др.) [5-10] к технологии нанесения цинкового покрытия на резьбовое соединение НКТ и муфт к ним, затруднительна объективная оценка эксплуатационной надежности цинковых покрытий на изделиях нефтяного сортамента как основного критерия качества.

Несмотря на имеющиеся стандарты на цинковые покрытия, которые имеют общий характер и не учитывают специфику продукции отрасли (ГОСТ 9.302-88; ГОСТ 9.316-2006; EN 13811:2003 и др.) [11-16], а также многочисленные разноречивые результаты сравнительных исследований цинковых покрытий таких отечественных и зарубежных авторов, как С. Дж. Слэндер, У. К. Бойд, Е. В. Проскуркин, А. А. Тарасова, И. М. Ковенский, Н. С. Горбунов и др., до сих пор не предложен системный подход к количественной оценке качества покрытий, полученных различными способами цинкования. Необходимость разработки такого подхода направлена на систематизацию основных показателей свойств этих покрытий с целью получения на этой основе количественной зависимости для расчета критерия качества покрытий. Рассчитанный комплексный показатель позволит сделать однозначный выбор в пользу того или иного вида цинкования.

Таким образом, разработка комплексного подхода к оценке качества цинковых покрытий разной технологии нанесения, предусматривающая систематизацию основных показателей свойств цинковых покрытий с целью расчета единого комплексного показателя, является актуальной задачей для

рационального использования трубной продукции в нефтедобывающей промышленности.

С учетом сказанного основная цель данной работы заключалась в исследовании структуры и свойств цинковых покрытий и получении на этой основе методики оценки эксплуатационной надежности цинковых покрытий любой технологии нанесения и для любых условий эксплуатации.

Для достижения указанной цели был использован квалиметрический подход и опыт таких специалистов в области квалиметрии как Г. Г. Азгальдов, Г. С. Гун, Г. Ш. Шубин и др., были поставлены и решены следующие задачи:

1. Исследовать строение цинковых покрытий, выполненных горячим, гальваническим и термодиффузионным способами, изучив структуру, химический и фазовый состав слоев покрытия, а также морфологию и кристаллическое строение фаз в покрытии.

2. Определить физико-механические и коррозионные свойства цинковых покрытий на изделиях нефтяного сортамента, полученных в промышленных условиях.

3. Обосновать и систематизировать выбор показателей качества цинковых покрытий, ответственных за их эксплуатационную надежность.

4. Установить количественную зависимость комплексного показателя качества цинкового покрытия от основных показателей его свойств.

5. Предложить шкалу классификации качества цинковых покрытий и сравнить исследованные покрытия по эксплуатационной надежности.

Научная новизна диссертационной работы заключается в следующем:

1. Уточнена и дополнена диаграмма состояния Ре-2п в области концентраций выше 96 масс.% цинка: не подтверждено наличия в системе стабильной фазы П и, напротив, доказано существование промежуточной г|-фазы, содержащей -0,60 масс.% железа и входящей в состав эвтектика r^+Zn.

2. Выполнены рентгеноструктурные и микрорентгеноспектральные исследования гальванического (ГВЦ) и термодиффузионного (ТДЦ)

цинковых покрытий, показавшие, что они отличаются фазовым составом: ТДЦ покрытие содержит Г-фазу, имеющую сложную кубическую решетку, и 81-фазу с гексагональной кристаллической решеткой, а также оксиды цинка ZnO. ГВЦ покрытие состоит из цинка, частично в окисленном виде.

3. Установлена связь кинетики адгезионного изнашивания покрытий с их слоистым строением. На пути трения скольжения до Ь=120 м в покрытиях ТДЦ и ГВЦ основную роль играют поверхностные оксиды, экранирующие контактирующие поверхности, в то время как на подобных поверхностях горячих (ГЦ) цинковых покрытий развиваются процессы адгезионного «схватывания» мягкой эвтектики r\+Zn с материалом контртела и выкрашивания хрупкой ^-фазы. Увеличение пути трения от 120 до 200 м приводит к включению в процесс износа слоев 81 (в ТДЦ и ГЦ покрытиях) и Zn (в ГВЦ покрытии). На пути трения от 200 до 240 м наблюдается сближение значений приведенного износа, так как начинает проявляться влияние металла основы, одинаковой для сравниваемых покрытий, а при Ь>240 покрытия полностью разрушаются.

4. Выявлена низкая стойкость ГЦ покрытия к питтинговой коррозии, что связано с неоднородностью химического состава и электрохимических свойств его поверхностного слоя, состоящего из С,-фазы и эвтектики r\+Zn, что затрудняет образование однородной пассивной пленки и облегчает зарождение питтингов.

5. Разработана методика оценки эксплуатационной надежности цинковых покрытий, для чего получена расчетная зависимость комплексного

ч показателя качества цинкового покрытия от его свойств, позволяющая

проводить сравнительную оценку свойств и эффективности покрытий разной технологии нанесения и для различных условий эксплуатации. Согласно этой методике, ГВЦ, ГЦ и ТДЦ покрытия можно отнести к покрытиям соответственно ниже среднего, среднего и выше среднего качества.

Теоретическая и практическая значимость:

1. Показана целесообразность использования покрытий в разных условиях внешнего воздействия: ГВЦ - коррозии, ТДЦ - износа, в то время как ГЦ покрытия эффективны в коррозионной среде слабой агрессивности (например, в атмосферных условиях), так как из-за значительной толщины обеспечивают достаточно продолжительный срок их службы.

2. Разработаны рекомендации по использованию дополнительной операции оксидирования муфт НКТ путем повышения давления воздуха в печи до 50 кПа на завершающей стадии охлаждения деталей после нанесения ТДЦ покрытия. Внедрение разработанных рекомендаций на участке термодиффузионного цинкования муфт на предприятии ОАО «Первоуральский новотрубный завод» позволило повысить износостойкость покрытия в 1,5 раза, что подтверждено актом внедрения.

3. Разработанная методика расчета комплексного показателя качества цинковых покрытий и предложенная шкала их классификации рекомендованы к использованию при сертификации и стандартизации трубной продукции с покрытиями любой технологии нанесения при соответствующих показателях свойств и коэффициентов их весомости.

