Исследование и создание центробежного раскатника для обработки отверстий поверхностным пластическим деформированием тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Ольштынский, Сергей Николаевич

• Ольштынский, Сергей Николаевич
• кандидат технических наук
• 2002

Оглавление диссертации кандидат технических наук Ольштынский, Сергей Николаевич

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА. 1 ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1. Основные типы инструментов для обработки отвер- 12 стий поверхностным пластическим деформированием

1.2. Ротационные инструменты сепараторного типа 18 для обработки отверстий роликами

1.3. Центробежные раскатники непрерывного действия

1.4. Анализ исследований в области поверхностного пластического деформирования

1.5. Цель и задачи исследований

ГЛАВА 2 ИССЛЕДОВАНИЯ КОНСТРУКТИВНЫХ И СИЛОВЫХ

ПАРАМЕТРОВ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ РАСКАТНИКОВ И КОНТАКТНОЙ ЗОНЫ

2.1. Разработка рациональной схемы раскатника

2.2. Объект исследования

2.3. Определение конструктивных параметров центробежного раскатника

2.4. Определение геометрических параметров контактной зоны

2.5. Напряженное состояние в контактной зоне 62 Выводы по главе

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЯ ВЗАИМОСВЯЗИ КОНСТРУКТИВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕФОРМИРУЮЩИХ РОЛИКОВ, ГЕОМЕТРИИ КОНТАКТНОЙ ЗОНЫ, КОНТАКТНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ И КАЧЕСТВА ОБРАБОТАННОЙ

ПОВЕРХНОСТИ

3.1. Влияющие факторы и диапазон их изменения

3.2. Влияние конструктивных параметров деформирующих роликов и глубины внедрения на геометрию контактной зоны

3.3. Зависимость глубины упрочнения от параметров деформирующего ролика и диаметра детали

3.4. Взаимосвязь напряженного состояния в зоне контакта

Выводы по главе

ГЛАВА 4. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

4.1. Экспериментальные исследования контактной зоны

4.2. Условия испытаний центробежного раскатника

4.3. Определение площади контактной зоны

4.4. Измерительная и регистрирующая аппаратура

4.5. Определение точности экспериментальных исследований

4.6. Планирование проведения эксперимента

4.7. Обработка результатов измерений

Выводы по главе

ГЛАВА 5 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

КОНТАКТНОЙ ЗОНЫ И ЦЕНТРОБЕЖНОГО

РАСКАТНИКА

5.1. Задачи и особенности проводимых исследований

5.2. Зависимости глубины внедрения ролика и максимального напряжения в контакте от усилия деформирования

5.3. Зависимость шероховатости поверхности от величины оборотов центробежного раскатника

5.4. Зависимость глубины упрочнения от величины оборотов центробежного раскатника

5.5. Зависимости площади контакта от усилия деформирования и глубины внедрения ролика

Выводы по главе

ГЛАВА 6 ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ

6.1. Методика автоматизированного расчета параметров центробежного раскатника

6.2. Рекомендации по совершенствованию конструкции центробежного раскатника

6.3. Рекомендации по использованию результатов работы

Выводы по главе

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование и создание центробежного раскатника для обработки отверстий поверхностным пластическим деформированием»

В настоящее время поверхностное пластическое деформирование (ППД) роликами нашло широкое применение в машиностроении при изготовлении деталей из стали, чугуна, а также цветных металлов и предназначено для повышения качества поверхности, эксплуатационных свойств и несущей способности деталей машин [98].

В сравнении с выглаживающими прошивками, протяжками и выглажи-вателями, роликовые раскатники работают в более выгодных условиях: поскольку трение качения инструмента с обрабатываемой поверхностью при прочих равных условиях требует меньших усилий вдавливания инструмента, то снижаются давления в зоне контакта, а также уменьшаются потери на трение и нагрев инструмента. При этом практически во всех случаях, улучшаются служебные свойства обработанных поверхностей.

Широкое применение методов ППД в промышленности привело к созданию многочисленных конструкций инструмента и схем обработки. Выбор рациональной схемы обработки и оптимальной конструкции инструмента определяет технико-экономические показатели процесса и зависит от различных факторов, важнейшими из которых является тип производства, жесткость технологической системы, размеры и конструкция обрабатываемой детали, точность ее изготовления и других факторов.

Вопросам поверхностного пластического деформирования посвящена обширная научная и патентная литература [12, 36, 55, 61, 74, 89, 93, 102-110]. Этой проблеме посвящены исследования П. Г. Алексеева, Д. Д. Папшева, И. В. Кудрявцева, Ю. Г. Шнейдера, В. М. Торбило, А. С. Донского, А. М. Пронина, О. С. Черненко, В. М. Браславского, М. М. Жасимова, Я. Н. Отения, Ю. Г. Проскурякова, Г. М. Азаревича, Г. Ш. Бернштейна, В. И. Меньшова, М. С. Дрозда, Ю. И. Сидякина и других ученых.

