Исследование процесса и разработка технологии рафинирования латуней с целью получения литых заготовок с регламентируемым содержанием примесей кремния, алюминия и свинца тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.04, кандидат технических наук Бадмажапова, Ирина Беликтоевна

• Бадмажапова, Ирина Беликтоевна
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Бадмажапова, Ирина Беликтоевна

Специальность 05.16.04 - "Литейное производство" Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук

Научный руководитель: профессор, доктор технических наук Э.Б. Тен

Москва

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ '

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Промышленные технологии непрерывного и 9 полунепрерывного литья латунных заготовок

1.2 Проблемы получения литых заготовок с 25 регламентируемым содержанием примесей

1.3 Состояние вопроса по рафинированию меди и латуни от 30 примесей кремния и алюминия

1.4 Состояние вопроса по рафинированию меди и латуни от 32 примеси свинца

1.5 Краткие выводы и задачи исследования

2 МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 Объект исследования

2.2 Выбор рафинирующих компонентов

2.3 Методика лабораторных экспериментов по 51 окислительному рафинированию жидкой латуни

2.4 Методика лабораторных экспериментов по 52 интерметаллидному рафинированию жидкой латуни

2.5. Методика проведения промышленных экспериментов

2.6. Методика анализа химического состава и структуры 53 латуни

2.7. Методика оценки эффективности рафинирования латуни

2.8. Методика обработки экспериментальных данных

2.8.1. Методика статистической обработки 5 4 экспериментальных данных

2.8.2. Методика нахождения эмпирических 57 зависимостей.

ЗАКОНОМЕРНОСТИ ОКИСЛИТЕЛЬНОГО

РАФИНИРОВАНИЯ РАСПЛАВА ЛАТУНИ ОТ КРЕМНИЯ

3.1. Термодинамика окислительного рафинирования латуни 59 от кремния оксидом меди и оксидом цинка

3.2. Экспериментальная оценка влияния технологических 71 факторов на эффективность рафинирования латуни от примеси кремния

3.2.1. Эффективность и кинетика окислительного 71 рафинирования жидкой латуни от примеси кремния

3.2.2. Влияние состава и количества рафинирующей 77 смеси

3.2.3. Влияние температуры на процесс окисления 80 кремния

3.2.4. Оценка энергии активации процесса окисления k 82 кремния

3.2.5. Влияние внешнего воздействия на процесс 84 рафинирования

ЗАКОНОМЕРНОСТИ ОКИСЛИТЕЛЬНОГО

РАФИНИРОВАНИЯ ЖИДКОЙ ЛАТУНИ ОТ ПРИМЕСИ АЛЮМИНИЯ

4.1. Термодинамика окислительного рафинирования латуни 87 от примеси алюминия

4.2. Эффективность и кинетика окислительного .92 рафинирования жидкой латуни от примеси алюминия

ИССЛЕДОВАНИЕ ИНТЕРМЕТАЛЛИДНОГО

РАФИНИРОВАНИЯ ЛАТУНИ ОТ ПРИМЕСИ СВИНЦА 5.1. Предпосылки интерметаллидного рафинирования латуни 96 от примеси свинца

5.2. Экспериментальное исследование эффективности 103 интерметаллидного рафинирования латуни от примеси свинца

6. ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННОЕ ОПРОБОВАНИЕ 111 ТЕХНОЛОГИИ РАФИНИРОВАНИЯ ЛАТУНЕЙ ОТ ПРИМЕСЕЙ АЛЮМИНИЯ, КРЕМНИЯ И СВИНЦА

6.1. Рафинирование латуни от примеси кремния

6.2. Рафинирование латуни от примеси алюминия

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование процесса и разработка технологии рафинирования латуней с целью получения литых заготовок с регламентируемым содержанием примесей кремния, алюминия и свинца»

Актуальность. Цветные металлы, в частности медные сплавы, очень востребованы в промышленности. Объемы их производства непрерывно возрастают. Однако ресурсная база наращивания производства меди из руды ограничена. Дефицит шихтовых материалов обусловливает необходимость прямого вовлечения в технологический процесс плавки все большего количества вторичных материалов в виде лома и отходов производства.

