Исследование и совершенствование процессов пульсирующей глубокой вытяжки листовых деталей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 01.02.06, кандидат технических наук Шальнев, Александр Егорович

• Шальнев, Александр Егорович
• кандидат технических наук
• 1998

Оглавление диссертации кандидат технических наук Шальнев, Александр Егорович

Содержание

Введение

Глава 1. Сущность, теоретические основы и пути интенсификации глубокой вытяжки полых листовых деталей

1.1. Сущность и основные направления интенсификации процесса вытяжки

1.2. Приемы дробления очага пластического деформирования во фланцах заготовки

1.3. Последовательное деформирование участков фланца заготовки при глубокой вытяжке

1.4. Поэтапное деформирование участков фланца заготовки при вытяжке

1.5. Комбинированное деформирование фланца при вытяжке

1.6. Последовательно-поочередное деформирование участков фланца заготовки при глубокой вытяжкеЗО

1.7. Преднамеренное гофрирование и разглаживание фланца заготовки при вытяжке

1.8. Пульсирующая вытяжка с чередованием деформирования кольцевых участков фланца заготовки32 Выводы по главе 1

Глава II. Теоретический анализ пульсирующей вытяжки с чередованием деформирования кольцевых участков фланца заготовки

2.1. Сущность пульсирующей вытяжки

2.2. Теоретические основы пластического деформирования периферийной части фланца заготовки

2.2.1. Определение напряжений пластического деформирования в периферийной части заготовки

2.2.2..Оценка значения напряжений от трения ох при пульсирующей вытяжке

2.2.3. Определение сопротивления изгибу стг штампуемого металла

2.2.4. Определение предельного напряжения в стенке вытягиваемого изделия

2.2.5. Определение временного сопротивления штампуемого материала Ов (в) с учетом дополнительного

упрочнения

2.2.6. Установление технологических возможностей и особенностей первого этапа пульсирующей вытяжки

2.3. Теоретические основы пластического деформирования центральной части фланца заготовки

Выводы по главе II

Глава III. Экспериментальные исследования пульсирующей вытяжки с чередованием деформирования кольцевых участков фланца заготовки

3.1. Определение механических свойств штампуемого металла

3.1.1. Экспериментальное построение кривых упрочнения

3.1.2. Определение временного сопротивления ав (е) предварительно упрочненного металла

3.1.3. Построение зависимости ой (б) на основе методики математического планирования эксперимента

3.2. Эксперименты по определению силовых параметров процесса

3.2.1. Установление напряжений штамповки и изгиба 1-го и 2-го переходов вытяжки

3.2.2. Эксперименты по определению изгибных напряжений при протягивании ленты через фильеру

Выводы по главе III

Глава IV. Применение пульсирующей вытяжки в зубопротезной технике

4.1. Технология изготовления металлических коронок из сплава титана пульсирующей вытяжкой

4.2. Изготовление металлических зубных коронок пульсирующей вытяжкой. Сущность процесса

4.2.1. Особенности процесса пульсирующей вытяжки

4.2.2. Осуществление пульсирующей вытяжки на микропрессе

4.3. Вытяжка зубных коронок в штампе с колеблющимся прижимом

4.3.1. Вытяжка металлических зубных коронок эластичной матрицей

4.3.2. Способ реверсивной вытяжки коронок эластичной матрицей

Выводы по главе IV

Выводы по работе

Литература

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование и совершенствование процессов пульсирующей глубокой вытяжки листовых деталей»

Введение

Для научно-технического процесса на современном этапе развития науки и техники характерно усложнение конструкций машин и их комплексов, что, в свою очередь, предопределяет увеличение трудоемкости изготовления, себестоимости и сроков освоения новых изделий.

С помощью операций листовой штамповки многие высокоразвитые страны

выпускают до 80% общего количества продукции машиностроения, и одной из важных

проблем машиностроительного производства является экономичное и

высокопроизводительное получение качественных тонкостенных деталей. В этом

отношении характерны следующие данные: листовой штамповкой в самолетостроении

изготавливается до 60-70% от общего количества деталей, в ракетостроении - 80-90%, в

автотранспорте - до 50%, в приборостроении - до 85-90% [1,2].