Как показывают исследования, в общем случае, шероховатость обработанной поверхности, степень ее упрочнения, величина и знак остаточных напряжений зависит от технологических режимов ППД, усилия деформирования и подачи, исходной шероховатости заготовки, физико-механических свойств материала заготовки, типа применяемого инструмента и его конструктивных параметров [2, 9, 13, 19, 51, 68 и др].

Конструктивно инструмент для обработки ППД можно разделить на две группы: инструмент бессепараторного типа и инструмент сепараторного типа.

По характеру нагружения деформирующих элементов инструменты подразделяются: на механические с упругим контактом - пружинные, пневматические, гидравлические и комбинированные и с жестким контактом, настраиваемые строго на определённый размер.

Как показывает опыт, для обработки отверстий наибольшее распространение получили многороликовые раскатники. При этом, как правило, применяются инструменты с установкой роликов на опоры качения и сепараторного типа, инструменты упругого действия и, в редких случаях, инерционные раскатники.

Общим недостатком конструкций раскатников с установкой роликов на подшипники качения является то, что при этом увеличивается диаметр деформирующего элемента, а следовательно увеличивается пятно площади контактной зоны, что снижает его технологические и деформирующие возможности.

Недостаток жесткой роликовой головки заключается в том, что в процессе обработки без учета контактных деформаций ролика и его опор, диаметр обработки инструмента остается постоянным и не имеет возможности поднастройки. Недостатком также является и то, что установка роликов на диаметральный размер должна быть достаточно точной, чтобы соответствовать глубине внедрения деформирующего ролика в обрабатываемую поверхность, которая соизмерима с допуском на размер. Это не обеспечивает стабильности процесса обработки, так как с изменением действительного размера детали изменяется и усилие деформирования.

Применение пружины для нагружения деформирующих роликов увеличивает податливость инструмента, но, тем не менее, полностью не обеспечивает стабильность процесса обработки, так как смещение пружины пропорционально усилию сжатию, при котором меняется величина натяга роликов, а следовательно и усилие деформирования.

Для устранения вышеназванных недостатков применяют пневматический и гидравлический приводы для нагружения деформирующих элементов, но и они обладают недостатками, громоздкостью и сложностью в эксплуатации. Кроме того, деформирующие ролики в этих конструкциях также установлены на подшипниковых опорах, что ведет к увеличению их диаметрального размера и большим площадям контактной зоны.

Широкое распространение получили ротационные раскатники сепараторного типа, выполненные по схеме планетарного обкатывания жесткой и упругой конструкции. Жесткие раскатники обладают высокой чувствительностью системы к самым незначительным колебаниям натяга при относительно точной предварительной обработки отверстий. Это является основным и труднопреодолимым недостатком. Поскольку величина натяга невелика и соизмерима с указанными погрешностями, возникают значительные колебания радиальных усилий деформирования, что влечет снижение качества обработки и стабильности процесса.

Более совершенными являются сепараторные копирующие раскатники пониженной жесткости. Однако, им также свойственны недостатки: конструкции сепараторов сложны и трудоемки в изготовлении; в местах контакта рабочей поверхности деформирующего ролика с опорным конусом, за счет установки под углом самозатягивания, его площадь уменьшается, а контактные напряжения и износ увеличивается. Кроме того, настройка на размер лежит в диапазоне (0,05.0,12) мм, что соизмеримо с допуском на диаметр обрабатываемой поверхности. В связи с тем, что размер детали в партии меняется в пределах допуска, а величина настройки неизменна, это приводит к значительным изменениям усилия деформирования, а, следовательно, снижает стабильность процесса ППД и качество обработки.

Более предпочтительными по сравнению с рассмотренными выглядят центробежные раскатники. При этом известны раскатники с применением рабочего агента - воздуха, для создания больших скоростей вращения корпуса инструмента с деформирующими элементами. Для достижения необходимого усилия воздействия деформирующих элементов на обрабатываемую поверхность, развиваемого центробежными силами, необходима окружная скорость (25.50) м/с [108], при которой в процессе пластического деформирования, как полагает ряд авторов [9, 65 и др] резко повышается температура, как на поверхности обрабатываемого материла, так и на деформирующих элементах, что снижает качество поверхности. Для создания высоких скоростей вращения необходимо специальное оборудование и технологическая оснастка.

