Исследование и разработка технологии для получения трубчатых заготовок из жаропрочных и коррозионностойких сплавов методом ротационного редуцирования тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.05, кандидат технических наук Данилов, Василий Владимирович

• Данилов, Василий Владимирович
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Данилов, Василий Владимирович

Введение.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ

ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1 Характеристика объекта исследования.

1.2. Возможные процессы изготовления трубных заготовок.

1.2.1. Традиционные процессы изготовления трубных заготовок.

1.2.2, Ротационные методы обработки металлов.

1.3. Характеристика предложенной технологии.

1.3.1. Определение процесса и возможности ротационной вытяжки.

1.3.2. Разновидности и классификация процессов ротационной вытяжки.

1.3.3. Оборудование и инструмент для ротационной вытяжки.

1.3.4. Развитие механизации и автоматизации процессов ротационной вытяжки.

1.4. Развитие теоретического анализа процесса ротационной вытяжки.

1.5. Выводы.

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ.

2.1. Анализ напряженно-деформированного состояния при ротационной вытяжке.

2.2. Оценка допустимой степени деформации при обратном ротационном редуцировании.

2.3. Определение площади пятна контакта и расчет компонент рабочего усилия.

2.4. Выводы.

3. МЕТОДИКА И РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.1. Задачи экспериментальных исследований.

3.2. Материалы и образцы.

3.3. Техника эксперимента.

3.4. Планирование экспериментов.

3.5. Экспериментальные исследования.

3.5.1. Предварительные эксперименты.

3.5.2. Экспериментальное установление зависимостей между параметрами получаемых деталей и факторами процесса.

3.5.3. Изменение структуры и свойств исследуемого материала при ротационном редуцировании.

3.6. Выводы.

4. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ РАЗРАБОТАННЫХ МЕТОДИК И РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ ПРОЦЕССА РОТАЦИОННОЙ ВЫТЯЖКИ.

4.1. Общие принципы разработки технологии РВ с использованием программируемых станков с трехроликовыми раскатными головками.

4.2. Методика конструирования оснастки.

4.2.1 Конструирование роликов.

4.2.2 Расчет и конструирование опорных колец.

4.2.3 Расчет и конструирование сепаратора.

4.3 Виды технологических отказов при ротационной вытяжке сплава ХН60ВТ и методы их устранения.

4.4. Обратная ротационная вытяжка с гидравлическим подпором стенки.

4.5. Экономические показатели процесса.

4.6. Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование и разработка технологии для получения трубчатых заготовок из жаропрочных и коррозионностойких сплавов методом ротационного редуцирования»

Тенденции развития современной промышленности таковы, что при разработке новых технологических процессов требуется по возможности свести к минимуму или устранить из технологической цепочки энергоемкие и требующие значительной механической обработки операции, повсеместно внедряя автоматизацию производства.

Одной из отраслей промышленности, наиболее нуждающейся в современных технологиях, является авиационное двигателестроение. В первую очередь, это обусловлено тем, что используемые в авиационном двигателестроении материалы представляют собой титановые и коррозионностойкие жаропрочные хромоникелевые сплавы. Эти группы сплавов отличаются, во-первых, дороговизной, и, во-вторых, - высокой прочностью и низкой пластичностью, что требует применения мощного кузнечно-прессового оборудования и сложных в изготовлении штампов при изготовлении заготовок деталей и приводит к значительному расходу дорогостоящего режущего инструмента при окончательной обработке деталей.

В мировой практике наметились два основных направления для решения проблем отрасли.

Первое направление заключается в создании материалов, обладающих более высокой, по сравнению с традиционными материалами, технологичностью. Как правило, при этом снижается жаропрочность и жаростойкость материалов, что вынуждает применять для защиты деталей от высоких температур разнообразные покрытия, чаще всего - керамические.

