Исследование процесса центробежной электрошлаковой наплавки и создание методики прогнозирования химического состава наплавленного металла тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.06, кандидат технических наук Чувашова, Анна Васильевна

• Чувашова, Анна Васильевна
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Чувашова, Анна Васильевна

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. Литературный обзор.

1.1. Анализ состояния и тенденций развития процесса электрошлаковой наплавки в России и за рубежом.

1.2. О проблеме выбора материала для неплавящегося электрода при электрошлаковой сварке и наплавке.

1.3. Методы прогнозирования химического состава металла шва при сварке и наплавке.

1.3.1. Использование эмпирических коэффициентов перехода элементов.

1.3.2. Термодинамический метод.

1.3.3. Учет кинетических торможений реакций окисления элементов при сварке.

1.3.4.Математическая модель кинетики взаимодействия многокомпонентного металла и шлака при электрошлаковых процессах сварки (ЭШС) и электрошлаковом переплаве (ЭШП).

1.4. ВЫВОДЫ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

Глава 2. Исследование и оценка устойчивости начальной стадии процесса центробежной электрошлаковой наплавки (ЦЭ111Н).

2.1. Наведение шлаковой ванны.

2.1.1. О выборе схемы наведения шлаковой ванны.

2.2. Выявление зависимости износа наконечника графитового электрода от параметров режима ЦЭШН.

2.3.Поиск и обоснование критериев, определяющих оптимальные условия устойчивости процесса ЦЭШН.

2.4. ВЫВОДЫ.

Глава 3. Исследование тепловых характеристик процесса ЦЭШН.

3.1. Выбор метода измерения температуры шлаковой ванны.

3.2. Методика эксперимента.

3.2.1. Порядок проведения эксперимента.

3.2.2. Обсуждение результатов исследований.

3.3. ВЫВОДЫ.

Глава 4. Исследование влияния основных условий и параметров режима ЦЭШН на механические свойства наплавленного металла.

4.1. Общая методика исследований.

4.1.1. Методика испытаний на износостойкость.

4.1.2. Методика испытаний на твердость.

4.1.3. Методика исследования влияния параметров режима ЦЭШН на долю участия, глубину проплавления основного металла и величину ЗТВ.

4.1.4. Методика исследования микроструктуры наплавленного металла

4.1.5. Методика исследования склонности металла к порообразованию при ЦЭШН с применением порошкового присадочного материала.

4.2. Обсуждение результатов исследований на износостойкость, твердость и степени науглероживания наплавленного слоя.

4.3. Обсуждение результатов исследования оценки однородности механических свойств наплавленного слоя при ЦЭШН

4.4. Обсуждение результатов исследований доли участи и глубины проплавления основного металла, величины ЗТВ.

4.5. Обсуждение результатов исследований структурного состояния наплавленного металла и склонности металла к порообразованию.

4.6. ВЫВОДЫ.

Глава 5. Разработка физико-математической модели прогнозирования химического состава наплавленного слоя при ЦЭШН 5.1. Разработка физико-математической модели прогнозирования химического состава наплавленного слоя внутренних цилиндрических поверхностей ЦЭШН с применением порошкового присадочного материала.

5.1.1. Физическая и математическая модели взаимодействия фаз при ЦЭШН.

5.1.2. Расчет скоростей взаимодействия металла со шлаком.

5.1.3. Математическая модель прогноза химического состава наплавленного металла.

5.1.4. Оценка погрешности расчетов и экспериментальная проверка физикоматематической модели.

5.2. ВЫВОДЫ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование процесса центробежной электрошлаковой наплавки и создание методики прогнозирования химического состава наплавленного металла»

В 90 - х гг. в результате реформ прекратилось централизованное финансирование капитальных ремонтов, реконструкций, НИР и ОКР, планов освоения новой техники. Экономический кризис вынуждал экономить на всем, в том числе и на текущих планово-предупредительных ремонтах. Из-за изнашивания техники возросла угроза техногенных аварий, которые неизбежно влекут за собой огромные финансовые потери. В этих условиях целесообразно использовать технологии восстановления — реновации — быстроизнашивающихся поверхностей, позволяющие быстро и сравнительно недорого восстанавливать и даже повышать эксплуатационные свойства изношенных деталей, обеспечивая тем самым исправность и надежность оборудования.

Как известно, стремительное развитие машиностроения, начавшееся во второй половине XIX века, столкнулось с проблемой предупреждения поломок наиболее нагруженных деталей [26]. При длительной эксплуатации машин изнашивание деталей сопровождается снижением эксплуатационных показателей, что, в частности, вызывает ухудшение качества изготовляемых изделий. Изнашивание рабочих поверхностей деталей нередко требует их полной замены. Это повышает себестоимость производства из-за больших амортизационных отчислений.

