Исследование и разработка технологии плавки и литья термостойкого алюминиевого сплава с добавкой циркония с целью получения слитков для электротехнического применения тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.04, кандидат технических наук Прохоров, Алексей Юрьевич

• Прохоров, Алексей Юрьевич
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Прохоров, Алексей Юрьевич

Введение.

1.Обзор литературы.

1.1.Особенности влияние легирующих элементов на изменение удельного электрического сопротивления алюминиевых сплавов.

1.3. Производство слитков из проводниковых алюминиевых сплавов.

1.4. Особенности взаимодействия переходных металлов с алюминиевыми сплавами.

1.5. Двойная фазовая диаграмма системы А1-2г.

1.6. Особенности влияния циркония на структуру и упрочнение алюминия.

Выводы по обзору литературы.

2. Материал и методики.

2.1 .Объекты исследования.

2.2. Методики исследования.

2.2.1. Измерение удельного электросопротивления.

2.2.2. Методика структурных исследований.

2.2.4.Растровая электронная микроскопия.

2.2.5. Микрорентгеноспектральный анализ.

2.2.6. Просвечивающая электронная микроскопия.

2.2.7. Определение коэффициента термического расширения.

2.2.8.Определение механических свойств.

3. Влияние концентрации циркония и температуры литья на формирования структуры слитка

3.1.Структура и свойства проволоки сплавов А5Е и АВЕ.

3.2. Структура и свойства проволоки «А1^г сплава» зарубежного производства.

3.3. Влияние концентрации циркония температуры литья и скорости охлаждения на формирование структуры слитков.

4. Исследование параметров деформационно-термической обработки на механические свойства и электросопротивление А1-2г сплавов.

4.1. Исследование параметров деформационно-термической обработки на механические свойства и электросопротивление алюминия, легированного 0,58 % Ъх.

4.2.Исследование параметров деформационно-термической обработки на механические свойства и электросопротивление сплавов.

4.3. Изучение микроструктуры и фазового состава сплавов системы А1-Ре-81-2г.

4.3.1. Исследование влияния деформационно-термической обработки на удельное электрическое сопротивление сплавов системы А1-Ре-81-2г.

4.3.2. Исследование влияния деформационно-термической обработки на прочностность сплавов системы АЬ-Бе—Бь-Zr.

5. Оптимизация состава и технологических параметров для обеспечения наилучшего соотношения между прочностью, электросопротивлением и термостойкостью.

6. Результаты опытно-промышленного опробования нового проводникового алюминиевого сплава АЦр 1Е.

6.1 Проведение опытных плавок в условиях КУМЗ.

6.2. Получение алюминиевой катанки.

6.1. Получение алюминиевой проволоки.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование и разработка технологии плавки и литья термостойкого алюминиевого сплава с добавкой циркония с целью получения слитков для электротехнического применения»

Актуальность работы.

В настоящее время алюминиевые сплавы получили широкое применение благодаря ценному для техники комплексу механических, физических, коррозионных свойств, высокой технологичности, а также благодаря значительным природным запасам алюминия. Алюминий обладает высокой электропроводностью, поэтому он широко применяется в тех областях, где это качество является основным. В частности, алюминиевая проволока используется для изготовления проводов высоковольтных воздушных ЛЭП. Поскольку добавление других элементов в той или иной степени снижает электропроводность, то проволоку делают из технического алюминия (А5Е или А7Е) или из низколегированных сплавов системы Al-Si-Mg, в частности, марки ABE.

В последнее время в энергетике наблюдается повышенный интерес к термически стабильным проводам, которые должны сочетать высокую электропроводность и достаточную прочность, сохраняющуюся после нагревов вплоть до 300 °С. Поскольку температура начала рекристаллизации нелегированного алюминия ниже 250 °С, то марки типа А5Е и А7Е для таких проводов не подходят. Для решения этой задачи наиболее перспективным направлением является создание низколегированных алюминиевых сплавов с добавкой циркония. Некоторыми зарубежными компаниями ЗМ (США), Lumpi-Berndorf (Австрия), J-Power Systems (Япония) и др. активно разрабатываются термостойкие провода, в которых используется проволока именно из Al-Zr сплавов. В России таких сплавов в настоящее время нет, но есть потребность в них. Поэтому остро стоит задача подготовки научной базы для их создания, включая технологию получения из них катанки и проволоки с использованием серийного промышленного оборудования. Ключевыми стадиями этой технологии являются режимы плавки и литья, которые определяют качество исходных заготовок (в виде слитков или катанки, полученной бесслитковым методом).

