Исследование и разработка метода локального магнитного контроля напряженно-деформированного состояния металла элементов корпусного оборудования и металлоконструкций тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.11.13, кандидат наук Загидулин, Тимур Ринатович

• Загидулин, Тимур Ринатович
• кандидат наук
• 2015

Оглавление диссертации кандидат наук Загидулин, Тимур Ринатович

СОДЕРЖАНИЕ

Стр.

Введение

Глава 1. Физические методы и технические средства контроля напряженно-деформированного состояния металла стальных изделий и металлоконструкций

1.1. Экспериментальные методы контроля напряженно-деформированного состояния металла стальных изделий и металлоконструкций

1.2. Электромагнитные методы контроля напряженно-деформированного состояния металла стальных изделий и металлоконструкций

1.3. Методы измерения напряженно-деформированного состояния металла (усилия затяжки) стальных шпилек и болтов корпусного оборудования

Выводы по первой главе

Глава 2. Исследование зависимости напряженности поля остаточной намагниченности металла от напряженно-деформированного состояния стального изделия, металлоконструкции

2.1. Исследование напряженности поля остаточной намагниченности металла деформированного стального изделия, металлоконструкции

2.2. Исследование напряженности поля остаточной намагниченности металла деформируемого стального изделия, металлоконструкции

2.3. Влияние линейных параметров стального изделия, металлоконструкции на зависимость напряженности поля остаточной намагниченности от напряженно-деформированного состояния металла

Выводы по второй главе

Глава 3. Исследование зависимости напряженности поля остаточной намагниченности от величины механического напряжения металла (усилия затяжки) стальных шпилек и болтов

3.1. Расчет напряженности поля остаточной намагниченности металла стальной шпильки, болта

3.2. Зависимость напряженности поля остаточной намагниченности от величины механического напряжения металла (усилия затяжки) стальной шпильки, болта

3.3. Влияние линейных параметров стальной шпильки, болта на величину напряженности поля остаточной намагниченности металла

Выводы по третьей главе

Глава 4. Разработка метода и технических средств локального магнитного контроля напряженно-деформированного состояния металла элементов корпусного оборудования и металлоконструкций

4.1. Устройство индикатора механического напряжения металла стальных изделий и металлоконструкций

4.2. Методические основы магнитного контроля напряженно-деформированного состояния металла элементов корпусного оборудования и металлоконструкций

4.3. Результаты предварительных испытаний и практического применения индикатора механического напряжения металла при контроле напряженно-деформированного состояния металла элементов корпусного оборудования и металлоконструкций

Выводы по четвертой главе

Основные выводы и рекомендации

Список использованной литературы

Приложение А. Технические характеристики индикаторов механического напряжения металла ИН-01м и ИН-02 сканирующего типа

Приложение Б. Патенты РФ на основные научно-технические разработки

Приложение В. Протоколы предварительных испытаний индикаторов механического напряжения металла ИН-01м и ИН-02 сканирующего типа

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование и разработка метода локального магнитного контроля напряженно-деформированного состояния металла элементов корпусного оборудования и металлоконструкций»

ВВЕДЕНИЕ

Для оценки технического состояния стальных изделий и металлоконструкций, находящихся в процессе промышленной эксплуатации, предварительно выявляют дефектные участки, дают оценку напряженно-деформированного состояния (НДС) металла и степени опасности разрушения. Контроль НДС металла в промышленных условиях проводится техническими средствами, которые основаны на разных физических методах (акустические, электромагнитные, магнитные и т.д.).

В последние годы большой интерес проявляется к магнитным методам контроля работоспособности стальных изделий и элементов металлоконструкций, которые основаны на корреляции структурно - чувствительных магнитных параметров и механического напряжения металла. Разработанные магнитные методы и технические средства оценки механического напряжения металла обладают рядом преимуществ, важных для ранней диагностики НДС металла стальных изделий и элементов металлоконструкций. Это не-разрушающее действие и возможность осуществления контроля в полевых условиях, и дистанционного контроля с мониторингом НДС металла в процессе эксплуатации стальных изделий.

В практике технической диагностики стальных изделий и металлоконструкций магнитный контроль НДС металла производится с применением технических средств, основанных на регистрации величины магнитных шумов, магнитной анизотропии металла, коэрцитивной силы и использовании магнитной памяти металла.

Однако существующим методам и техническим средствам магнитного контроля НДС металла присущи ряд недостатков: однозначность показаний индикаторов механического напряжения металла по магнитным шумам и магнитной анизотропии металла лишь в области упругой деформации и их неопределенность в области пластической деформации металла; значительная погрешность (в среднем около 30%) оценки величины механического напряжения металла при упругих и упругопластических деформациях в усло-

виях практического применения магнитных структуроскопов; необходимость меры сравнения НДС металла; отсутствие технологических регламентов магнитного контроля работоспособности стальных изделий (кроме подъемных устройств и сосудов, работающих под давлением). Все это снижает эффективность магнитного контроля НДС металла и оценки работоспособности стальных изделий и металлоконструкций.

Наиболее важно применение магнитного контроля НДС металла при технической диагностике корпусного оборудования и металлоконструкций, обладающих значительными габаритными размерами и металлоемкостью (объекты энергетики, добычи нефти и газа, сети трубопроводов различного назначения и т.д.), для которых ранняя диагностика поврежденности металла существенно снижает риски их внезапного разрушения, последствия которых наносят существенный ущерб экономике и экологии.

Однако контроль НДС металла корпусного оборудования и элементов металлоконструкций существующими техническими средствами магнитного контроля имеет сравнительно невысокую надежность и ограниченную практическую применимость из-за недостаточной локальности контроля НДС металла, существующих ограничений относительно линейных размеров преобразователей и контролируемого объекта (магнитные структуроскопы и маг-нитошумовые приборы), недостаточной магнитоупругой чувствительности и производительности контроля (длительность процесса измерения, необходимость поиска главных механических напряжений металла в плоскости контроля и т.д.).

Существует также проблема эффективного контроля усилия затяжки стальных шпилек и болтов в резьбовых соединениях корпусного оборудования, которая также относится к задаче локального контроля НДС металла элементов металлоконструкций. Поломки креплений корпусного оборудования и элементов металлоконструкций, связанные с неравномерностью и недостаточным усилием затяжки групповых резьбовых соединений, часто являются причинами аварий на объектах энергетики (Саяно-Шушенская ГЭС,

2009 г.) и на других промышленных объектах.