В ряде случаев изготовление деталей целиком из износостойких легированных сталей нерационально в связи с трудностью обработки и высокой стоимостью стали [51, 72].

К середине XX века на первое место выступили проблемы изнашивания, чему способствовали возрастающие мощности и быстродействие машин. Успешная эксплуатация оборудования становилась уже невозможной без специального упрочнения ответственных деталей.

Традиционный подход к проблеме износа деталей, заключающийся в замене изношенных деталей на новые, весьма расточителен, так как необходимы большие затраты на замену запасных частей, не участвующих в рабочем процессе. Зачастую ритмичность работы предприятий напрямую зависит от поставок изготовителем запасных частей. Данная система неизбежно приводит к перерасходу материальных ресурсов, государственных средств и частных инвестиций [72].

Для предотвращения износа классические виды "сквозной" термической обработки не столь эффективны, как поверхностное упрочнение. Во-первых, потому что нет необходимости упрочнять всю массу детали, когда изнашивается лишь тонкий поверхностный слой, во-вторых, сокращение упрочняемого объема позволяет увеличить степень упрочнения [26].

Поэтому изыскание эффективных способов повышения стойкости наиболее нагруженных деталей, которые при малых затратах позволяли бы улучшать свойства поверхности с более высоким уровнем эксплуатационных показателей, что, в свою очередь, позволяет сократить потребление энергии и повысить производительность труда в различных отраслях промышленности, приобретает огромное народнохозяйственное значение [68].

В настоящее время в промышленности используются различные способы наплавки: автоматическая под плавленым и керамическими флюсами, в среде защитных газах, порошковой и сплошной проволоками, лентой, электрошлаковая, многоэлектродная, вибродуговая и т.д.

При выборе способа наплавки необходимо учитывать экономичность, технологичность, его простоту, стремиться к путям использования наплавочных материалов, которые обеспечивают получение высоких эксплуатационных характеристик наплавленных изделий при низкой себестоимости процесса.

Одним из эффективных способов повышения службы машин и механизмов является механизированная наплавка с применением дополнительной присадки [23]. При наплавке по слою гранулированного порошка используют сравнительно недорогие материалы, но этот метод мало пригоден для деталей сложной формы и неприменим в тех случаях, когда требуется большая стабильность состава наплавленного металла [62]. Способ механизированной наплавки с применением дополнительной присадки находит применение для деталей машин и механизмов в основном под флюсом, что усложняет, и удорожает процесс [51,61, 72]. Замена флюса на другие материалы (например, защитные газы) или применение способов наплавки с минимальным расходом флюса, таких как центробежная электрошлаковая наплавка (ЦЭШН) [1], позволяет значительно расширить область использования наплавки с порошковым присадочным материалом (ППМ) и повысить ее эффективность.

Центробежная электрошлаковая наплавка с применением порошковых присадочных материалов является высокопроизводительным процессом. Она позволяет эффективно использовать возможность очистки металла от неметаллических включений и придания металлу благоприятной кристаллической структуры, обеспечивая высокую стабильность процесса при низких значениях плотности тока на электроде [91].

Наплавку осуществляют нанесением расплавленного металла на поверхность изделия, нагретую до плавления или до температуры надежного смачивания жидким наплавленным металлом. Наплавленный слой образует единое целое с основным металлом. При этом химический состав может значительно отличаться от состава основного металла [1].

Разработка методики расчета химического состава металла шва при центробежной электрошлаковой наплавке позволяет существенно оптимизировать процесс еще на стадии проектирования: правильно выбрать ППМ, марку флюса и параметры режима для получения наплавленного слоя заданного химического состава. Результаты расчета могут быть эффективно использованы при разработке новых сварочных материалов (присадочные материалы, флюсы) или оптимизировать их состав, так как количество экспериментов в этом случае резко снижается. Описание физико-химических процессов, протекающих на поверхности расплава ППМ, в металлической и шлаковой ваннах, позволяет глубже понять картину взаимодействия и дает новые возможности управления этими процессами.

В связи с этим проблема изучения особенностей процесса центробежной электрошлаковой наплавки, установление зависимости изменения механических и эксплуатационных свойств, разработка методики прогнозирования химического состава наплавленных поверхностей с применением порошкового присадочного материала (ППМ) в зависимости от содержания элементов в исходных материалах (порошкового присадочного материала, флюса) и технологических параметров является, на сегодняшний день, наиболее актуальной.

Цель работы. Исследовать особенности и характеристики процесса центробежной электрошлаковой наплавки и создать расчетную методику прогнозирования химического состава наплавленных поверхностей.

Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена совокупность научных положений, позволяющих прогнозировать структуру, износостойкость, твердость, наплавленных поверхностей с учетом параметров режима и условий центробежной электрошлаковой наплавки.

