Исследование процессов фазообразования в системах Fe-Cr-Ni-N и Fe-Cr-Mn-N при механическом легировании тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.06, кандидат технических наук Никифоров, Павел Александрович

• Никифоров, Павел Александрович
• кандидат технических наук
• 2006

Оглавление диссертации кандидат технических наук Никифоров, Павел Александрович

Введение.

Глава 1. Современное состояние вопроса использования азота при легировании сталей и сплавов на основе железа.

1.1. Существующие способы введения азота в сплав.

1.1.1. Насыщение азотом расплавов.

1.1.2. Высокоазотистые ферросплавы.

1.2. Влияние азота на свойства сталей и сплавов. Достоинства и проблемы высокоазотистых сталей и сплавов.

1.3. Аустенитные стали.

1.3.1. Никельсодержащие аустенитные стали.

1.3.2. Марганцовистые аустенитные стали.

1.4. Наноструктурные материалы.

1.4.1. Влияние нанометрической структуры на свойства материалов.

1.4.2. Способы получения наноструктурных материалов.

1.4.2.1. Получение и консолидация порошка (методы порошковой металлургии).

1.4.2.2. Интенсивная пластическая деформация (ИПД) компактного материала.

1.4.2.3. Кристаллизация аморфных материалов.

1.5. Выводы по главе. Постановка цели и задач исследований.

Глава 2. Материалы, оборудование и методика проведения экспериментов.

Глава 3. Исследование процессов сплавообразования в системе Fe-Cr

Ni-N при механическом легировании.

3.1. Закономерности процессов фазообразования в системе Fe-Cr-Ni-N при механической активации.

3.2. Мессбауэровская спектроскопия механолегированных составов системы Fe-Cr-Ni-N.

Глава 4. Исследование процессов сплавообразования в системе Fe-Cr-Mn-N при механическом легировании.

4.1. Исследование процессов фазообразования в системе Fe-Cr-Mn-N при механическом легировании.

4.2. Влияние термической обработки на фазовые превращения в механолегированных образцах системы Fe-Cr-Mn-N.

Глава 5. Получение компактных образцов и изучение их микроструктуры.

5.1. Изучение микроструктуры спеченных образцов.

5.2. Электронно-зондовый анализ спеченных образцов.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование процессов фазообразования в системах Fe-Cr-Ni-N и Fe-Cr-Mn-N при механическом легировании»

Важнейшей задачей современных исследований в области материаловедения является создание новых материалов, обладающих высоким комплексом свойств, и разработка эффективных технологий их получения. Важное положение среди подобных материалов занимают стали с аустенитной структурой, многие из которых находят применение как немагнитные, коррозионно- и износостойкие, а также криогенные материалы. Часто такие стали сочетают высокую прочность с высокой ударной вязкостью. Особый интерес представляют аустенитные стали, в которых в качестве легирующего элемента используется азот. Введение в сталь азота способствует стабилизации аустенита и повышению его прочности без существенного ущерба для вязкости. Кроме того, добыча и применение азота экологически безопасны, а его запасы практически неограничены. Однако традиционные методы введения азота в сталь сопряжены с некоторыми проблемами (ограниченность вводимых концентраций, образование газовых пузырей при получении слитка, сложность оборудования), которые препятствуют широкому использованию азота как легирующего элемента. В связи с этим, значительный интерес для получения азотсодержащих сталей представляет метод механического легирования.

По оценке некоторых авторов, механохимические методы обработки материалов по своей энергонапряженности сопоставимы с электронно-лучевой обработкой, а по воздействию на фазовые превращения - с ударно-волновой. Отличительной особенностью механохимических процессов является высокая доза энергии, подводимая к обрабатываемому материалу за короткий промежуток времени.

Данная технология позволяет получать твердые растворы, в которых содержание легирующих элементов может значительно превышать равновесное. Кроме того, механическое легирование сильно влияет на размер зерна в сплавах, позволяя получать сверхмелкозернистую и даже нанометрическую структуру.