В связи с этим исследование и разработка метода локального магнитного контроля НДС металла элементов корпусного оборудования и металлоконструкций является актуальной задачей.

Данные проблемы могут быть решены при использовании магнитного контроля НДС металла, основанного на применении структурно - чувствительного магнитного параметра - остаточной намагниченности металла, обладающего высокой магнитоупругой чувствительностью и локальностью контроля НДС металла стального изделия, металлоконструкции.

В связи с вышеизложенным целью диссертационной работы является исследование и разработка метода локального магнитного контроля напряженно-деформированного состояния металла элементов корпусного оборудования и металлоконструкций на основе структурно - чувствительного магнитного параметра - остаточной намагниченности металла.

Для достижения поставленной цели в работе ставились следующие основные задачи:

- анализ и обобщение современного состояния магнитного контроля напряженно-деформированного состояния металла элементов корпусного оборудования и металлоконструкций;

-теоретические и экспериментальные исследования зависимости напряженности поля остаточной намагниченности металла от величины механического напряжения при разном магнитном и механическом состоянии металла (деформируемое или деформированное стальное изделие, элемент металлоконструкции);

-теоретические и экспериментальные исследования зависимости напряженности поля остаточной намагниченности металла от величины механического напряжения металла (усилия затяжки) стальных шпилек и болтов;

-разработка метода и технических средств локального магнитного контроля напряженно-деформированного состояния металла элементов корпусного оборудования и металлоконструкций.

Поставленные задачи решались путем теоретических и экспериментальных исследований влияния НДС металла на структурно - чувствительные магнитные параметры и напряженность поля остаточной намагниченности металла.

При проведении исследований применялись магнитные и электромагнитные методы неразрушающего контроля материалов и стальных изделий, теория ферромагнетизма, электродинамика сплошных сред, методы высшей математики и основы расчета прочности металлоконструкций.

В ходе исследований получены аналитические выражения для зависимости напряженности поля остаточной намагниченности металла от механического напряжения при разном магнитном и механическом состоянии металла, которые определены через основные магнитные параметры металла.

Разработана физическая модель формирования поля остаточной намагниченности стального изделия конечной толщины, на основе которой предложены методы отстройки от влияния толщины металла на результаты магнитного контроля НДС металла.

Разработана физическая модель формирования поля остаточной намагниченности металла над поверхностью стальной шпильки, болта, на основе которой получены оптимальные условия отстройки результатов магнитного контроля усилия затяжки от влияния линейных параметров (диаметра и длины свободного торца стального стержня и т.д.).

Установлена одинаковость зависимости напряженности поля остаточной намагниченности металла от усилия затяжки на торцевой и на боковой поверхности стальной шпильки, болта.

Разработаны методические основы локального магнитного контроля НДС металла элементов корпусного оборудования и металлоконструкций на основе напряженности поля остаточной намагниченности металла, предложен комплексный подход, включающий вихретоковую структуроскопию, оптическую металлографию и спектральный анализ.

По результатам научных исследований созданы промышленные образ-

цы индикаторов механического напряжения металла ИН-01м и ИН-02 сканирующего типа, и соответствующее программное приложение для осуществления локального магнитного контроля НДС металла элементов корпусного оборудования и металлоконструкций; разработан нормативно-методический документ «Методика исследования напряженно-деформированного состояния изделий из ферромагнитных материалов», утвержденный ФБУ РФЦСЭ при МЮ РФ 23.12.2014 г, и рекомендованный к применению в практике технической экспертизы стальных изделий и элементов металлоконструкций экспертными лабораториями РФ.

Глава 1. Физические методы и технические средства контроля напряженно-деформированного состояния металла стальных изделий и металлоконструкций

1.1. Экспериментальные методы контроля напряженно-деформированного состояния металла стальных изделий и металлоконструкций

Существенный вклад в развитие физических методов контроля НДС металла внесли российские и зарубежные ученые: Клюев В.В., Горкунов Э.С., Зацепин H.H., Мужицкий В.Ф., Новиков В.Ф., Бобров В.Т., Самокрутов A.A., Никитина Н.Е., Дубов A.A., Бобренко В.М., Мельгуй М.А., Сандомир-ский С.Г., Венгринович B.JL, Hauk V., Santish S., Withers P.J., и др.

Техническая диагностика большинства стальных изделий и металлоконструкций предусматривает контроль НДС металла, результаты которого используются для оценки остаточного ресурса работоспособности объекта.

Часто контроль НДС металла проводится в составе диагностических мероприятий, предусмотренных при проведении плановых ремонтных работ, которые предъявляют к методам и техническим средствам контроля НДС металла следующие требования:

- надежность результатов контроля НДС металла в полевых и цеховых условиях;

- эффективность контроля НДС металла, не требующая увеличения сроков и дополнительных затрат ремонтных работ;

-простота метода и технических средств контроля НДС металла, не требующих высокой квалификации персонала.

Аналогичные требования предъявляются к приборам контроля НДС металла при проведении технической экспертизы разрушенных элементов металлоконструкций, или на которых возникли осложнения.

Не все физические методы и технические средства контроля НДС металла стальных изделий и металлоконструкций могут удовлетворять этим требованиям практики, которые условно делят на следующие группы [27, 47, 83, 95]:

- методы аналогий и моделей объектов контроля;

-методы прямого измерения деформаций натурных деталей и стандартных образцов;

-методы косвенного измерения НДС металла на основе физических параметров.

Методы аналогий и прямых измерений деформации металла являются стационарными (лабораторными) методами контроля, в то время как методы косвенного контроля НДС металла применимы как в лабораторных, так в цеховых и полевых условиях.

К лабораторным методам контроля НДС металла стальных изделий и металлоконструкций относятся методы [14, 20, 27, 47, 95, 112, 115, 118]:

- с использованием тензочувствительных, оптически чувствительных покрытий, делительных сеток и муаровых полос, голографической интерферометрии;

- с использованием поляризационно-оптических явлений;

-тензометрии, виброметрии, с использованием дифракционной картины в рентгеновских и нейтронных излучениях.

К методам косвенного измерения НДС металла на основе физических параметров относят методы:

- ультразвукового контроля механических напряжений металла;

- рентгеновскую и нейтронную тензометрию (с некоторыми ограничениями);

- электромагнитного и магнитного контроля механических напряжений металла.

