Исследование и разработка композиционных материалов на основе алюминиевых сплавов, полученных методом механического легирования тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат технических наук Солонин, Алексей Николаевич

• Солонин, Алексей Николаевич
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Солонин, Алексей Николаевич

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

1.1. Дисперсноупрочненные композиционные материалы (КМ) 8 1.1.1. Факторы, влияющие на упрочнение КМ

1.2. Механическое легирование (MJ1) как способ получения 14 дисперсноупрочненных КМ

1.2.1. Аппараты, применяемые для MJ

1.2.2. Влияние параметров обработки материала на процесс МЛ

1.2.3. Методы получения плотных полуфабрикатов КМ

1.3. Особенности структуры и свойств КМ на основе алюминия и его сплавов, 33 полученных методом MJ

1.3.1. Особенности термообработки алюминиевых дисперсноупрочненных КМ

1.4. Взаимодействие чистого алюминия и сплавов на его основе с различными 48 средами и частицами упрочнителей

1.4.1. Поведение порошков алюминия и его сплавов на воздухе

1.4.2. Взаимодействие в системах Al-Si-О и Al-Si-C

1.5. Вторичное сырье как материал для создания КМ

2.5.2.1. Определение размера областей когерентного рассеяния (ОКР) и величины микродеформаций (МКД)

2.5.3. Рентгеновская фотоэлектронная спектроскопия (РФЭС)

2.5.4. Определение микротвердости твердости и длительной твердости

2.5.5. Испытания на растяжение и сжатие при различных температурах

2.5.6. Термическая обработка компактных образцов

2.5.7. Определение коэффициента термического расширения (КТР)

Выводы по разделу 1 2. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Исследуемые материалы

2.2. Исходные материалы

2.3. Обработка в планетарном активаторе

2.4. Получение компактных образцов

2.5. Исследование структуры и свойств

2.5.1. Структурные исследования

2.5.2. Рентгеноструктурный анализ

2.5.8. Определение плотности

2.5.9. Оценка гранулометрического состава гранул КМ

3. ИССЛЕДОВАНИЕ ФОРМИРОВАНИЯ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ 83 КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ, МЕХАНИЧЕСКИ ЛЕГИРОВАННЫХ КЕРАМИЧЕСКИМИ ЧАСТИЦАМИ, ВВЕДЕННЫМИ В СОСТАВ ШИХТЫ

3.1. Формирование структуры КМ на стадии МЛ

3.1.1. Изменение морфологии гранул КМ во время МЛ 8 8 3.1.1.1. Влияние частиц упрочнителя на измельчение гранул КМ

3.1.2. Изменение внутренней структуры алюминиевого твердого раствора (А1)

3.1.2.1. Влияние состава и структуры матричного сплава на изменение ОКР и МКД 99 во время МЛ

3.1.2.2. Влияние частиц упрочнителя на изменение ОКР и МКД во время МЛ

3.1.3. Формирование структуры дисперсноупрочненных КМ

3.1.3.1. Влияние керамических частиц на формирование структуры КМ

3.1.3.2. Измельчение частиц упрочнителя во время МЛ

3.2. Изменение структуры КМ во время компактирования

3.3. Изменение свойств КМ на разных стадиях получения

3.3.1. Зависимость свойств КМ от времени МЛ

3.3.2. Влияние частиц упрочнителя на свойства КМ

3.3.3. Анализ механизмов упрочнения КМ 139 Выводы по разделу

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ ПОЛУЧЕНИЯ 150 ДИСПЕРСНОУПРОЧНЕННЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ МЕТОДОМ МЕХАНИЧЕСКОГО ЛЕГИРОВАНИЯ

4.1. Теоретический анализ поведения материала во время обработки в планетарном 150 активаторе

4.1.1. Поведение изолированной частицы под действием мелющего тела

4.1.2. Совместная обработка частиц упрочнителя и матричного сплава 153 4.1.2.1. Анализ механизмов формирования структуры дисперсноупрочненных КМ

4.1.3. Стадия обработки сформированных гранул КМ

4.2. Разработка альтернативных методов получения дисперсноупрочненных КМ

4.2.1. Формирование КМ во время обработки в планетарном активаторе в 166 воздушной атмосфере