В настоящее время в области механического сплавления накоплен достаточный теоретический и практический материал. Тем не менее, мало внимания уделяется процессам взаимодействия азотсодержащих сред с железом и аустенитообразующими элементами в условиях их совместной механоактивации.

В связи с многообразием отечественной и зарубежной литературы и отсутствием системного подхода к механическому легированию как методу получения азотсодержащих сплавов на основе железа, в первой главе проводится анализ современного состояния вопроса использования азота как легирующего элемента в сплавах на основе железа, а также рассматриваются возможности механического легирования как метода получения данных сплавов. При этом рассматриваются существующие способы введения азота в стали, достоинства и недостатки получаемых при этом сталей, а также возможности механического легирования и некоторых других методов по влиянию на структуру и свойства обрабатываемых материалов.

Необходимо отметить, что в области синтеза металлических соединений методом механического легирования накоплен значительный теоретический и экспериментальный материал, который отражен в работах Г.Хайнике [1], К.И.Портного и Б.Н.Бабича [2], П.Ю.Бутягина [3], В.В.Болдырева [4], Е.Ю.Иванова [5], Е.Г.Аввакумова [6] и других авторов. Однако фазообразование в системах «железо аустенитообразующий элемент - азот» при механическом легировании изучено недостаточно.

Во второй главе приводится методика исследований, указаны составы исследуемых композиций и режимы их механолегирования, дается описание используемого оборудования и экспериментальной установки.

Третья глава посвящена исследованию процессов фазообразования при механическом сплавлении железа, хрома и никеля в атмосфере аммиака и аргона, установлено влияние параметров механического легирования и последующей термической обработки на фазовый состав получаемых порошковых сплавов.

В четвертой главе приведены экспериментальные исследования комплексного механического легирования железа хромом, марганцем и азотом, выявлены зависимости фазового состава получаемых порошков от параметров механического легирования и последующией термической обработки. Предложены оптимальные режимы получения и термическая обработка для получения сплавов с аустенитной структурой.

Пятая глава посвящена получению компактных образцов из механолегированных порошков и исследованию их микроструктуры. Предложена технология компактирования порошков системы Fe-Cr-Mn-N. Изучено распределение легирующих элементов в спеченных образцах.

Таким образом, целью данной работы является установление физико-химических закономерностей взаимодействия железа с аустенитообразующими элементами при механическом легировании, исследование влияния параметров (интенсивность, длительность, частота, атмосфера) на фазовый состав получаемых порошковых сплавов и равномерность распределения легирующих элементов, а также отработка технологии получения компактного материала из механолегированных порошков.

Заключение диссертации по теме «Порошковая металлургия и композиционные материалы», Никифоров, Павел Александрович

1.5. Выводы по главе. Постановка цели и задач исследований

В данной главе был проведен анализ современного состояния вопроса использования азота в качестве легирующего элемента в сталях и сплавах на базе железа, а также были рассмотрены некоторые смежные вопросы - стали с аустенитной структурой и наноструктурные материалы. По результатам анализа, следует отметить следующие нерешенные вопросы, определяющие направления дальнейших исследований в области разработки азотсодержащих сталей с аустенитной структурой:

1. Нет достаточно полного представления о возможностях комплексного механического легирования железа азотом и другими легирующими элементами.

2. Недостаточно изучены процессы фазообразования при комплексном механическом легировании железа азотом и другими аустенитообразующими элементами.

3. Не определено влияние параметров механического легирования на процессы фазообразования в системах типа Fe-Cr-M-N, где М -аустенитообразующий элемент.

4. Не изучено влияние термической обработки на механически легированные сплавы систем Fe-Cr-M-N (М - аустенитообразующий элемент).

5. Малоизучена микроструктура компактных механически легированных азотсодержащих сталей.

Исходя из вышеизложенного, целью данной работы является установление физико-химических закономерностей взаимодействия железа с азотом и другими легирующими элементами (Cr, Ni, Мп) при механическом легировании, выявление взаимосвязи между параметрами механического легирования и структурой компактных механически легированных сталей, а также определение влияния термической обработки на фазовый состав механически легированных сталей систем Fe-Cr-Ni-N и Fe-Cr-Mn-N.