Методология и методы диссертационного исследования.

Методологической основой исследования послужили труды ведущих отечественных и зарубежных ученых в области металловедения цинковых покрытий и защиты нефтегазового и нефтепромыслового оборудования от коррозии, государственные стандарты РФ, положения теории фазовых превращений и диффузии, физических методов исследования, а также опыт специалистов в области квалиметрии.

Для достижения поставленной цели и задач в диссертационной работе были использованы следующие методы: металлография, световая и электронная растровая микроскопия, метод рентгеноструктурного фазового анализа, метод неразрушающего контроля на основе принципа вихревых токов, метод трибологических испытаний, дюрометрия, исследования

электрохимических свойств, испытания на адгезионные свойства методом нагрева и определение пористости покрытий методом погружения в специальный раствор.

На защиту выносятся следующие основные положения, характеризующие научную новизну диссертационной работы:

1. В состав слоев ГЦ покрытия входит Г|-фаза с ~0,60 масс.% железа, имеющая простую кубическую решетку и образующаяся предположительно по перитектической реакции из жидкой и С, фазы. Диаграмма состояния Ре-2п дополнена областью промежуточной г)-фазы, входящей в состав эвтектики r\+Zn в поверхностном слое покрытия.

2. ТДЦ покрытие содержит Г-фазу, имеющую сложную кубическую решетку, и 8 г фазу с гексагональной кристаллической решеткой, ГВЦ покрытие состоит из цинка. На поверхности обоих покрытий присутствует кислород, связанный в оксиды цинка.

3. ТДЦ и ГВЦ покрытия с окисленным поверхностным слоем имеют более высокий потенциал питтингообразования по сравнению с ГЦ покрытием, содержащем на поверхности фазы разного химического состава и электрохимических свойств (С,-, г) и Ъп), что затрудняет пассивацию поверхности и облегчает образование питтингов.

4. Кинетика адгезионного изнашивания покрытий взаимосвязана с их слоистым фазовым составом и наличием на поверхности оксидов цинка, выполняющих роль твердой смазки и обеспечивающих высокую адгезионную износостойкость ТДЦ покрытиям.

5. Уравнение расчета показателя качества цинковых покрытий, позволившее классифицировать ТДЦ, ГЦ и ГВЦ покрытия по эксплуатационной надежности как покрытия выше среднего, среднего и ниже среднего качества, что подтверждается опытом использования оцинкованной трубной продукции нефтяного сортамента на практике.

6. Результаты промышленного опробования разработанной рекомендации по использованию дополнительной операции оксидирования

муфт НКТ после нанесения ТДЦ покрытия с оценкой достижения их более высокой износостойкости.

Достоверность полученных в работе результатов по изучению структуры и свойств цинковых покрытий с целью оценки их эксплуатационной надежности обусловлена как применением современных методов исследования и планирования экспериментов, так и проверкой в производственных условиях предложенных рекомендаций, а также сходимостью с результатами других исследований.

Апробация результатов работы выполнена путем докладов итогов исследований на конференциях и публикациями в рецензируемых изданиях. Основные результаты работы были представлены и обсуждены на IX Межрегиональной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Теория и практика коммерческой деятельности» (Красноярск, 2008 г.), X, XI, XII, XIII Международной научно-технической уральской школе-семинаре металловедов-молодых ученых (Екатеринбург, 2009, 2010, 2011, 2012 гг.), VIII Российской ежегодной конференции молодых научных сотрудников и аспирантов (Москва, 2011 г.), I, II Международной интерактивной научно-практической конференции «Инновации в материаловедении и металлургии» (Екатеринбург, 2011, 2012 гг.), XXI Уральской школе металловедов-термистов (Магнитогорск, 2012 г.). По материалам работы опубликовано 13 работ, в том числе 3 статьи в журналах, утвержденных ВАК для защиты диссертаций.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, заключения, списка литературы и 3 приложений; изложена на 126 страницах, включает 39 рисунков, 28 таблиц; список литературы содержит 121 наименование.

Глава 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ

ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Современные проблемы эксплуатации труб нефтяного

сортамента

Трубы нефтяного сортамента, магистральные и, особенно, насосно-компрессорные (НКТ) в процессе эксплуатации подвергаются воздействию агрессивных сред и механических нагрузок, что приводит к интенсивному коррозионно-эрозионному разрушению. Коррозия труб, используемых при добыче нефти и газа, обусловлена коррозионной активностью водной и газовой сред. Наиболее опасными считаются углекислотная коррозия и сероводородное растрескивание. Небольшое (до 2%) содержание С02 в нефти и попутном газе приводит к коррозионному разрушению оборудования из углеродистых сталей со скоростью от 3 до 8 мм в год. Самое значительное количество разрушений трубопроводов наблюдается при использовании сталей с повышенным содержанием марганца (типа 09Г2С, 17Г1С, 17Г1СУ и др.). Статистика добычи нефти и газа показывает, что наиболее опасным является разрушение трубопровода в результате коррозионно-механического износа нижней его образующей в виде канавки шириной до 5 см и длиной до 10-12 м. Для канавочной коррозии характерны высокая скорость разрушения (4-8 мм/год, в отдельных случаях до 18 мм/год) и отсутствие слоя осадка на дне и стенках канавки. Такой тип коррозии приводит к разрыву труб и значительному экологическому ущербу. Чаще всего загрязнение окружающей среды нефтью происходит из-за аварий на внутрипромысловых и межпромысловых нефтепроводах. Например, в России действует около 350 тыс. км таких нефтепроводов, и на них ежегодно, по информации экологов, происходит около 50 тысяч аварий [3].

Наиболее распространенными причинами аварий НКТ являются, коррозия, износ резьбы и усталостное разрушение. В результате средний срок их службы составляет 3 года. По существующей статистике в 50-70%

случаев причиной отказа колонн насосно-компрессорных труб (НКТ) в условиях нефтедобычи является разрушение резьбового соединения «труба-муфта» (Рисунок 1.1).