4.2.2. Получение КМ из разнородной по составу шихты

4.2.2.1. Получение дисперсноупрочненных КМ с использовщшем лигатуры с 183 высоким содержанием частиц упрочнителя

Выводы по разделу

5. РАЗРАБОТКА РЕКОМЕНДАЦИЙ ПО ВЫБОРУ ОПТИМАЛЬНОГО СОСТАВА 193 И РЕЖИМОВ ПОЛУЧЕНИЯ КМ

5.1. Оптимизация режимов компактирования

5.2. Исследование структуры и свойств КМ на основе сплава АК12М2МгН 197 5.2.1. Получение КМ на основе сплава АК12М2МгН путем обработки в воздушной 202 атмосфере

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование и разработка композиционных материалов на основе алюминиевых сплавов, полученных методом механического легирования»

Актуальность работы

Традиционные алюминиевые сплавы, обладая хорошим комплексом свойств в температурном интервале 20-250 °С, не способны работать длительное время при более высоких температурах (> 300 - 350 °С). Существенного повышения эксплутационных характеристик можно достичь за счет использования сверхбыстрой кристаллизации и механического легирования (MJI). При этом метод MJ1 имеет преимущества, поскольку позволяет получать композиционные материалы (КМ), дисперсноупрочненные керамическими частицами.

Однако, сам метод MJ1 требует больших экономических затрат, связанных с трудоемкостью процесса и сложностью технологии. Снижения себестоимости материалов, получаемых данным методом, можно достичь путем удешевления исходного сырья и оптимизации технологического процесса.

В качестве исходного сырья для производства КМ можно было бы использовать лом и отходы из широко используемых промышленных алюминиевых сплавов. Однако вопрос, посвященный получению дисперсноупрочненных КМ с применением в качестве матричного материала крупных частиц вторичного алюминиевого сырья, в литературе не изучен, и чаще всего в качестве основы для получения КМ методом MJ1 используют специально изготовленные дисперсные порошки.

Кроме того, при разработке и производстве КМ на основе алюминия и его сплавов возникает проблема интенсивной сварки гранул матричного сплава между собой и с мелющими телами и стенками барабана при обработке в мельнице. Обычно эту проблему решают с помощью органических ПАВ, что имеет ряд недостатков, из которых наиболее существенным является возникновение при высоких температурах водородной пористости в материале.

И, наконец, механизмы структурообразования алюминиевых дисперсноупрочненных КМ, тем более получаемых из крупных исходных порошков, на у, разных стадиях их получения также являются еще недостаточно изученными.

Разработка технологии получения КМ без применения ПАВ, а также использование в качестве основы КМ, вместо специально изготовленных дисперсных порошков матричных сплавов, крупных частиц вторичного сырья, позволило бы упростить схему получения КМ и снизить их себестоимость. В связи с этим и была поставлена настоящая работа.

Научным консультантом работы являлся проф., д.т.н. В.К. Портной.

Цели и задачи работы:

Установить возможности создания методом MJ1 дисперсноупрочненных КМ на основе алюминиевых сплавов без применения ПАВ, а также с использованием крупных исходных частиц, в том числе вторичного сырья. Для достижения этой цели необходимо было решить следующие задачи:

1. Выяснить механизмы влияния исходной структуры, химического и фазового состава крупных (до 5000 мкм) шихтовых материалов на структурообразование КМ при MJI, а также провести исследование влияния параметров MJI и последующего компактирования на формирование конечной структуры КМ.

2. Разработать рекомендации по выбору составов КМ и режимов их получения.

3. Предложить для дальнейшего опробования и внедрения в производство элементов поршней двигателей внутреннего сгорания повышенной мощности новые экономичные КМ и технологии их получения.

Научная новизна

1. Впервые показана возможность использования крупных (до 5000 мкм) частиц алюминиевых матричных сплавов и крупных в исходном состоянии (до 40 мкм) частиц АЬОз и SiC для получения методом MJ1 дисперсноупрочненных КМ с однородной структурой без применения ПАВ.

2. Показано, что в результате обработки порошковых смесей разного состава в планетарном активаторе и их последующей консолидации формируется структура материалов, состоящая из зерен алюминиевого твердого раствора с линейным размером 25-100 нм, фаз матричного сплава различного происхождения (не крупнее 500 нм), а также керамических частиц, диспергированных в процессе обработки порошковых смесей или синтезированных во время обработки матричных частиц в воздушной атмосфере и имеющих линейные размеры < 1 мкм.