Для реализации сформулированной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Установить закономерности образования структуры при механическом легировании систем Fe-Cr-Ni и Fe-Cr-Mn в активной азотсодержащей атмосфере (аммиак).

2. Установить влияние параметров механического легирования (интенсивность, частота, продолжительность, атмосфера) на фазовый состав получаемых сплавов.

3. Исследовать влияние термической обработки на структуру механолегированных порошков.

4. Разработать технологию получения компактных образцов из механолегированных порошков.

5. Исследовать микроструктуру, фазовый состав и распределение легирующих элементов в компактных образцах.

ГЛАВА 2. МАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТОВ

Экспериментальные исследования по механическому легированию осуществляли на специально созданной для этой цели энергонапряженной вибромельнице конструкции ДВГТУ [98].

Отличительной особенностью этой установки от других измельчительных аппаратов является то, что ее конструкция позволяет оказывать значительное ударное воздействие на обрабатываемый материал. Амплитуда колебаний механореактора, в котором проводилось измельчение и механическое легирование, имеет постоянную величину 90 мм, что связано с конструктивной особенностью данной мельницы. Благодаря наличию тиристорного блока управления, предусмотрена возможность изменения частоты колебаний в диапазоне от 8 до 20 Гц. Принципиальная схема установки показана на рис. 2.1, технологическая схема - на рис. 2.2.

Размалывающими телами в вибромельнице являются шары из стали ШХ15, подобранные по диаметру так, чтобы исключить их заклинивание в механореакторе (диаметр шаров составлял 17 мм). Сам механореактор представляет собой герметичный контейнер, его внутренний диаметр равен 70 мм, а высота 180 мм. В случае необходимости, через механореактор можно пропускать газы или измерять внутреннее давление в ходе механической активации. Для достижения максимально возможной силы удара металлических шаров о частицы порошка обрабатываемых материалов был произведен расчет высоты и диаметра внутреннего объема механореактора [98].

Рисунок 2.1. Принципиальная схема энергонапряженной вибромельницы: 1 -корпус; 2 - станина; 3 - виброподушки; 4 - коленчатый вал; 5 -электродвигатель; 6 - ременная передача; 7 - шатун; 8 - ползун; 9 - крепление механореактора; 10 - механореактор; И - обрабатываемый порошок; 12 -размольные шары 6

-J

Рисунок 2.2. Технологическая схема экспериментальной установки:

1 — баллон с газообразным аммиаком; 2 — ресивер; 3 — осушитель газа; 4 - расходомер; 5 — механореактор; 6 — ротаметр; 7 — баллон с аргоном

Механоактивация проводилась в среде газообразных аммиака либо аргона, используемых в промышленых целях. Взвешивание исходных компонентов производилось на лабораторных аналитических весах с точностью до 1 мг. Расход газов контролировался с помощью ротаметров.

При выполнении первой серии экспериментов (с системой Fe-Cr-Ni) использовались следующие режимы: частота колебаний механореактора - 8 или 12 Гц, атмосфера - аргон или аммиак (газы технической частоты, из баллонов), интенсивность (отношение массы исходных материалов к массе размалывающих шаров) 1:20, степень заполнения механореактора стальными шарами -30% от его объема (5060% по высоте). Длительность размола для системы Fe-Cr-Ni бралась 8 ч; в предварительных опытах с системой Fe-Ni длительность размола варьировалась от 40 мин до 20 ч.

В ходе экспериментов с системой Fe-Cr-Mn были выбраны следующие наиболее оптимальные параметры режима работы вибромельницы для осуществления механического легирования: частота колебаний 9 Гц, степень заполнения механореактора стальными шарами -30%) от его объема (50-60%) по высоте), атмосфера - аммиак. Интенсивность обычно бралась равной 1:20, хотя в отдельных опытах использовались также значения 1:15 и 1:10. Время механоактивации изменяли от 7,5 до 15 часов, при этом размол мог быть проводиться либо в изначальной атмосфере, либо через 5 ч после начала размола реактор продувался свежим аммиаком. Такой режим был связан с тем, что во время размола аммиак разлагается на каталитически активных частицах металлов на азот и водород; при этом часть азота (атомарного, in situ) поглощается металлом, другая часть соединяется в молекулы и теряет активность. В связи с этим, коррекция атмосферы в реакторе (пропускание аммиака) проводилось для восстановления ее активности.