Второе направление предусматривает создание новых технологий обработки металлов давлением, позволяющих значительно снизить рабочие усилия, и, как следствие энергосиловые характеристики оборудования, а также достигнуть высоких точностных характеристик получаемых заготовок деталей, с тем, чтобы минимизировать расходы на механическую обработку.

Одной из частных задач для отрасли является создание технологий получения деталей трубопроводов топливной и масляной систем авиадвигателей из жаропрочных и коррозионностойких сплавов. Тем не менее, эта задача является крайне актуальной ввиду сложности и неоправданно высокой трудоемкости изготовления деталей такого типа по существующим на сегодняшний день технологиям. Основной путь решения задачи видится в использовании ротационных методов обработки металлов.

Группа методов обработки металлов давлением, называемых ротационными, является на настоящий момент одной из наиболее динамично развивающихся. Удельная доля этих методов в машиностроении непрерывно растет, причем за последние два десятилетия не только расширилась номенклатура деталей, получаемых ротационными методами обработки, но и увеличилось количество самих процессов. При помощи этих процессов в настоящее время стараются изготавливать практически все осесимметричные детали из номенклатуры двигателестроительных предприятий, как-то: диски, валы, шестерни и т.д. При этом наиболее целесообразным методом для изготовления деталей трубопроводов является ротационная вытяжка.

Предоставляя уникальные возможности обеспечения и регулирования требуемых характеристик деталей за одну технологическую операцию, ротационная вытяжка может выполняться с использованием относительно несложного оборудования, и, как правило, не требует дорогостоящей или сложной в изготовлении оснастки. Вместе с тем, процесс ротационной вытяжки на сегодняшний день является недостаточно изученным, отсутствуют строгие математические зависимости режимов и параметров процесса от требуемых геометрических и механических характеристик изготавливаемых деталей. В открытой литературе практически отсутствуют данные по использованию ротационной вытяжки для деформирования деталей из жаропрочных хромоникелевых сплавов. Все это ограничивает область применения процесса ротационной вытяжки и повышает трудоемкость внедрения его в производство.

Исследование особенностей процесса ротационной вытяжки при изготовлении деталей из жаропрочных сплавов и установление зависимостей энергосиловых параметров процесса и геометрических параметров получаемых деталей от управляемых факторов процесса, а также создание простых и удобных в использовании методик создания новых технологических процессов является актуальной задачей для машиностроительных предприятий, в первую очередь - предприятий авиационной и ракетно-космической отрасли.

Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Разработана математическая модель определения площади контакта «ролик-заготовка» и компонент рабочего усилия в процессе ротационного редуцирования (РР).

2.Экспериментально установлены взаимосвязи геометрических параметров деталей и технологических факторов при ротационном редуцировании жаропрочного сплава ХН60ВТ, а также построены математические модели процесса в виде уравнений регрессии.

3.На основе экспериментальных и опытно-промышленных исследований выполнен анализ возможных технологических дефектов при ротационном редуцировании деталей исследуемого типа и предложены методы их устранения.

4.Разработана научно-обоснованная методика конструирования оснастки и инструмента для ротационного редуцирования.

5.Разработана методика создания технологических процессов холодного ротационного редуцирования деталей исследуемого типа.

Практическая полезность работы состоит в том, что:

1 .Предложен и прошел экспериментальную и опытно-промышленную проверку технологический процесс производства детали «Форсунка» из жаропрочного сплава ХН60ВТ методом ротационного редуцирования на модернизированном токарном станке с ЧПУ, оснащенном трехроликовой раскатной головкой.

2.Предложена методика расчета конструктивных параметров инструмента и оснастки для ротационного редуцирования.

3.Полученные результаты экспериментальных исследований позволяют оценить качество изготавливаемых деталей и режимов обработки на стадии проектирования без проведения дополнительных наладочных работ.

4.3а счет использования предложенного метода ротационной вытяжки с гидроподпором устраняется возникновение технологических отказов в ходе процесса PP.