2. Впервые экспериментально установлено, что стабильность течения процесса ЦЭШН графитовым электродом обеспечивается при вращении электрода вокруг своей оси, обеспечивая соотношение с линейной скоростью вращения заготовки в пределах: W3J1=WV(1,05-1,2), оптимальная форма графитового электрода пластинчатая цилиндрическая с водоохлаждаемым наконечником.

3. Выявлены основные зависимости изменения теплофизических характеристик центробежной электрошлаковой наплавки от параметров режима, определены оптимальные условия устойчивости процесса наплавки на стадии наведения шлаковой ванны.

4. На основе анализа полученных экспериментальных и теоретических данных, автором предложен физико-математический аппарат прогнозирования химического состава наплавленного металла, с учетом параметров режима ЦЭШН и разработана инженерная методика расчета химического состава наплавленных поверхностей, обеспечивающая точность в пределах разброса ± 12,5 %, в зависимости от искомого элемента. Практическая ценность работы: на основе анализа полученных экспериментальных данных и теоретических положений установлена возможность воздействия на процесс формирования наплавленного металла в целях улучшения его технологических и эксплутационных свойств.

Разработанная физико-математическая модель прогнозирования химического состава наплавленных поверхностей с учетом реальных условий центробежной электрошлаковой наплавки и разработанный на ее основе программный комплекс существенно сокращает объем исследований и снижает затраты материальных ресурсов.

В первой главе диссертационной работы приведен обзор способов электрошлаковой наплавки внутренних цилиндрических поверхностей, рассмотрены различные схемы их выполнения. Подробно описываются особенности, характеристики и преимущества центробежной электрошлаковой наплавки с применением порошковых присадочных материалов при наплавке внутренних цилиндрических поверхностей малых диаметров. Анализируются факторы, влияющие на стабильность и устойчивость шлакового процесса. Приводятся существующие методы прогнозирования химического состава металла шва при сварке и наплавке. В заключение главы поставлены задачи исследования.

Вторая глава посвящена исследованию особенностей и специфики наведения шлаковой ванны, подробно изучены факторы, влияющие на устойчивость электрошлакового процесса при ЦЭШН. Теоретически обоснован выбор оптимальной схемы наведения шлаковой ванны при вращении заготовки, обеспечивающий плавный переход на стационарный режим наплавки. Уделяется внимание износу графитового стержня и выбору оптимальной формы электрода при ЦЭШН.

Третья глава содержит результаты систематических экспериментальных исследований, которые позволили с высокой достоверностью произвести оценку теплофизических характеристик центробежного электрошлакового процесса, т.е. экспериментально измерить температуру шлаковой ванны, выявить и установить влияние параметров режима ЦЭШН на изменение температуры шлаковой ванны.

В четвертой главе приведены результаты полученных экспериментальных данных и анализ теоретических положений исследования влияния параметров режима и условий ЦЭШН на изменение механических свойств (износостойкость, твердость, доля участия основного металла, глубина проплавления, величина ЗТВ, склонность металла к порообразованию) и на изменение процентного содержания углерода в наплавленном слое внутренних цилиндрических поверхностей с применением порошковых присадочных материалов. Так же уделяется внимание исследованию микроструктуры наплавленной поверхности при ЦЭШН.

Пятая глава посвящена разработке физико-математической модели прогнозирования химического состава металла шва при ЦЭШН с применением ППМ и оценке достоверности предложенной методики с использованием математической обработки результатов планирования эксперимента.

В конце работы приведены основные выводы по результатам диссертации.

На защиту выносятся: 1. Условие устойчивости начальной стадии центробежного электрошлакового процесса, определяемое соотношением скорости вращения цилиндрического наконечника подвижного неплавящегося электрода (W3J1.) в направлении вращения заготовки с окружной скоростью вращения детали (Wa): WJ Wэл= 1,05^-1,2

2. Результаты экспериментальных исследований режимов и условий наплавки, влияющих на износ графитового электрода, механические свойства и химический состав наплавленного металла, полученного ЦЭШН.

3. Установленные закономерности изменения теплофизических характеристик процесса ЦЭШН.

4. Общая физическая и математическая модели взаимодействия фаз при центробежной электрошлаковой наплавке.

5. Инженерная методика, позволяющая прогнозировать химический состав металла шва в зависимости от содержания химических элементов в исходных материалах и технологических параметров процесса центробежной электрошлакой наплавки.

6. Результаты экспериментальных исследований изменения химического состава наплавленного металла, полученные при использовании предложенной методики расчета.

7. Оценка достоверности предложенной методики прогнозирования химического состава наплавленных поверхностей.