Другие отказы 10%

Отказы резьбового соединения 50%

Отложение смол, парафина и т.п. 11%

Обрывы подвесного патрубка или переводника 6%

Разрушение по телу муфты 11% Отказы по телу трубы 12%

Рисунок 1.1 — Распределение отказов НКТ по видам

Так, в работах [17-19] отмечается, что НКТ после 3-4 операций сборки-разборки необходимо ремонтировать, отрезая резьбовой конец трубы и нарезая новую резьбу, как правило, заменяя при этом муфту.

Долговечность магистральных труб в силу их меньшей прочности и меньшего содержания легирующих элементов в целом очень низкая. Результаты анализа эксплуатации нефтегазопромысловых трубопроводов в разных регионах России и Украины показывают, что прорывы нефтепроводов обычно происходят уже через 6-12 месяцев после ввода их в эксплуатацию. Установлено, что в 70-75% случаев они являются результатом коррозии металла [20-23].

Активное коррозионное разрушение трубопроводов, оборудования и сооружений в нефтегазовой промышленности является свидетельством недостаточной подготовленности нефтяных компаний к этой проблеме, которая остается актуальной и не до конца решенной для многих нефтедобывающих районов СНГ. При этом происходят огромные экономические потери и экологический ущерб, а также существенно повышается стоимость добываемой продукции.

По имеющимся данным, затраты на ликвидацию неблагоприятных последствий коррозионных разрушений составляют до 30% от затрат на добычу нефти и газа, что свидетельствует об актуальности проблемы повышения коррозионной стойкости и долговечности нефтепромысловых труб.

В настоящее время для защиты от коррозии труб нефтяного сортамента, и в частности НКТ, предпринимаются следующие меры [20-25]:

- введение в закачиваемые воды ингибиторов коррозии;

- применение труб из низколегированных и легированных сталей;

- защита поверхности труб и их комплектующих противокоррозионными покрытиями;

- нанесение антикоррозионных покрытий на резьбовые соединения труб.

Однако, применение ингибиторов требует (помимо капитальных вложений в строительство узлов ингибирования) постоянных эксплуатационных затрат, связанных с расходами ингибиторов коррозии, обслуживанием установок, постоянным контролем эффективности ингибиторной защиты. Применение труб из низколегированных и легированных сталей (а также труб из стеклопластиков) позволяет увеличить срок службы трубопроводов. Но использование таких труб экономически неэффективно на мелких нефтяных месторождениях, которые в последние годы осваиваются довольно активно и являются наиболее рентабельными и привлекательными для инвестиций. Необходимо также отметить, что применение труб из низколегированных и легированных сталей не решает основную задачу - увеличение эксплуатационной надежности резьбовых соединений НКТ.

Имеющийся опыт применения НКТ в различных эксплуатационных условиях показывает, что использование защитных покрытий на муфтах для НКТ является одним из перспективных способов предотвращения указанных процессов. Правильно подобранные материалы и технологии покрытий позволяют эффективно защищать металл от разрушения в коррозионно-

активных средах, предотвращают образование асфальтосмолопарафиновых отложений (АСПО) и минеральных солей, защищают от износа, снижают гидравлическое сопротивление, а самое главное, повышают надежность резьбового соединения, что в совокупности позволяет существенно снизить аварийность при работе колонн НКТ [26-31].

Среди разнообразных способов нанесения защитных покрытий на стальные изделия цинкование занимает одно из ведущих мест по объему и номенклатуре защищаемых от коррозии изделий, что обусловлено многообразием технологических процессов цинкования и возможностью их автоматизации, а также высокими технико-экономическими показателями.

Антикоррозийное цинкование - покрытие цинком стальных и металлических конструкций, позволяющее защитить изделие от коррозии и выпускать качественные прочные изделия. Цинкование проводят разными способами. Метод нанесения покрытия выбирают в зависимости от условий дальнейшего использования изделия и необходимых свойств защитного слоя. Возможно также, в одном изделии использовать нескольких типов покрытий.

Нанесение защитных цинковых покрытий производится следующими способами:

- механическое цинкование (плакирование);

- нанесение цинконаполненных составов (холодное цинкование);

- горячее цинкование;

- гальванические цинковые покрытия;

- газо-термическое цинкование напылением (металлизация);

- термодиффузионное цинкование.

Возможность долгосрочного использования изделий из металла и стали находится в зависимости от возможности предотвратить коррозию этих материалов, тем самым, продлить их срок службы. Далее в работе будут подробно рассмотрены методы цинкования, применяемые для защиты от коррозии резьбы муфт насосно-компрессорных труб.

1.2. Условия эксплуатации труб нефтяного сортамента

Высокая интенсификация добычи нефти в настоящее время связана с бурным ростом нефтегазодобывающей отрасли. Современные технологии эксплуатации скважин позволяют получать высокоэффективные скважины с высокими скоростями отбора нефтепродукта в пластах, что приводит к увеличению скорости потоков и более интенсивному разрушению поверхности НКТ. При этом на стенки труб оказывается воздействие целого комплекса кавитационных, эрозийных и абразивных факторов, которые, в том числе, затрудняют образование защитных коррозионных слоев [1]. Это требует повышенной механической прочности антикоррозионных покрытий.

Более того, в настоящее время эксплуатация нефтяных месторождений характеризуется высокой обводненностью в добываемой продукции. При этом возникающие осложнения во многом зависят от скоростного режима эксплуатации скважины. Низкие скорости отбора нефтепродукта способствуют образованию песчаных пробок и отложений солей, но более высокие скорости приводят к повышению кавитационного, эрозионного и коррозионного воздействия на поверхность НКТ. Предотвращение условий развития данных процессов износа является лучшим способом обеспечения безаварийной эксплуатации скважин.

В нефтяной промышленности для условий эксплуатации НКТ характерно одновременное воздействие на металл, особенно на резьбовые соединения, коррозионной среды и механических напряжений, которое ускоряет разрушение в десятки раз. Под действием переменного растягивающего напряжения происходит нарушение сплошности пассивных пленок и, как следствие, коррозионное растрескивание.

В настоящее время почти на все резьбовые соединения колонн НКТ рекомендуется наносить антикоррозионные покрытия.