5.Использование результатов работы позволит существенно увеличить производительность изготовления деталей типа форсунок и переходников, ускорить сроки подготовки производства при переходе на новую технологию и улучшить точностные характеристики получаемых деталей. Практическую значимость работы представляют:

- разработка и внедрение в производство технологии изготовления форсунок из жаропрочных сплавов с использованием ротационной вытяжки;

- методики расчета деформирующего и вспомогательного инструмента для ротационной вытяжки;

- методики расчета параметров и режимов процесса, обеспечивающих технологически заданную точность размеров и формы деталей;

- технологические рекомендации по изготовлению деталей из жаропрочных хромоникелевых сплавов;

- систематизация возможных технологических отказов и методов их устранения.

В основу исследований автором положены работы по теории процессов ротационной вытяжки и поперечной прокатки А.И. Вальтера, Е.А. Белова, А.А. Кирьянова, В.И. Королькова, И.И. Казакевича, А.С. Маленичева, Л.Г. Юдина, С.П. Яковлева и других.

В первой главе проведен анализ предшествующих теоретических, экспериментальных и прикладных исследований и сформулированы основные задачи работы.

Во второй главе проведен анализ напряженного состояния при ротационном редуцировании и разработана модель для определения компонент рабочего усилия.

В третьей главе экспериментально доказана возможность осуществления холодного ротационного редуцирования деталей из сплава ХН60ВТ и приведены результаты экспериментальных исследовании зависимостей геометрических параметров готовых деталей от факторов процесса.

В четвертой главе разработаны методики проектирования технологических процессов ротационной вытяжки, методики конструирования оснастки и инструмента для осуществления ротационной вытяжки, классифицированы возможные технологические отказы при ротационной вытяжке жаропрочных сплавов и предложены методы их устранения; разработан метод ротационной вытяжки с гидравлическим подпором стенки, доказана экономическая целесообразность замены ротационным редуцированием существующих технологий.

Работа выполнена по заказу ФГУП MM111I «Салют», г. Москва. Исследования точностных характеристик, механических свойств и проведение усталостных испытаний полученных деталей, выполнены специалистами соответствующих лабораторий предприятия.

Разработка и внедрение технологии изготовления форсунок в производство выполнены автором совместно с ведущими инженерами

Семеновым А.Н. и [Гавриковым И.В.

Результаты работы внедряются на ФГУП ММ1111 «Салют». Детали, изготавливаемые по предложенной технологии, используются в газотурбинных авиационных двигателях, выпускаемых предприятием.

Заключение диссертации по теме «Обработка металлов давлением», Данилов, Василий Владимирович

5. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. На основе данных научно-технической и патентной литературы проанализированы базовые варианты технологии изготовления деталей трубопроводов топливной и масляной систем ГТД и ГТА из жаропрочных и коррозионностойких сплавов. Наиболее целесообразным как с технологической, так и с экономической точки зрения процессом для изготовления деталей данного типа является холодное обратное ротационное редуцирование на модернизированных токарных станках с ЧПУ, оснащенных трехроликовыми раскатными головками.

2. На основе разработанной методики определения площади контакта инструмента с заготовкой определены энергосиловые параметры процесса ротационного редуцирования и выбрана базовая модель оборудования - токарно-винторезный станок с ЧПУ 16А20ФЗС.

3. С использованием разработанной оснастки и инструмента получены результаты, позволяющие оценить качество изготавливаемых деталей и режимов обработки на стадии проектирования без проведения дополнительных наладочных работ. Установлены взаимосвязи параметров процесса и основных технологических факторов и построены его математические модели в виде уравнений регрессии, позволяющие выбирать режимы процесса на стадии проектирования.

4. Разработана методика конструирования инструмента и вспомогательной оснастки для холодного ротационного редуцирования деталей исследуемого типа.

5. Исследованы возникающие в процессе ротационного редуцирования технологические отказы и предложены методы их устранения.