Это предпочтительно и с экономической точки зрения, поскольку при изготовлении заготовок из медных сплавов основная доля затрат приходится на шихтовые материалы из-за их высокой стоимости. Поэтому снижение затрат на получение готовой продукции за счет использования дешевых компонентов наиболее эффективно. Но дешёвая шихта является, как правило, и низкокачественной ввиду повышенной загрязненности нежелательными элементами-примесями, такими как кремний, алюминий, железо, марганец, свинец, висмут и др. Несмотря на обязательную сортировку лома и отходов, опасность попадания с ними в шихту загрязненного примесями металла весьма велика, что обусловлено отсутствием до настоящего времени надежного метода сортировки лома по многочисленным маркам. Проблема эта усугубляется тем, что в одних марках латуней перечисленные выше элементы присутствуют как легирующие, а в других они являются примесями.

При этом наряду с проблемой дефицита запасов рудного сырья, в последнее время все более острой становится проблема утилизации отходов. Увеличение объемов производства приводит к скоплению огромного количества некондиционного лома и отходов, который необходимо утилизировать. Наиболее остро стоит проблема утилизации медных сплавов, в частности латуней, содержащих вредные с точки зрения экологии элементы. В Европе и США с целью повышения качества жизни человека и его безопасности вводят строгие ограничения по содержанию в сплавах вредных для здоровья и жизнедеятельности человека элементов, таких как свинец, висмут, кадмий и шестивалентный хром. Поэтому проблема сокращения Г полезных ископаемых соседствует с проблемой скопления огромного количества отходов, имеющих техногенный характер и требующих утилизации.

В связи с этим актуальным становится исследование процесса и разработка методов рафинирующей обработки расплава, обеспечивающих эффективное удаление из жидкой латуни примесей на стадии приготовления сплава. Это позволит максимально использовать низкосортную шихту - лом и отходы и соответственно снизить производственные затраты при производстве качественных литых заготовок. Кроме того применение технологии рафинирующей обработки низкокачественных латунных отходов позволит решить, наряду с проблемой дефицита сырья, также и проблему утилизации техногенных отходов.

Цель работы. Исследование условий и закономерностей экстракции примесей кремния, алюминия и свинца из жидкой латуни и разработка технологии её рафинирующей обработки на стадии приготовления расплава для получения качественных литых заготовок.

Научная новизна. Показано, что эффективность экстракции примесей кремния и алюминия зависит от технологических факторов, при этом она возрастает при обработке расплава окислителем совместно с флюсом, при небольшом избыточном расходе оксидно-флюсовой смеси, по мере увеличения длительности и повышения температуры обработки, а также интенсивности перемешивания расплава.

Установлено, что скорости окисления кремния и алюминия возрастают с увеличением концентрации удаляемой примеси (Пр) по степенной зависимости и описываются уравнениями вида иПр =А -[Пр]", где показатели степени равны п = 3 и п = 2 соответственно при окислении кремния и алюминия.

Определено значение энергии активации процесса окисления кремния в жидкой латуни (Е ~ 300 кДж/моль), которое свидетельствует о протекании процесса в переходном режиме, что подтверждается экспериментальными данными о существенном влиянии на кинетику окисления кремния таких факторов как температура и интенсивность перемешивания. 6

Показано, что метод окислительного рафинирования не позволяет удалять свинец из жидкой латуни, но он может быть экстрагирован из латунного расплава путем связывания в интерметалл и дные соединения кальция иРЗМ.

Практическая значимость. Разработан комплекс технологий рафинирующей обработки жидкой латуни от примесей кремния, алюминия и свинца, применение которых позволяет в случае выявления после расплавления шихты повышенного содержания таких примесей в расплаве оперативно провести соответствующую рафинирующую обработку и обеспечить получение в литых заготовках содержание указанных примесей в регламентируемых пределах.

Разработана технология рафинирующей обработки жидкой латуни от примеси кремния, которая включает окислительную экстракцию его из расплава путем воздействия на него оксидно-флюсовой смесью (ZnO+NaCl) или (CibO+NaCl) при температурах 1200-1220 °С, обеспечивая при этом удаление до 67-93 % кремния.