В промышленности нашли применение шариковые центробежные раскатники. При обработке центробежными раскатниками такого типа угловая скорость достигает значений (1200. 1800) мин"1, при которой центробежное усилие деформирования находится в пределах (140. 150) Н на шар диаметра 32 мм.

В описанных центробежных раскатниках в качестве деформирующих элементов применяются шары, что не позволяет осуществлять выбор рациональных типов и конструктивных параметров деформирующих элементов. Кроме того, как показывает опыт, усилия деформирования, получаемые за счет центробежных сил, в рассмотренных конструкциях, недостаточны для обеспечения требуемого качества получаемой поверхности и глубины ее упрочнения.

Суммируя вышесказанное можно сделать вывод, что инерционные центробежные раскатники являются менее нагруженными и более производительными и частично устраняют известные недостатки раскатывающего инструмента. Вместе с тем, в отечественном машиностроении нет хорошо освоенных и серийно выпускаемых инерционных центробежных раскатни-ков, отсутствует методика расчета их конструктивных параметров и режимов обработки.

Поэтому, проблема создания центробежного многороликового раскатника, обеспечивающего стабильное качество при высокой производительности является актуальной.

Целью работы является обоснование конструктивных параметров и разработка центробежного раскатника, обеспечивающего высокую производительность, заданное качество поверхности и стабильность процесса обработки.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие основные задачи:

1. Провести структурный анализ схем обработки при центробежном раскатывании.

2. Разработать конструкцию центробежного раскатника.

3. Разработать математическую модель расчета конструктивных и силовых параметров центробежного раскатника.

4. Исследовать геометрические параметры контактной зоны при обработке отверстий роликами произвольной формы и размеров.

5. Исследовать напряженное состояние в контактной зоне.

6. Разработать методику и провести экспериментальные исследования контактной зоны и испытания центробежного раскатника.

7. Разработать методику автоматизированного расчета рациональных параметров центробежного раскатника.

На защиту выносятся:

1. Конструктивная схема центробежного раскатника для обработки поверхностным пластическим деформированием роликами с использованием промежуточных опорных катков.

2. Математическая модель взаимосвязи конструктивных и силовых параметров центробежного раскатника.

3. Результаты теоретических исследований геометрических параметров деформирующего ролика, контактной зоны и распределения в ней контактных напряжений.

4. Результаты экспериментальных исследований геометрических параметров контактной зоны и испытаний экспериментального образца центробежного раскатника.

5. Конструкция центробежного пятироликового раскатника, обеспечивающего высокую производительность, заданное качество поверхности и стабильность процесса обработки.

6. Методика автоматизированного расчета рациональных параметров центробежного раскатника.

В первой главе рассматриваются различные типы существующих раскатывающих инструментов, особенности их работы и эксплуатации. Обозначаются требования, предъявляемые к конструкциям раскатывающего инструмента. Приводится обзор теоретических исследований их конструктивных параметров и геометрии контактной зоны. В этой же главе формируются цели и задачи исследований.

Во второй главе проводится синтез и анализ конструктивных схем многороликовых центробежных раскатников. Разрабатывается принципиально новая конструкция центробежного раскатника со схемой деформирования через промежуточные опорные катки. Раскрывается методика определения усилия деформирования и геометрических параметров контакта и математическая модель напряженного состояния в контактной зоне.

В третьей главе для вычисления функций разрабатывается алгоритм расчета на ЭВМ. Определяются функциональные зависимости влияния конструктивных и силовых параметров центробежного раскатника на геометрию и напряженное состояние контактной зоны. Это позволило определить критерии оптимизации параметров центробежного раскатника и легло в основу разработки и изготовления его экспериментального образца.

Четвертая глава посвящена описанию экспериментальной установка для исследований контактной зоны, экспериментального образца центробежного пятороликового раскатника для обработки отверстий. Обосновывается выбор изменяемых параметров, их диапазон, шаг изменения и выбор измерительной аппаратуры заданной точности. Раскрывается методика планирования и постановки эксперимента, а также методика статистической обработки результатов исследований.

В пятой главе приводятся результаты экспериментальных исследований. Проведен анализ полученных экспериментальным путем результатов влияния усилия деформирования на глубину внедрения деформирующего ролика, максимального напряжения в контакте, площади контактной зоны, глубины упрочнения и шероховатости обработанной поверхности. Установлена качественная и количественная сходимость результатов аналитических и экспериментальных исследований.

В шестой главе разработан алгоритм и блок- схема программного обеспечения автоматизированного расчета оптимальных параметров центробежного раскатника и частоты его вращения, обеспечивающих заданные показатели качества. Кроме того, предложены рекомендации по совершенствованию конструкции центробежного раскатника, позволяющие снизить динамические нагрузки на опорные катки в процессе раскатывания и повысить стабильность обработки.