6. Для предотвращения потери устойчивости процесса разработан способ ротационного редуцирования с гидравлическим подпором стенки заготовки.

7. Разработан технологический процесс ротационного редуцирования деталей исследуемого типа и методика его совершенствования на стадии проектирования.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Данилов, Василий Владимирович, 2004 год

1. Ротационная вытяжка с утонением стенки.: Дис. док. техн. наук. — Тула. -1997.-506 с.2. Горюнова Н.А.

2. Многооперационная ротационная вытяжка цилиндрических оболочек.: Дис. канд. техн. наук. Тула. - 1999. — 222 с.3. Гредитор M.JI.

3. Давильные работы и ротационное выдавливание. — М.: Машиностроение, 1984.-239 с.4. Кирьянов А.А.

4. Исследование и разработка технологических основ процесса ротационной вытяжки.: Дис. канд. техн. наук. — Новосибирск, 1998. — 148 с.

5. Ковка и штамповка: Справочник. М.: Машиностроение. - 1987. -т.4. — с. 234-2766. Корольков В.И.

6. Математическое, методическое и программное обеспечение процессов ротационной вытяжки из листа и труб.: Дис. док. техн. наук. Воронеж, 1997.-450 с.7. Могильный М.И.

7. Ротационная вытяжка оболочковых деталей на станках. — М.: Машиностроение, 1983. — 190 с.

8. Попов Е.А., Ковалев В.Г., Шубин И.Н.

9. Технология и автоматизация листовой штамповки . М.: Издательство МГТУ им. Н.Э.Баумана. - 2000. - с. 158-1739. Радюченко Ю.С.

10. Ротационное обжатие. М. Машиностроение. - 1972. - 176 с.10. Романовский В.А.

11. Справочник по холодной штамповке. М. Машиностроение. - 1976. — с. 212218

12. Ротационная вытяжка на станах типа СРГ (руководящий технический материал). / Раков Л.А. и др. М.: НИАТ. - 1983. - 127 с.12. Смирнов В.В.

13. Исследование процесса ротационного выдавливания тонкостенных сосудов шариковыми раскатными головками.: Дис. канд. техн. наук. — Тула. — 1970. — 212 с.13. Суворов И.К.

14. Обработка металлов давлением. М.: Высшая школа. -1980. - 368 с.14. Сулиман Мустафа

15. Ротационная вытяжка цилиндрических оболочек. М. : Машиностроение. -1984.- 128 с.

16. Анализ процесса холодной поперечной прокатки (ротационного выдавливания). / И.И.Казакевич. Кузнечно-штамповочное производство.-1973.- №7. — с.21-24

17. Барабащук В.И., Креденцер Б.П., Мирошниченко В.И. Планирование эксперимента в технике. Киев: Техшка. - 1984. — 200 с.

18. Бородин Н.М., Бочаров В.Б.

19. Влияние холодной пластической деформации на свойства сталей и сплавов при ротационном выдавливании. // Материалы научно-технической конференции Воронежского ПИ. 1972. - с. 28-34

20. Влияние нестационарной стадии ротационного выдавливания на качество изделий. / А.С. Маленичев и др. // Технология машиностроения.- Тула. -1973.-вып.29.-с. 31-33

21. Влияние режимов ротационного выдавливания на качество изделий. / В.А.Шмелев и др. // Сборник трудов Уральского НИИЧЕРМЕТ,- 1975.-вып.24. с. 42-45

22. Внеконтактная деформация при поперечной и поперечно-винтовой прокатке. / И.И.Казакевич // Технология легких сплавов. 1973.- № 11. - с. 16-19

23. Выбор параметров процесса ротационного деформирования на оправке полых цилиндрических изделий. / В.Н. Витвицкий // Технология машиностроения. Выпуск 22. Тула, 1972 - с. 219-229

24. Горский В.Г., Адлер Ю.П., Талалай A.M.