В качестве исходных компонентов использовали порошки железа (ПЖ-2М) и никеля, электролитические хром и марганец. Составы и параметры обработки исследуемых композиций приведены в табл. 2.1.

В целях исследования фазовых превращений часть полученных порошков подвергалась отжигу в аргоне (1000°С, 1 час) либо закалке в воду с температуры 1000°С.

Для отжига порошки в фарфоровой лодочке помещались в трубу из стали 12X17 (внутренний диаметр трубы 40 мм, длина 1,5 м), установленную в печи СУС)Л-0,4.4/12-М2. Труба с порошками продувалась аргоном, герметизировалась, затем проводился ступенчатый нагрев - с выдержками по 30 мин при температурах 200°С и 700°С и 60 мин при 1000°С. Контроль температуры осуществлялся при помощи самопишущего потенциометра КСП-4. После выдержки при 1000°С печь выключалась, и образцы порошков охлаждались вместе с ней.

Пробы порошков, предназначенные для закалки, помещались в отрезки кварцевой трубки диаметром 10 мм и длиной 20 мм и герметизировались по торцам медной фольгой. Нагрев под закалку проводился в печи СУС)Л-0,4.4/12-М2 с промежуточными выдержками по 30 мин при температурах 200°С и 700°С. Выдержка при температуре 1000°С составляла 15 мин, охлаждение проводилось в воде с температурой 20°С. Для последующего анализа брался порошок из середины трубки, чтобы исключить влияние меди на состав и свойства образца.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе проведенных исследований были установлены физико-химические закономерности взаимодействия компонентов в системах Fe-Cr-M-N (М = Ni, Мп) в условиях их совместной механоактивации. Показано, что механоактивация исходных компонентов в атмосфере аммиака приводит к легированию получаемого сплава азотом и интенсифицирует процессы фазообразования.

Установлено влияние параметров механического легирования (интенсивность, продолжительность, частота) и последующей термической обработки на фазовый состав получаемых порошковых сплавов. При помощи метода мессбауэровской спектроскопии показано, что в системе Fe-Cr-Mn-N интенсивное превращение феррита в аустенит идет уже во время механического легирования и позволяет получить практически полностью аустенитную структуру, в то время как в системе Fe-Cr-Ni-N для получения аналогичного количества аустенита требуется дополнительная термическая обработка.

Разработана технология получения компактного материала из механолегированных порошков системы Fe-Cr-Mn-N, исследована микроструктура полученных компактных образцов. Показано, что после компактирования по предлагаемому режиму в материале сохраняются зерна размером 0,5-3 мкм, т.е. после оптимизации предлагаемая технология позволит получать материалы со сверхмелкозернистой структурой.

Исследована равномерность распределения легирующих элементов в полученных материалах. На основании полученных данных предложен режим механического легирования, позволяющий получать сплавы системы Fe-Cr-Mn-N с равномерным распределением легирующих элементов. На основании данных о влиянии термической обработки на фазовый состав механолегированных сплавов, предложен режим термообработки для получения материалов с однофазной аустенитной структурой.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Никифоров, Павел Александрович, 2006 год

1. Хайнике Г. Трибохимия. М., Мир, 1987.

2. Портной К.И., Бабич Б.Н. Дисперсно-упрочненные материалы. М., Металлургия, 1974.

3. Бутягин П.Ю. Кинетика и природа механохимических реакций // Успехи химии, 1971, Т.40. С. 1935-1959.

4. Болдырев В.В. Экспериментальные методы в механохимии твердых неорганических веществ. Новосибирск, Наука, 1983.

5. Иванов Е.Ю. Синтез метастабильных интерметаллидов и твердых растворов с высокой реакционной способностью в условиях механического сплавления: Автореф. дис. . док. хим. наук. Киев, 1991.