Полученные в работе результаты могут быть использованы в выполнении расчетов и разработке технической документации центробежных рас-катников, а методика автоматизированного расчета может быть положена в основу технического задания на их изготовление и промышленное освоение.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Ольштынский, Сергей Николаевич

Выводы по главе 6.

1. Разработаны алгоритмы и блок-схема автоматизированного расчета оптимальных параметров центробежного раскатника с учетом реальных условий эксплуатации и критериев по производительности и качеству поверхностного слоя.

2. При дальнейшем совершенствовании центробежного раскатника целесообразно ввести в конструкцию узла установки ползуна с подшипниковой опорой катка в радиальном пазе корпуса инструмента дополнительный элемент в виде компенсирующей пружины, жесткость которой и расположение в пазе определяется расчетным путем.

3. Внедрение результатов данной работы позволит получить ряд унифицированных типоразмеров центробежных раскатников в соответствии с требованиями производства для раскатывания отверстий.

4. Разработанное и реализованное на ЭВМ программное обеспечение может быть использовано на стадии проектирования, изготовления, эксплуатации и для дальнейших исследований центробежных раскатников.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертационной работе решена задача создания эффективного центробежного пятироликового раскатника для обработки отверстий поверхностным пластическим деформированием путем синтеза структурной схемы, разработки конструкции, математической модели, с последующим выводом зависимостей взаимосвязи конструктивных и силовых параметров. Разработан экспериментальный образец центробежного раскатника и проведены его экспериментальные исследования в лабораторных условиях. Разработана методика автоматизированного расчета параметров центробежного раскатника.

В целом, основные результаты работы формируются в следующих выводах:

1. Проведен синтез и анализ структурных схем центробежных раскатников, который позволил определить в качестве оптимальной схему деформирования через промежуточные опорные катки.

2. Установлено, что реализация схемы деформирования через промежуточные опорные катки возможна начиная с пяти опорных катков и пяти деформирующих роликов. При их меньших количествах схема деформирования преобразуется в инструмент прямого действия.

3. Разработана принципиально новая конструкция центробежного раскатника (заявка на патент РФ № 2 2002 110 772 от 22.04.2002 находится на рассмотрении).

4. Разработана расчетная схема, математическая модель и определены зависимости конструктивных и силовых параметров центробежного раскатника, геометрических параметров и напряженного состояния контактной зоны.

5. Разработана блок схема и программа автоматизированного расчета на ЭВМ функций и взаимосвязи конструктивных и силовых параметров центробежного раскатника, геометрии контакта и напряженного состояния в контактной зоне.

6. Анализ полученных зависимостей показал, что наиболее оптимальной конструкцией является пятироликовый раскатник, действующий через промежуточные опорные катки.

7. Доказано, что равнозначные конструктивные параметры деформирующих роликов при обработке отверстий и валов формируют различные по размерам контактные зоны. Впервые установлено соотношение между диаметральными размерами деформирующих роликов, обеспечивающих равнозначные показатели качества при обработке валов и отверстий, равное 1.4.

8. Разработана методика экспериментальных исследований и изготовлена установка для определения геометрических параметров контактной зоны, а также максимальных напряжений в контакте от усилия деформирования. Изготовлен и испытан в лабораторных условиях экспериментальный пятироликовый центробежный раскатник для обработки отверстий диаметром 160 мм.

9. Получены результаты экспериментальных исследований контактной зоны и показателей качества поверхности при обработке экспериментальным образцом центробежного раскатника. Установлена качественная и количественная сходимость результатов исследований. Предельные отклонения расчетных значений не превышают погрешностей обработки экспериментов и адекватны друг другу на уровне значимости 0,05.

10. Разработаны алгоритм и блок схема автоматизированного расчета оптимальных параметров центробежного раскатника с учетом реальных производственных условий и критериев по производительности и качеству поверхностного слоя.

11. На основе теоретических и экспериментальных исследований разработаны рекомендации по совершенствованию конструкции центробежного раскатника.

12. Полученные в работе результаты исследования могут быть использованы при разработке технического задания на постановку центробежных раскатников в диапазоне (100. .320) мм на производство.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Ольштынский, Сергей Николаевич, 2002 год

1. Адлер Ю. П., Маркова Е. В., Грановский Б. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - с. 98 - 142.

2. Азаревич Г. М„ Бернштейн Г. Ш. Исследование процесса чистовой обработки многороликовыми дифференциальными инструментами. -В кн.: Размерно-чистовая обработка деталей пластическим деформированием взамен обработки резанием. М.: НИИмаш, 1966, с.

3. Азаревич Г. М., Бернштейн Г. Ш. Чистовая обработка наружных цилиндрических поверхностей пластическим деформированием. М.: ОНТИ, 1963. 73 с.