Широкому применению процессов листовой штамповки способствует их достаточно высокая степень совершенства, которая может быть оценена совокупностью следующих технико-экономических показателей:

• высокой точностью и хорошим качеством штампуемых деталей;

• высоким уровнем производительности труда и низкой себестоимостью производства новых изделий;

• приспосабливаемостью к различным масштабам производства при сохранении высоких технико-экономических показателей;

• возможностью изготовления деталей с наиболее высоким коэффициентом использования металла;

• возможностью получения полых изделий из листа с минимальной металлоемкостью; Операции листовой штамповки могут быть разделены на две группы: разделительные и формоизменяющие.

Разделительные операции характеризуются отделением одной части заготовки от другой и завершаются разрушением материала (вырубка, пробивка, отрезка, зачистка и т.п.)

Формоизменяющие операции (гибка, вытяжка, обжим, отбортовка и т.п.) характеризуются тем, что заготовка получает пластические деформации и деформирование не должно завершаться разрушением.

В ряде работ [3,4] показано, что среди формоизменяющих операций глубокая вытяжка является одним из наиболее эффективных средств для получения высококачественных заготовок под механическую обработку. Это определяет большой интерес, который всегда проявляется к этому виду обработки металлов давлением.

Однако единичный и мелкосерийный характер производства, в условиях которого находится значительная часть предприятий машиностроения, накладывает определенные ограничения на традиционные процессы вытяжки. Так, если в условиях серийного и массового производства в абсолютном большинстве случаев экономически оправдано

получение полых деталей за несколько вытяжных операций, то при обширной номенклатуре и небольшой годовой программе многооперационный процесс вытяжки, требующий для изготовления на одну деталь несколько вытяжных штампов и сопровождающийся целым рядом вспомогательных операций (отжиг, травление, промывка, нанесение и удаление смазок и т.д.), становится растянутым во времени, малоудобным и дорогостоящим.

Для многих производств (в частности, производства летательных аппаратов) характерны следующие особенности:

• большая номенклатура одновременно изготавливаемых изделий;

• малые масштабы выпуска однотипных изделий;

• относительно частая смена объектов производства;

• сжатые сроки подготовки производства и освоение новых или модернизированных изделий.

Наиболее радикальным путем преодоления трудностей, обусловленных возможностями современного производства и отмеченными особенностями, является его интенсификация на основе изыскания, разработки и внедрения новых технологических процессов и оборудования, обеспечивающих предельное сокращение времени и затрат труда как на превращение заготовок в законченное изделие или полуфабрикат, так и на подготовку вытяжного производства листовых деталей.

Однако находящийся на вооружении современного машиностроения комплекс методов и средств листовой штамповки вообще и глубокой вытяжки в особенности не отвечает во многих случаях современным требованиям промышленности.

В связи с этим возникает необходимость в обосновании и разработке основных направлений интенсификации глубокой вытяжки с разработкой комплекса новых методов и средств глубокой вытяжки, теоретическим обоснованием и проверкой экспериментом их силовых и технологических параметров в лабораторных и производственных условиях.

Процесс штамповки предназначен для получения полых деталей из плоской листовой заготовки. Возможное формоизменение при вытяжке фланцевой части заготовки ограничено ее разрушением в том месте, где действуют наибольшие по величине растягивающее напряжения. При рассмотрении технологических возможностей операции вытяжки необходим учет факторов, влияющих на величину допустимого формоизменения, оценка их значимости.

Штамповка - вытяжка представляет собой процесс сложного нагружения при непрерывно меняющимся виде напряженно-деформированного состояния.

Анализ напряженно-деформированного состояния позволяет правильно рассчитать технологический процесс вытяжки, правильно выбрать размеры заготовок вытягиваемых изделий и рациональные элементы рабочих частей штамповой оснастки, а также определить основные направления интенсификации глубокой вытяжки.

Для расширения области применения вытяжных работ в условиях малосерийного производства необходимо изыскивать новые технологические процессы, обеспечивающие сокращение количества вытяжных и сопутствующих им вспомогательных операций.

В настоящее время теоретически и экспериментально изучаются следующие принципиально новые технологии листовой штамповки [5]:

• штамповка-вытяжка листовых деталей пластичным металлом;

• глубокая вытяжка гидроэластичной матрицей с подвижным прижимом,

• гидромеханическая вытяжка листовых деталей;

• гидростатическая сверхглубокая вытяжка из листового металла;

• глубокая вытяжка с кольцевым гофрированием и разглаживанием фланца заготовки;

• пульсирующая глубокая вытяжка тонкостенных деталей из листового металла;

• вытяжка с колеблющимся и качающимся прижимом;

• глубокая вытяжка листовых деталей из профилированных по толщине заготовок;

• малоотходная технология вытяжных работ.