Методы контроля НДС металла стальных изделий с использованием тензочувствительных покрытий основаны на нанесении на контролируемую поверхность металла хрупкого слоя покрытия, которое при деформации основы получает аналогичные по величине деформации материала [27, 83]. При превышении деформации металла заданного порога, в связанной точке тен-зочувствительного покрытия возникают трещины, которые по мере увеличе-

ния деформации распространяются от более нагруженной части в менее нагруженную часть элемента металлоконструкции.

При использовании оптически чувствительных покрытий, которые наносятся на контролируемую поверхность металла, деформация основы определяется по изменению интерференционной картины, получаемой путем отражения поляризованного луча света от поверхности контролируемого металла. На основе распределения и интенсивности интерференционных полос можно визуально определить места концентрации механических напряжений и их главные направления [27, 47, 95].

Метод отраженной сетки основан на отражении, нанесенной на зеркальную поверхность металла, сетки на экран оптического прибора. При механическом нагружении элемента стального изделия, металлоконструкции оптическое изображение сетки на металле искажается, по которому определяют углы поворота нормалей и общую картину распределения деформаций металла. Погрешность метода отраженной сетки не превышает 5%.

Поляризационно-оптический метод исследования применяется для определения механических напряжений материала на прозрачных моделях, которые обычно выполняются подобными по форме, линейным размерам и действующей механической нагрузке к исследуемому элементу стального изделия, металлоконструкции. Интерференционная картина, возникающая после полярископа, пропорциональна величине механического напряжения материала в просвечиваемом сечении исследуемой модели. По механическим напряжениям материала, измеряемым в упругой модели, с помощью соответствующих формул подобия находят величину механического напряжения в натурных элементах стальных изделий и металлоконструкций.

Метод спекл-интерферометрии, который можно отнести к поляризаци-онно-оптическому методу, основан на использовании оптической схемы интерферометра, в которой металл освещается лазерным излучением под одинаковым углом (около 57° к нормали поверхности) в двух направлениях, что позволяет определять компоненты механического напряжения на поверхно-

сти металла [55, 113, 127].

Для оценки остаточного механического напряжения металла метод спекл-интерферометрии требует высверливания отверстия (несквозного, сквозного, глубиной и диаметром 1-2 мм) в металле для нарушения равновесия механических сил [66, 86], что недопустимо при технической диагностике корпусного оборудования и металлоконструкций на объектах энергетики, нефтегазовой отрасли промышленности и др. Длительность проведения одного измерения может составить десятки минут, поэтому, несмотря на наличие переносных типов спекл-интерферометров, этот метод следует отнести к лабораторным методам контроля НДС металла.

Ультразвуковые методы контроля НДС металла основаны на зависимости скорости ультразвуковой волны от механического напряжения. Линеаризованное выражение для относительного изменения скорости ультразвука А с от одноосного механического напряжения металла <т имеет вид [70, 72-74]:

Ас/с = 0(7, (1.1)

где р - акустоупругий коэффициент одноосного напряжения металла, зависящий от упругих постоянных второго и третьего порядка.

Эффект влияния механического напряжения в металлах на скорость ультразвука незначителен (/?«1), поэтому этот параметр должен измеряться с весьма малой погрешностью (0.01-0.03%) [70, 121]. Другим фактором, затрудняющим акустический контроль НДС металла, является влияние внутренней поврежденности металла, структурных неоднородностей и отклонения элементного состава от требований ТУ, ГОСТ [24, 26] и т.д. на скорость ультразвуковой волны, соизмеримых с влиянием механического напряжения.

Для минимизации этих погрешностей в современных методах акустической тензометрии используются преобразователи, которые излучают и принимают одновременно три типа волн (продольной и двух поперечных), на основе которых определяют упругие постоянные металла, направления кристаллографических осей, главные механические напряжения металла. Применяемые методы измерения и математического анализа акустических сиг-

налов весьма сложны, так как погрешность оценки упругих постоянных металла примерно вдвое больше погрешности оценки скорости ультразвуковых волн [13, 70, 72-74, 84-85, 104].

На результаты акустического контроля НДС металла негативно влияют качество акустического контакта между ПЭП и поверхностью металла (отсутствует для ЭМАП), а также наличие многочисленных отражений акустических волн от граничных поверхностей объекта сложной формы (например, в элементах корпусного оборудования и металлоконструкций). В связи с этим существуют определенные ограничения для линейных размеров контролируемого объекта (например, при акустической тензометрии стальных шпилек и болтов, соотношение длины стержня к его диаметру должно быть не более 7).

Существующие приборы акустического контроля («АСТРОН», ИН-5101 А, ЭМАП и др.) позволяют оценивать НДС металла элементов металлоконструкций достаточно простой формы (стальные трубы, резервуары, балки и т.д.) с приемлемой точностью в области упругой деформации металла.

Рентгеновский метод контроля НДС металла основан на явлении дифракции рентгеновского излучения при прохождении через кристаллическую решетку металла, где длина волны X, межплоскостное расстояние d и угол дифракции в связаны уравнением Вульфа-Брегга [14, 91, 112]:

Я = — sin0, (1.2)

п

где п== 1, 2, 3... - порядок дифракции, в - угол между падающим лучом и атомной плоскостью металла. Для повышения точности оценки НДС металла рекомендуются углы дифракции 0-75-80°.

При деформации металла происходит изменение межплоскостного расстояния, что, согласно формуле (1.2), приводит к изменению угла дифракции (смещению максимума в дифракционной картине). Механическое напряжение металла в заданном направлении определяется по формуле:

сг = [Е /(1 + M)]ctg0{ (0, - в2 )/[sin2 у/2 - sin Vil, (1.3)

где Е - модуль Юнга, // — коэффициент Пуассона, у/\, у/2 — углы падения рентгеновских лучей на поверхность металла, 0\, вг — соответствующие углы дифракции.

Из формулы (1.3) следует, что измеряемым параметром, на основе которого оценивается механическое напряжение металла, является приращение угла дифракции, которое составляет доли градуса, и должно измеряться с точностью до сотой доли градуса, что практически достижимо на стационарных рентгеновских установках.

В мобильных рентгеновских тензометрах, предназначенных для контроля НДС металла элементов металлоконструкций, применяются сложные системы фиксации точки измерения и гониометра (ТРИМ (Россия), «Rigaku» (Япония), «Proto» (Канада), «Stresstech» (Финляндия) и др.) [91,112].