Создание алюминиевых сплавов с повышенным содержанием циркония длительное время рассматривалось только применительно к технологии сверхбыстрой кристаллизации (ЯБ/РМ). Однако из-за высокой стоимости полуфабрикатов, полученных данным методом, такие материалы (например 01470) не получили массового применения. В качестве альтернативы технологии ИЕ/РМ работах Н.А.Белова и А.Н.Алабина было предложено использовать традиционные литейные технологии для получения отливок и слитков сплавов, содержащих до 0,6 % 7х. Было показано, что приготовление сплавов с таким содержанием циркония требует повышенных температур плавки и литья, что обусловлено спецификой диаграммы состояния А1-£г, характеризующейся резким повышением температуры ликвидуса с ростом концентрации этого элемента. Установлено, что повышенное количество циркония, полностью входящего в состав наночастиц фазы А13Ег, позволяет не только сохранить нерекристаллизованную структуру при повышенных температурах, но и добиться дополнительно упрочнения. Однако электрические свойства и особенности производства слитков и катанки при этом совсем не рассматривались. Достижение заданного комплекса прочности, электросопротивления и термостойкости требует изучения закономерностей влиянии состава сплава и технологических режимов на структуру и заданные свойства. Именно установлению таких закономерностей и посвящена, в первую очередь, данная работа.

Цель работы

Целыо работы является создание научных основ технологии плавки, литья и деформационно-термической обработки для получения низколегированных проводниковых алюминиевых сплавов с добавкой циркония, обеспечивающих заданный комплекс прочности, электросопротивления и термостойкости за счет формирования в их структуре наночастиц фазы (ЬЬ).

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

1. Изучить влияние температуры литья, скорости охлаждения и режима термообработки на структуру и упрочнение А1—Zr сплавов и обосновать оптимальную концентрацию циркония применительно к промышленным условиям.

2. Изучить влияния концентрации циркония, других легирующих элементов и примесей на электросопротивление и прочность проволоки и холоднокатаных алюминиевых листов в зависимости от режима термическо-деформационной обработки.

3. Провести анализ взаимосвязи между данными свойствами и обосновать параметры оптимальной структуры.

4. Разработать сплав и технологию получения из него проволоки, предназначенной для электротехнического применения, в частности, для изготовления термостойких проводов высоковольтных ЛЭП.

Научная новизна

1. Обоснована возможность использования добавки циркония в количестве 0,3-0,7 масс. % для получения алюминиевой катанки с использованием существующего оборудования, предназначенного для литья слитков и бесслитковых заготовок. Показано, что для предотвращения образования первичных кристаллов А137г температуры плавки и литья должны быть не ниже 800-900 °С в зависимости от температуры ликвидуса.

2. Установлено, что цирконий, входящий в алюминиевый твердый раствор, не ухудшает технологичность при холодной деформации (в частности, прокатке и волочении) по сравнению с нелегированным алюминием, что позволяет достигать высокой степени обжатия (по крайней мере, до 96 %) без промежуточных отжигов.

3. Показано, что в деформированном состоянии (без отжига) прочность проволоки и листов почти не зависит от концентрации циркония. Существенная разница проявляется уже после 1-часового отжига при 300 °С. В отличие нелегированного алюминия, сплавы, содержащие более 0,3 % Zr, сохраняют деформационное упрочнение вплоть до 500 часовой выдержки. Это обусловлено сохранением нерекристаллизованной (полигонизованной) структуры за счет формирования наночастиц фазы Al3Zr.

4. Добавка циркония резко повышает электросопротивление в нагартованном состоянии по сравнению с техническим алюминием, однако последующий отжиг позволяет добиться его существенного снижения. Степень этого снижения определяется, прежде всего, концентрацией Zr в (А1), которая по расчету должна быть не более ~0,01 %, что согласно метастабильной диаграмме А1—Zr требует окончательного отжига при 300-350 °С.