Среди рассмотренных процессов определенный интерес представляют процессы вытяжки, основанные на дроблении очага пластического деформирования фланца заготовки.

Известный процесс пульсирующей вытяжки с преднамеренным радиальным гофрированием и разглаживанием фланца заготовки позволяет расширить номенклатуру листовых деталей, изготовляемых глубокой вытяжкой.

Однако широкому применению этого прогрессивного процесса вытяжки

препятствует, во-первых, то, что он рационален лишь при штамповке особо тонкостенных £

деталей (— <0.02, где - исходная толщина заготовки, ¿1 - диаметр пуансона) и, во-^

вторых, то, что для его осуществления требуются достаточно мощные специальные гидропрессы, у которых усилие на прижиме примерно в 10 раз больше, чем в обычных гидропрессах [6].

Пульсирующая вытяжка с чередованием деформирования кольцевых участков фланца заготовки, являющаяся предметом исследования в настоящей работе, способствует дальнейшему расширению возможностей вытяжного производства листовых деталей за счет того, что этим процессом обеспечивается изготовление листовых деталей с £

— > 0.02, а также за счет того, что его осуществления требуется гидропрессы меньшей с/

мощности, чем для пульсирующей вытяжки с радиальным гофрированием [7].

В настоящей работе представлены результаты теоретических и экспериментальных исследований нового процесса глубокой вытяжки: с учетом увеличения несущей способности штампуемого материала в зоне раздела периферийного и центрального очагов деформирования и с учетом взаимодействия последних при создании давлений подпора в центральной зоне фланца заготовки в процессе вытяжки.

. В первой главе кратко изложены сущность, теоретические основы и пути интенсификации глубокой вытяжки полых листовых деталей, приведен обзор и анализ способов глубокой вытяжки, основанных на дроблении очага пластического деформирования и последовантельно-чередующемся деформировании отдельных участков фланца заготовки.

Во второй главе на основании методов механики деформируемого твердого тела проведен теоретический анализ пульсирующей вытяжки с чередованием деформирования кольцевых участков фланца заготовки в периферийной и центральной зонах с учетом увеличения несущей способности штампуемого металла в зоне раздела последних и с учетом взаимодействия их при создании давлений подпора в центральной зоне фланца заготовки в процессе вытяжки.

Третья глава посвящена экспериментальным исследованиям пульсирующей вытяжки с чередованием деформирования кольцевых участков фланца заготовки, определению области применения и освоению нового процесса в лабораторных условиях.

Наконец, в четвертой и последней главе обсуждается применение пульсирующей вытяжки в зубопротезной технике для изготовления металлических зубных коронок.

В заключении работы проведены общие выводы и список цитированной литературы.

В приложении имеются акты внедрения результатов работы на предприятиях г.

Перми.

Таким образом, в работе решаются следующие основные задачи:

1. Дан анализ различных способов глубокой вытяжки.

2. Обоснованы преимущества метода пульсирующей вытяжки с чередованием деформирования кольцевых участков фланца заготовки.

3. Построена приближенная математическая модель, позволяющая рассчитывать усилия и напряжения в прессе пульсирующей вытяжки с чередованием деформирования кольцевых участков фланца заготовки.

4. Проведено экспериментальное исследование данного процесса.

5. Описано применение пульсирующей вытяжки в зубопротезной технике, применимое и к аналогичным процессам.

Заключение диссертации по теме «Динамика, прочность машин, приборов и аппаратуры», Шальнев, Александр Егорович

Выводы по работе

Настоящая работа направлена на решение одной из проблем машиностроительного производства - интенсификации и совершенствования штамповки-вытяжки полых деталей из листового металла.

Результаты теоретических и экспериментальных исследований, представленные в настоящей работе, дают основание сделать следующие выводы.

1. В самых разнообразных конструкциях, выпускаемых машиностроительными предприятиями, работающими в условиях серийного, мелкосерийного и опытного производства, широко применяются полые детали из листового металла, изготовление которых осуществляется многопереходной штамповкой на универсальных прессах и выдавливанием на токарно-давильных станках, что связано либо со значительным увеличением стоимости штамповой оснастки, либо с применением тяжелого физического труда.