Разработана технология рафинирующей обработки жидкой латуни от примеси алюминия, которая включает окислительную экстракцию его из расплава путем воздействия на него оксидно-флюсовой смесью (Zn0+Na2B407) или (ZnO+NaCl) при температурах 1200-1220 °С, обеспечивая при этом удаление до 90-96 % алюминия.

Разработана технология интерметаллидного рафинирования жидкой латуни от примеси свинца, которая включает обработку расплава кальцием или РЗМ, формирование в нем интерметаллидных фаз и последующее их частичное отделение от расплава. Применение разработанной технологии позволяет снизить в латуни общее его содержание на 30-40 %, а оставшуюся часть свинца перевести из свободно-металлического в химически связанное нетоксичное состояние. Разработанная технология интерметаллидного рафинирования позволяет также практически полностью очистить латуни от примеси висмута.

Апробация работы. Основные материалы диссертационной работы доложены и обсуждены на международной научно-практической конференции "Прогрессивные литейные технологии", Москва, МИСиС, 2007 и 2009 г.г.; международной конференции «Литейное производство и металлургия. 2008», г. Гомель, Беларусь, 2008 г.; VI ежегодной конференции «Новые тенденции рационального использования вторичных ресурсов и экологии», Москва, МИСиС, 2008 г.; международной научно-практической конференции «Металлургия цветных металлов. Проблемы и перспективы», Москва, МИСиС, 2009 г.; IX съезде литейщиков России, г. Уфа, 2009 г.; научных семинарах кафедры технологии литейных процессов Московского института стали и сплавов (2007-2009 г.г.).

Заключение диссертации по теме «Литейное производство», Бадмажапова, Ирина Беликтоевна

выводы

1. Термодинамические расчеты и экспериментальные исследования подтвердили возможность эффективной экстракции из жидкой латуни примесных элементов, имеющих большее сродство к кислороду, чем цинк, методом окислительного рафинирования. В частности, эффективность экстракции кремния и алюминия из жидкой латуни составила соответственно 67-93 и 91-96 % в зависимости от условий проведения экспериментов.

2. Показано, что эффективность экстракции примесей зависит от технологических факторов, при этом она возрастает при обработке расплава окислителем совместно с флюсом, при небольшом избыточном расходе оксидно-флюсовой смеси, по мере увеличения длительности и повышения температуры обработки, а также интенсивности перемешивания расплава.

3. Показано, что скорости окисления кремния и алюминия возрастают с увеличением концентрации удаляемой примеси (Пр) по степенной зависимости и описываются уравнениями вида ь>Пр = к • [Пр]" где показатели степени равны « = 3и« = 2 соответственно при окислении кремния и алюминия.

4. Рассчитана по экспериментальным данным энергия активации процесса окисления кремния в жидкой латуни. Получено значение Е ~ 300 кДж/моль, которое свидетельствует о том, что этот процесс протекает в к переходном режиме, то есть лимитируется как химико-адсорбционной, так и диффузионной стадиями. Этот вывод подтверждается экспериментальными данными о существенном влиянии на кинетику окисления кремния таких факторов как температура и интенсивность перемешивания.

5. Представлено обоснование предпосылок для интерметаллидного рафинирования жидкой латуни от примеси свинца путем её обработки РЗМ и кальцием, экспериментально подтверждено формирование в жидкой латуни свинец-содержащих интерметаллидных фаз и доказана возможность экстракции свинца в количестве 13-41 % в зависимости от условий обработки расплава. Показано, что, невысокая эффективность экстракции свинца при интерметаллидном рафинировании жидкой латуни обусловлена неполнотой удаления из расплава интерметаллидных частиц, но при этом обработка расплава РЗМ и кальцием позволяет нейтрализовать большую часть свинца путем перевода его из свободно-металлического (техногенного) состояния в химически связанное, экологически безопасное состояние.

6. Разработаны технологии окислительного рафинирования латуни от примесей кремния и алюминия, которые предусматривают обработку расплава при температурах 1200-1220 °С оксидно-флюсовыми смесями (ZnO+NaCl), (Cu20+NaCl) или (Zn0+Na2B407) и обеспечивают при этом удаление до 67 - 93 % кремния и до 90 - 96 % алюминия. Оперативное определение требуемого количества оксидно-флюсовой смеси в зависимости от содержания кремния и алюминия в расплаве латуни осуществляется при помощи соответствующих номограмм.