Практическая значимость работы

Разработан низколегированный алюминиевый сплав АЦр1Е с добавкой циркония и технология получения из него проволоки, предназначенной для электротехнического применения, в частности, для изготовления термостойких проводов высоковольтных ЛЭП. Составлена и утверждена техническая документация: а) технические условия (ТУ) на состав; б) технологические инструкции (ТИ) на плавку, литье, термическо-деформационную обработку, а также контроль качества. Из сплава АЦр1Е, который не имеет аналогов в РФ, была изготовлена опытная партия проводов (ACT 240/39), которые успешно прошли стендовые испытания на соответствие требованиям ГОСТ 839-80. Катанка из этого сплава была получена на ОАО «Кирскабель» из слитков, отлитых на ОАО «КУМЗ».

1.Обзор литературы

Заключение диссертации по теме «Литейное производство», Прохоров, Алексей Юрьевич

Выводы

1. Обоснована возможность получения слитков алюминиевых сплавов с добавкой циркония в количестве 0,3-0,7 масс. % с использованием существующего промышленного оборудования. Показано, что для предотвращения образования первичных кристаллов А\ъЪх температуры плавки и литья должны быть не ниже 800-900 °С в зависимости от температуры ликвидуса.

2. Цирконий, находящийся в алюминиевом твердом растворе, не ухудшает технологичность при холодной деформации (в частности, прокатке и I волочении) по сравнению с нелегированным алюминием, что позволяет достигать высокой степени обжатия (по крайней мере, до 96 %) без промежуточных отжигов.

3. В исходном (нагартованном) состоянии прочность почти не зависит от концентрации циркония. Существенная разница проявляется уже после 1 -часового отжига при 300 °С. С увеличением концентрации циркония прочностные свойства в отожженном состоянии возрастают, что может быть связано с суммированием двух эффектов: деформационного и дисперсионного (за счет формирования при нагреве наночастиц фазы А13гг(Ы2).

4. Добавка циркония резко повышает электросопротивление в нагартованном состоянии по сравнению с техническим алюминием, однако последующий отжиг позволяет добиться его существенного снижения. Степень этого снижения определяется, прежде всего, концентрацией Ъх в (А1), которая по расчету должна быть не более -0,01 %.

5. Оптимальная структура А\~Хх сплавов для электротехнического применения представляет собой алюминиевую матрицу с минимальным содержанием циркония и равномерно распределенными в ней наночастицами фазы А^г при их достаточно большом количестве.

6. С использованием функции желательности показано, что наилучшее сочетание прочности, электросопротивления и термостойкости достигается при использовании технологической схемы, включающей промежуточный отжиг в процессе деформационной обработки. В этом случае достаточно вводить цирконий в количестве 0,3 масс. %.

7. Предлагаемая технология получения оптимальной структуры включает: а) получение слитка сплава на основе технического алюминия с 0,30-0,35 масс.% Zr при температуре плавки и литья не ниже 850 °С, при этом цирконий в литом состоянии должен полностью входить в состав (А1); б) получение катанки из литого слитка (температура нагрева слитка не должна превышать 300-350 °С); в) отжиг катанки с максимальной температурой, не превышающей 450 °С; г) получение проволоки из отожженной катанки; д) отжиг проволоки при 300-350 °С для обеспечения минимальной концентрации Zr в (А1) при сохранении деформационного упрочнения.

8. В промышленных условиях ОАО «КУМЗ» проведены 3 опытные плавки и получены круглые (диаметром 100 мм) слитки сплава АЦр1Е. Показано, что количество первичных кристаллов Al3Zr в сильной степени зависит от способа введения циркония и технологии плавки. Наилучшие результаты были достигнуты при использовании фторцирконата калия.

9. Показано, что сплав АДР1Е обладает высокой технологичностью при деформационной обработке, что позволяет использовать действующую на предприятии «Кирскабель» технологию получения катанки и проволоки.

10. Испытан провод ACT 240/39, сделанный на основе проволоки сплава АЦр1Е. Установлено, что конструкция испытанного провода ACT 240 соответствует требованиям ГОСТ 839-80 (п.5.1.113).

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Прохоров, Алексей Юрьевич, 2011 год

1. Алюминий. Перев. с англ. М., Металлургия, 1972, с.664.