25. Планирование промышленных экспериментов (модели динамики). — М.: Металлургия. 1978. - 112 с.

26. ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Методы испытания на растяжение.

27. ГОСТ 166-73 Штангенциркули с ценой деления 0,1 мм. Технические условия.

28. ГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические.

29. ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.

30. ГОСТ 577-68 Часовые индикаторы с ценой деления 0,01 мм. Технические условия.

31. ГОСТ 6507-89 Микрометры с ценой деления 0,01 мм. Технические условия.

32. Изготовление деталей автомобилей методом ротационного выдавливания. / В.И.Оленев, А.Н.Савостьянов и др. // Технология легких сплавов.- 1973.-№11.-с. 25-26

33. Изготовление трубчатых профильных заготовок методом поперечной прокатки. / Ю.А. Верник, Б.П. Симонов, В.Г.Лузганов. // Технология легких сплавов.- 1973.- №11.- с. 26-29

34. Исследование процесса ротационного выдавливания на станах типа СРГ. / В.П.Осипов, В.И. Елисеев // Технология легких сплавов.- 1973.- №11. — с. 2225

35. К оценке усилия ротационной вытяжки цилиндрических деталей. / Е.А. Белов // Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Сборник научных трудов. Тула. - 1986. - с. 105-160

36. Методика проектирования технологических процессов ротационного выдавливания шариковыми раскатными головками. В.В.Смирнов,

37. И.П.Ренне, Л.Г.Юдин, А.С. Маленичев. // Технология легких сплавов.- 1973.-№11. -с. 27-29

38. Обработка металлов давлением. Операции ковки и штамповки. Термины и определения: ГОСТ 18970-84

39. Определение силовых параметров процесса ротационной вытяжки тонкостенных оболочек. / Добровольский И.Г., Степаненко А.В., Шиманович И.М. // Весщ Акадэми Беларускай ССР. 1983.- №4. - с. 142-147

40. Опыт применения методов ротационного выдавливания для изготовления кольцевых деталей. / Ю.М.Молотов, В.Л.Арутюнов, С.Н. Волков. // Технология легких сплавов.- 1973.- №11. — с. 31-33

41. Оценка стойкости инструмента при ротационной вытяжке. / А.С. Маленичев, А.И. Вальтер // Кузнечно-штамповочное производство. 2001. - №1. — с. 3234

42. Применение процесса ротационного выдавливания для изготовления деталей из титановых сплавов. / И.С.Тачкова, Печаев В.Ф. // Технология легких сплавов.- 1973.-№11. -с. 18-19

43. Разработка технологии изготовления бесшовных цилиндрических тонкостенных обечаек методом раскатки. / Назарцев Н.И., Свитов Б.В. // Стали и сплавы цветных металлов. 1974. - с. 41-47

44. Расчет мощности привода валков при установившемся режиме прокатки-волочения (ПВ). / Выдрин В.Н., Агеев Л.М., Сухарев В.А. // Технология легких сплавов.- 1976.- №10. — с. 27-28

45. Ротационное выдавливание роликовыми раскатными головками.

46. И.П.Ренне, В.В.Смирнов, Л.Г.Юдин и др. // Кузнечно-штамповочное производство.- 1975.- №8. с. 17-22

47. Ротационное выдавливание шариковыми раскатными головками. /И.П.Ренне, В.В.Смирнов, Л.Г.Юдин и др. // Кузнечно-штамповочное производство.- 1975.-№6.-с. 14-18

48. Ротационное изотермическое формообразование заготовок осесимметричных деталей типа дисков/ Бурлаков И.А., Плехов В.А. // Технология авиационного двигателе- и агрегатостроения: Сб. тр. НИИД.1561993. №2. С. 177-179.