7. Разработана технология интерметаллидного рафинирования жидкой латуни от примеси свинца и висмута, которая включает обработку расплава кальцием или РЗМ, формирование в нем интерметаллидных фаз и последующее их отделение от расплава. Применение разработанной технологии обеспечивает практически полную очистку латуни от примеси висмута и снижение содержания свинца на 30-40 %.

8. Разработанные технологии окислительного и интерметаллидного рафинирования представляют собой составные части комплекса технологий обработки жидкой латуни, применение которых позволяет в случае выявления после расплавления шихты повышенного содержания в расплаве примесей кремния, алюминия, свинца и висмута оперативно провести соответствующую рафинирующую обработку и получить в литых заготовках содержание указанных примесей в регламентируемых пределах и обеспечить, таким образом, максимальное использование низкосортной шихты без ущерба для качества литых заготовок.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Бадмажапова, Ирина Беликтоевна, 2009 год

1. Юдкин В. С. Плавка и литье сплавов цветных металлов. М.: Металлургия, 1967. - 384 с.

2. Мысик Р.К., Брусницын С.В. Исследование процесса затвердевания меди в условиях горизонтального литья//Литейщик России. -2005.- №1. С. 21-24.

3. Волкогон Г.М., Брезгунов М.М. Производство слитков меди и медных сплавов. М. Металлургия, 1980. -С. 56-77.

4. Никерова Л.Ф., Чернова Л.И, Непрерывные способы получения литых заготовок для производства полуфабрикатов из цветных металлов. М.: Цветметинформация, 1973. -С. 32-49.

5. Герман Э. Непрерывное литье. Справочное издание- М. Металлургиздат, 1961.-814с.

6. Курдюмов А.В., Пикунов М.В., Чусрин В.М., Бибиков Е.Л. Производство отливок из сплавов цветных металлов. — М.: МИСИС, 1996.-504 с.

7. Кац A.M., Шадек Е.Г. Теплофизические основы непрерывного литья слитков цветных металлов и сплавов. — М.: Металлургия, 1983. 208 с.

8. Ливанов В.А., Гибидулин P.M., Шипилов В. С. Непрерывное литье алюминиевых сплавов. М.: Металлургия, 1977. - 168 с.

9. Перспективный процесс производства прутково-проволочной продукции на основе горизонтального непрерывного литья и горячей винтовой прокатки/ Кац A.M., Райков И.Н., Романцев Б.А.// Цветные металлы. 2002. - №2.

10. Р.А. Бахтиаров, Л.А. Воробьева Практическое использование тепловых расчетов в металлургических процессах. — М.: Цветметинформация, 1977.72 с.

11. Специальные способы литья: Справочник/ В.А. Ефимов, Г.А. Анисович, В.Н. Бабич и др.; Под общ. ред. В.А. Ефимова,- М.Машиностроение, 1991. -436с.

12. Буров А.В. Литье слитков меди и медных сплавов. Пособие для рабочих.-М.: Металлургия, 1972.

13. Яценко А.А., Дворецкая Г.Ф. Вертикальное непрерывное литье заготовок из литейных медных сплавов // Литейное производство. 1980. - № 12. - С. 20-21.

14. М.Резник Б.И., Зайцева В .П, Новиков А.В. Развитие непрерывных и совмещенных процессов получения заготовок из тяжелых цветных металлов // Цветные металлы. 1990. - № 10. - С.87-91.

15. Прокопович О.И. Прокопович И.В. Непрерывное литье цилиндрических заготовок из цветных сплавов. // Литейное производство. 2003. - № 3. -С. 19.

16. Катышев В.А., Лихарев А.Д., Ловцов Д.П. Развитие в новых экономических условиях непрерывных и совмещенных процессов литья. // Литейное производство. -1997.- №4.

17. Дембовский В.В., Яценко А.А. Непрерывное литье медных сплавов в графитовые кристаллизаторы // Литейное производство. 1992. - №7.1. С. 22-23.