1.3. Методы нанесения цинковых покрытий

1) Горячий способ цинкования. По объему оцинкованных изделий горячецинковые покрытия занимают второе место, хотя имеются проблемы экологической безопасности, обусловленные наличием расплава цинка и использованием химических методов подготовки поверхности, а также повышенные энергозатраты, связанные с необходимостью поддержания температуры расплава цинка в интервале 460-480 °С [32].

Технология горячего цинкования состоит из двух этапов:

- подготовка поверхности к горячему цинкованию;

- собственно цинкование металла.

Подготовка поверхности перед горячим цинкованием заключается в последовательном выполнении следующих операций: обезжиривание поверхности изделий, травление поверхности, промывание, флюсование и просушивание. ГОСТ 9.307-89 регламентирует степень очистки цинкуемой поверхности металлоконструкций от окалины и ржавчины. Нанесение цинка осуществляется погружением в ванну с горячим цинком подготовленного сухого изделия, на поверхности которого образуется Ре-2п сплав, который и предохраняет от коррозии [13].

В горячем цинковом покрытии присутствует 5 фаз (а-, Г-, 5-, С,-, г|-) в соответствии с диаграммой состояния Ее-2п по линии температуры цинкования.

Горячее цинкование используют для непосредственного нанесения расплавленного цинка на металлическое изделие. Весь процесс длителен, трудоемок, зато достаточно эффективен. Для подготовки поверхности используются различные ванны, в которые на определенное время опускается металл. Металл проходит процедуру обезжиривания, травления (в ваннах с различными кислотами), промывки и флюсования. После того как все эти стадии пройдены, и изделие высушено, начинается процесс цинкования в специальной ванне. При этом возможно защитить всю

поверхность изделия полностью, включая внутреннюю поверхность, трубы и полые элементы или, при необходимости, только их наружную часть [32-34].

Процесс горячего цинкования простой, легко контролируемый, в некоторых случаях автоматизированный. Альтернативные способы, в особенности холодное цинкование, нуждаются в значительном использовании рабочей силы, в то время как горячее цинкование высоко механизировано и позволяет осуществлять автоматический контроль процесса.

2) Гальванический способ цинкования. На сегодняшний день метод гальванического цинкования является одним из самых распространённых способов защиты от коррозии. Наибольшее распространение гальваническое цинкование получило при производстве крепёжных изделий, гвоздей и стальной сетки. В большей степени это обусловлено высокой производительностью гальванических агрегатов, низкой себестоимостью процесса и достаточной степенью защиты от коррозии.

Принцип защиты изделий на основе цинкового покрытия определяется разностью электрохимических потенциалов Ъъ и Бе. Цинковое покрытие во влажной среде выступает в качестве анода, принимая на себя процесс растворения металла изделия и защищая тем самым основной металл [35].

Технология электролитического цинкования представляет собой химический процесс - электролиз. В ванне с электролитом находятся два металла, стальные изделия и чистый цинк. К ним подводится электрический ток. Стальные изделия загружаются в корзину, к которой подводится ток через специальные электроды.

Цинк может использоваться в виде пластин, шаров, загружаемых в специальные сетчатые секции, или в другом виде [36]. К цинку также подводится ток. В процессе электролиза цинк (анод) растворяется, и его ионы оседают на поверхности стальных изделий, формируя гальваническое покрытие определенной толщины.

Анодное растворение цинковых электродов происходит в результате пропускания через электролит электрического тока с катодной плотностью от 1 до 5 А/дм . При такой технологии нанесения цинкового покрытия получается равномерное, блестящее покрытие [35-38].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Чижов, Игорь Александрович, 2015 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Коршак А. А., Шаммазов А. М. Основы нефтегазового дела: учебник для вузов. - Уфа: ООО «ДизайнПолиграфСервис», 2001. 544 с.

2. Проскуркин Е. В. Особенности эксплуатации насосно-компрессорных труб с диффузионным цинковым покрытием / Е. В. Проскуркин, Н. Ю. Норвилло, А. И. Сухомлин, В. П. Гирич // Сталь. 1997. №8. С. 48-50.

3. Проскуркин Е. В. Защитные покрытия - качество и долговечность труб // Национальная металлургия. 2003. №5. С. 68-78.

4. Проскуркин Е. В. Пути повышения коррозионной стойкости и эксплуатационной надёжности труб нефтяного сортамента / Е. В. Проскуркин, Т. А. Дергач, Т. А. Сюр // Сталь. 2003. №2. С. 70-74.

5. Трубы насосно-компрессорные и муфты к ним. Технические условия: ГОСТ 633-80. Москва: ИПК Изд-во стандартов, 1983. 43 с.

6. Соединения резьбовые обсадных, насосно-компрессорных труб и трубопроводов и резьбовые калибры для них. Общие технические требования: ГОСТ Р 51906-2002. Москва: ИПК Изд-во стандартов, 2002. 54 с.

7. Трубы насосно-компрессорные и муфты к ним. Технические условия: ГОСТ Р 52203-2004. Москва: ИПК Изд-во стандартов, 2004. 50 с.

8. Трубы обсадные и насосно-компрессорные и муфты к ним. Основные параметры и контроль резьбовых соединений. Общие технические требования: ГОСТ Р 53365-2009. Москва: ФГУП «Стандартинформ», 2010. 40 с.

9. Трубы стальные, применяемые в качестве обсадных или насосно-компрессорных труб для скважин в нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия: ГОСТ Р 53366-2009. Москва: ФГУП «Стандартинформ», 2010. 188 с.

10. Обсадные и насосно-компрессорные трубы. Технические условия: API Spec 5СТ-2011. Издание девятое. Перевод на русский язык. Американский нефтяной институт (API), 2012. 287 с.

11. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля: ГОСТ 9.302-88. Москва: ИПК Изд-во стандартов, 2001. 38 с.

12. Покрытия термодиффузионные цинковые. Общие требования и методы контроля: ГОСТ Р 9.316-2006. Москва: ФГУП «Стандартинформ», 2006. 8 с.

13. Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы контроля: ГОСТ 9.307-89. Москва: ИПК Изд-во стандартов, 1989. 7 с.