4. Азаревич Г. М. Нормирование режимов ППД многороликовыми устройствами- Вестн. машиностр., 1972, № 1, с. 46^47.

5. Азаревич Г. М. Чистовая обработка цилиндрических отверстий поверхностным пластическим деформированием. М.: ОНТИ, 1960. 71 с.

6. Алексеев П. Г. Влияние упрочнения наклепом на износостойкость и надежность деталей машин. Автореф. дис. . докт. техн. наук. Брянск, 1970. 43 с.

7. Алексеев П. Г. Технология упрочнения деталей машин поверхностной пластической деформацией. Учебное пособие, Тульский политехнический институт, Тула, 1978, 80 с.

8. Баас Р., Фервай М., Гюнтер X Delphi 4: полное руководство, 1999 -800 с.

9. Барац Я. И. Измерение контактных температур при поверхностном пластическом деформировании. Вестн. машиностр., 1973, № 4, с. 56-58.

10. Барац Я. И. Поверхностное упрочнение деталей машин обкаткой роликами. Харьков: Гос. научно-техн. изд. черной и цветной металлургии, 1959. 53 с.

11. Белкин М. Я. Повышение усталостной прочности крупных деталей поверхностным наклепом Автореф. Дис.канд. техн. наук. Днепропетровск, 1963.

12. Белов В. А Исследование метода упрочнения плоскостей шариковыми головками и влияние его на эксплуатационные свойства поверхности. Автореф. дис. канд. техн. наук. JI, 1964.

13. Браславский В. М. Отделка поверхностей крупных деталей обкатыванием цилиндрическими роликами В кн.: Размерно-чистовая обработка деталей машин пластическим деформированием взамен обработки резанием. М.: НИИмаш, 1965, с. 83-98.

14. Браславский В. М. Расчет глубины наклепа с учетом формы пластически деформированной поверхности. Вестн. машиностр., 1977, № 4, с. 62-66.

15. Браславский В. М. Технология обкатки крупных деталей роликами. М.: Машиностроение, 1966. 160 с.

16. Браславский В. М. Технология обкатки крупных деталей роликами. 2-е изд. М.: Машиностроение, 1975. 159 с.

17. Бурдун Г. О., Марков В. И. Основы метрологии. М.: Издательство "Стандартов", 1972. - 82 с.

18. Васильев И. А. В сб.: Механическая обработка металлов. М., 1950.

19. Виленская Е. JI. Исследование шероховатости поверхности по комплексу параметров при чистовой обработке давлением. Приборостроение, 1973, №9, с. 116-121.

20. Виттенберг Ю. Р. Накатывание регулярного микроредбефа фасонными роликами // Вестник машиностроения 1976 - №9 - с. 28-30.

21. Галин JI. А. Контактные задачи теории упругости. М.: ГИТТЛ, 1953.211 с.

22. ГОСТ 21617-76, 21618-76. Ролики для накатывания (обкатывания и раскатывания): Типы и технические требования. М., 1976.

23. ГОСТ 18296-72. Обработка поверхностным пластическим деформированием: Термины и определения. М., 1972.

24. Горохов В. А. Улучшение эксплуатационных свойств деталей и инструмента методами вибронакатывания и вибровыглаживания. М.: НИИИНМаш, 1983.-94с.

25. Губкин С. И. Пластическая деформация металлов, М., Металлургиз-дат, 1961.

26. Гурьев А. В., Гохберг Я. А., Поляков В. Н. Эффективность упрочнения ППД слойных металлических материалов. Вестн. машиностр., 1973, № 1, с. 61. 41. Давиденков Н. Н. Динамические испытания металлов. М.; JL: Госиздат, 1929. 173 с.

27. Давиденков Н. Н. Некоторые проблемы механики материалов. Л.: Лениздат, 1943. 152 с.

28. Дантерманн Д, Мишел Д, Тейлор Д. Программирование в среде Delphi: Пер. с англ./ Дантеманн Д, Мишел Д, Тейлор Д. К.: НИПФ "ДиаСофт Лтд1995. - 608 с.

29. Дьяченко П. Е., Горозинская 3. П. Технгология процесса обкатки щариком: Перед. Научно-техн. и произв. опыт. Хол. обр. давлением., вып. 12, № М60- 257/12. М.: ЦИТЭИН, 1960. 21 с.

30. Демкин Н. Б. Фактическая площадка касания твердых поверхностей. М.: Изд-во АН СССР, 1962. 135 с.

31. Денщик Н.М. Исследование технологических параметров процесса размерно-чистового дорнирования стальных цилиндров различной жесткости. Автореф. дисс. М.,1964.