6. Аввакумов Е.Г. Механические методы активации химических процессов. Новосибирск, Наука, 1986.

7. Костина М.В., Банных О.А., Блинов В.М. Особенности сталей, легированных азотом // МиТОМ, 2000, №12, с. 3-6.

8. Сивка Е. Особенности выплавки высокоазотистой стали с использованием плазмы // МиТОМ, 2000, №12, с. 7-10.

9. Попович А.А., Арестов О.В. Особенности образования твердых растворов азота и титана в альфа-железе в условиях механического легирования // Материаловедение и технология порошковой металлургии. Владивосток, Изд-во ДВГТУ, 1994. С. 27-43.

10. Попович А.А., Арестов О.В. Механохимический способ получения и упрочнения сплавов на основе железа // Тез. докл. межрегиональн. науч.-технич. конф. Красноярск, 1996. С. 57-61.

11. Попович А.А., Арестов О.В., Кучма А.С. Исследование процесса взаимодействия железа с титаном в условиях их совместной механоактивации в аммиаке и аргоне с помощью ЯГР // Сб. докл. Всероссийск. межвуз. конф. Т.2. Владивосток, ТОВВМУ, 1996. С. 12-15.

12. Попович А.А., Арестов О.В., Неклюдов Д.В. и др. Нанокристаллические сплавы Fe-Ti-N, полученные механическим легированием в атмосфере NH3 // Тез. докл. II Междунар. студ. конгресса АТР. Владивосток, Изд-во ДВГТУ, 1997. С. 62.

13. Попович А.А., Арестов О.В., Кучма А.С. Особенности образования сплавов в системе Fe-Me-N, полученных механическим легированием // Тез. докл. II Междунар. конф. по механохимии и механической активации. Новосибирск, ИХТ и МС, 1997. С.8.

14. Попович А.А., Арестов О.В., Кучма А.С., Неклюдов Д.В. Особенности образования сплавов в системе Fe-Ti-N, полученных механическим легированием // Науч.-техн. конф. «Вологдинские чтения»; Сер. Машиностроение. Владивосток, Изд-во ДВГТУ, 1998. С. 36.

15. Попович А.А., Арестов О.В., Попович Т.А. и др. Кинетика и структурообразование тугоплавких соединений и сплавов на их основе, полученных с помощью механического легирования // Тез. докл. III Всероссийск. научн.-практич. конф. Пенза, 2000. С. 58-59.

16. Попович А.А., Арестов О.В., Кучма А.С., Неклюдов Д.В. Механическое легирование железа титаном и азотом // Труды ДВГТУ. Владивосток, Изд-во ДВГТУ, 2000. С. 20-32.

17. Popovich A., Arestov О., Kuchma A. The influence of nitrogen on the kinetics and structure of mechanical alloying Fe-Me alloys // 4th1.ternational young scholars Forum of the Asia-Pacific region countries. Vladivostok, 2001. P. 23-24.

18. Popovich A., Arestov 0., Popovich T. Mossbauer Study of Mechanical Alloying Fe-Ti and Fe-Ti-N Alloys // J. Mater. Sci. and Technol. 2001. V.17. No.l. P. 1-2.

19. Popovich A.A. Preparaion of nitride-dispersion-strengthened iron by mechanical alloying // J. of Alloys and Compds. 1994. P. 169-173.

20. Ерохин А.А. Закономерности плазменно-дугового легирования и рафинирования металлов. М., Наука, 1984. С. 20-34.

21. Григоренко Г.М., Помарин Ю.М. Водород и азот в металлах при плазменной плавке. Киев, Наукова думка, 1989. С. 84-121, 124-134.

22. Свяжин А.Г., Сивка Е., Скуза 3. Образование пузырей при кристаллизации высокоазотистых сплавов железа // МиТОМ, 2000, №12, с. 10-12.

23. Рысс М.А. Производство ферросплавов. М., Металлургия, 1985.

24. Арестов О.В. Механохимический синтез металлоподобных тугоплавких соединений в многокомпонентных системах // Дисс. . канд. техн. наук. Владивосток, ДВГТУ, 2002.