Глубина контроля НДС металла рентгеновским методом определяется глубиной проникновения луча и в конструкционных сталях равна около 10 мкм. Для контроля более глубоких слоев металла применяются источники нейтронного излучения, при котором глубина контроля НДС металла составляет 30-40 мм [112, 115].

Недостатками рентгеновской тензометрии являются:

- сравнительно большое время одного измерения, равное 20-30 секунд;

- необходимость тщательной подготовки поверхности контроля (полировка металла);

- ограниченная глубина контроля металла и требование мер защиты персонала от рентгеновского, нейтронного излучения.

Таким образом, существующие прямые методы оценки НДС металла являются преимущественно лабораторными, применение которых в условиях эксплуатации корпусного оборудования и металлоконструкций затруднено или невозможно.

1.2. Электромагнитные методы контроля напряженно-деформированного состояния металла стальных изделий и металлоконструкций

Электромагнитные методы контроля НДС металла основаны на изме-

рении структурно-чувствительных магнитных параметров (магнитные шумы, коэрцитивная сила, магнитная проницаемость, остаточная намагниченность металла, параметры магнитной петли гистерезиса), которые коррелируют с механическим напряжением металла [1, 8, 22, 45, 70, 103, 108-109, 116-117].

Один из распространенных магнитных методов измерения НДС металла основан на измерении магнитных шумов, которые связаны со скачкообразным изменением намагниченности металла в области слабых и средних магнитных полей (скачки Баркгаузена) [15-17, 56, 94, 106, 124].

Электрические сигналы с выхода преобразователя, в котором ЭДС индуцируется скачкообразным изменением намагниченности металла, имеют неравномерные и широкие спектры, подобно спектру случайного шума (магнитные шумы). Установлена связь параметров магнитных шумов (амплитуда, энергия и др.) с приложенными и остаточными механическими напряжениями металла, со структурным и химическим составом сплава [15-17, 56].

Появление магнитных шумов обусловлено взаимодействием доменных границ с дефектами структуры металла, имеющими различную природу (дислокации, границы зерен, градиенты механических напряжений и др.), поэтому регистрируемые преобразователем параметры магнитных шумов тесно связаны с изменениями структурного состояния металлов.

Установлено, что с увеличением растягивающей нагрузки в стальных изделиях величина магнитных шумов монотонно возрастает, при сжатии металла, наоборот, уменьшается, при этом в области упругой деформации металла эта зависимость близка к линейной [46, 56-57].

При достижении предела упругости металла величина магнитных шумов достигает максимума и при переходе в область пластической деформации металла монотонно уменьшается, поэтому в области пластической деформации металла однозначность параметров магнитных шумов нарушается.

На основе магнитных шумов возможно контролировать не только одноосные, но и более сложные механические напряжения металла и определять их направление действия. Для определения направления действующих

механических напряжений металла производят последовательное измерение магнитных шумов по всем направлениям в точке контроля НДС. Результаты контроля НДС металла представляют в виде круговой диаграммы, по которой определяют направления и величины механических напряжений металла в данной точке поверхности. Необходимость выполнения множества измерений в каждой точке контроля для получения достоверной информации о НДС металла существенно снижает производительность метода, так как длительность одного измерения может составить несколько десятков секунд.

При контроле НДС на показания магнитношумового прибора влияет также магнитное состояние металла. Остаточная намагниченность приводит снижению магнитных шумов на 30-50%, и искажению результатов контроля, поэтому требуется предварительное размагничивание металла [57].

На измерении магнитных шумов металла основана работа приборов «ПИОН-01», «8ТЯЕ88САМ-500С», «ИНТРОМАТ» и т.д., которые являются портативными или переносными, имеют автономное питание, что позволяет их эксплуатацию в полевых условиях [57, 68]. В зависимости от режима измерения, глубина проникновения электромагнитного поля составляет 0,02 -0,5 мм. Показания некоторых приборов соответствуют интенсивности магнитных шумов (количество скачков Баркгаузена в единицу времени), других («ПИОН-01», «8ТКЕ88СА"Ы-500С») - амплитуде магнитных шумов, усредненных за период возбуждающего электрического тока, которые пропорциональны механическому напряжению в поверхностном слое металла.

Оценка НДС металла по показаниям магнитошумового прибора осуществляется по диаграмме зависимости интенсивности магнитных шумов от механического напряжения металла, полученной предварительно в лабораторных условиях для заданной марки стали.

Это несколько снижает неопределенность результатов магнитного контроля НДС металла из-за влияния структуры, фазового и элементного состава металла, что присуще практически всем методам магнитного контроля. На точность измерений магнитошумовыми приборами могут влиять также нали-

чие сварных швов вблизи точек измерения и технология изготовления элементов металлоконструкций.

Одноосные механические напряжения приводят к зависимости магнитных свойств металла от направления измерения относительно приложенных сил, то есть, возникает наведенная магнитная анизотропия [21-22, 65, 90, 110]. В работах [45-46] показана возможность оценки механических напряжений металла путем измерения магнитной проницаемости металла во взаимно перпендикулярных направлениях. Сигнал преобразователя, пропорциональный изменению магнитной проницаемости металла, линейно зависит от величины механического напряжения:

Ац - К<7, (1.4)

где Дм - приращение относительной магнитной проницаемости металла, К -постоянный коэффициент, зависящий от физических свойств металла.

На измерении анизотропии магнитной проницаемости металла основана работа индикатора механического напряжения металла ИНИ-1Ц [46, 57]. Преобразователь индикатора изготовлен в виде двух П-образных стальных сердечников с намагничивающей и измерительной обмотками. При намагничивании участка металла переменным магнитным полем во взаимно перпендикулярных направлениях, в измерительных обмотках наводится ЭДС, пропорциональная изменению магнитного потока в металле, и определяется разность магнитной проницаемости, пропорциональной механическому напряжению металла (1.4). С ростом механического напряжения металла в области упругой деформации показания индикатора линейно возрастают, а в области пластической деформации рост прекращается и далее монотонно уменьшается. Оценка механического напряжения металла осуществляется по предварительно полученной диаграмме зависимости показаний прибора от механического напряжения металла.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Загидулин, Тимур Ринатович, 2015 год

Список использованной литературы

1. Абрикосов A.A. Основы теории металлов. - М.: Наука, 1987. - 520 с.