32. Джонсон Н., Лиан Ф. В кн.: Методы планирования эксперимента. М.: Мир, 1980.-312 с.

33. Дрейнер Н., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ. М. Статистика, 1973.-392 с.

34. Дрозд М. С., Федоров А. В., Сидякин Ю. И. Расчет глубины распространения пластической деформации в зоне контакта тел произвольной кривизны. Вестн. машиностр., 1971, № 1, с. 20-23.

35. Жасимов М.М., Брауэр В.А., Бадажкова JI. Г., Шакиев Ш. Определение глубины вдавливания инструмента в поверхность детали при ППД. В кн.: Машиностроение. Алма-Ата: КазПТИ, 1976, вып. 5, с. 133-143.

36. Жасимов. М. М. Законы распределения контактных давлений, деформаций и напряжений при ППД. В кн.: Машиностроение. Алма-Ата: КазПТИ, 1976, вып. 5. с. 116-130.

37. Жасимов М. М., Кайдаров К. К., Бокун Т. А. Раскатывание с адаптивным управлением. М.: ВНТИЦ, 1977, № Б 633071. 101 с.

38. Жасимов М. М. Форма и площадь поверхности контакта инструмента с деталью при поверхностном пластическом деформировании. Вестн. машиностр., 1974, № 7, с. 42-44.

39. Жуков А. М. О коэффициенте Пуассона в пластической области. -Изв. АН СССР. Отд. техн. наук, 1954, № 12, с. 72-76.

40. Ильюшин А. А. Пластичность. М.: Гостеоретиздат, 1948. 280 с.

41. Ишлинский А. Ю. Осесимметричная задача теории пластичности и проба Бринеля. Прикладная математика и механика, 1944, т. 8, вып. 3, с. 201-224.

42. Кассандрова О. Н., Лебедев В. В. Обработка результатов наблюдений. М.: Наука, 1970. - 123 с.

43. Карасев Н. А., Котляревский Г. П. Чистовая обработка полых валов методом пластического деформирования. Вестн. машиностр., 1966, № 9, с. 42^4.

44. Кобрин М. М. Упрочнение литой стали поверхностным холодным наклепом. В кн.: Исследование прочности стали. М.: Машгиз, 1951.

45. Коновалов Е. Г., Сидоренко В. А. Чистовая и упрочняющая ротационная обработка поверхностей. Минск: Высшая школа, 1968. 363 с.

46. Коровчинский М. В. Распределение напряжений в окрестности локального контакта упругих тел при одновременном действии нормальных и касательных сил в контакте. М.: Машиноведение, 1967, с. 85-96.

47. Крагельский И. В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968. 479 с.

48. Крутов Г. И., Гришко И. М., Попов В. В. и др. Основы научных исследований. М.: Высшая школа, 1989. - 400 с.

49. Кудрявцев И. В., Бурмистрова JL Н. Выбор продольной подачи при упрочнении осей и валов обкаткой роликами. Вестн. машиностр. 1965 №3 с. 50-65.

50. Кудрявцев И. В. Внутренние напряжения как резерв прочности в машиностроении. М.: Машгиз, 1951. 273 с.

51. Кудрявцев И. В. Повышение прочности стальных деталей обкаткой, М: Машгиз, 1948. 183 с.

52. Кудрявцев И. В. Современное состояние и практическое применение ППД Вестн. машиностр., 1972, № 1, с. 35-38.

53. Кургузое Ю. И. Расчет площади контакта при обкатывании. В кн.: Поверхностное упрочнение деталей машин и инструментов. Куйбышев: КПТИ 1976, с. 43-49.

54. Левин Б. М. Контактный метод измерения микрогеометрии поверхности. Основы метода и оптические профилографы. М.: Машгиз, 1960. 121 с.

55. Лурье А. И. Теория упругости. М.: Наука, 1970. 939 с.

56. Маталин А. А. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. М.: Машгиз, 1956. 183 с.

57. Мэтчо Д. и др. Delphi2. Руководство для профессионалов: Пер с англ. СПб.: BHV - Санкт-Петербург, 1997. - 784 с.

58. Налимов В. В., Чернова Н. А. Статистические методы планирования экспериментов, М. Наука, 1965 - 340 с.

59. Одинцов JI. Г. Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием: Справочник. М.: Машиностроение, 1987,328 с., ил.

60. Отений Я. Н. Технологическое обеспечение качества поверхности и производительности обработки ППД роликами. Автореф. дисс. канд. техн. наук Курган, 1988.

61. Отений Я. Н., Белов А. В., Ольштынский П.В., Ольштынский С. Н. Обоснование оптимальной форма деформирующих роликов при обработке ППД. Сборник материалов "Современные технологии в машиностроении" часть II. Пенза, 2000 г. С. 5 8.