49. Современное состояние процессов раскатки тонкостенных тел вращения. / М.С.Сиротинский, С.В. Сухов, В.Н.Зиновьев. // Технология легких сплавов.1978.- №10. -с. 14-17

50. Теоретическое и экспериментальное исследование силовых параметров ротационного выдавливания шариковыми раскатными головками. /В.В.Смирнов, И.П.Ренне, Л.Г.Юдин, А.С. Маленичев. // Технология легких сплавов.- 1973.- №11. с. 21-24

51. Требования к геометрии стальных тонкостенных деталей, изготавливаемых ротационным выдавливанием. / А.А.Ливанов // Технология легких сплавов.-1973.-№11.-с. 21-24

52. Троицкий В.П., Мохов А.И., Кобелев А.Г.

53. Проектирование цехов обработки металлов давлением . Учебник для вузов. -ВолгГТУ. Волгоград. - 1997. - 389 с.

54. Трубы бесшовные холоднодеформированные из сплава ХН60ВТ (ЭИ868): ТУ 14-3-571-77 М.: Стройиздат. 1977. - 14 с.50. Тюрин В.А.

55. Методы планирования эксперимента. Раздел: Математическое планирование и обработка эксперимента первого порядка. Курс лекций. М.: МИСиС. —1979.-77с.

56. Формообразование точных заготовок сложного рельефа методом сферодвижной штамповки. / B.C. Чистяков // Технология авиационного двигателе- и агрегатостроения: Сб. тр. НИИД. 1993. №2. С. 183-193.

57. Авиационные материалы: М.: Машиностроение, 1984. - т. №3.53. К.Н. Богоявленский

58. Гидропластическая обработка металлов Л. Машиностроение 1988г.

59. A broad approach to spinning technology. / David Pollitt // Sheet Metal Ind.-1981.-№9.-pp. 38-44

60. A numerically-controlled metal-forming centre for spinning of sheet metals. / H.F.Brockhoff // Sheet metal Ind.- 1981.- №1. pp. 45-47

61. Alcoa using computerized spin forge. // AWST. 1984.- №4. pp. 18-21

62. Automatic spinning a revolution in the making. / David Pollitt // Sheet Metal Ind.- 1981.-№7.-p. 57

63. British firm robotizes spinning. // Metal stamping. 1984.- №3. - pp. 31-33

64. Case histories demonstrate metal spinning's virtues. // Modern metals.- 1975.-№5.-pp. 48-56

65. Flow forming under numerical control. // Metallurgia and metal foming.- 1977.-№8.-pp. 56-59

66. Flowturning stainless steel. / K.Campbell // Sheet metal industries. 1974.- №5. — pp. 50-53

67. Forming diagrams for axissymmetric sheet metal forming. / R.B.Noyes // Sheet Metal Ind.- 1983.- №5 pp. 28-33

68. Metal spinning and shear and flow forming. / C.L.Pakham // Metallurgia and metal forming. 1976.- №6. - pp. 45-48

69. Metal spinning enters the robot age. / Sheet metal industries.- 1983,- №3. — pp. 4651

70. Metal spinning. A rewiew and update. / Charles Wick // Manufacturing engineering.- 1978,- №1. pp. 56-60

71. Modern spinning and flow-forming. / A. W. Astrop // Machinery and production engineering.- 1976.-№3315.-pp. 78-85

72. New centre for high technology metal spinning. // Metallurgia.- 1984.- № 1. — pp. 36-41

73. New horizons for metal forming. / C.L.Pakham // Metallurgia.- 1978.- №6. pp. 17-24

74. Plastic flow instability under compressive loading during shear spinning process. / Misha Gur, Jehuda Tirosh // Journal of Engineering for Industry. 1982.- №2. -pp. 182-190

75. Specify spinning. / Cristopher Davy // Engineering. 1983.- №2. — pp. 43-45

76. Spin forming of aluminium tubes : experimental observations. / R.K. Ghosh, P.B. Hattacharyya, A.K. Seal. // Indian Journal of technology. 1979.- №1. - pp. 120135