2. Алюминий. Свойства и физическое металловедение: Справочник. Под ред. Дж. Хэтча. -М.: Металлургия, 1989.

3. Воронцова Л.А. Алюминий и алюминиевые сплавы в электротехнических изделиях —М., «Энергия», 1971, 224 с.

4. Захаров М.В., Лисовская Т.Д., Влияние различных элементов на электропроводность, твердость и температуру рекристаллизации алюминия марки AB, Известия вузов «Цветная металлургия», 1965, № 3.

5. Крупотхин Я., Гохштейн М., Влияние малых добавок церия, железа, кобальта и никеля на механические свойства и электропроводность алюминия, «Металловедение и термическая обработка металлов», 1966, № 8.

6. Ю.В. Матвеев, В.П. Гаврилова, В.В. Баранов. «Легкие проводниковые материалы для авиапродов». Кабели и провода, 2006, № 5 (300) С.22-23.

7. Промышленные алюминиевые сплавы: Справ. Изд./ Алиева С.Г., Альтман М.Б., Амбарцумян С.М. и др. 2-е изд.,-М.: Металлургия, 1984. 528с.

8. Применение алюминиевых сплавов: Справ. Изд./ Альтман М.Б., Андреев Г.Н., Арбузов Ю.П. и др. -М.: Металлургия, 1985. 344 с.

9. Промышленные алюминиевые сплавы: Справочник / Под ред. Ф.И. Квасова, И.Н. Фридляндера. М.: Металлургия, 1984.

10. Добаткин В.И., Елагин В.И., Федоров В.М. Быстрозакристаллизованные алюминиевые сплавы М.: ВИЛСД995, 341 с.

11. Структура и свойства полуфабрикатов из алюминиевых сплавов: Справ, изд./ Под ред. Елагина В.И., Ливанова В.А. М.: Металлургия, 1984, 408 с.

12. Плавка и литье алюминиевых сплавов. Справ. изд./Альтман М.Б., Андреев А.Д., Балахонцев Г.А. и др. М.: Металлургия, 1983, 430 с.

13. Курдюмов A.B., Пикунов М.В., Чурсин В.М., Бибиков Е.Л. Производство отливок из сплавов цветных металлов. М.: МИСиС-Издательство, 1996. 502 с.14. www.properzi.com

14. Захаров A.M. Промышленные сплавы цветных металлов. Фазовый состав и структурные составляющие. М.: Металлургия, 1980, 256с.

15. Торопова JI.C. Пересыщенные твердые растворы некоторых переходных металлов в алюминии. Цветная металлургия. №12, 1987, с. 17-19.

16. Федоров В.М. Некоторые особенности легирования алюминиевых сплавов переходными металлами в условиях метастабильной кристаллизации. Авиционная промышленность, 1980, №12, с.42-45.

17. Добаткин В.И., Федоров В.М., Бондарев Б.И. и др. Гранулируемые алюминиевые сплавы с высоким содержанием переходных металлов. Технология легких сплавов №3, 2004, с. 22-29.

18. Федоров В.М. Новые жаропрочные алюминиевые сплавы, легированные малорастворимыми переходными металлами. Технология легких сплавов, №2, 1993, с.67-81.

19. Добаткин В.И.,. Елагин В.И, Федоров В.М. Гранулируемые алюминиевые сплавы с особыми физическими свойствами. Авиционная промышленность, 1990, №7, с.55-57.

20. Б.И. Бондарев, Ю.В. Шмаков Технология производства быстрозакристаллизованных алюминиевых сплавов М.: ВИЛСД997, 332 с.

21. Колачев Б.А., Елагин В.И., Ливанов В.А. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов. Учебник для вузов. 3-е изд. перераб. и доп. -М.: МИСиС, 1999.

22. Белов H.A., Алабин А.Н., Карачарова Е.Г., Емелина Н.Б. О целесообразности легирования силуминов добавками титана и циркония. Изв.вузов. Цветная металлургия, 2009, №4 с.46-52.24. http://solutions.3mrussia.ru

23. United States Patent 4402763 ( publication 09/06/1983).

24. US Patent 4402763 (publ. 09.06.1983).

25. EU Patent EP 0781811A1 (publ. 06.08.1997)

26. Belov N.A., Eskin, D.G. and Aksenov A.A., "Multicomponent Phase Diagrams: Applications for Commercial Aluminum Alloys, Elsevier, 2005, 414 pp.