2. Анисимов В.А., Каторгин Б.И., Куценко А.Н. и др. Акустический контроль усилий затяжки разъемных соединений жидкостных ракетных двигателей нового поколения. - Контроль. Диагностика, 2002, №4, с. 13-25.

3. Арсенин В.Я. Методы математической физики и специальные функции. - М.: Наука, 1974 г. - 432 с.

4. Бахвалов Н.С., Жидков Н.П., Кобельков Г.М. Численные методы. - М.: Наука, 2003. - 632 с.

5. Безлюдько Г.Я., Мужицкий В.Ф., Крутикова JI.A. и др. Оценка текущего состояния и остаточного ресурса прокатных валков на основе магнитного (по коэрцитивной силе) метода неразрушающего контроля. - Контроль. Диагностика, 2002, №1, с.45-48.

6. Безлюдько Г.Я., Мужицкий В.Ф., Ремезов В.Б. Серия портативных приборов-структуроскопов, основанных на измерении коэрцитивной силы. -Контроль. Диагностика, 2003, №6(60), с.6-14.

7. Бессонов JI.A. Теоретические основы электротехники. Электромагнитное поле. - М.: Гардарики, 2003. - 317 с.

8. Бида Г.В., Ничипурук А.П., Царькова Т.П. и др. Магнитные свойства сталей после закалки и отпуска. Часть 1-3. - Дефектоскопия, 2001, №2, с.З-56.

9. Биргер И.А., Иосилевич Г.Б. Резьбовые и фланцевые соединения. М.: Машиностроение, 1990. -365 с.

10. Блаер И.Л. Контроль качества затяжки резьбы. - Контроль. Диагностика, 2005, №9, с.59-65.

11. Блаер И.Л., Макаров В.В. Упругий элемент резьбового соединения для контроля силы затяжки. - Вестник машиностроения, 1978, №3, с.32-34.

12. Бобренко В.М., Рудаков A.C. Исследование усилий в резьбовых соединениях акустическим тензометрированием. - Дефектоскопия, 1986, №7, с. 1114.

13. Бобренко В.М., Вангели М.С., Куценко А.Н. Акустические методы контроля напряженного состояния материала деталей машин. - Кишинев: Штиница, 1981.- 148 с.

14. Васильев Д.М. Дифракционные методы исследования структур. - СПб.: Изд-во СПбГТУ, 1988.

15. Венгринович B.JL, Цукерман B.JL, Денкевич Ю.Б. Новые возможности НК напряжений методом эффекта Баркгаузена. - В мире НК, 2005, №5(27), с.36-39.

16. Венгринович B.JI. Магнитошумовая структуроскопия. - Минск: Наука и техника, 1991. - 285 с.

17. Венгринович B.JL, Бусько В.Н., Цукерман B.JL Магнитошумовой структуроскоп с улучшенной избирательной чувствительностью. - Дефектоскопия, 1982, № 9, с.87-89.

18. Вонсовский C.B. Магнетизм. - М.: Наука, 1971. - 1032 с.

19. Гафаров Р.Х., Шарафиев Р.Г., Ризванов Р.Г. Краткий справочник инженера-механика. Основные формулы и справочные данные по расчетам на прочность. - Уфа: УГНТУ, 1995. - 112 с.

20. Горелик С.С., Расторгуев Л.Н., Скаков Ю.А. Рентгеноструктурный и электроннооптический анализ металлов. - М.: Металлургиздат, 1970. - 352 с.

21. Горкунов Э.С., Кулеев В.Г. Механизмы влияния внутренних и внешних напряжений на коэрцитивную силу ферромагнитных сталей. - Дефектоскопия, 1997 г., №11, с.3-18.

22. Горкунов Э.С., Федоров В.П., Бахвалов А.Б., Веселов И.Н. Моделирование диаграммы деформирования на основе измерения ее магнитных характеристик. - Дефектоскопия, 1997, №4, с.87-95.

23. ГОСТ Р 52330-2005. Контроль неразрушающий. Контроль напряженно-деформированного состояния объектов промышленности и транспорта. Общие требования. - М.: Стандартинформ, 2005. - 8 с.

24. ГОСТ 1497-84. Сталь углеродистая обыкновенного качества.

25. ГОСТ 10006-80. Трубы металлические. Методы испытания на растя-

жение.

26. ГОСТ 4543-71. Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия.

27. Дайчик М.Л., Пригоровский П.И., Хуршудов Г.Х. Методы и средства натурной тензометрии. Справочник. -М.: Машиностроение, 1989. -240 с.

28. Дубец Ч. Неразрушающий метод контроля напряжений с использованием вихревых токов. - Вестник машиностроения, 2003, № 4, с.21-24.

29. Дубов A.A., Демин Е.А., Миляев А.И., Стеклов O.A. Опыт контроля напряженно-деформированного состояния газопровода с использованием метода магнитной памяти металла в сравнении с традиционными методами и средствами контроля напряжений. - Контроль. Диагностика. № 4, 2002, с.53-56.

30. Дубов A.A., Дубов Ал.А. Бесконтактная диагностика газонефтепроводов с использованием магнитометрических измерителей концентрации напряжений. -Газовая промышленность, 2009, № 12, с.48-51.

31. Дунаев В.В., Ширшов A.A. Экспериментальное исследование затяжки болтовых соединений. - Вестник машиностроения, 2009, №9, с.7-14.

32. Елизарьев C.B., Алякритский А.Л., Барат В.А. и др. Новый портативный инструмент для неразрушающего контроля UNISCOPE. - Международный журнал «Территория NDT», 2012, №2, с.65-68.

33. Житников Ю.З., Воркуев Д.С. Обоснование способа обеспечения и контроля качества затяжки групповых резьбовых соединений. - Сборка в машиностроении и приборостроении, 2009, №9, с. 14-16.

34. Загидулин Р.В., Загидулин Т.Р. Исследование зависимости поля остаточной намагниченности металла от напряженно-деформированного состояния стального изделия. Часть 1. - Контроль. Диагностика, 2011, №7 (157), с.12-16.

35. Загидулин Р.В., Загидулин Т.Р. Исследование зависимости поля остаточной намагниченности металла от напряженно-деформированного состояния стального изделия. Часть 2. - Контроль. Диагностика, 2011, №8 (158),

с. 14-20.