Для сокращения количества вытяжных операций и снижения объема ручного труда при изготовлении таких деталей необходимо разрабатывать новые способы штамповки-вытяжки и создавать специализированное оборудование для их осуществления.

2. Одним из эффективных путей интенсификации вытяжного производства является вытяжка с чередованием деформирования кольцевых участков фланца заготовки, которая позволяет существенно сократить количество операций при изготовлении полых деталей и, в особенности, деталей с широким фланцем.

3. Пульсирующая вытяжка, основанная на разделе очагов деформирования во фланце заготовки, приводит к значительному расширению технологических возможностей формообразования изделий из листа.

4. В работе определены значения основных компонентов напряжений штамповки как в Ьтдельности, так и в их взаимодействии, что позволило установить границы применяемости и режимы осуществления исследуемого процесса в зависимости от показателя упрочнения для различных материалов (сталь 08КП, латунь Л63, алюминиевый сплав АмцМ и др.).

5. Аналитически и экспериментально определены максимальные коэффициенты вытяжки как на провал, так и с широким фланцем.

6. Аналитически и экспериментально установлено, что получивший предварительное упрочнение материал, поступающий в зону раздела очагов деформирования, увеличивает несущую способность при вытяжке периферийной зоны заготовки.

7. Установлено, что при возрастании показателя упрочнения п, возрастают значения периферийных коэффициентов вытяжки Коп, убывают значения центральных коэффициентов вытяжки Кц.

8. Аналитически получена и экспериментально проверена зависимость влияния предварительного упрочнения на временное сопротивление металлов при различных значениях показателя упрочнения.

9. Использование пульсирующей вытяжки при выполнении приведенных в настоящей работе технических предложений и разработок позволяет в условиях серийного и опытного производства в 2-10 раз снизить трудоемкость изготовления полых листовых деталей и в 2-5 раз сократить сроки подготовки производства этих деталей.

10. В результате разработки на основе исследований в настоящей работе оригинальных конструкций и новых способов глубокой вытяжки намечены дальнейшие пути совершенствования процесса пульсирующей вытяжки.

Таким образом, выполненные и представленные в настоящей работе исследования показывают, что процесс пульсирующей вытяжки с чередованием деформирования кольцевых участков фланца заготовки, сочетающий в себе значительные технологические возможности при простой штамповой оснастке, может найти широкое применение в различных отраслях машиностроения и сделать заготовительно-штамповочное производство более гибким и маневренным.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Шальнев, Александр Егорович, 1998 год

Литература

1. Бойцов В.В. Механизация и автоматизация мелкосерийного и серийного производств. Москва, Машиностроение, 1973.

2. Амиров Ю.Д., Яновский Г.А. Ресурсы сбережений и качества продукции. Москва, Изд-во стандартов, 1987.

3. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования. Москва, 1979, 3-е издание.

4. Мещерин В.Т. Листовая штамповка. Атлас схем. 3-е издание, 1975.

5. Сизов Е.С., Бабурин М.А., Сизова К.Г., Рогожников Г.И., Алавердов В.Р., Сочнев В.Л., Суворина Е.В., Оленев Л.М., Федянин A.B. Интенсификация вытяжного производства полых деталей из листового металла. Часть 1. Штамповка-вытяжка листовых деталей пластичным металлом. Пермь, Изд-во РАЕН, Западно-Уральское отделение, 1996.

6. Богуславский Б.З., Сизов Е.С., Шальнев А.Е., Рогожников Г.И., Валеев И.Ф., Суворина Е.В., Сочнев В.Л., Буторин A.C. Пульсирующая вытяжка листовых деталей с чередованием деформирования кольцевых участков фланца заготовки. Москва-Пермь, Изд-во РАЕН, Западно-Уральское отделение, 1996.

7. .Богуславский Б.З., Сизов Е.С. Пульсирующая вытяжка с двумя очагами деформирования во фланце заготовки. В сборнике: Технологические резервы повышения качества и эффективности приборостроительного производства. Тезисы докладов VII Всесоюзной научно-технической конференции, Смоленск, 1976, стр 7879.

8. Губкин С.И. Теория обработки металлов давлением. Москва, Металлургиздат, 1947.