27. Properties of Aluminum Alloys: Tensile, Creep and Fatigue Data at High and Low Temperatures / Editor J. Gilbert Kaufman. ASM International and The Aluminum Association, 1999.

28. Belov N.A., "Aluminium Casting Alloys with High Content of Zirconium". Proc.5th Int.Conf.on Al-Alloys and Their Physical and Mechanical Properties (ICAA5), 1-5.07.96 Grenoble, France, Materials Science Forum, 1996 Vol. 217-222, P.293-298.

29. Белов H.A., Истомин-Кастровский B.B., Алабин A.H. «Влияние циркония на структуру и механические свойства малолегированных сплавов системы А1-Fe-Si». Изв.вузов. Цв.металлургия, 2003, №4, С.54-60.

30. Belov N.A, Alabin A.N, Eskin D.G., and Istomin-Kastrovskiy V.V. "Optimization of Hardening of Al-Zr-Sc Casting Alloys", Journal of Material Science, 2006, 41, p.5890-5899.

31. H.A. Белов, A.H. Алабин, В.В. Истомин-Кастровский и Е.Г.Степанова «Влияние отжига на структуру и механические свойства холоднокатаных листов Al-Zr сплавов», Изв.вузов. Цв.металлургия, 2006, № 2, С. 60-65.

32. Структура и упрочнение литейных сплавов системы алюминий- никель-цирконий", Металловедение и термическая обработка металлов, 1993, N 10, С. 19-22.

33. Белов Н.А., Истомин-Кастровский В.В., Наумова Е.С "Исследование распада аномально пересыщенных твердых растворов в литых сплавах на основе алюминия, легированных цирконием", Изв.вузов. Цв.мет., 1996, N 4, С. 45-50.

34. Мондольфо Л.Ф. Структура и свойства алюминиевых сплавов. М.: Металлургия, 1979.

35. Диаграммы состояния металлических систем. —М.: ВИНИТИ, Вып. 19551995 гг.

36. Диаграммы состояния двойных металлических систем: Справочник: В Зт.: Т.1 / Под общ. ред. H.JI. Лякишева. -М.: Машиностроение, 1996, 992с.

37. Phillips H.W.L. Annotated equilibrium diagrams of some aluminium alloys systems. L., 1959. №25, p. 121.

38. Forbord В., Lefebre W., Danoix F., H. Hallem, K. Marthinsen. Scr. Mater, 2004, vol.51,333-337.

39. E. Clouet, J.M. Sanchez, C. Sigli, Physical Review B, 65 (2002) 094105.

40. M. Kanno, B.L. Ou, Scripta Metall., 24 (1990) 1995-2000.

41. K. Ranganathan, H.R. Last, Т.Н. Sanders, in: L. Arnberg, O. Lohne, E. Nes, N. Ryum (Eds.) The 3rd International Conference on Aluminium Alloys, Trondheim, Norway, 1992, pp. 15-20.

42. D. Srinivasan, K. Chattopadhyay, Metallurgical and Materials Transactions, 36A (2005)311-320.

43. H. Westengen, O. Reiso, L. Auran, Aluminium, 12 (1980) 768-775.

44. J.D. Robson, P.B. Prangnell, Materials Science and Engineering, 352A (2003) 240-250.

45. N. Saunders, Zeitschrift Fur Metallkunde, 80 (1989) 894-903.

46. Sigli, in: J.F. Nie, A.J. Morton, B.C. Muddle (Eds.) The 9th International Conference on Aluminium Alloys (Institute of Materials Engineering Australasia Ltd, Brisbane, Australia, 2004, pp. 1353-1358.

47. Y.W. Riddle, H. Hallem, N. Ryum, Mater Sci Forum, 396-402 (2002) 563-568.

48. I. Ansara, A.T. Dinsdale, M.H. Rand, in, Cost 507, European Commission, 1998.

49. B. Forbord, H. Hallem, K. Marthinsen, in: J. Nie, A. Morton, B. Muddle (Eds.) Materials Forum, (Institute of Materials Engineering Australasia Ltd, Brisbane, Austrialia, 2004), pp. 1263-1269.