Результаты проведенных исследований докладывались: на XXII научно-технической конференции сварщиков Уральского региона с международным участием, посвященной 100-летнему юбилею академика Н.Н. РЫКАЛИНА (Киров, март 2003 г.); на Всероссийской научно-технической конференции "МАТИ - СВАРКА XXI ВЕКА" "Технология, оборудование и подготовка кадров в сварочном производстве" (Москва, ноябрь 2003 г.); на Всероссийской с международным участием научно — технической конференции, посвященной 150 - летию со дня рождения Н.Г. Славянова "СВАРКА И КОНТРОЛЬ - 2004" (Пермь, май 2004 г.); на III и IV международных научно-технических конференциях "СВАРКА. КОНТРОЛЬ.

РЕНОВАЦИЯ - 2003" и "СВАРКА. КОНТРОЛЬ. РЕНОВАЦИЯ - 2004" (Уфа, 2003, 2004 г.)

По результатам проведенных исследований было опубликовано 26 работ.

Диссертационная работа состоит из введения, 5 (пяти) глав, общих выводов по работе, библиографического списка, включающего 115 наименований, и приложения.

Заключение диссертации по теме «Технология и машины сварочного производства», Чувашова, Анна Васильевна

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. На основе приведенных теоретических положений и подробного анализа полученных экспериментальных данных установлено, что использование центробежной электрошлаковой наплавки (ЦЭШН) является оптимальным способом при наплавке внутренних цилиндрических поверхностей малого диаметра. Данный способ обеспечивает высокую стабильность процесса, высокое качество и чистоту наплавленных поверхностей, для восстановления геометрических размеров деталей или придания специальных свойств внутренним поверхностям с использованием как легкоплавких, так и тугоплавких порошковых присадочных материалов (НИМ).

2. Сравнение результатов эксперимента и расчетных исследований позволяет сказать, что основным критерием, определяющим устойчивость процесса ЦЭШН, является соблюдение необходимого соответствия между мощностью процесса, скоростью вращения заготовки, размером контактной поверхности неплавящегося электрода и глубиной шлаковой ванны. На основе экспериментальной обработки данных выявлено, что при ЦЭШН графитовым электродом наибольшая стабильность шлакового процесса и минимальный износ графитового наконечника достигается при наплавке постоянным током прямой полярности и при отношении скорости вращения электрода вокруг своей оси к линейной скорости вращения заготовки в пределах: W03 =Wnl( 1,05-5-1,20), оптимальная форма электрода - пластинчатая цилиндрическая.

3. Установлено, что наведение шлаковой ванны, осуществляемое при зажигании косвенной дуги между чашкообразным графитовым наконечником вращающегося вокруг собственной оси неплавящегося комбинированного электрода и выступом графитового электрода, является способом обеспечивающем весьма высокую устойчивость и кратковременность процесса наведения шлаковой ванны, а также минимальный износ наконечника и высокую стабильность процесса наплавки.

4. Исследованы тепловые процессы при ЦЭШН. Экспериментально установлено, что на величину средней температуры шлаковой ванны влияют следующие параметры процесса: мощность процесса, размер электрода, скорость вращения заготовки и скорость наплавки. Выявлен эффект воздействия вышеприведенных параметров ЦЭШН на величину температуры шлаковой ванны.

5. Сравнение экспериментально полученных данных позволило установить, что максимальная температура шлаковой ванны в условиях исследуемого способа достигает порядка 2500 °С и более, т.е. превышает по своей величине температуру кипения шлака (2200 -2220°С) без нарушения устойчивости процесса.

6. Сравнение результатов эксперимента позволило выявить непосредственную зависимость получения оптимальных механических свойств наплавленной поверхности от параметров режима ЦЭШН. Экспериментально установлено, что:

6.1. основное влияние на относительную износостойкость, твердость наплавленного металла и на процентное содержание углерода в наплавленном слое оказывает состав легирующего порошка (процентное содержание в нем релита), величина сварочного тока и продольной скорости перемещения электрода. Выявлен эффект воздействия вышеприведенных параметров режима ЦЭШН на изменение относительной износостойкости, твердости и процентного содержания углерода в наплавленном слое.

6.2. наибольшее влияние на глубину проплавления, на величину ЗТВ и на долю участия основного металла при центробежной электрошлаковой наплавке оказывают сила тока, окружная скорость вращения заготовки и продольная скорость перемещения электрода. Выявлен эффект воздействия вышеприведенных параметров режима ЦЭШН на изменение глубины проплавления, величины ЗТВ и на доли участия основного металла.

7. Экспериментальное исследование микроструктуры наплавленных поверхностей позволило выявить, что распределение оплавленных частиц карбида вольфрама отличается от распределения карбида и борида хрома, последнее, как правило, распределяется в периферийной зоне, а карбид вольфрама проникает практически на всю толщину наплавленного слоя. Уменьшение времени существования шлаковой ванны и соответственно времени химического взаимодействия карбидных соединений с расплавом шлака увеличивают наличие карбидных составляющих в объеме наплавки. Наличие карбидов титана в наплавленных слоях не зафиксировано.