14. Покрытия защитные термодиффузионные цинковые на элементах металлических конструкций и крепежных изделиях. Общие технические условия: СТО 02494680-0034-2004. Москва: ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова», 2004. 14 с.

15. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Операции технологических процессов получения покрытий: ГОСТ 9.305-84. Москва: ИПК Изд-во стандартов, 2003. 104 с.

16. Покрытия, нанесенные методом горячего цинкования на готовые изделия из железа и стали. Технические требования и методы испытаний: .

ISO 1461-2009. Технический Комитетет ISO/TC 35, 2009. 28 с.

17. Проскуркин Е.В. Насосно-компрессорные трубы (НКТ) нового поколения и опыт эксплуатации их на глубоких скважинах нефтепромыслов Украины / Е. В. Проскуркин, А. Н. Короткое, В. И. Лозовой, М. И. Мыслюк // Металл и литьё Украины. 2005. № 1-2. С. 54-56.

18. Проскуркин Е. В. Опыт промышленной эксплуатации насосно-компрессорных труб с диффузионным цинковым покрытием нового поколения на глубоких скважинах нефтепромыслов Украины / Е. В. Проскуркин, А. Н. Короткое, Е. И. Шифрин, М. И. Мыслюк // Нефть и Газ. 2005. № 1.С. 74-79.

19. Проскуркин Е. В. Диффузионные цинковые покрытия нового поколения для защиты труб различного назначения в осложнённых условиях эксплуатации // Нефть и Газ. 2007. №7. С. 24-38.

20. Проскуркин Е. В., Горбунов Н. С. Диффузионные цинковые покрытия. - М.: Недра, 1972. 320 с.

21. Сароян А. Е. Трубы нефтяного сортамента. - М.: Недра, 1976. 342 с.

22. Бирюков В. И., Виноградов В. Н., Мартиросян М. М. Абразивное изнашивание газопромыслового оборудования. -М.: Недра, 1977. 250 с.

23.ГафаровН. А., Гончаров А. А., Кушнаренко В. М. Коррозия и защита оборудования сероводородсодержащих нефтегазовых месторождений. -М.: Недра, 1998. 189 с.

24. Гоник А. А. Сероводородная коррозия и меры ее предупреждения. -М.: Недра, 1966. 201 с.

25. Проскуркин Е. В. Исследование стойкости диффузионного цинкованного покрытия в нефтяных скважинах / Е. В. Проскуркин, Н. С. Горбунов, А. П. Буздаков // Нефтяное хозяйство. 1968. №6. С. 52-55.

26. Проскуркин Е. В. Изоляция труб: проблемы и решения / Е. В. Проскуркин, Т. А. Дергач, А. В. Куриленко // Нефтегазовая Вертикаль. 2002. №17. С. 78-80.

27. Протасов В. Н., Султанов Б. 3., Кривенков С. В. Эксплуатация оборудования для бурения скважин и нефтегазодобычи. - М.: Недра, 2004. 254 с.

28. Похмурский В. И. Коррозионная усталость металлов. - М.: Металлургия, 1985. 165 с.

29. Розенфельд И. Л. Коррозия и защита металлов. - М.: Металлургия, 1970. 203 с.

30. Щербюк Н. Д, Якубовский Н. В. Резьбовые соединения труб нефтяного сортамента и забойных двигателей. - М.: Недра, 1974. 240 с.

31. Проскуркин Е. В. Повышение качества и эксплуатационной надёжности насосно-компрессорных труб путём применения диффузионных цинковых покритий / Е. В. Проскуркин, Г. В. Левченко, А. М. Несторенко, Е. Г. Дёмина // Металлургическая и горнорудная промышленность. 2007. №4. С.61-63.

32. Маас П., Айбиш В., Нойман Г. и др. Руководство по горячему цинкованию / Пер. с нем. Н. Б. Сциборовской, М. И. Огинского. Под ред. М. И. Огинского. - М: Металлургия, 1975. 376 с.

33. Проскуркин Е. В., Попович В. А., Мороз А. Т. Цинкование. // Справ, изд. М: Металлургия, 1988. 528 с.

34. СмирновА. В. Горячее цинкование. - М.: Металлургиздат, 1953.

284 с.

35. Кудрявцев Н. Т. Электролитические покрытия металлами. - М.: Химия, 1979. 352 с.

36. Поветкин В. В., Ковенский И. М. Структура электролитических покрытий. — М.: Металлургия, 1989. 136 с.

37. Ковенский И. М., Поветкин В. В. Испытание гальванических покрытий. Справ, изд. -М.: Интермет Инжйниринг, 2001. 136 с.

38. Андреев И. Н., Гильманшин Г. Г., Межевич Ж. В. Электрохимические технологии металлопокрытий (гальванотехника). Метод, указания к лабораторным работам. - Казан, технол. ун-т. Казань, 2005. 42 с.

39. Вишенков С. А. Химические и электротермохимические способы осаждения металлопокрытий. -М.: Машиностроение, 1975. 312 с.

40. Мельников П. С. Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1991. 384 с.

41. Караванова А. А. Механизм образования слоистой структуры цинкового покрытия при гальваническом цинковании стальных изделий в нестационарном режиме / А. А. Караванова, М. М. Криштал, А. А. Еремичев, И.С. Ясников, В.В. Окулов // Вектор науки ТГУ. № 3(13). 2010. С. 87-90.

42. Беленький М. А., Иванов А. Ф. Электроосаждение металлических покрытий: Справочник. -М.: Металлургия, 1985. 228 с.

43. Гальванические покрытия в машиностроении: Справочник. В 2-х т. / Под ред. М. А. Шлугера. - М.: Машиностроение, 1985. 2 т. 380 с.

44. Минкевич А. Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. - М.: Машиностроение, 1965. 492 с.

45. Сотсков Н. И. Перспективы применения термодиффузионного цинкования для защиты высокопрочного крепежа от коррозионного растрескивания / Н. И. Сотсков, И. А. Бойко, О. И. Ольшанская и др. // Промышленное строительство. 1992. № 5. С. 7-9.