50. Z.H. Jia, G.Q. Ни, B. Forbord, J.K. Solberg, Materials Science and Engineering, 444A (2007) 284-290.

51. Lae, P. Guyot, C. Sigli. Cluster dynamics in Al-Zr and Al-Sc alloys. Proceedings of the 9th International Conference on Aluminium Alloys (2004).

52. К. B. Hyde, A. F. Norman and P. B. Prangnell: Mater. Sci.Forum, 2002, 396402, 39-44.

53. M. J. Jones and F. J. Humphreys: Acta Mater., 2003, 51,2149-2159.

54. J. Rjayset and N. Ryum: Proc. 4th Int. Conf. on 'Aluminium alloys', Vol. I, tlanta, GA, USA, September 1994, 194-201.

55. R.A. Emigh, E.L. Bradley and J.W. Morris, Jr: in 'Light-weight alloys for aerospace applications II', (ed. E. W. Lee andN. J.Kim), 27-43; 1991, TMS.

56. M. G. Mousavi, С. E. Cross and 0. Grong: Sci. Technol. Weld. Joining, 1999, 4, 381-388.

57. Z. Horita, M. Furukawa, M. Nemoto, A. J. Barnes and T. G. Langdon: Acta Mater., 2000, 48, 3633-3640.

58. Z. Yin, Q. Pan, Y. Zhang and F. Jiang: Mater. Sci. Eng., 2000, A 280, 151— 155.

59. R0yset, N.Ryum. Scandium in aluminum alloys. International Materials Reviews 2005, vol.50 nol.

60. Бокштейн Б.С. Диффузия в металлах. M.: Металлургия. 1978. 248 с.

61. М. Е. Drits, S. G. Pavlenko, L. S. Toropova, Yu. G. Bukov and L. B. Ber: Sov. Phys. Dokl., 1981, 26, (3), 344-346.

62. L.S. Toropova, D.G. Eskin, M.L. Kharakterova, and T.V. Dobatkina, Advanced Aluminum Alloys Containing Scandium. Structure and Properties, Amsterdam, OP A, 1998.

63. L.S. Toropova, A. N. Kamardinkin, V.V. Kindzhibalo and A.T.Tyvanchuk: Phys. Met. Metall., 1990, 70, (6), 155-164.

64. E. M. Sokolovskaya, E. F. Kazakova, E. I. Poddyakova and A.A. Ezhov: Met. Sci. Heat Treat., 1997, (5), 211-213.

65. Marquis E.A., Seidman D.N. Nanoscale structural evolution of Al3Sc precipitates in A1 (Sc) alloys Acta mater. 49(2001) 1909-1919.

66. Seidman D.N., Marquis E.A., Dunand D.C. Precipitation strengthening at ambient and elevated temperatures of heat-treatable Al(Sc) alloys. Acta materialia 50 (2002) 4021-4035.

67. Sato Т., Kamio A., Lorimer G.W., in Proc. ICAA5 (Eds. J. H. Driver etc.), Transtec Publications, Zuerich, Mater. Sci. Forum, 217-222, Part 2, 895-900, 1996.

68. Дриц M.E., Торопова JI.C., Быков Ю.Г., Гущина Ф.Л., Елагин В.И., Филатов Ю.А. Метастабильная диаграмма состояния системы Al-Sc со стороны, богатой алюминием. // Изв. АН СССР. Металлы, 1983, №1, с. 179-182.

69. Elliot R.P., Shunk F.A. The Al-Sc system. // Journal of the Less-Common Metals. 1979, v.63, p.87-97.

70. J. D. Robson, M. J. Jones and P. B. Pragnell: Acta Mater., 2003, 51, 14531468.

71. C. Tan, Z. Zheng and B. Wang: Proc. 3rd Int. Conf. on 'Aluminium alloys', Vol. I, NTH, Trondheim, Norway, June 1992, 290-294.

72. D. Cousineau, M. Sahoo, P. D. Newcombe, T. Castles and F. A. Fasoyinu: Proc. "AFS 105th casting congress", Dallas, TX, USA, April-May 2001, 157-184.