3. На основе проведенных исследований и теоретического анализа предложена модель формирования структуры КМ в процессе MJI, согласно которой важнейшими факторами, оказывающими влияние на прохождение процесса, являются исходная морфология и свойства порошковых составляющих. Из модели следует, что для быстрого формирования оптимальной структуры дисперсноупрочненного КМ необходимо использовать частицы матричного сплава, отличающиеся наивысшей легированностью алюминиевого твердого раствора (более 3 ат.%) и высоким объемным содержанием (выше 15 об.%) хрупких фаз любого происхождения.

Практическая значимость работы

1. Для опробования и последующего внедрения в производство элементов поршней двигателей внутреннего сгорания предложены КМ на основе сплава АК12М2МгН, упрочненные абразивными частицами SiC и AI2O3, введенными в состав шихты, или оксидными частицами, синтезированными в процессе обработки матричного сплава в планетарном активаторе в воздушной среде. Показано, что эти КМ обладают высокими значениями твердости при комнатной и повышенной температуре, низкими значениями линейного коэффициента термического расширения, и высокой термической стабильностью структуры и свойств.

2. Предложены технологические схемы получения КМ в две стадии, включающие в себя предварительное получение лигатуры, в том числе на основе сплава, отличного по составу от матричного, с большим (до 70 об.%) содержанием частиц упрочнителей, в том числе синтезированных при обработке в воздушной атмосфере, и последующую совместную обработку в планетарном активаторе частиц матричного сплава и лигатуры. Подобные технологические схемы позволяют уменьшить продолжительность MJI при получении КМ в большом объеме и одновременно улучшить их качество.

3. Разработан способ изготовления КМ на основе алюминия, включающий высокоэнергетическую механическую обработку исходного сырья, состоящего из предварительно измельченной стружки, например, сплава АК12М2МгН с частицами оксида алюминия в количестве 10-25 об.% (или без них), и горячее прессование активированной смеси. Высокоэнергетическую обработку указанной смеси рекомендуется проводить в планетарном активаторе в барабанах с квазицилиндрическими мелющими телами в инертной (или воздушной атмосфере) без применения ПАВ, горячее прессование надо проводить при температуре 200-400 °С, а перед горячим прессованием осуществлять холодное двухстороннее прессование до достижения, по меньшей мере, 80% теоретической плотности. Композиционный материал на основе сплава АК12М2МгН и способ его получения защищен патентом РФ №2202643 от 26.09.2001.

1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

Заключение диссертации по теме «Металловедение и термическая обработка металлов», Солонин, Алексей Николаевич

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Методами световой, сканирующей и просвечивающей электронной микроскопии, микрорентгеноспектрального и рентгеноструктурного анализов, Оже-спектроскопии, а также с помощью оценки механических и физических свойств, установлено влияние исходного химического и фазового состава матричных сплавов систем Al-Cu, Al-Mg, Al-Si, Al-Cu-Mg, Al-Si-Cu, Al-Si-Cu-Mg-Fe-Ni, Al-Zn-Mg-Cu на формирование структуры и свойств дисперсноупрочненных КМ в процессе механического легирования (MJI). Показано, что в результате обработки порошковых смесей разного состава в планетарном активаторе и последующей их консолидации формируется структура материалов, которая состоит из зерен алюминиевого твердого раствора с линейным размером 25-100 нм, фаз матричного сплава различного происхождения (не крупнее 500 нм), а также керамических частиц, диспергированных в процессе совместной обработки порошковых смесей или синтезированных во время обработки матричных частиц в воздушной атмосфере и имеющих линейные размеры <1 мкм.

2. Установлена возможность получения качественных дисперсноупрочненых КМ методом MJI с использованием крупных (до 5000 мкм) частиц матричных сплавов широкой номенклатуры составов, а также наиболее дешевых крупных абразивных частиц (40-10 мкм) карбида кремния и оксида алюминия.

3. Показана возможность формирования дисперсноупрочненных КМ в процессе обработки частиц матричных сплавов разных составов в планетарном активаторе в воздушной среде. Такая обработка обеспечивает синтез в алюминиевой матрице аморфных частиц оксидов алюминия и магния с объемной долей до 15 %.