46. Жуков Б. М. Термодиффузионные цинковые покрытия стали и чугуна / Б. М. Жуков, Н. И. Сотсков // Материалы некоммерческого партнерства «Центр по развитию Цинка». 2008. С. 1-4.

47. Проскуркин Е. В. Защитные цинковые покрытия: основные свойства, рациональные области применения / Е. В. Проскуркин, Д. А. Сухомлин // Металл и литьё Украины. 2008. № 3-4. С. 54-57.

48. Проскуркин Е. В. Защитные цинковые покрытия: сопоставительный анализ свойств, рациональные области применения // Техн. альманах «Оборудование». 2005. № 3 (Часть 1). С. 66-71.

49. Проскуркин Е. В. Защитные цинковые покрытия: сопоставительный анализ свойств, рациональные области применения // Техн. альманах «Оборудование». 2005. № 4 (Часть 2). С. 70-75.

50. Проскуркин Е. В. Защитные цинковые покрытия для жёстких коррозионно-эрозионных условий эксплуатации // Территория Нефтегаз. 2007. №9. С. 42-51.

51. Проскуркин Е. В. Сравнительный анализ диффузионных цинковых покрытий и их коррозионной стойкости в системах горячего водоснабжения / Е. В. Проскуркин, Д. А. Сухомлин // КОРРОЗИЯ: материалы, защита. 2008. № 4. С. 26-32.

52. Проскуркин Е. В. Диффузионные цинковые покрытия нового поколения для повышения эксплуатационной надёжности и срока службы труб нефтяного сортамента / Е. В. Проскуркин, С. А. Юхимчук, А. Н. Коротков и др. // Сборник материалов семинара «Цинк - защита от коррозии-2001». М. МИСиС, НКП «ЦРЦ». 2001. С. 63-71.

53. Проскуркин Е. В. НКТ с диффузионным цинковым покрытием для осложненных условий нефтедобычи. Конкурентоспособность и

экономические аспекты применения / Е. В. Проскуркин, JI. В. Логунова // Национальная металлургия. 2007. №4. С. 68-73.

54. Чижов И. А. Управление качеством и стоимостью цинкового покрытия муфт насосно-компрессорных труб для добычи нефти / И. А. Чижов И.А., В. В. Березовская // Актуальные проблемы физического металловедения сталей и сплавов: Материалы международной конференции XXI Уральской школы металловедов-термистов, Магнитогорск. 2012. С. 101102.

55. Чижов И. А. Методика технико-экономического обоснования выбора покрытия для муфт НКТ в нефтедобывающей промышленности // Физико-химия и технология неорганических материалов. Сборник материалов VIII Российской ежегодной конференции молодых научных сотрудников и аспирантов, ИМЕТ РАН, Москва. 2011. С. 229-231.

56. Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения: ГОСТ 15467-79. Москва: ИПК Изд-во стандартов, 2002. 21 с.

57. Управление качеством и обеспечение качества. Словарь: ИСО 840294. ИСО/ТК 176 Административное управление качеством и обеспечение качества. 1994. 11 с.

58. Никифоров А. Д. Управление качеством: учеб. пособие для вузов. -М: Дрофа, 2004. 720 с.

59. Хомякова К. В. Разработка методики оценки качества цифровой печати: Дис. канд. техн. наук: 05.02.13. Москва, 2006. 169 с. РГБ ОД, 61:065/2449.

60. Азгальдов Г. Г. Определение ситуации оценивания качества // Стандарты и качество. 1995. № 12. С. 38-41

61. Азгальдов Г. Г. Квалиметрия для менеджеров. - М.: Академия экономики и права, 1996. 268 с.

62. Азгальдов Г. Г. Практическая квалиметрия в системе качества: ошибки и заблуждения // Методы менеджмента качества. 2001. № 3. С. 1823.

63. Азгальдов Г. Г. Определение ситуации оценивания качества // Стандарты и качество. 1995. № 9. С. 56-57.

64. Азгальдов Г. Г., Райхман Э. П. О квалиметрии. - М.: Изд-во стандартов, 1973. 172 с.

65. Азгальдов Г. Г. Теория и практика оценки качества товаров. Вопросы квалиметрии - М.: Экономика, 1982. 210 с.

66. Фомин В. Н. Квалиметрия. Управление качеством. Сертификация:

учеб. пособие - М.: Ось-89, 2002. 387 с.

67. Калейчик М. М. Квалиметрия: учеб. пособие - М.: 2003. 198 с.

68. Недбай А. А, Мерзликина Н. В. Основы квалиметрии: учеб. пособие - Красноярск: ИПК СФУ, 2008. 123 с.

69. Чижов И.А. Анализ технологии термодиффузионного цинкования муфт для НКТ на ОАО «ПНТЗ» // Сборник научных статей XI Международной научно-технической уральской школы-семинара металловедов-молодых ученых, УрФУ, Екатеринбург. 2010. С. 237-239.

70. Термодиффузионное цинкование муфт для насосно-компрессорных и обсадных труб в цехе №4 ОАО «Первоуральский новотрубный завод»: ТИ 159-ТР.ТБ-271-10, 2010. 52 с.

71. Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников: ГОСТ 9450-76. Москва: ИПК Изд-во стандартов, 1993. 34 с.

72. Цинк. Технические условия: ГОСТ 3640-94. . Москва: ФГУП «Стандартинформ», 2011. 25 с.

73. Кошкин Н. И., Васильчикова Е. Н. Элементарная физика. Справочник. - М.: АО «Столетие», 1996. 304 с.

74. Стали и сплавы коррозионностойкие. Методы ускоренных испытаний на стойкость к питтинговой коррозии: ГОСТ 9.912-89. Москва: ИПК Изд-во стандартов, 1993. 17 с.

75. Жук Н. П. Курс коррозии. - М.: Металлургия, 1969. 408 с.

76. Обеспечение износостойкости изделий. Методы подтверждения износостойкости: ГОСТ 23.225-99. Москва: ИПК Изд-во стандартов, 2000. 157 с.

77. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости: ГОСТ 9.908-85. Москва: ИПК Изд-во стандартов, 1987. 17 с.