25. Пустов Л.Ю. Особенности структуры и фазовых превращений в сплавах Fe-Mn и Fe-Ni, приготовленных механосплавлением // Автореф. дисс. . канд. физ.-мат. наук. М., 2004.

26. Машиностроение: Энциклопедия в 40 тт. Т. И-2: Стали. Чугуны. // Отв. ред. Е.Т. Долбенко. М., Машиностроение, 2000.

27. Блинов В.М., Пойменов И.Л., Куликова О.И. Влияние горячей деформации на структуру и механические свойства высокоазотистых немагнитных сталей // Структура и физико-механические свойства немагнитных сталей (сб. ст.). М., Наука, 1986. С. 30-33.

28. Банных О.А., Блинов В.М., Клековкина Н.А. Структура и механические свойства проволоки из аустенитных сталей Х16АГ15Н7С4 и 40Х12Г16Н8МФ2 для нержавеющих пружин // МиТОМ, 1984, №5, с. 59-61.

29. Блинов В.М., Домарева А.С., Добриков А.А. и др. Влияние пластической деформации под давлением на структуру, упрочнение и разрушение высокоазотистых аустенитных сталей // Металлы, 1995, №4, с. 42-50.

30. Банных О.А., Блинов В.М. Дисперсионно-твердеющие немагнитные ванадийсодержащие стали. М., Наука, 1980. С. 192.

31. Костина М.В., Дымов А.В., Блинов В.М., Банных О.А. Влияние пластической деформации на структуру и свойства высокоазотистых сплавов системы Fe-Cr // МиТОМ, 2002, №1, с. 8-13.

32. Костина М.В., Банных О.А., Блинов В.М. Хромистые коррозионно-стойкие стали, легированные азотом // Технология металлов, 2000, №10, с. 2-12.

33. Патент РФ на изобретение №2158319. Высокопрочная коррозионно-и износостойкая аустенитная сталь // Банных О.А., Блинов В.М., Костина М.В. и др. (опубл. 25.04.2000).

34. Высокопрочные немагнитные стали // Отв. ред. О.А.Банных. М., Наука, 1978. С.З.

35. Химушин Ф.Ф. Нержавеющие стали. М., Металлургия, 1967.

36. Бородулин Г.М., Мошкевич Е.И. Нержавеющая сталь. М., Металлургия, 1973.

37. Солнцев Ю.П., Викулин А.В. Прочность и разрушение хладостойких сталей. М., Металлургия, 1995.

38. Филиппов М.А., Литвинов B.C., Немировский Ю.Р. Стали с метастабильным аустенитом. М., Металлургия, 1988.

39. Потехин Б.А., Тютюков С.А., Немировский Ю.Р., Пашков Ю.И. // ФММ, 1979, т. 48, №1, с. 182-187.

40. Богачев И.Н., Еголаев В.Ф. Структура и свойства железомарганцевых сплавов. М., Металлургия, 1973.

41. Богачев И.Н. Кавитационное разрушение и кавитационно-стойкие сплавы. М., Металлургия, 1972.

42. Волынова Т.Ф. Высокомарганцовистые стали и сплавы. М., Металлургия, 1988.

43. Гусев А.И. Нанокристаллические материалы: методы получения и свойства. Екатеринбург, УрО РАН, 1998.

44. Новые материалы (под науч. ред. Ю.С.Карабасова). М., МИСИС, 2002.

45. GleiterH. // Nanostructured Materials. 1995. V.6. Р.З.

46. Бердин В.К., Кашаев P.M. Об определении напряженного состояния при растяжении с кручением сплошного цилиндра // Проблемы прочности, 2001, №1, с. 28-37.

47. Бернштейн M.JL, Займовский В.А. Введение в теорию дислокаций. М., Металлургия, 1968.

48. Korznikov A.V., Ivanisenko Yu., Lapionok D.V. et al. // Nanostructured Materials. 1994. V.56.P.159.

49. Иванисенко Ю.В., Бауманн Б., Фехт Г. и др. Наноструктура и твердость «белого слоя» на поверхности железнодорожных рельсов //ФММ, 1997, №3, с. 104-111.