77. Spinning : Out of the Dark Ages but not all the way. / Dan Daniels // Metalstamping. 1978. - №7. - pp. 34-40

78. The challenge of tube spinning. I I Machinery and production engineering.- 1983.-№3623. pp. 31-37

79. Wang Qiang , Wang Tao , Z.R.Wang

80. A study of the working force in conventional spinning . // Proceedings of RoMP, Beijing. 1985.-pp. 147-153

81. Утверждаю» Главныишш fiep ФГУП ММПП «Салют» (Д1. Утверждаю» МГИСиС(ТУ)1. ТЕХНИЧЕСКИЙ АКТ

82. Ягатям совместных научно-технических работ ФГУП ММПП «Салют» и МГЙСиС (ТУ) по разработке технологии производства трубчатых заготовок из жаропрочных и коррозпонностонких сплавов ротационной вытяжкой на трехролнковом станке с ЧПУ.

83. В период с октября 2001 но октябрь 2004 г. МГИСиС (ТУ) совместно с ФГУП ММПП «Салют» выполнил следующие работы:

84. Выполненные работы и полученные результаты Исполнители1 2 3

85. Проведен анализ научно-технической и патентной литературы и выполнен обзор основных способов обработки заготовок деталей типа форсунок и переходников из жаропрочных и коррозиониостойкнх сплавов. МГИСиС (ТУ)

86. Предложена схема модернизации станка 16А20ФЗС для реализации процесса ротационной вытяжки и произведено проектирование инструмента и оснастки. ФГУП ММПП «Салют» МГИСиС (ТУ)

87. Модернизирован станок 16А20ФЗС для реализации процесса ротационной вытяжки ФГУП ММПГ1 «Салют»

88. Изготовлена экспериментальная оснастка п инструмент для исследования процесса ротационной вытяжки деталей типа форсунок и переходников из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов. ФГУП ММПП «Салют»

89. Проведено физическое моделирование и исследованы закономерности процесса ротационной вытяжки детачей типа форсунок и переходников из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов. ФГУП ММПП «Салют» МГИСиС (ТУ)

90. Создана технология изготовления детали «Форсунка» ротационной вытяжкой. ФГУП ММПП «Салют» МГИСиС (ТУ)

91. Проведен сравнительно технико-экономический анализ производства деталей типа форсунок с применением серийной технологии и технологии ротационной вытяжки. МГИСиС (ТУ)

92. Начальник НИЛ ОМД Бурлаков II.A.от МГИСнС (ТУ) романцсв Б.А./аспирант Данилов В.В.передачи нау

93. ОТ^ЕРЖДАЮ" ^^""«Прс^ктор МПЙСиС (ТУ)jr^yaa/ki^^o^работе1. Л.В. Кожитов2005 года.для использования в учебном процессе

94. Разработчики безвозмездно передают, а Пользователи принимают для использования в учебном процессе на кафедре ОМД и НИЛ ДСПМ при проведении КНИР и дипломного проектирования следующие научно-технические материалы:

95. Файлы базы данных с описанием механических, физических и технологических свойств жаропрочного сплава ХН60ВТ;

96. Файлы с примерами геометрических моделей переходов ротационного редуцирования и данные для ввода исходных данных в САПР «Расчет усилия» и «Расчет инструмента» для расчетов переходов, инструмента и оснастки для ротационного редуцирования;

97. Файлы данных и плакаты с примерами оформления результатов математического моделирования операций ротационного редуцирования:

98. Образцы экспериментальных исследований с возможными дефектами процесса и годными изделиями.

99. Ответственными за прием и хранение материалов на кафедре ОМД и НИЛ ДСПМ назначены в.н.с. Цепин М.А. и аспирант Апатов К.Ю.

100. Пользователи принимают обязательство при использовании данных материалов в договорных НИР рассматривать вопрос о материальном вознаграждении Разработчиков в рамках отдельных договоров.