73. С. E. Cross and 0. Grong: Proc. 6th Int. Conf. on 'Aluminum alloys', Toyohashi, Japan, July 1998, 1441-1446.

74. A. Deschamps, L. Lae, P. Guyot "In situ small-angle scattering study of the precipitation kinetics in an Al-Zr-Sc alloy", Acta Materialia 2007, V.55 p.2775-2783

75. F. A. Costello, J. D. Robson and P. B. Prangnell: Mater. Sci. Forum, 2002, 396-402, 757-762.

76. Y. Harada and D. C. Dunand: Scripta Mater., 2003, 48, 219-222.

77. G. M. Novotny and A. J. Ardell: Mater. Sci. Eng., 2001, A 318, 144-154.

78. A. Tolley, V. Radmilovic, U. Dahmen. Scr. Mater., 2005, vol. 52, pp. 621-625.

79. B. Forbord, H.Hallem, K.Marthinsen. The effect of alloying elements on precipitation and recrystallisation in Al-Zr alloys. Proceedings of the 9th International Conference of aluminium alloys (2004).

80. Горелик С.С., и др. Рентгенографический и электронно-оптический анализ.: Учеб. Пособие для вузов. — 4-е изд. доп. и перераб—М.: МИСИС, 2002.-360с.

81. Золоторевский B.C. Механические свойства металлов. М.: МИСиС. 1998, 400 с.

82. Испытания материалов. Справочник. Под ред. Х.Блюменауэра. Пер с нем. 1979 г. 448с.

83. Solidification characteristics of aluminum alloys. Volume 1, wrought alloys. Jennart Bäckerud, etc. Copyright, 1990.

84. I.J. Polmear. Light Metals: From Traditional Alloys to Nanocrystals, 4th edition, Elsevier, 2006, 421 p.

85. Fuller CB, Seidman DN, Dunand DC. Scripta Mater 1999;40:691-6.

86. Marquis EA, Seidman DN, Dunand DC. Acta Mater 2003 ;51:285-7.

87. Knipling KE, Dunand DC, Seidman DN. Acta Mater 2008;56:1182-95.

88. Knipling KE, Dunand DC, Seidman DN. Acta Mater 2008;56:114-27.

89. Knipling KE, Dunand DC. Scripta Mater 2008;59:387-90.

90. Harada Y, Dunand DC. Mater Sei Eng A 2002;329-331:686-95.

91. Fuller CB, Murray JL, Seidman DN. Acta Mater 2005;53:5401-13.

92. Forbord B, Lefebvre W, Danoix F, Hallem H, Marthinsen K. Scripta Mater 2004;51:333-7.2

93. Clouet E, Lae L, Epicier T, Lefebvre W, Nastar M, Deschamps A. Nat Mater 2006;5:482-8.

94. Hallem H, Lefebvre W, Forbord B, Danoix F, Marthinsen K. Mater Sei Eng A 2006;421:154-60.

95. Lefebvre W, Danoix F, Hallem H, Forbord B, Bostel A, Marthinsen K. J Alloys Compd 2009;470:107-10.

96. Vlach M, Stuh'kova I, Smola B, Zaludova N, Cerna J. J Alloys Compd 2010;492:143-8.

97. Rosen M. Metall Trans A 1989;20:605-l 0.

98. Jo HH, Fujikawa SI. Mater Sei Eng A 1993;171:151-61.

99. Royset J, Ryum N. Mater Sei Eng A 2005;396:409-22.

100. Clouet E, Barbu A. Acta Mater 2007;55:391-400.

101. Norman AF, Prangnell P, McEwen R. Acta Mater 1998;46:5715-32.

102. Hyde KB, Norman AF, Prangneil PB. Mater Sei Forum 2000;331-333:1013-8.

103. Hyde K, Norman AF, Prangnell P. Acta Mater 2001 ;49:1327-37.

104. Kerr HW, Cisse J, Bölling GF. Acta Metall 1974;22:677-86.

105. Kerr HW, Kurz W. Int Mater Rev 1996;41:129-64.

106. St John DH, Hogan LM. J Mater Sei 1982;17:2413-8.

107. Knipling KE, Dunand DC, Seidman DN. Metall Mater Trans A 2007;38:2552-63.