50. Валиев Р.З., Александров И.В. Наноструктурные материалы, полученные интенсивной пластической деформацией. М., Логос, 2000.

51. Сагарадзе В.В. Деформационно-индуцируемые фазовые превращения и их влияние на структуру и свойства сплавов // Новые перспективные материалы и технологии. Екатеринбург, УрО РАН, 2001. С. 158-196.

52. Колобов Ю.Р., Иванов К.В., Грабовецкая Г.П., Исламгалиев Р.К. Структура и свойства нанокристаллических материалов. Екатеринбург, 1999.

53. McFadden S.X., Zhilyaev А.Р., Mishra R.S., Mukherjee A.K. // Mater. Lett. 2000. V.45. No.6. P.345.

54. Колобов Ю.Р., Валиев P.3., Грабовецкая Г.П. и др. Зернограничная диффузия и свойства наноструктурных материалов. Новосибирск, Наука, 2001.

55. Koch С.С., Cho Y.S. // Nanostructured Materials. 1992. V.l. P.207.

56. Морохов И.Д., Трусов Л.Д., Лаповок В.И. Физические являения в ультрадисперсных средах. М., Наука, 1984.

57. Кайбышев О.А., Утяшев Ф.З. Сверхпластичность, измельчение структуры и обработка труднодеформируемых сплавов. М., Наука,2002.

58. Степанов Ю.Ф., Баландин Г.Ф., Рыбкин В.А. Технология литейного производства. М., Машиностроение, 1983.

59. Абрамов О.В., Добаткин В.И., Казанцев В.Ф. и др. Воздействие мощного ультразвука на межфазную поверхность металлов. М., Наука, 1986.

60. Фаткуллин О.Х. Некоторые итоги и задачи исследования в области жаропрочных никелевых сплавов // Технология легких сплавов, 1996, №5, с. 53.

61. Белов А.Ф., Аношкин Н.Ф., Фаткуллин О.Х. Структура и свойства гранулируемых никелевых сплавов. М., Металлургия, 1984.

62. Порошковая металлургия. Спеченные и композитные материалы (под ред. В. Шатта). М., Металлургия, 1983.

63. Суперсплавы II: Жаропрочные материалы для аэрокосмических и промышленных энергоустановок (под ред. Симса Ч.Т., Столоффа Н.С., Хагеля У.К.). Кн. 1, 2. М., Металлургия, 1995.

64. Gleiter Н. //Progress Mater. Sci, 1989. V.33, No.4. P. 223.

65. Gleiter H, Marquardt P. // Zs. Metallkunde. 1984. Bd.75, N 4. S. 263.

66. Siegel R.W. //J. Phys. Chem. Solids. 1994. V.55, No. 10. P. 1097.

67. Андриевский P.A. Порошковое материаловедение. M., Металлургия, 1991.

68. Иванов В.В., Яворский Н.А., Котов Ю.А. и др. // ДАН СССР, 1984, т. 275, №4, с. 873.

69. Иванов В.В., Паранин С.Н, Гаврилин Е.А. и др. // СФХТ, 1992, т. 5, №6, с. 1112.

70. Кузьмич Ю.В., Колесникова И.Г., Серба В.И., Фрейдин Б.М. Механическое легирование. М., Наука, 2005.

71. Механический синтез в неорганической химии (под ред. Е.Г.Аввакумова). Новосибирск, Наука, 1988.

72. Yavari A.R., Desre P.J., Benameur T. // Phys. Rev. Lett. 1992. V.68, No. 14. P.2235.

73. Fecht H.-J. // Nanostructured Materials. 1995. V.6, No. 1-4. P.33.

74. Попович A.A., Василенко B.H. // Механохимический синтез в неорганической химии (под ред. Е.Г.Аввакумова). Новосибирск,1991. С. 168.

75. Попович А.А., Рева В.П., Василенко В.Н. // Неорганич. материалы.1992, т. 28, №12, с. 1871.