9. Губкин С.И., Звороно Б.П., Катков В.Ф., Норицын И.А., Попов Е.А., Смирнов-Аляев Г.А., Томленов А.Д., Унксов Е.П., Шофман Л.А. Основы обработки металлов давлением. Под ред. Н.В. Сторожева. Москва, Машгиз, 1959.

10. Исаченков Е.И. Штамповка резиной и жидкостью. Москва, Машиностроение, 1967.

11. Малов А.Н. Технология холодной штамповки. Москва, Машиностроение, 1969.

12. Недорезов В.Е. Глубокая вытяжка листового металла. М.-Л. Машгиз, 1949.

13. Норицын И. А. Основы теории многооперационной вытяжки листового металла. Труды МВМИ, 1955, вып. 2, с. 61-99.

14. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки. Москва, Машиностроение, 1977.

15. Овчинников А.Г. Анализ напряженного состояния в очаге деформирования заготовки при последующей вытяжке. В кн.: Машины и технология обработки металлов давлением, №3 - Москва, Машиностроение, 1964, с. 157-161 (МВТУ).

16. Романовский В.П. Процесс образования и расчет прочности опасного сечения при глубокой вытяжке. - Кузнечно-штамповочное производство, 1968, №9, с. 24-28.

17. Томленов А Д. Теория пластического деформирования металлов. Москва, Металлургия, 1972.

18. Шофман Л.А. Основы расчета процесса штамповки и прессования. - Москва, Машгиз, 1961.

19. Шофман Л.А. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. - Москва, Машиностроение, 1964.

20. Шофман Л. А. Элементы теории холодной штамповки. Москва, Оборонгиз, 1952.

21. Wood D/М/ Analysis of the cup-drawing process. - Journal of Mechanical Engineering Science, 1964, Vol. 6, pp. 116-131.

22. Vilotic D., Plancak M., Vujovic V., Milutinovich M, Skakun P. Contact stresses and deformation load in upsetting of cylinder between spherical and flat dies. - Journal for Technology of Plasticity. 1997, Vol. 22, No. 1-2, pp. 67-74.

23. Janjic M., Vukcevic M., Domazetovic V. Axisymmetric element contour modelling at die forging. Journal for Technology of Plasticity. 1997, Vol. 22, No. 1-2, pp. 39-48.

24. El-Domiaty A., Shabara M., Al-Ansary M. Close-die forging of gear-like elements. Transaction of the ASME. Journal of Manufacturing Science and Engineering. February 1998, Vol. 120, pp. 35-41.

25. Сторожев M.B., Попов E.A. Теория обработки металлов давлением. Государственное издательство «Высшая школа», Москва, 1963.

26. Сорожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. Москва, Машгиз, •1957.

27. Тарг С.М. Краткий курс теоретической механики. Москва, Высшая школа, 1995.

28. Закс Г. Практическое металловедение. Москва, ОНТИ, 1938.

29. Краснопольский М.А. Способы интенсификации глубокой вытяжки. В сб.: Опыт разработки технологических процессов и проектирования штампов для глубокой вытяжки. - Москва, ЛДТП, 1972, с. 3-17.

30. Валиев С.А. Комбинированная глубокая вытяжка листовых материалов. Москва, Машиностроение, 1973.

31. А С. 565751. Устройство для формообразования полых деталей / Тягут Г.И., Сизов Е.С., №27, 1977.

32. Сизов Е.С., Разумнов В.Д., Дорохин С. А., Хлебников А.Т. Изготовление тонкостенных полых деталей из листа пульсирующей вытяжкой с гофрообразованием. - Кузнечно-штамповочное производство, 1972, №1, с. 36-39.

33. Сизов Е.С., Дорохин С.А., Разумнов В.Д. Изготовление полых деталей пульсирующей вытяжкой с гофрообразованием и нагревом фланца заготовки. - Кузнечно-штамповочное производство, 1972, № 3, с. 15-18.

34. Горбунов М.Н, Попов О.В., Катков В.Ф. Глубокая вытяжка листовых металлов с применением подогрева. Труды МАТИ, № 29, Оборонгиз, 1956.

35. Романовский В.П. Справочник по холодной штмповке. М.-Л., Машиностоение, 1965.