4. На основе проведенных исследований и теоретического анализа предложена модель формирования структуры КМ в процессе MJI, согласно которой важнейшими факторами, оказывающими влияние на прохождение процесса, являются исходная морфология и свойства порошковых составляющих. Из модели следует, что для быстрого формирования однородной структуры дисперсноупрочненного КМ необходимо использовать частицы матричного сплава, отличающиеся наивысшей легированностью алюминиевого твердого раствора (более 3 ат.%) и высоким объемным содержанием (выше 15 об.%) хрупких фаз любого происхождения. При этом размеры исходных матричных и керамических частиц должны быть как можно ближе, в противном случае необходимо предварительное измельчение матричных частиц.

5. Показана возможность использования алюминиевого вторичного сырья, в том числе неоднородного по составу, в качестве исходной шихты для получения механически легированных КМ. Для дальнейшего опробования представлены варианты шихтовых маршрутов получения перспективных дисперсноупрочненных материалов.

6. Установлено положительное влияние повышенной объемной доли частиц упрочнителя на качество КМ и производительность MJI. Предложены новые экономичные и эффективные технологические схемы, включающие предварительное получение лигатуры с большим (до 70об.%) содержанием частиц упрочнителя, и последующую совместную обработку лигатуры с частицами матричных сплавов.

7. Предложен двухстадийный режим получения компактных образцов КМ, который на первой стадии предполагает двухстороннее прессование порошковой смеси при комнатной температуре и постоянном давлении не менее 200 МПа, а на второй — прессование полученной на первой стадии заготовки при постоянном давлении (200 -700) МПа, температуре (400 - 200) °С и времени выдержки под давлением (20 - 30) мин. Предложенная технология обеспечивает получение компактных образцов КМ с остаточной пористостью менее 3%.

8. Проведен анализ причин достижения высокой твердости материалов после MJI. Показано, что значительный вклад (от 50 до 80 %) в значения твердости КМ вносит величина зерна алюминиевого твердого раствора, а также объемная доля частиц упрочнителя (до 50 %). Особенно сильно частицы упрочнителя влияют на повышение длительной твердости композиционных материалов. Показано, что высокотемпературная стадия консолидации гранул композиционных материалов из-за прохождения рекристаллизационных процессов и распада алюминиевого твердого раствора приводит к снижению их твердости на 10-70 %. Причем уровень снижения твердости определяется температурой консолидации, составом матричного сплава и объемной долей частиц упрочнителя.

9. Для опробования и последующего внедрения для производства элементов поршней двигателей внутреннего сгорания предложены композиционные материалы на основе сплава АК12М2МгН, упрочненные готовыми частицами SiC и AI2O3, или оксидными частицами, синтезированными в процессе обработки матричного сплава в планетарном активаторе в воздушной среде. Показано, что эти композиционные материалы обладают высокими значениями твердости при комнатной и повышенной температуре, низкими значениями коэффициента термического расширения, и высокой термической стабильностью структуры и свойств вплоть до температуры второй стадии компактирования. Так, композиционный материал АК12М2МгН-20%А120з после 120 мин обработки в активаторе и консолидации при 400 °С имел следующие свойства: HV 275+5, HBi350 24+2, средний КТР - 17-Ю"6 К'1 в интервале температур от 20 до 400 °С.

10. Предложен способ изготовления КМ на основе алюминия, включающий высокоэнергетическую механическую обработку исходного сырья, состоящего из предварительно измельченной стружки, например, сплава АК12М2МгН с частицами оксида алюминия в количестве 10-25 об.% (или без них), и горячее прессование активированной смеси. Высокоэнергетическую обработку указанной смеси осуществляют в планетарном активаторе в барабанах с квазицилиндрическими мелющими телами в инертной (или воздушной атмосфере) без применения ПАВ, горячее прессование проводят при температуре 200 — 400 °С, а перед горячим прессованием осуществляют холодное двухстороннее прессование до достижения, по меньшей мере, 80% теоретической плотности. Композиционный материал на основе сплава АК12М2МгН и способ его получения защищен патентом РФ №2202643 от 26.09.2001.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Солонин, Алексей Николаевич, 2004 год

1. Фроммейер Г. Металлические композитные материалы: "Физическое металловедение. Том 2" / Под ред. Кана Р.У. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1987.