76. Давыдкин В.Ю., Трусов Л.И., Бутягин П.Ю. и др. // Механохимический синтез в органической химии (под ред. Е.Г.Аввакумова). Новосибирск, 1991. С. 183.

77. Teresiak A., Kubsch Н. // Nanostruct. Mater. 1995, v.6, No. 5-8. P. 671.

78. Oleszak D., Matyja H. // Nanostruct. Mater. 1995, v. 6, No. 1-4. P. 423.

79. Xueming M.A., Gang J.I. // J. Alloys and Compounds. 1996. V. 245. P. L30.

80. Жорин В.А., Шашкин Д.П., Ениколопян H.C. // ДАН СССР, 1984, т. 278, с. 144.

81. Кузнецов Р.И., Быков В.И., Чернышев В.П. и др. Пластическая деформация твердых тел под давлением. Свердловск, ИФМ УНЦ РАН, 1982.

82. Бриджмен П.В. Исследование больших пластических деформаций и разрыва. М., Иностр. лит., 1955.

83. Valiev R.Z., Korznikov A.V, Mulyukov R.R. // Mater. Sci. Engin. 1993, Vol. A186, P.141.

84. Valiev R.Z. // Nanostructured Materials. 1995. V.6. P.73.

85. Valiev R.Z., Ivanisenko Yu.V., Rauch E.F., Baudelet D. // Acta Mater. 1997. V.44. P.4705.

86. Valiev R.Z. Synthesis and processing of nancrystaline powder // The Minerals, Metals and Materials Society. 1996. P. 153.

87. Mishra R.S., Valiev R.Z., Mukherjee A.K. // Mater. Sci. Forum. 1996. V.225-227. P.605.

88. Сегал B.M., Резников В.И., Дробышевский A.E., Копылов В.И. // Изв. АН СССР. Металлы. 1981, №1, с. 115.

89. Сегал В.М., Резников В.И., Копылов В.И. и др. Процессы пластического структурообразования металлов. Минск, Навука i техшка, 1994.

90. Ахмадеев Н.А., Валиев Р.З., Копылов В.И., Мулюков P.P. // Изв. РАН. Металлы. 1992, №5, с. 96.

91. Valiev R.Z., Krasilnikov N.A., Tsenev N.K. // Mater. Sci. Engin. 1991. Vol. A137. P.35.

92. Ferrase S., Segal V.M, Hartwig K.T., Goforth R.E. // Metall. Mater. Trans. 1997. Vol. 28A. P. 1047.

93. Iwahashi Y., Horita Z., Nemoto M., Langdon T.G. // Acta Mater. 1997. V.45. P.4733.

94. Iwahashi Y., Furukawa M., Horita Z. et al. // Met. Trans. A. 1998. V.29A. P.2245.

95. Валиев P.3., Александров И.В. // Доклады РАН, 2001, т. 380, №1, с. 34-37.

96. Аввакумов Е.Г., Гимаутдинов Ю.В., Болдырев В.В. Механохимические реакции окиси углерода с тугоплавкими металлами // Материалы V Всесоюзного симпозиума по механоэмиссии и механохимии твердых тел. Таллинн, 1977, 4.II. С. 52-55.

97. Алексеевский Е.В., Гольц Р.К., Мусакин А.П. Количественный анализ. М.: Госхимиздат, 1948.

98. Уманский Я.С., Скаков Ю.А., Иванов А.Н., Расторгуев JI.H. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия. -М.: Металлургия, 1982.

99. Гольдштейн М.И., Грачев С.В., Векслер Ю.Г. Специальные стали. М., Металлургия, 1985.

100. Диаграммы состояния двойных и многокомпонентных систем на основе железа (под ред. О.А.Банных, М.Е.Дрица). М., Металлургия, 1986.

101. Елистратов А.В., Блинов В.М., Рахштадт А.Г. и др. Влияние химического состава и структуры высокохромоазотистых сталей на их коррозионную стойкость // МиТОМ, 2003, №10, с. 21-25.

102. Вираховский Ю.Г., Георгиевна И.Я., Гуревич Я.Б. и др. // ФММ, 1971, т. 32, №2, с. 348-363.