62. Папшев Д. Д. Обработка высокопрочных (закаленных) деталей методом обкатки. Автореф. дис. докт. техн. наук. Куйбышев, 1968. 45 с.

63. Папшев Д. Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. М. Машиностроение, 1978. - 152 с.

64. Пинегин С. В. Контактная прочность и сопротивление качению. М.: Машиностроение, 1969. 242с.

65. Проскуряков Ю.Г., Меньшаков В. М. Методика выбора режимов при накатке деталей шариками и роликами. Вестн машиностр., 1962, № И, с. 35-37.

66. Проскуряков Ю. Г., Меньшаков В. М. Микрогеометрия поверхности при обработке детали упрочняюще-калибрующим методом. Вестн. машиностр., 1961, № 8, с. 51-53.

67. Проскуряков Ю. Г., Меньшаков В. М. Режимы обработки упрочняюще-калибрующим инструментом. В кн.: Современные способы и технология обработки деталей упрочняюще-калибрующими инструментами. Челябинск: ЧПИ, 1962, с. 22-29.

68. Проскуряков Ю. Г., Романов В. Н. Новые процессы дорнования отверстий. Вестн. машиностр., 1973, № 3, с. 51-54.

69. Проскуряков Ю. Г. Технология упрочняюще-калибрующей и формообразующей обработки металлов. М.: Машиностроение, 1971, 208 с.

70. Пустыльнин Е. М. Статистические методы анализа обработки наблюдений. М.: Наука, 1968. - с. 76 - 78.

71. Резников А. Н. Температура и охлаждение режущих инструментов. Куйбышев: Куйбышевское книжное изд-во, 1959. 82 с.

72. Румянцев А. В. Чистовая обработка внутренних цилиндрических поверхностен деталей роликовым инструментом. Автореф. дис. . канд. техн. наук. М, 1966. 25 с.

73. Сван Т. Основы программирования в Delphi для Windows 95: Пер. с англ. К.: Диалектика, 1996. - 480 с.

74. Современные способы и технология обработки деталей упрочняюще-калибрующими инструментами/Под ред. Ю. Г. Проскурякова. Челябинск, 1962. 144 с.

75. Сегал В. М. Пластический контакт при движении шероховатого цилиндра по идеально пластическому полупространству-Механика твердого тела, 1971, №3, с. 184-189.

76. Сегал В. М. Сопротивление качению цилиндра по идеально пластическому полупространству Там же, 1973, № 5, с. 75-79.

77. Сегал В. М. Методы исследования напряженно-деформированного состояния в процессах пластического формоизменения металлов. Автореф. дис. .докт. техн. наук. Минск, 1974. 44 с.

78. Смольников Н. Я., Ольштынский С. Н Отений Я. Н., Никифоров Н. И. Обработка глубоких отверстий центробежным раскатыванием // Инструмент Сибири. 2000. - N6 (9). - С. 21-23.

79. Соломенцев Ю. М. Технологические основы оптимизации процесса обработки деталей на станках. Автореф. дис. . докт. техн. наук. М., 1974.48 с.

80. Солонин И. С. Математическая статистика в технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1972. 215 с.

81. Сторожев М. В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машгиз, 1957. 324 с.

82. Суслов А. Г. Технологическое обеспечение контактной жесткости. М.: Наука, 1977. 100с.

83. Торбило В. М. Влияние методов чистовой обработки трущихся поверхностей на сопротивление схватыванию пары сталь-бронза. -Вестн. машиностр., 1975, № 9, с. 168-169.

84. Усов А. М. Рекомендации по выбору накатных роликов. Станки и инструмент, 1976, № 2, с. 36-37.

85. Хает Г. Л., Стенько Д. А., Брусиловский Б. А. Тр. ЦНИИТМАШ, 1959.

86. Хейфец С. Г. Аналитическое определение глубины наклепанного слоя,- В сб. ЦНИИТмаша. М.: Машгиз, 1952, кн. 49, с. 7-17.

87. Черненко О. С. Повышение производительности процесса и точности изделий при поверхностном пластическом деформировании на основе совершенствования технологии операций и инструмента. Дисс. .канд. техн. наук. Тольятти, 1987.

88. Школьник JI.M., Шахов В. И. Технология и приспособления для упрочнения и отделки деталей накатыванием. М.: Машиностроение, 1964. 184 с.

89. Шнейдер Ю. С. Чистовая обработка металлов давлением. М.; JL: Машгиз, 1963. 269с.172. Шнейдер Ю. Г. Холодная бесштамповая обработка металлов давлением. JL: Машиностроение, 1967. 352 с.