2. М. Ruhle, Frankfurt A.M. // Metallwissenschaft und Technik, 24 (1970), 5, s. 465-471.

3. M. Ruhle, Frankfurt A.M // Metallwissenschaft und Technik, 24 (1970), 8, s. 852-857.

4. B.M. Розенберг. Основы жаропрочности металлических материалов. М.: Металлургия, 1973.

5. F. Zhou, J. Lee, E.J. Lavernia. // Scripta mater., 44 (2001), p. 2013-2017.

6. Композиционные материалы. Поверхности раздела в металлических композитах. Под ред. А. Меткалфа. М.: Мир, 1978.

7. Калашников И.Е. Разработка жидкофазных методов получения композиционных материалов, армированных дискретным карбидокремниевым наполнителем. Автореферат дисс. на соиск. уч. ст. к.т.н. М.: 1994

8. Чурмуков Э.А. Разработка и исследование композиционных материалов. Дисс. к.т.н. 1995, Москва, МИСиС.

9. Jae Chul Leel, Jae - Pyoung Ahn. Scripta Materialia, 41 (1999), p. 895 - 900.

10. H. Ribes, R. Da Silva at al. Materials Science and Technology, 6 (1990), p. 621 628.

11. E. Hornbogen. // Metallwissenschaft und Technik, 36 (1982), 5, s. 531-535.

12. Manfred Ruhle, // Zeitschrift fur Metallkunde, 71 (1980), H.l, s. 1-6.

13. Johannes Zbiral, Jangg G. // Umformtechnik, 27 (1993), 4, s. 284-287.

14. Портной К.И., Бабич Б.Н., Дисперсноупрочненные материалы. М.: Металлургия, 1974.

15. Золоторевский B.C. Механические свойства металлов. М.: МИСИС, 1998.

16. Е. El-Magd, G. Nicolini. // Aluminium, 73 (1997), 6, s. 430-434.

17. Колачев Б.А., Елагин В.И., Ливанов В.А., Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов. — М.: МИСИС, 1999.

18. И.И. Новиков, К.М. Розин. Кристаллография и дефекты кристаллической решетки. М.: Металлургия, 1990.

19. J.M. Wu, Z.Z. Li. // J. Alloys Сотр., 299 (2000), p. 9-16.

20. C. Barlow, H. Jones, W.M. Rainforth. // Acta mater., 49 (2001), p. 1209-1224.

21. M. Мишковичова, M. Бестерци. // Порошковая металлургия, 5 (1993), с. 74-78.

22. J. Benjamin, R. Ergang. // Zeitschrift fur Metallkunde, 65 (1974), H.4, s. 255-260.

23. W. Schlump, J. Willbrand, H. Grewe. // Metallwissenschaft und Technik, 48 (1994), 1, s. 34-39.

24. Werner Osterle, Peng Xi Li. // Zeitschrift fur Metallkunde, 84 (1993), H.2, s. 85-90.

25. H.J. Fecht, E. Hellstern, Z.Fu, W.L. Johnson. // Metall. Trans. A, 21A (1990), p. 2333-2337.

26. D.K. Mukhopadhyay, C. Surynarayana, F.H. Froes. // Metall. Trans. A, 26A (1995), p. 1939-1946.

27. A.Y. Badmos, H.K.D.H. Bhadeshia. // Metall. Trans. A, 28A (1997), p. 2189-2194.

28. G.J. Fan, M.X. Quan, Z.Q. Hu. // Scripta mater., 33 (1995), p.377-381.

29. G.H. Kim, H.S. Kim, Dong-Wha Kum. // Scripta mater., 34 (1996), p.421^28.

30. R.B. Schwarz, P.B. Desch, S.R. Srinivasan. // Proceedings of the 2nd International Conference Applications of Mechanical Alloying, Vancouver, British Columbia, Canada, 20-22 September, 1993, p. 227-235.