36. Загидулин Р.В., Мужицкий В.Ф. К оценке коэрцитивной силы материала по величине поля остаточной намагниченности. - Заводская лаборатория. Диагностика материалов, 2005, № 2(71), с.25-28.

37. Загидулин Р.В., Мужицкий В.Ф. Исследование напряженно-деформированного состояния сварного шва и околошовной зоны трубы. - 3 Международная выставка-конференция «Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности», г. Москва, 17-19 марта 2004 г., с.120-122.

38. Загидулин Т.Р. Влияние толщины стального изделия на величину поля остаточной намагниченности при контроле напряженно-деформированного состояния металла. - Контроль. Диагностика, 2014, №9, с.9-16.

39. Загидулин Т.Р. Исследование влияния линейных параметров на результаты магнитного контроля усилия затяжки стальных шпилек и болтов. - Контроль. Диагностика, 2012, № 9 (171), с. 12-20.

40. Загидулин Т.Р. Возможность ранней диагностики поврежденности стального изделия на основе напряженности поля остаточной намагниченности металла. - Научно-практическая конференция студентов, аспирантов и молодых ученых. - Уфа, ФТИ БашГУ, 22 апреля 2011 г.

41. Затяжка и стопорение резьбовых соединений. Справочник/ Г.Б. Иосе-левич, М.В. Строганов, Ю.В. Шарловский. - М.: Машиностроение, 1985. -224 с.

42. Захаров В.А., Безлюдько Г.Я., Мужицкий В.Ф. Коэрцитиметры с передвижным магнитным устройством. - Контроль. Диагностика, 2008, № 1, с.6-14.

43. Зацепин H.H. Метод высших гармоник в неразрушающем контроле. Минск.: Наука и техника, 1980.-168с.

44. Золотарев С.А., Венгринович B.J1. Об одном подходе к определению физической модели для обратной задачи шума Баркгаузена. - Дефектоскопия, 1994, №4, с.40-43.

45. Исследования по физике металлов и неразрушающим методам контроля. Под ред. Акулова Н.С., Минск.: Наука и техника, 1968. - 355 с.

46. Ирмякова Н.Р. Определение работоспособного состояния участков стальных трубопроводов по электромагнитным диагностическим признакам. - Дисс. канд. техн. наук. - Уфа, 2002. - 137 с.

47. Касаткин Б.С., Кудрин А.Б., Лобанов Л.М. Экспериментальные методы исследования деформаций и напряжений. Киев: Наукова думка, 1981. - 583 с.

48. Конструкционные материалы: Справочник / Б.Н. Арзамасов, В.А. Бромстроем, H.A. Буще и др.; под общ. Ред. Б.Н. Арзамасова. - М.: Машиностроение, 1990. - 688 с.

49. Красневский С.М., Харченко В.В., Алешин Н.Ф. и др. Исследование локальной остаточной намагниченности при механическом нагружении сталей 17Г1С и 19Г. - Вести АН Беларуси, сер. физ.-техн. наук, 1995, №1, с. 1417.

50. Крылов Ю.В. Слесарные и слесарно-сборочные работы. Л.: Лениздат, 1987.-270 с.

51. Кулеев В.Г., Бида Г.В., Атангулова Л.В. О возможности использования зависимости остаточной намагниченности от упругих напряжений для их не-разрушающего контроля в стальных ферромагнитных конструкциях. - Дефектоскопия, 2000, №12, с. 7-19.

52. Кулеев В.Г., Лопатин В.В. Механизмы связи параметра контроля в методе магнитной памяти металла с упругими изгибающими напряжениями в стальных трубах. - Контроль. Диагностика, 2005, №2, с.56-63.

53. Ландау Л.Д., Лифшиц Е.М. Электродинамика сплошных сред. - М.: Наука, 1982.-620 с.

54. Лещенко Н.Г., Мужицкий В.Ф., Ремезов В.Б. Исследование эффективности возбуждения акустических колебаний однопроводным излучателем под действием силы Лоренца. Разработка ЭМА-преобразователя. Приборная реализация. - Контроль. Диагностика, 2005, №6, с. 6-14.

55. Лобанов Л.М., Пивторак В.А., Савицкий В.В. и др. Оперативное

определение остаточных напряжений с использованием электронной спекл-интерферометрии. - В мире НК, 2005, №5(27), с.10-13.

56. Ломаев Г.В., Малышев B.C., Дегтяров А.П. Обзор применений эффекта Баркгаузена в неразрушающем контроле. - Дефектоскопия, 1984, №3, с.54-70.

57. Макаров П.С. Совершенствование методов магнитного контроля напряженно-деформированного состояния конструкции магистральных трубопроводов. - Дисс. канд. техн. наук. - Уфа, 2007. - 116 с.

58. Матюк В.Ф. Приборы магнитной структуроскопии на основе локального однополярного импульсного намагничивания. - Неразрушающий контроль и диагностика, 2012, №2, с.29-64.

59. Матюк В.Ф., Мельгуй М.А. и др. Импульсный магнитный анализатор ИМА-4М. - Дефектоскопия, 2002, № 3, с.47-53.

60. Матюк В.Ф., Мельгуй М.А. Разработка нового прибора для магнитной структуроскопии на основе особенностей гистерезиса остаточной намагниченности при импульсном перемагничивании изделия. - Приборы и методы измерений, 2011, №1(2), с. 18-24.

61. Международный стандарт ИСО 4301. Часть 1-5.

62. Мельгуй М.А., Мальцев В.Л., Пиунов В.Д, Цысецкий И.А. Импульсный магнитный анализатор ИМА-4. - Дефектоскопия, 1979, №3, с.29-32.

63. МУ РД ИКЦ «Кран» 007-97. Магнитный контроль напряженно-деформированного состояния и остаточного ресурса подъемных сооружений при проведении их обследования и техническом диагностировании. - Москва, 2002.-55 с.

64. МУ РД ИКЦ «Кран» 099-99. Магнитный контроль напряженно-деформированного состояния и остаточного ресурса сосудов, работающих под давлением, при проведении экспертизы промышленной безопасности. -Москва, 2002. - 37 с.

65. Мишин Д.Д. Магнитные материалы: учебное пособие. - М.: Высш. школа, 1981. - 335 с.