8. Разработана общая физическая и математическая модели процесса, позволяющие прогнозировать химический состав наплавленного металла при ЦЭШН с применением различного вида порошковых присадочных материалов.

9. Разработана инженерная методика расчета химического состава наплавленной поверхности и химического состава порошкового присадочного материала при ЦЭШН, позволяющая в широком диапазоне изменять процентное содержание легирующих элементов. Данная методика расчета реализована для персональных ЭВМ в системе программного обеспечения TURBO PASCAL 7.0. Сравнение результатов эксперимента и расчетных исследований позволяет сказать, что средняя ошибка точности прогноза металла шва для основных легирующих элементов (С, Si, Mn, Cr, Ti, W, Al, Ni) в среднем не превышает ошибки результатов химического анализа.

Максимальное различие результатов расчета и эксперимента для элементов, имеющих максимальное сродство с кислородом, — Ti и А1 объясняется случайными отклонениями нерегулируемых факторов процесса ЦЭШН.

10. Программа расчета состава металла шва при ЦЭШН с использованием ППМ передана в производственный отдел АНО "Института электросварки" для использования ее при технологической подготовке наплавочных работ. Ожидаемый экономический эффект составит 533 340 (пятьсот тридцать три тысячи триста сорок) рублей в год.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Чувашова, Анна Васильевна, 2005 год

1. А.С. 1269376. Способ электрошлаковой наплавки / В.А. Аникаев, Б.В. Ватлин, С.Ю. Попов, В.П. Ильин, B.C. Штенников (СССР), - № 3774320; заявлено 23.07.84.

2. А.С. 1548705. Способ испытаний материалов в абразивной массе и устройство для его осуществления / C.JI. Ларнер, И.М. Горнштейн, B.C. Штенников (СССР), № 4425598; заявлено 07.05.88.

3. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1971 — 379 с.

4. Бесхлебный В.А., Лещинский Л.К. Потери легирующих элементов при наплавке (сварке) под керамическим флюсом // Сварочное производство — 1971.-№9. С. 12-14.

5. Билык Г.Б., Карпенко В.М. и др. О коэффициентах перехода и расчете химического состава металла при наплавке самозащитной проволокой // Автоматическая сварка. 1979. - № 10. С. 31-34.

6. Билык Г.Б., Карпенко В.М., Богуцкий А.А. Влияние режима наплавки самозащитной порошковой проволокой на состав наплавленного металла // Автоматическая сварка. 1980. - № 10. С. 71-79.

7. Бороненков В.Н. Кинетический анализ реакции окисления примесей железа расплавленным шлаком // Физико-химические исследования металлургических процессов, вып.1. Межвузовский сборник. — Свердловск: Изд-во УПИ им. С.М. Кирова, 1973. С. 18-22.

8. Бороненков В.Н., Жадкевич M.JL, Шанчуров С.М., Янишевская А.Г. Математическая модель химических процессов при центробежном электрошлаковом литье (ЦЭШЛ) // Металлы. 1993. - № 5. - С. 35.

9. Бороненков В.Н., Саламатов A.M. Применением ЭВМ для расчета равновесных составов многокомпонентных металла и шлака при дуговой сварке под флюсом В кн.: Применение вычислительной техники и автоматизации сварочного производства. Липецк. 1982 - С. 37-45.

10. Бороненков В.Н., Шанчуров С.М., Зининград М.И. Кинетика взаимодействия многокомпонентного металла со шлаком в диффузионном режиме // Изв. АН СССР. Металлы. 1979. - № 6. - С. 2125.

11. Бороненков В.Н. Шанчуров С.М Математическая модель процессов взаимодействия многокомпонентных металла и шлака при электрошлаковом переплаве // Изв. АН СССР. Металлы. 1980. - № 11.— С. 20-29.

12. Бороненков В.Н., Шанчуров С.М. Математическая модель кинетических процессов взаимодействия металла и шлака при электрошлаковой сварке стали // Автоматическая сварка. — 1985. № 6. - С. 22-27.

13. Буки А.А. Моделирование физико-химических процессов дуговой сварки. М.: Машиностроение, - 1991. - 288 с.

14. Гершензон С.М., Бороненков В.Н. О равновесном составе окисной пленки, образовавшейся при напылении и термообработке Ni-Cr-B-Si сплавов // Изв. высших учебных заведений. М.: Цветная металлургия, 1978.-№3.-С. 89-92.

15. Гордов А.И. Методы измерения температур в промышленности. М: Металлургиздат, 1952.-65 с.