36. Сизов Е.С., Разумнов В.Д. Устройство для вытяжки. Авт. свид. № 220209, класс 7с, 15. Бюллетень изобретений, 1968, №20.

37. А.С. 235717 (СССР). Способ вытяжки / В.Д. Тимошенко. Бюллетень изобретений, 1969, №6.

38. Платонов М.А. Вытяжка с конусным складкодержателем. Кузнечно-штампвочное производство, №3, 1962, с. 17-18.

39. A.C. 145529 (СССР). Вытяжной штамп / Д.А. Вайнтрауб, Бюллетень изобретений, №6, 1962.

40. A.C. 318426 (СССР). Способ изготовления полых изделий из листового металла/ М.А. Краснопольский. Бюллетень изобретений № 32, 1971.

41.Шальнев А.Е., Няшин Ю.И. Об использовании методов механики для совершенствования вытяжного производства деталей из листового металла. Проблемы прикладной математики и механики. Пермь, 1998, с. 32-33.

42., A.C. 866844 (СССР). Устройство для глубокой вытяжки листовых деталей/Сизов Е.С., Богуславский Б.3. и др., 1980.

43. ОСТ 5 9731-78. Вытяжка глубокая листовых деталей с периодически меняющимися очагами деформирования. Типовой технологический процесс./ Рук. разраб. Б.З. Богуславский, Е.С. Сизов. - Москва, 1978.-76 с.

44. A.C. 764265 (СССР). Гидравлический пресс для глубокой вытяжки / Е.С. Сизов, Ю.Н. Пеньков, С.А. Петров и.др. - Заявл. 03.04.79, № 27461113 / 23-27.

45. A.C. 839520 (СССР). Способ вытяжки металлических зубных коронок. / Е.С. Сизов, В.А. Ходырев, Г.И. Рогожников, Б.З. Богуславский, В.Р. Алавердов. - Заявл. 30.01.79, № 2718720/28-13, опубл. 25.03.80.

46. Малинин H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести. Изд. «Машиностроение», Москва, 1975.

47. Ахмеров А.Ф., Лысов М.И. О степенной функции и соотношениях между напряжениями и деформациями. -Труды КАИ, Казань, 1975, вып. 187, с. 81-89.

48. Ведмедь Ю.П., Порублев Н.И. Упрочнение тонко листовой стали при глубокой вытяжке. Кузнечно-штамповочное производство, 1974, № 10, с. 23-24.

49. Кроха В.А. Кривые упрочнения металлов при холодной деформации. - Москва, Машиностроение, 1968.

50. Кроха В.А. Влияние степени деформации на истинное сопротивление деформированию сталей в холодном состоянии. - Кузнечно-штмаповочное производство, 1961, N°7, с. 6-10.

51. Кроха В.А. Влияние предварительного наклепа на истинное сопротивление деформированию при холодной объемной штамповке и высадке. - Кузнечно-штамповочное производство, 1960, № 11, с. 27-30.

52. Ратнер С.И. Прочность и пластичность металлов. - Москва, Оборонгиз, 1949.

53..Третьяков A.B., Трофимов Г.К., Гурьянова М.К. Механические свойства сталей и сплавов при пластическом деформировании. - Москва, Машиностроение, 1971.

54. Третьяков A.B., Альтбрехт Э.Г. Эмпирические формулы для определения механических свойств металлов при холодной прокатке. В сб.: Прокатное производство, вып. 2, Свердловск: Металлургиздат, 1960.

55. Третьяков A.B., Трофимов Г.К., Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. - Москва, Металлургиздат, 1980.

56. Исследование процесса глубокой вытяжки с противодавлением. Техн. отчет НИАТ. Инв. № 23722/Рук. темы Е.С. Сизов. Москва, 1969.

57. Исаченков Е.И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. -■ Москва, Машиностроение, 1978.

58. Крагельский И.В., Виноградова И.Э. Коэффициенты трения. - Москва, Машгиз, 1962.

59. Растегаев М.В. Новый метод равномерного осаживания образцов для определения истинного сопротивления деформации и коэффициента внешнего трения. - Заводская лаборатория, 1940, № 3, с. 354.

60. Бирюков В.И., Кроха В.А. Определение усилий при плоскостной чеканке. В сб. трудов ЭНИКМАШ: Прогрессивная технология и вопросы автоматизации кузнечно-штамповочного производства. Машгиз, 1960, №3, с. 117-121.