18. Кац А.М. Крапивина Т.Г. Развитие непрерывного литья слитков при производстве плоского и круглого проката. // Цветная металлургия. 1991-№3.

19. Никерова Л.Ф. Полунепрерывное литье и бесслитковая прокатка цветных металлов и их сплавов. -М.: Цветметинформация, 1968.

20. Outokumpu News. 1971. -№2. - P. 7-8

21. Krall H.A.// Giesserei. 1970.- Jg.57. - S.222-226.t

22. Кручер Г.Н. Современные направления интенсификации производства полуфабрикатов из цветных металлов и сплавов. М.: Цветметинформация. -33с.

23. Елкин Ф.М., Приходько В.Е. Плавка и заготовительное литье цветных металлов за рубежом. М.: Цветметинформация, 1963.

24. Кручер Г.Н. Заводы по обработке цветных металлов и сплавов в капиталистических и развивающихся странах. ч. I, II. М.: Цветметинформация, 1972.

25. Патент 4287933 (CILIA) 1981.

26. Патент 4518027 (США) 1985.27. Патент 4582110 (США) 1986

27. Ловцов Д.П., Лихарев А.Д. Непрерывное литье методом вытягивания вверх. Малоотходные и энергосберегающие процессы плавки и литья цветных металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1987. - С.61-66.

28. Патент 2124424 (ФРГ) 1970;

29. Патент 1354578 (Англия) 1970

30. Ловцов Д.П., Лихарев А.Д. — В сб.: Тезисы докладов к Всесоюзному научно-техническому совещанию «Основные направления по дальнейшему развитию и совершенствованию процессов литья и обработки». — М.: ЦНИИцветмет экономики и информации, 1979. с. 29.

31. Материалы фирмы UPCAST Электронный ресурс. Режим доступа: http://upcast.com . Дата обращения: 01.09.2009.

32. Волков В.А., Пикунов М.В. Исследование процессов плавки и литья цветных металлов и сплавов: Сб.научн.трудов Гипроцветметобработка. -М.: Металлургия, 1984. С.-24-28.

33. Логинов Ю. Н. Мысик Р.К. Полунепрерывное и непрерывное литье меди и ее сплавов при производстве контактного привода. // Литейщик России. -2005.- №1.-С. 34-36.

34. Сэр М. Нейри. Непрерывное литье медных прутков для повторного волочения на многониточных волочильных станах.// Цветные металлы. — 2002. № 8. - С. 82-89

35. Саков Ю.М., Хромов В.И., Арыченко С.В., Кечин В.А. Особенности производства латунных заготовок методом непрерывного литья.//

36. Материалы I международной научно-технической конференции. Владимир.: ВГУ. 2002. - С. 189-190.

37. Кельман, Л.Д. Исследование процесса непрерывного литья круглых латунных заготовок на установке горизонтального типа: Автореф. дис. канд.техн. наук: 05.16.04/ Л.Д. Кельман; «Гипроцветметобработка». -Москва, 1972.-20 с.

38. Шатагин О.А., Сладкоштеев В.Т., Вартазаров М.А., Козаченко С.М., Терехов В.Н. Горизонтальное непрерывное литье цветных металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1974. — 176 с.

39. Чухров М.В., Вяткин И.П. Непрерывное горизонтальнее литье слитков металлов и сплавов.- М.: Металлургия, 1968. 140 с.

40. Материалы фирмы Wertli Электронный ресурс. Режим доступа: http://www.wertli.ch/ Дата обращения: 01.09.2009.

41. Herrmann ЕЛ Metall 1963. - № 11. - S. 108.

42. Karr G. // Iron Age 1956. -Vol. 178, № 5. - P.94.

43. Альтман М.Б. и др. Плавка и литье легких сплавов.- М.: Металлургия, 196945. Патент 2948490 (ФРГ) 1981

44. Тен Э.Б., Бадмажапова И.Б., Киманов Б.М. Кинетика раскисления жидкой меди углеродом// Известия ВУЗов. Черная металлургия. 2008 .- № 7.- М.: МИСиС.- С.41-45.