16. Григорьев В.А. Тепло и массообмен. Теплотехнический эксперимент // Справочник. М.: Энергоиздат, 1982. 173 с.

17. Ерохин А.А. Кинетика металлургических процессов дуговой сварки. — М.: Машиностроение, 1964. - 253 с.

18. Ерохин А.А. Основы сварки плавлением. — М.: Машиностроение, 1973.- 448 с.

19. Есин О.А., Гельд П.В. Физическая химия пирометаллургических процессов // Часть II. М.: Металлургия, 1966. - 704 с.

20. Зверев И.И. Исследование температурного состояния выпускных клапанов двигателей // Труды ЦИАМ, 1949. № 139. - С. 29-38.

21. Зедлинидзе Г.П. Измерение температуры вращающихся деталей машин.- М: Машгиз, 1962. 83 с.

22. Ивочкин И.И., Малышев Б.Д. Сварка под флюсом с дополнительной присадкой. М.: Стройиздат, 1981. - 175 с.

23. Кафаров В.Р. Методы кибернетики в химии и химической технологии. М.: Химия, 1968.-380 с.

24. Конищев Б.П. Восстановление титана из окислов шлака при сварке под флюсом // Сварочное производство. 1977. - № 12. - С. 21-23.

25. Короткое В.А. Организационно-экономические аспекты реновационных технологий // Сварочное производство. 2002. - № 1. - С. 49-51.

26. Кох Е.А. Термодинамический расчет легирования из шлака и раскисление металла при сварке // Автоматическая сварка. — 1977. № 7. -С. 20-25.

27. Краткий справочник физико-химических величин / Под ред. К.П. Мищенко, А.А. Равделя. Ленинград: Химия, 1974. - 200 с.

28. Ксендзык Г.В. Тепловой баланс кольцевой электрошлаковой наплавки // Автоматическая сварка. 1972. - № 10. — С. 11-20.

29. Курант Р., Гильберг О. Методы металлической физики: Справочник: В 3 т. 3-е изд. - М.: Наука, 1973. - Т.1 - 367 с.

30. ЗЬЛевшиц П.С. Справочник по щеткам электрических машин. М.: Энергоиздат, 1983. — 56 с.

31. Любавский К.В. Металлургия автоматической сварки малоуглеродистой стали под флюсом // Вопросы теории сварочных процессов. — М.: Машгиз, 1948. С. 86-214.

32. Лютый И.Ю., Латаш Ю. М. Электрошлаковая выплавка и рафинирование металлов. Киев: Наукова думка, 1982. — 286 с.

33. Макаренков Д.А., Штенников B.C. К вопросу об электрошлаковой наплавке с порошкообразным присадочным материалом // Сварочное производство Удмуртии. Ижевск: ИжГТУ, 1997. - С. 29-32.

34. Математическая модель прогнозирования химического состава металла при электрошлаковой наплавке / В.Н. Бороненков, Н.В. Королев, С.С Байоралов, С.Л. Григорьев // Теоретические и технологические основы наплавки. Киев: ИЭС им. Е.О. Патона, 1980. С. 19-22.

35. Миронов К.А., Шипятин Л.И. Тепломеханические измерительные приборы. М: Машгиз, 1954. - С. 155.

36. Нагин Э. Р. Измерение температуры лопаток и дисков газовых турбин // Обзорный бюллетень авиамотостроения, 1948. № 11. — С. 20-29.

37. Новик Ф.С. Математические методы планирования экспериментов в металловедении. Раздел I. Общие представления о планировании экспериментов. Планы первого порядка. М.: МИСиС, 1972. 107с.

38. Новик Ф.С. Математические методы планирования экспериментов в металловедении. Раздел II. Планы второго порядка. Исследование области экстремума. М.: МИСиС, 1970. 79 с.

39. Новик Ф.С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение, 1980. — 304 с.

40. Новожилов Н.М. Основы металлургии дуговой сварки в газах. — М.: машиностроение, 1979.— 231 с.

41. Панченко Е.В. Лаборатория металлографии. — М.: Металлургиздат, 1951. -128 с.

42. Петров Л.Г. Сварочные материалы. Ленинград: Машиностроение, 1972. -280 с.

43. Петров Г.Л., Земзин В.Н. и др. Сварка жаропрочных нержавеющих сталей. М.: Машгиз, 1963. - 248 с.

44. Петров Г.Л. Схема взаимодействия материалов при дуговой сварке под флюсом // Сварочное производство. — 1967. № 2. — С. 42-49.

45. Преображенский В.П. Теплотехнические измерения и приборы. М: Изд-во П. ГЭИ, 1954.-74 с.

46. Пружанский Л.Ю. Метод определения ударной вязкости твердых наплавочных материалов // Машиноведение. — 1965. № 2.