61. Адлер Ю.П. Введение в планирование эксперимента. - Москва, Металлургия, 1969.

62. Качев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. Москва, Машиностроение, 1974.

63. Налимов В.В., Чернова H.A. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. - Москва, Наука, 1965.

Утверждаю Заказчик: ОАО «Морион»

м. п.

Акт

На внедрение научно-исследовательской работы

Мы, нижеподписавшиеся, представители:

Пермского государственного технического университета:

заведующий кафедрой теоретической механики, д.т.н., профессор Няшин Ю.И. и предприятия ОАО "Морион" : гл. инженер Бускин В. В. составили акт о нижеследующем:

1. В соответствии с утвержденным Госкомитетом России по высшему образованию планом научно-исследовательских работ, закончена научно-исследовательская работа " Исследование и совершенствование процессов пульсирующей глубокой вытяжки листовых деталей."

Научный руководитель д. т. н., профессор Няшин Ю. И. Исполнитель Шальнев А. Е. - гл. инженер ОАО ПТЗ "Телта"

2. Цель работы: разработка и внедрение технологии изготовления полых деталей из листового титана (корпуса моточных изделий - катушек индуктивности)

3. Краткое содержание работы:

- проведено сравнительное изучение различных способов глубокой вытяжки;

- обоснованы преимущества метода пульсирующей вытяжки с чередованием кольцевых участков фланца заготовки;

- построена приближенная модель, позволяющая рассчитывать усилия и напряжения в процессе пульсирующей вытяжки с чередованием деформирования кольцевых участков заготовки ;

- проведено экспериментальное исследование данного процесса;

- внедрено в серийное производство методом пульсирующей вытяжки корпусов моточных изделий (катушек индуктивности) - 30 наименований.

4. Выводы : разработанная методика позволяет интенсифицировать и совершенствовать технологический процесс штамповки - вытяжки полых деталей из листового металла.

5. Работа закончена в объеме, предусмотренном планом и внедрена с 10 января 1991 года на ОАО "Морион"

Представитель ПГТУ Представитель предприятия

Утверждаю.

Исполнитель: Пермский государ технический унив Проректор по нау Профессор- В.И.Г

м. п.

Утверждаю

Заказчик:

ОАО Пермский телефонный «Телта».

директор/

1999 г.

Акт

На внедрение научно-исследовательской работы

Мы, нижеподписавшиеся, представители:

Пермского государственного технического университета:

заведующий кафедрой теоретической механики, д.т.н., профессор Няшин Ю.И. и предприятия ОАО ПТЗ "Телта" : гл. инженер Янковский В. А. составили акт о нижеследующем:

1. В соответствии с утвержденным Госкомитетом России по высшему образованию планом научно-исследовательских работ, закончена научно-исследовательская работа "Исследование и совершенствование процессов пульсирующей глубокой вытяжки листовых деталей."

Научный руководитель д. т. н., профессор Няшин Ю. И. Исполнитель Шальнев А. Е. - гл. инженер ОАО ПТЗ "Телта"

2. Цель работы : разработка и внедрение технологии изготовления зубных металлических коронок из сплава титана пульсирующей вытяжкой.

3. Краткое содержание работы :

- проведено сравнительное изучение различных способов глубокой вытяжки;

- обоснованы преимущества метода пульсирующей вытяжки с чередованием кольцевых участков фланца заготовки;

- построена приближенная модель, позволяющая рассчитывать усилия и напряжения в процессе пульсирующей вытяжки с чередованием деформирования кольцевых участков заготовки;

- проведено экспериментальное исследование данного процесса;

- внедрен в производство метод пульсирующей вытяжки для изготовления зубных коронок (в течении 1990- 1995 г.г. изготовлено около 100 ООО единиц и переданы для использования кафедры ортопедической стоматологии Пермской Государственной Медицинской Академии).

4. Выводы: разработанная методика позволяет интенсифицировать и совершенствовать технологический процесс штамповки - вытяжки полых деталей из листового металла.

5. Работа закончена в объеме, предусмотренном планом и внедрена с 10 января 1991 года на ОАО Пермский телефонный завод "Телта"

Представитель ПГТУ д.т.н., профессор

Ю.И.Няшин

Представитель предприятия ОАО ПТЗ/Телта" Гл. инженер

' ~ В.А.Янковский