78. Проскуркин Е. В. Анализ цинковых покрытий на основе диаграммы состояния железо-цинк / Е. В. Проскуркин, И. В. Петров, А. Ю. Журавлев, О. В. Иванов, Д. А. Сухомлин // Сталь. 2012. № 7. С. 59-64.

79. Раев А. Г. Об одном способе определения весовых коэффициентов частных критериев при построении аддитивного критерия // АиТ. 1983. №. 6. с. 162-165.

80. Орлов А. И. Организационно-экономическое моделирование: учебник: часть 2 - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2011. 486 с.

81. Ноулер Л., Хауэлл Дж. и др. Статистические методы контроля качества продукции. - М.: Изд-во стандартов. 1989, 96 с.

82. Адлер Ю. А., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. - М.: Наука, 1976. 280 с.

83. Ефимов В.В. Средства и методы управления качеством: учебное пособие. -М.: КНОРУС, 2009. 232 с.

84. Пичкалев А. В. Применение кривой желательности Харрингтона для сравнительного анализа автоматизированных систем контроля // Вестник КГТУ. Красноярск: КГТУ. 1997. С. 128-132.

85. Попова Л. Е., Попов А. А Диаграммы превращения аустенита в сталях и бета-раствора в сплавах титана: Справочник термиста. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1991. 503 с.

86. Банных О. А., Будберг П. Б., Алисова С. П. и др. Диаграммы состояния двойных и многокомпонентных систем на основе железа: Спр. изд. -М.: Металлургия, 1986. 440 с.

87. Будуров С., Тончева С., Ковачев П., Русев К. // Материаловедение и технология. 1980. Т. 9. С. 101-109.

88. Gellings P. J. Synthesis and Characterization of Homogeneous Intermetallic Fe-Zn Compounds, Part 3 / P. J. Gellings, G. Gierman, D. Koster, J. Kuit// Z. Metallkde. 1980. Bd 71. № 2. S. 70-75.

89. Gellings P.J. Synthesis and Characterization of Homogeneous Intermetallic Fe-Zn Compounds, Part 2 / P. J. Gellings, E. W. de Bree, G. Gierman // Z. Metallkde. 1979. Bd 70. № 5. S. 315-317.

90. Проскуркин E. В. Анализ качества горячеоцинкованной продукции / Е. В. Проскуркин, В. А. Шанилов, А. И. Сухомлин // Сталь. 1998. № 2. С. 56-59.

91. Schramm J., Zeitschr. F. Metallkunde, 1937, Bd 29, 222; 1938, Bd 30, 122,131,327.

92. Диаграммы состояния двойных металлических систем / Под. общей ред. Лякишева Н. П., т. 2. - М.: Машиностроение, 1997. 1024 с.

93. Вол А. Е. Строение и свойства двойных металлических систем: в 4 томах. Т. 2. - М.: Физматгиз, 1962. 984 с.

94. Тюрин А.Г. Термодинамика химической и электрохимической устойчивости сплавов //Автореферат диссертации на соиск. уч. ст. докт. хим. наук. - Челябинск: Издательского центра ЧелГУ, 2008. 40 с.

95. Кубашевски О. Т. Диаграммы состояния двойных систем на основе железа: Справочное издание / Пер. с англ. М.: Металлургия, 1985. 184 с.

96. Truesdale Е. С., Wilcox R. L., Rodda J. L. / Trans. Amer. Inst. Min. Met. Eng., 1936, V. 122, 192.

97. Миркин JI. И. Рентгеноструктурный анализ. Индицирование рентгенограмм: Справочное руководство. - М.: Наука, 1981. 496 с.

98. Kazuaki М. Phase diagram study of Fe-Zn intermetallics / M. Kazuaki, I. Takashi, M. Masafumi // Journal of Phase Equilibria. 2001. Volume 22. № 2. PP. 122-125.

99. Reumont G. Thermodynamic assessment of the Fe-Zn system / G. Reumont, P. Perrot, J. M. Fiorani, J. Hertz // Journal of Phase Equilibria, 2000. Volume 21. № 4. PP. 371-378.

100. Hultgren R., Desai P.D., Hawkins D.T., Gleiser M., Kelley K.K., and Wagman D.D. Selected Values of the Thermodynamic Properties of Binary Alloys // American Society for Metals, Metals Park, OH, 1973. PP. 905-907.

101. Liu Z.T., Boisson M., Uwakweh O.N Kinetics of phase evolution of Zn-Fe intermetallics // Metallurgical and Materials Transactions A, October 1996, Volume 27, № 10. PP. 2904-2910.

102. Tang N.Y., Yu X.B., Coady F.N. Phase transition in galvanneal coatings // Metallurgical and Materials Transactions A, March 2003, Volume 34, № 3. PP. 879-881.

103. Миркин JI. И. Рентгеноструктурный контроль машиностроительных материалов: Справочник. - М: Машиностроение, 1979. 132 с.

104. Миркин Л. И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов. -М: Гос. изд-во физ.-мат. лит-ры, 1961. 863 с.

105. Горелик С. С., Скаков Ю. А., Расторгуев Л. Н. Рентгенографический и электронно-оптический анализ: Учеб. пособие для вузов. - 3-е изд. доп. и перераб. - М.: «МИСИС», 1994. 328 с.

106. Русаков А. А. Рентгенография металлов. - М.: Атомиздат, 1977.

480 с.

107. БородкинаМ. М., Спектор Э. Н. Рентгенографический анализ текстуры металлов и сплавов. - М: Металлургия, 1981. 271 с.

108. Голего Н. Л. Схватывание в машинах и методы его устранения. -Киев: Техника, 1966. 231с.

109. Костецкий Б. И., Носовский И. Г., Караулов А. К. и др. Поверхностная прочность материалов при трении. - Киев: Техника, 1976. 296 с.

110. Крагельский И. В. Трение и износ. - М.: Машиностроение, 1968.

480 с.

111. Томашов Н. Д. Теория коррозии и защиты металлов. -М.: изд-во АН СССР, 1959. 590 с.