47. Подгаецкий В.В., Галинич В.И. К вопросу о достижимости термодинамического равновесия при электродуговой сварке // Автоматическая сварка. — 1961. № 8. — С. 7-9.

48. Рогельберг И.Л., Беймен В.М. Сплавы для термопар: Справочник. М.: Металлургия, 1983. 209 с.

49. Румшинский Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента. -М.: Наука, 1971.-288 с.

50. Рябцев И А. Все о восстановлении деталей и машин наплавкой // Сварщик. 1998.-№3.-С. 11-18.

51. Рябцев И.А., Кусков Ю.М. Электрошлаковая наплавка, Часть 1. // Сварщик. 2000. - № 6. - С. 20-25.

52. Рябцев И.А., Кусков Ю.М. Электрошлаковая наплавка Часть 2. примеры промышленного применения ЭШН // Сварщик. 2001. - № 1. - С. 20-24.

53. Саламатов A.M. Математическая модель процессов взаимодействия металла и шлака при дуговой сварке под флюсом: Дис. канд. тех. наук. Свердловск: 1982. - 199 с.

54. Селетков С.Г. Соискателю научной степени. — 3-е изд., перераб. и доп. — Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 2002. 192 с.

55. Сидорчук B.C., Дудко Д.А., Галинич В.И. и др. Стабилизация начальной стадии электрошлаковой сварки // Автоматическая сварка.- 1976. № 5. — С. 45-47, 53.

56. Соловьев С.М. Инфракрасная фотография. М.: Изд-во Искусство, 1960. -47 с.

57. Справочник сварщика // Под ред. В.В. Степанова. 3-е изд. М.: Машиностроение, 1974. - 520 с.

58. Тарарухин И.И. Температура головки поршней, седел, клапанов в выключенных двигателях // Техника воздушного флота. 1947. - № 7. — 63 с.

59. Теория сварочных процессов // Под. ред. В.В. Фролова.- М.: Высшая школа, 1988.-559 с.

60. Технология и оборудование сварки плавлением // Под ред. Г.Д. Никифорова, Г.В. Боброва и др. 2-е изд. перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1986. - 320 с.

61. Технология и оборудование сварки плавлением и термической резки // Под ред. А.И. Акулова 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2003. - 560 с.

62. Урюмов В.Я. и др. Расчетный метод определения химического состава металла шва при сварке под керамическими флюсами // Прогрессивные методы сварки и наплавки в горной металлургии. Жданов. 1972. - С. 3843.

63. Фремке А.В. Электрические измерения. М.: Изд-во П. ГЭИ, - 1954. - 29 с.

64. Фролов В.А., Никитин Е.В., Ельцов А.В. Прогнозирование физико-химических процессов при дуговой сварке алюминиевых сплавов // Сварочное производство. 2002. - № 7. - С. 20-23.

65. Фрумин И.И. Автоматическая электродуговая наплавка. — М.: Металлургиздат, 1961. 422 с.

66. Ханапетов М.В. Сварка конструкций с дополнительной порошкообразной присадкой. -М.: Стройиздат, 1992. 192 с.

67. Хаусуи А., Моригаки О. Наплавка и напыление / Пер. с яп. — В.Н. Попова; Под. ред. B.C. Степина, Н.Г. Шестеркина. М.: Машиностроение, 1985. - 240 с.

68. Хиритонов В.Н. и др. Износостойкая механизированная наплавка лопаток глиномешалок пластинчатым графитовым электродом // Сварочное производство. 1974. - № 11. - С. 20-25.

69. Хрущев М.М., Бабичев М.А. и др. Износостойкость и структура твердых наплавок. / Е.С. Беркович, С.П. Козырев, Л.Б. Крапошина, Л.Ю. Пружанский. М.: Машиностроение, 1971. - 96 с.

70. Чуркин А.С., Топорищев Г.А., Есин О.А. Кинетические особенности десульфурации кремнистого чугуна шлаком системы СаО-БЮг-АЬОз // Изв. АН СССР. Металлы. 1971. - № 1. - С. 37-44.

71. Штенников B.C. Исследование процесса и разработка технологии автоматической наплавки по слою легирующего порошка в газах: Дис. канд. тех. наук. Свердловск: 1977. - 153 с.

72. Штенников B.C. Расчет доли участия электродного, порошкообразного и основного металла в наплавленном валике // Сварочное производство. — 1986.-№6.-С. 22.

73. Штенников B.C., Ватлин Б.В. Оценка тепловых процессов при центробежной электрошлаковой наплавке // Сварочное производство Удмуртии. Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 1997. - С. 6-12.

74. Штенников B.C. Оценка устойчивости начальной стадии центробежной электрошлакой наплавки // Сварка Урала — в XXI век: Тез. докладов 18-й конференции сварщиков Урала. — Екатеринбург: Изд-во УГТУ-УПИ, 1999.-С. 35.