45. Е.В. Ten, I. В. Badmazhapova, В.М. Kimanov. Kinetics of the Carbon Reduction of Liquid Copper// "Steel in translation"-2008. Vol. 38. - № 7. -P.533-536.)

46. ГОСТ 15527-2004. Сплавы медно-цинковые, обрабатываемые давлением. -Взамен ГОСТ 15527 70.; Введ. 01.07.2005. Минск: Изд-во стандартов. 2004. - 7 с.

47. Русановский А.В. Елисеев Е.И. Термодинамический анализ огневого рафинирования вторичной меди с применением хлоридов//Цветная металлургия. -1997. № 8-9. - С. 29-32.

48. Вольхин А.И., Евгенов A.M., Елисеев Е.И., Колесов Г.Н., Прокопенко А.В., Русановский А.В. Совершенствование технологии рафинирования вторичной меди // Цветная металлургия. 1997. - № 5-6. - С. 24-26.

49. Леонтьев В.Г., Задиранов А Н., Брюквин В. А. Модель испарения примесей при окислительном рафинировании меди в индукционных печах// Цветная металлургия. 2003. - № 4. - С. 28-33.

50. Директива Евросоюза 2002/95/ЕС RoHS Электронный ресурс. Режим доступа: h tip .7/ww w.rohssz ui de .com / Дата обращения: 01.09.2009.53. «Закон об охране питьевой воды» (The Safe Drinking Water Act SDWA)t

51. Электронный ресурс. Режим доступа: httn://www.epa.aov/safewater/sdwa/ Дата обращения: 01.09.2009

52. Kumar Sadayappan. Mitigating Lead in Copper Alloys for Drinking Water Applications//Foundry Management & Technology . -March, 1 2005.

53. Уткин H. И. Металлургия цветных металлов. M.: Металлургия, 1985 -440с.

54. Уткин Н. И. Цветная металлургия. М.: Металлургия, 1990. - 448 с.

55. Уткин Н. И. Производство цветных металлов. М.: Интермет Инжиниринг, 2000 - 442 с.

56. Аглицкий В. А. Пирометаллургическое рафинирование меди. М.: Металлургия, 1971.-320 с.

57. Козлов В. А., Набойченко С. С., Смирнов Б. Н. Рафинирование меди. М.: Металлургия, 1992. - 268 с.

58. Пикунов М.В. Плавка металлов, кристаллизация сплавов, затвердевание отливок: Учебное пособие для ВУЗов. -М.: «МИСиС», 2005. 416 с.

59. Цыганов А. С. Производство вторичных цветных металлов. М.: Металлуриздат, 1961.-301 с.

60. Баранов А. А., Микуляк О. П., Резняков А. А. Технология вторичных цветных металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1988. - 163 с.

61. Чурсин В. М. Плавка медных сплавов. М.: Металлургия, 1982. - 152 с.

62. Whiting L. V., Brown D. A. Air/Oxygen Injection Refining of Secondary Copper Alloys // Tran. Amer. Foundrymen's. Soc. Proc. 84-th Annu. Meet. St. Laus., Miss. 1980. - Vol. 88.

63. Сластионов А. А. Выбор оптимального состава флюсов для рафинирования медных сплавов // Генезис, теория и технология литых материалов. Материалы 1-го международной научно-практической конференции. Владимир: ВлГУ. 2002. - С. 110-112.

64. Иванич JL, Кочовски Б., Иванич 3. Кинетика реакций устранения алюминия из загрязненного расплава меди с применением оксидов цинка и меди // Цветные металлы. 1992. - № 6. - С. 65-66.

65. Лащенко Д.Д., Исаков НН. Брусницын С.В., Главацкий А.А. Рафинирование расплава меди флюсом ОРФ-2.//Ревда-2006. С.113-117.

66. Сластионов А. А., Кечин В. А. Комплексное рафинирование медных расплавов от металлических примесей и неметаллических включений//Литейное производство. 2003. - № 4. - С. 8-9.

67. Под. ред. Худякова И.В. Технология вторичных металлов. -М.: Металлургия, 1981 280 с.

68. Removing of the Lead and Nickel from Molten Brass // Journal of the Japan Research Institute for Advanced Copper-base Materials & Technologies. 1995. -№34.- P. 210-295.