112. Шлугер М. А., Ажогин Ф. Ф., Ефимов Е. А. Коррозия и защита металлов. М.: Металлургия, 1981. 216 с.

113. Чижов И. А. Изучение питтинговой коррозии на примере сталей НКТ с различными защитными покрытиями / И. А.Чижов, Е. А. Меркушкин, Д. Е. Молчанов // Сборник научных трудов XII Международной научно-технической уральской школы-семинара металловедов-молодых учёных УрФУ, Екатеринбург. 2011. С. 334-336.

114. Рубин Г. Ш. Теоретическое обоснование комплексной оценки качества продукции / Г. Ш. Рубин, Г. С. Гун, П. В. Трусов // Совершенствование организации производства на предприятиях черной металлургии: Труды республ. науч.-техн. конф., Свердловск. 1981. С. 21-22.

115. Рубин Г. Ш. Методический подход к оценке качества образования на основе квалиметрии / Г. Ш. Рубин, Н. Г. Корнещук // Интеграция информационных систем в управлении образования: Материалы Всерос. конф., Псков. 2005. С. 46-52.

116. Миттаг X., Рене X. Статистические методы обеспечения качества. -М.: Машиностроение, 1995. 616 с.

117. Сотсков Н. И. Расширение областей применения ответственных изделий с термодиффузионным цинковым покрытием / Н. И. Сотсков, Г. П. Якубова, Б. М. Жуков // Промышленное и гражданское строительство, 1998. № 5. С. 59-65.

118. Сотсков Н. И. Применение в мостостроении высокопрочных болтов с термодиффузионным цинковым покрытием / Н. И. Сотсков, С. Г. Вейцман // Вестник мостостроения, 1999. № 3-4. С. 32-39.

119. Сотсков Н. И. Оптимальный метод цинкования элементов металлоконструкций и крепежа для длительной защиты от коррозии / Н.И. Сотсков, Г. П. Якубова, В. Н. Сотсков // Монтажные и специальные работы в строительстве. 2005. № 11. С. 21-24.

120. Пат. - 2147046 РФ, С 23 С 10/00. Способ термодиффузионного цинкования / Институт высокотемпературной электрохимии Уральского отделения РАН. - N 98115707/02. - 2000.

121. Пат. - 2221898 РФ, С 23С 10/00. Способ термодиффузионной обработки металлов и сплавов / Чебыкин В. В., Чернов Я. Б., Анфиногенов А. И. / Институт высокотемпературной электрохимии Уральского отделения РАН. - N 2001131234/02. - 2004.

Открытое акционерное общество «Первоуральск»« иовотрубный завод«

Торгмаи ул , 1 г Первоуральск ОКНО 00186619. ОГРН 1026601503840

Свердловская область, Россия 623112 ИНН/КПП 6625004271/997550001

ViWW,pПt/ ги, 1 и

тел <7(34.19) 27 V >■' факс >/ (3-139) 2К

3i.-fO.W3__________№ ЧТ01-0Ш79А

г Для представления п

в Диссертационный совет Д 212.285.04 ФГАОУ ВПО «Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н.'Ельцина»

АКТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ результатов диссертационной работы

Результаты исследования, проведенного в диссертационной работе Чижова И А на тему «Исследование структуры и свойств цинковых покрытий с целью оценки их эксплуатационной надежности», представленной в Диссертационный совет Д 212.285.04 УрФУ им. Первого президента России Б.Н. Ельцина на соискание ученой степени кандидата технических наук, имеют практическое значение для ОАО «Перво-уральский новотрубный завод».

Диссертантом разработаны рекомендации по использованию дополнительной операции оксидирования муфт НКТ после нанесения цинкового покрытия путем повышения давления воздуха на завершающей стадии охлаждения деталей в печи до 0,5 атм. Использование разработанных рекомендаций на участке термодиффузионного цинкования муфт на данном предприятии позволило повысить износостойкость покрытия в 1,5 раза при сохранении остальных показателей на высоком уровне

Анкета для проведения экспертного опроса

ФИО эксперта (полностью)_

Должность_

Ученая степень, ученое звание_

Номер показателя свойства по дереву Групповые ненормированные коэффициенты весомости а,, %

1 -й тур 2-й тур

1

2

3

4

5

6 7

8

9

10

Информация о рекомендованных экспертах

Эксперт 1

ФИО_

Контактная информация (e-mail, тел.)_

Эксперт 2 ФИО

Контактная информация (e-mail, тел.)

Ол** -

Список членов экспертной группы

1. Демидова Ольга Владимировна, начальник химико-технологической лаборатории ЦЗЛ ОАО «Первоуральский новотрубный завод» (анкета № 3).

2. Моргунов Василий Александрович, заместитель начальника цеха №4 по технологии ОАО «Первоуральский новотрубный завод» (цеха по производству труб нефтяного сортамента) (анкета № 7).

3. Нестерова Елена Альбертовна, ведущий инженер-исследователь лаборатории металловедения и технологии термообработки ЦЗЛ ОАО «Первоуральский новотрубный завод» (анкета № 8).

4. Вызов Анатолий Алексеевич, заместитель начальника цеха № 4 по производству ОАО «Первоуральский новотрубный завод» (анкета № 2).

5. Окороков Алексей Тихонович, старший инспектор цеха № 4 ОАО «Первоуральский новотрубный завод» (анкета № 6).

6. Кулемин Юрий Борисович, начальник участка термической обработки труб и высадки насосно-компрессорных труб (НКТ) цеха № 4 ОАО «Первоуральский новотрубный завод» (анкета № 1).

7. Дюков Алексей Валерьевич, начальник участка по производству фитингов (муфт для НКТ) цеха № 4 ОАО «Первоуральский новотрубный завод» (анкета № 5).

8. Десятов Николай Викторович, начальник технологического бюро цеха №4 ОАО «Первоуральский новотрубный завод» (анкета № 4).

9. Ерпалов Михаил Викторович, ведущий инженер-технолог технологического бюро цеха № 4 ОАО «Первоуральский новотрубный завод» (анкета № 9).

10. Мезенцева Ольга Владимировна, к.э.н., доцент, ФГАОУ ВПО «Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н.Ельцина» (анкета № 10).