75. Штенников B.C., Макаренков Д.А., Штенникова А.В. Влияние режимов электрошлаковой наплавки на физико-механические свойстванаплавленного металла // Славяновские чтения. Сварка — XXI век: Сборник научных трудов. Липецк: Изд-во ЛЭГИ, 1999. — С. 199-204.

76. Штенников B.C. Штенникова А.В. Оценка устойчивости начальной стадии центробежной электрошлакой наплавки // Сварка: Вестник ПГТУ. Пермь: Изд-во ПГТУ, 2002. С. 157-163.

77. Штенникова А.В., Аникаев В.А., Штенников B.C. Исследование износостойкости наплавленного металла // Сварка. Контроль. Реновация 2003: Труды третьей международной научно - технической конференции. Уфа: Гилем, 2003. - С. 315-316.

78. Штенникова А.В. Прогнозирование химического состава наплавленного слоя // Сварка. Контроль. Реновация 2003: Труды третьей международной научно — технической конференции. Уфа: Гилем, 2003. — С. 314.

79. Штенников B.C., Чувашова А.В. Оценка устойчивости начальной стадии центробежной электрошлаковой наплавки // Тяжелое машиностроение. — 2004.-№6.-С. 28-30.

80. Чувашова А.В., Штенников B.C. Моделирование процесса центробежной электрошлаковой наплавки биметаллических трубных заготовок // Сварка. Контроль. Реновация — 2004: Труды четвертой научно — технической конференции. Уфа: Гилем, 2004. — С. 179-184.

81. Штенников B.C., Бороненков В. Н., Штенникова А.В. Физическая и математическая модель кинетики взаимодействия металла и флюса при центробежной электрошлаковой наплавке // Сварочное производство. — 2004. -№ 11.-С. 10-14.

82. Штенников B.C., Чувашова А.В., Ватлин Б.В. Оценка устойчивости процесса центробежной электрошлаковой наплавки // Сварка и контроль- 2005: Материалы докладов 24-й научно-технической конференции сварщиков Урала и Сибири. Челябинск, 2005. С. 152-155.

83. Штенников B.C., Ватлин Б.В., Чувашова А.В. Оценка тепловых процессов при центробежной электрошлакой наплавке // Сварка и контроль 2005: Материалы докладов 24-й научно-технической конференции сварщиков Урала и Сибири. Челябинск, 2005. - С. 94-99.

84. Щипков М.Д. Зависимость содержания кислорода в металле шва от состава флюса при автоматической сварке малоуглеродистой стали // Научные доклады высшей школы. М.: Металлургия, 1982. - № 3. - С. 117-121.

85. Электрошлаковая сварка и наплавка / Под ред. Б.Е. Патона — М.; Машиностроение, 1980. 511 с.

86. Arnoldy R.F. Bulk Process Welding // Welding Journal. 1963. - № 11.- C.48-52.

87. Belton G., Moore Т., Tanrins E. Slag metal reactions in submerged arc welding // Welding Journal. - 1968. - № 7. C. 289-290.

88. Gosh D.F. Slag welding & overlying in industrial production // Welding Journal. 1982. - № 11. - C. 20-25.

89. Rubinshtane G.M. Repair of abrasive surface with slag weld material for improving productivity cutting production // Welding Journal. 1991. - № 2. -C. 11-14.

90. Trier H. Metallurgical reactions in submerged arc welding // Weld poll chemical & metals. - 1980. - vol. 1. - C. 271-278.

91. Мазо А.Б. Математическое моделирование процессов горячей обработки металла. Казанский фонд "Математика", 1996 — 209 с.

92. Губин Б.А., Боздуган А.В., Синчуг А.Г. Взаимодействие сварочной ванны с графитовым электродом и формирующие устройства при ЭШС алюминия // Автоматическая сварка. 1993. - № 4. - С. 22-24.

93. Гладкий П.В., Переплетчиков Е.Ф., Сом А.И. Порошки для плазменной наплавки // Теоретические и технологические основы наплавки. Наплавочные материалы / Под ред. Фруминова И.И. Киев: Изд-во ИЭС им. Е.О. Патона АН УССР, 1978. - С. 48-54.

94. Румшинский JI.3. Математическая обработка результатов эксперимента. М.: Наука, 1971. - 192 с.

95. Глинер Б.М. Определение механических и технологических свойств металла: Справочное пособие. — М.: Машгиз, 1959. 156 с.

96. Кибисов Г.И., Гуревич Т.Г., Резвова М.И., Почтенная JI.K. Спектральный количественный анализ сталей из растворов. — Ленинград: Изд-во Ленинградский дом научной пропаганды, 1956. 9 с.