66. Молотников В. Я. Курс сопротивления материалов: Учебное пособие. -СПб.: Изд. «Лань», 2006. - 384 с.

67. Мужицкий В.Ф., Ремезов В.Б. Оценка текущего состояния и остаточного ресурса металлоконструкций с применением структуроскопов. - В мире НК, 2005, №5(27), с. 18-21.

68. Мужицкий В.Ф., Султанов М.Х., Загидулин Р.В., Макаров П.С. Много-параметровый метод оценки напряженно-деформированного состояния стальных изделий и трубопроводов. - Контроль. Диагностика, 2006, №8, с. 17-22.

69. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник / В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, В.Н. Филинов и др.; Под ред. В.В. Клюева. - М.: Машиностроение, 1995.-488 с.

70. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. Под общ. ред. В.В. Клюева. Т.З: Ультразвуковой контроль. - М.: Машиностроение, 2004. - 864 с.

71. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. Под общ. ред. В.В.Клюева. Т.6 Магнитные методы контроля. - М.: Машиностроение, 2004. - 832 с.

72. Никитина Н.Е. Акустоупругость. Опыт практического применения. -Н. Новгород: Талам, 2005. - 208 с.

73. Никитина Н.Е., Казачек C.B., Камышев А.В. и др. Исследование двухосного напряженного состояния трубной плети с использованием прибора «АСТРОН». - В мире НК, 2005, №5(27), с.33-35.

74. Никитина Н.Е. Определение плоского напряженного состояния конструкционных материалов с помощью объемных упругих волн. - Дефектоскопия, 1999, №1, с.48-54.

75. Никифоров В.М. Технология металлов и других конструкционных материалов. - СПб.: Политехника, 2009. - 382 с.

76. Новиков В.Ф., Фёдоров Б.В., Изосимов В.А. Устойчивость остаточно-намагниченного состояния инструментальных сталей. - Дефектоскопия, 1995, №2, с.68-71.

77. Новиков В.Ф. Возможности определения предела пропорциональности (предела микротекучести) стали по кривым магнитоупругого размагничивания. -Контроль. Диагностика, 2006, №4, с.16-17.

78. Новиков В.Ф., Бахарев М.С., Орел A.A. О магнитоупругой памяти высокохромистой стали. - Дефектоскопия, 2001, №10, с.20-26.

79. Новиков В.Ф., Бахарев М.С., Орел A.A. О магнитоупругом размагничивании ферромагнитных тел разомкнутой формы. - Дефектоскопия, 2005, №1, с.32-39.

80. Новиков В.Ф., Федоров Б.В., Изосимов В.А. Устойчивость остаточно-намагниченного состояния инструментальных сталей. - Дефектоскопия, 1995, №2, с.68-71.

81. Попов Б.Е., Мужицкий В.Ф., Безлюдько Г.Я., Левин Е.А. Магнитный контроль напряженно-деформированного состояния и остаточного ресурса подъемных сооружений. - Диагностика, 1998, №3, с. 40-44.

82. РД 34.17.425-86. Методические указания по рентгенографическому определению макронапряжений в металле циркуляционных трубопроводов и корпусного оборудования электростанций. - М.: Министерство энергетики и электрификации СССР. Главтехуправление ВТИ, 1989. - 32 с.

83. Р 50-54-45-88. Расчеты и испытания на прочность. Экспериментальные методы определения напряженно-деформированного состояния элементов машин и конструкций. Метод натурной тензометрии энергетического оборудования. - М.: ВНИИНМАШ, 1988. - 20 с.

84. Самокрутов A.A., Бобров В.Т., Шевалдыкин В.Г. и др. Акустические методы и средства исследования НДС металла конструкций и сооружений. -В мире неразрушающего контроля, 2005, №1(27), с.22-26.

85. Самокрутов A.A., Бобров В.Т., Шевалдыкин В.Г. и др. Исследование анизотропии проката и ее влияния на результаты акустических измерений. -Контроль. Диагностика, 2003, №11, с.6-8, 13-19.

86. Самуль В.Н. Основы теории упругости и пластичности. Москва: Высшая школа, 1982. - 264 с.

87. Сандомирский С.Г., Цукерман В.Л. Линник И.И. и др. Универсальный магнитный сортировщик и его применение для решения задач неразрушаю-щего контроля. - Контроль. Диагностика, 2004, №8, с.27-31.

88. Сандомирский С.Г. Расчет релаксационной коэрцитивной силы ферромагнитного материала. - Электричество, 2010, №7, с.55-58.

89. СО 153-34.17.455-2003. Инструкция по продлению срока службы паропроводов из центробежнолитых труб на тепловых электростанциях. Утв. Приказом Министерства энергетики РФ от 23 июня 2003 г. №250. - 14 с.

90. Теплинский Ю.А., Агиней Р.В., Кузьбожев А.С. Оценка напряженного состояния стальных трубопроводов по анизотропии магнитных свойств металла. - Контроль. Диагностика, 2004, № 8, с.22-25.

91. Трофимов В.В., Башкарев А.Я., Краус И. Рентгеновская тензометрия-это так просто. - В мире НК, 2005, №5(27), с.28-32.

92. Федорищева Э.Э., Табачник В.П., Чернова Г.С. Остаточное магнитное поле изделий разной толщины, намагниченных стержневым электромагнитом. -Дефектоскопия, 1991, №1, с.23-32.

93. Федорищева Э.Э., Фридман Л.А., Табачник В.П., Чернова Г.С. Нормальная составляющая остаточного магнитного поля над поверхностью массивного тела. - Дефектоскопия, 1982, №2, с.23-29.

94. Филинов В.В., Аракелов П.Г. Разработка информационно-измерительной системы для контроля физико-механических свойств изделий из ферромагнитных сталей с использованием информативных параметров сигналов магнитных и магнитоакустических шумов. - Контроль. Диагностика, 2014, №8, с.35-42.

95. Финк К., Робах X. Измерение напряжений и деформаций. М.: Машгиз, 1961.-535 с.

96. Фрактография и атлас фрактограмм. Справ, изд. Пер. с англ. Под ред. Дж. Феллоуза. - М.: Металлургия, 1982. - 489 с.

97. Халилеев П.А. Основные понятия электродинамики сплошных сред: Методические заметки. Свердловск: УрО АН СССР, 1989. - 232 с.