90. Шнейдер Ю.Г. Инструмент для чистовой обработки металлов давлением. Л.: Машиностроение, 1971 246с.

91. Шнейдер Ю.Г. Технология финишной обработки давлением: Справочник. СПб.: Политехник, 1998 - 414 с.

92. Штаерман И. Я. Контактная задача теории упругости. М.; Л.: ГИТТЛ, 1949. 183 с.

93. Ярковец А. И., Сироткин О. С., Кравценко Ю. А. Раскатка точных отверстий. Вестн. машиностр., 1976, № 7, с. 71-73.

94. Ярославцев В. М. Расчет глубины пластически деформированного с. при обкатке роликом с первоначальным контактом по линии. Изв. вузов. М.: Машиностроение, 1976, № 6, с. 151-156.

95. А.с. 944899 Раскатка для обработки отверстий. / Е. И. Пятосин, В.

96. B. Волчуга и Е. И. Глазунов. Опубл. в Б. И., 1982, № 27.

97. А. с. 397322. Устройство для обкатки внутренних поверхностей. / Т. А. Сактаганский, М. С. Селезнев, Н. Г. Булава, Б. А. Искра, В. А. Бурн-штейн, В. Д. Красильников, Г. Е. Фридман и Е. И. Носенко. Опубл. в Б. И, 1973, № 37.

98. А. с. 1581566. Устройство для упрочнения деталей наклепом / Г. Г. Крымский, В. Д. Голубенко, В. А. Мосин и С. А. Рябоконь. Опубл. в Б. И., 1990, №28.

99. А. с. 986757. Устройство для окончательной обработки деталей. / Л. Г. Одинцов, Ю. А. Петров, В. В. Корнев, А. А. Козырев и Ю. М. Юха-нов. Опубл. в Б. И., 1983, № 1.

100. А. с. 591308. Инструмент для чистовой и упрочняющей обработки. /

101. C. Н. Игнатов, В. А. Бауман, А. Е. Кирсанов, В. Ф. Макеев и Я. Н. Оте-ний. Опубл. в Б. И., 1978, № 5

102. А. с. 1608032. Устройство для упрочняюще-чистовой обработки. / И. Н. Иванов, А. А. Кононенко, Н. А. Соломин и Ю. Б. Борисенко. Опубл. в Б. И., 1990, № 43.

103. А. с. 1047668. Инструмент для чистовой обработки тел вращения методом пластической деформации. / П. И. Ящерицын, Я. М. Сургунт, А. П. Минаков, Е. Н. Блинов, Ю. К. Голант и В. Н. Леушкин. Опубл. в Б.

104. Моделирование упругопластического напряженного состояния в контактной зоне на основе упругой контактной задачи Герца с учетом центробежногораскатывания1. Исходные данные

105. В расчетных зависимостях первая схема обработки обозначается индексом 1, а вторая схема -индексом 2

106. Изменение полуширины контакта при обработке валаzv1 (R ,11) := IR2

107. R + rp1(R ,I1)) (R hm)""2 R + rp1(R,H) - hm

108. Максимальное значение полуширины контактаzvm1(R) := IR

109. R + rn1(R))(R hm) R + rn1(R)-hmпри обработке отверстия

110. Максимальное значение полуширины контактаzo1 (R ,11) := R zom1(R) := R

111. R rp1(R ,I1))-(R + hm) R - rp1(R ,11) + hm

112. R rn1(R))(R + hm) R - rn1(R) + hm-,2zvm1(R)50 70 90 110 130 150Rzom1(R)100 84 68 52 36 2050 70 90 110 130 150R

113. Площадь контакта при обработке вала Sv1(R)при обработке отверстия So1 (R) :=-Lk1 0rLklzv1(R,H)dl1zo1 (R ,11) dl1

114. Обработка отверстия через промежуточные катки

115. Радиусы катков . (R-5)-sin(y2) а.гк^гс; .----. , ч1 + sin(v)/2Jрадиус расположения осей катков rq^/rx — r 5 относительно оси инструмента \ ; l ;

116. R rp2(R ,I1))(R + hm) R - rp2(R ,11) + hmплощадь контактной зоны при обработке валов и отверстий1. Sv2(R) :=•Lk1zv2(R ,11) dl11. So2(R) :=•Lk1zo2(R ,11) dl1

117. Отношение площадей контактов при обработке валов и отверстий1. Sot1(R) :=1. So1 (R) Sv1 (R)1. Sot2(R) :=1. So2(R) Sv2(R)50 70 90 110 130 150Rz1 := 0,0.05 .zv1(R, 11)

118. Распределение напряжений в области контакта15 121. Sot1(R) 9 Sot2(R) 63 0