69. Елисеев Е.И., Вольхин А.И., Жуков В.П., Русановский А.В. Использование натриевой селитры при огневом рафинировании меди // Цветная металлургия. 1996. - № 7. - С. 19-21.

70. Леонтьев В.Г., Задиранов А Н., Брюквин В. А. Рафинирование металлического расплава меди парогазовой смесью// Цветная металлургия. -2003,-№5.- С. 18-21.

71. Мальцев М. В.Модифицирование структуры металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1964. - 209 с.

72. Ракипов Д.Ф., Харитиди Г.П., Третьякова Н.Б. Извлечение никеля из черновой меди при плавке с оксидом железа// Цветные металлы. -1982. -№ 2. С. 26-27.

73. Eerola Н., Julha К., taskiuen P. thermodynamics of impurities in calcium ferrite slags in copper fire-refining conditions// Trans.Inst.Mining and Met., 1981, v.93, P.193-199.

74. Способ рафинирования цветных металлов. Заявка Японии № 62-14017, МКИ С 22 В5/08, опубл. 31.03.87.

75. Агеев Н.Г., Елисеев Е.И., Худяков И.Ф. Михайлов B.C., Павлов Д.В. Применение алюмосодержащих добавок для рафинирования черновой меди с повышенным содержанием никеля// Изв. ВУЗов. Цветная металлургия, 1989. №6. С. 38-41.

76. Анодная и катодная медь. А.И. Вольхин, Е.И. Елисеев, В.П. Жуков, Б.Н. Смирнов- Под общ. ред. Смирнова Б.Н. Челябинск: Южно-Уральское книжное издательство,2001. - 431 с.

77. Худяков И.Ф., Дорошкевич А.П., Карелов С.В. Металлургия вторичных цветных металлов. М.: Металлургия, 1987. - 109 с.

78. Akira Y., Yoichi Y., equilibrium relations between liquid copper and calcium ferrite slag.// Trans. Jap.Inst.Met. 1982. - Vol.23. - № 6. - P. 328-333.

79. Способ рафинирования меди с использованием шлака нового состава, патент США № 4318737, МКИ С 22 В 15/00, опубл. 09.03.82 г.

80. Метод очистки черновой меди, заявка Японии № 60-162737, МЕСИ С 22 В 15/14, опубл. 24.08.85 г.

81. Заявка 61-23128. Япония. Способ рафинирования меди./ Хаяси Тихиро, Хосои Акиро, Ямадзаки Нобуо (Япония). Опубл. 15.10.86.

82. Пирометаллургическое рафинирование медного лома. В.М. Парецкий, А.Б. Ермаков, В.Н. Демихов, В.А. Козлов. М.: ВНИИТИ, 2004. № 1683-В2004.

83. Орлов Н.Д., Чурсин В.М. Справочник литейщика. М. Машиностроение. 1971. 256 с.

84. Нарыта К. кристаллическая структура и свойства неметаллических включений в стали. М. Металлургия. 1969. 191с.

85. Коган Я. Д. Колачев Б.А. Левинский Ю.В. и др. Константы взаимодействия металлов с газами. Москва. Металлургия. 987. 368 с.

86. ГОСТ 9716.1-79 «Сплавы медно-цинковые. Методы спектрального анализа по металлическим стандартным образцам с фотоэлектрической регистрацией спектра» Взамен ГОСТ 9716.2 75.; Введ. 26.12.1979. Переиздан 01.10.1998 с изм.1: Изд-во стандартов. 1979. - 5 с.

87. В.П. Демидович, И.А. Марон, Э.З. Шувалова. Численные методы анализа, приближение функций, дифференциальные и интегральные уравнения.- М.: Наука, 1967.-368 с.

88. Куликов И. С. Раскисление металлов. М.: Металлургия, 1975. -504 с.

89. Линчевский Б. В. Термодинамика и кинетика взаимодействия газов с жидкими металлами. М.: Металлургия, 1986.- 222 с.

90. Диаграммы состояния двухфазных металлических систем. Справочник. / Под ред. Лякишева Н.П.- М.: Машиностроение, 1996.