98. Хусаинов А.Ш., Кузьмин Ю.А., Овечкин А.Ю. Контроль осевого усилия болта и момента затяжки в резьбовых соединениях при экспериментальных исследованиях. - Контроль. Диагностика, 2011, №1 (151), с.65-68

99. Чернышев А.В. Особенности перемагничивания и неразрушающий контроль ферромагнитных изделий с большим коэффициентом размагничивания.-Дисс. канд. техн. наук. - Минск, 1984.

100. Ярковец А.И., Сиротин О.С., Фирсов В.А., и др. Технология выполнения высокоресурсных заклепочных и болтовых соединений в конструкциях самолетов. М.: Машиностроение, 1987. - 191 с.

101. Янке Е., Эмде Ф., Лёш Ф. Специальные функции. Издание второе, стереотипное. Пер. с нем. -М.: Наука, 1961. - 344 с.

102. Abaku S., Cullity B.D. A Magnetic Method for the determination of Residual Stress. - Experimental Mechanics, May, 1971, pp.217-223.

103. Belle A., Langman R.A. Determining absolute stress by a non-destructive magnetic technique. - 14th Australasian Conf. on the Mechanics of Structures and Materials. - Hobart, 1995, pp. 193-199.

104. Bobrov V.T., Shevaldykin V.G., Alekhin S.G. EMA Transformation in pulsed magnetic field and its use in portable instruments for acoustic measurements. - 16 th World Conf. on NDT. - Montreal (Canada), 2004, p.88.

105. Clossen M., Opheys M., Rauschenbach H., Frank S. Validation of Nondestructive Examination Methods for Turbine Field Service. - ECNDT 2014, October 6-10, 2014, Prague, Czech Republic.

106. Chopra H.D., Hicho G.E. Review of the jumpsum based nondestructive testing method for evaluating mechanical properties of ferromagnetic materials. - Materials Evaluation. 2001. V59. No.10. PP.1215-1222.

107. Cullity B.D. Elements of X-ray Diffraction, Addison-Wesley Publishing Company Inc., Menlo Park, CA, 1978.

108. Deng D., Wu X. Principle of the steel cable tension measurement based on spatial magnetic field distributions. - ECNDT 2014, October 6-10, 2014, Prague, Czech Republic.

109. Hauk V. Structural and Residual Stress Analysis by Nondestructive Methods. - Elsevier: New York, 1997.

110. Joh C., Lee J.W., Kwahk I. Feasibility Study of Stress Measurement in Prestressing Tendons using Villari Effect and Induced Magnetic Field. - International Journal of Distributed Sensor Networks, Article ID 249829, 2013.

111. Lin J.M., Lin J.C., Sha H. A new nondestructive testing technigue based on magnetic memory effect. - Chinesse J. NDT, 2000, Vol.22, No. 7, pp.297-299.

112. Lodini, Alain, Fitzpatrick, Michael, Analysis of Residual Stress by Diffraction using Neutron and Synchrotron Radiation. - Taylor and Francis, Eds, 2003.

113. Moore A.J., Tyrer J.R. Two-dimensional strain measurement with ESPI. -Opt. Lasers Eng. 1996. V.24. PP.381-402.

114. Murnaghan F.D. Finite Deformation of an Elastic Solid. - Wiley and Sons: New York, 1951.

115. Noyan I.N., Cohen J.B. Residual Stress Measurement by Diffraction and Interpretation. - Springer-Verlag, New York, 1987.

116. Roskosz M., Rusin A., Bieniek M., Fryczowski K. Identification of the stress-strain state of ferromagnetic steels based on the measurement of magnetic parameters. - ECNDT 2014, October 6-10, 2014, Prague, Czech Republic.

117. Sablik M.J. Modiling the effets of biaxial stress on magnetic properties of steels with application to biaxial stress NDE. - NDT&Eval.l995. V12. No.2. PP.87-102.

118. Santish S. et al. Residual stress measurement with focused acoustic waves and direct comparison with X-ray diffraction stress measurements. - Materials Science and Engineering A399 (2005), pp.84-91.

119. Sumitro, S., et al. Monitoring based maintenance utilizing actual stresses sensory technology. Smart materials and structures, 2005, 14(3): p.68.

120. Tian G.Y., Rangarajan S., Sophian A. Stress Measurement using novel Eddy Current Probe. - BINDT Annual Conference 2004, Torquay, UK, Sep. 2004.

121. Thompson R.B., Liu W.-Y., Clark A.V. Jr., in Lu J. (Ed.) Handbook of Measurement of Residual Stress, The Fairmont Press, GA, 1996.

122. Thomson R.B. Wormley S.J. Experience in stress measurement with SH-wave technique. - Pressure Vessels and Piping. Vol.12. Determining Material Characterization: Residual Stress and Integrity withNDE. - ASME, 1994, pp. 163167.

123. Turner M.J., Clouhg R. W., Martin H.C., Topp L.J. Stiffness and Deflection Analysis of Complex Structures. - J. Aeronaut. Sci. - 1956. - №23. - PP.805-824.

124. Wilson J., Liu J., Karimian N., Davis C.L., Peyton A.J. Assessment of microstructural changes in Grade 91 power station tubes through permeability and magnetic Barkhausen noise measurements. - ECNDT 2014, October 6-10, 2014, Prague, Czech Republic.

125. Wilson J., Tian G.Y., Barrans S. Residual Magnetic Field Sensing for Stress Measurement and Defect Detection. - ECNDT 2006 - Materials Characterization (We.4.2.1).

126. Withers P.J., Bhadeshia H.K.D.H. Residual Stress. Part 1 - Measurement techniques. - Material Science and Technology, April 2001, Vol. 17, pp. 355-365.

127. Zhang J. Two-dimensional in plane electronicspecle pattern interferometer and its application to residual stress determination. - Opt. Lasers Eng. 1998. V.37. PP.2402-2409.

128. Zhong W.C. Magnetization of ferromagnetic materials in geomagnetic field by mechanical strain. Principle of metal magnetic memory testing and diagnostic technigue. - Proceedings of 10th A - PCNDT, 2001; Chinese J. NDT, 2001. Vol. 23. No. 10. PP.424-426.

129. Zhong W.C. Magnetization of a stream turbine rotor through transportation. Principle of metal magnetic memory testing and diagnostic technigue. Part II. -Proceedings of 8th European Conference on Non-Destructive Testing; June, 17-21, 2002. - Barcelona, Spain, 2002.