31. R. Sankar, Paramanand Singh. // Materials Letters, 36 (1998), p. 201-205.

32. N.Q. Wu, J.M. Wu, G.-X. Wang, Z.Z. Li. // J. Alloys Сотр., 260 (1997), p. 121-126.

33. G. Nicolini, U. Martin, E. El-Magd, H. Oettel. // Metallwissenschaft und Technik, 52 (1998), 9, s. 508-513.

34. M. Slesar, G. Jangg, M. Besterci. // Zeitschrift fur Metallkunde, 72 (1981), H.6, s. 423-427.

35. A.V. Zeerleder. // Zeitschrift fur Metallkunde, 41 (1950), H.7, s. 228-231.

36. A.V. Zeerleder. // Zeitschrift fur Metallkunde, 46 (1955), H.l 1, s. 809-812.

37. M. Slesar, M. Besterci, G. Jangg, u.a. // Zeitschrift fur Metallkunde, 79 (1988), H.l, s.56.63.

38. WerBgarber T. u.a. // Wissenschaftliche Zeitschrift der Technischen Universitat Dresden, 46 (1997), H.l, s. 34-39.

39. SJ. Zhu, L.M. Peng, Q. Zhou et al. // Mater. Sci. Eng., A268 (1999), p. 236-245.

40. J.S. Benjamin, Т.Е. Volin. // Metall. Trans., 5 (1974), p. 1929-1934.

41. C. Suiyanarayana. // Progress in Materials Science, 46 (2001), p. 1-184.

42. Benjamin J.S. // Metall. Trans. A., 1 (1970), N 10, p. 2943-2951.

43. Хайнике Г. Трибохимия. Пер. с англ. М.: Мир, 1987.

44. Аввакумов Е.Г. Механические методы активации химических процессов. -Новосибирск: Наука, 1986.

45. Боуден Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка твердых тел. Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1968.

46. Weichert R., Schonert К., J. Mech. Phys. Solids. 1978. - Vol. 26, - P.151

47. G. Jangg, M. Slesar, M. Besterci, J. Zbiral. // Mat.-wiss., u. Werkstofftech, 20 (1989), s.226-231.

48. J.M. Wu. // Materials Letters, 48 (2001), p. 324-330.

49. J. Kaneko, D.G. Kim, M. Sugamata. // Proceedings of the 2nd International Conference on Structural Applications of Mechanical Alloying, Vancouver, British Columbia, Canada, 20 22 September, 1993. p. 261 - 268.

50. Kim D.G., Kaneko J., Sugamata I. // Material Transaction, JIM, 36(1995), p. 305311.

51. B.J.M. Aikin, Т.Н. Courtney. // Metall. Trans. A, 24A (1993), p. 647-657.

52. R. Sundaresan, F.H. Froes. // Journal of Metalls, 8 (1987), p. 22-27.

53. Молчанов В.И., Селезнева О.Г., Жнрнов E.H. Активация минералов при измельчении. М.: Недра, 1988.

54. Streletskii A.N. // Proceedings of the 2nd International Conference Applications of Mechanical Alloying, Vancouver, British Columbia, Canada, 20-22 September, 1993, p. 51-58.

55. M. Magini, A. Iasonna, F. Padella. // Scripta mater., 34 (1996), p. 13-19.

56. A. Iasonna, M. Magini. // Acta mater., 44 (1996), p. 1109-1117.

57. Павлычев И.К. Энергетические выходы механохимических процессов. Диссертация. МФТИ, Москва, 1987.

58. В.В. Чердынцев, Л.Ю. Пустов, С.Д. Калошкин и др. // Материаловедение, 2 (2000), с. 18-23.

59. L. Lii, М.О. Lai. Mechanical alloying // Boston, MA: Kluwer Academic Publishers1998).

60. Hsu-Shen Chu, Kuo-Shung Liu, Jien-Wei Yeh // Mater. Sci. Eng., A277 (2000), p.25.32.

61. S. Arakawa, T. Hatayama, K. Matsugi, O. Yanagisawa. // Proceedings of ICAA-6, Aluminum Alloys, 3 (1998), p. 1933-1938.

62. O. Roder, J. Albrecht, G. Ltitjering. // The 4th international conference on aluminum alloys, 2 (1994), p. 766-773.

63. P.S. Gilman, W.D. Nix. // Metall. Trans. A, 12A (1981), p. 813-824.

64. A.J. Aller Fernandez.//Aluminium, 60 (1984), 5, p. 357-361.

65. B.H. Анциферов, Г.В. Бобров и др. Порошковая металлургия и напыленные покрытия.-М.: Металлургия, 1987.

66. Спеченные материалы из алюминиевых порошков. Под ред. Смагоринского М.Е. М.: Металлургия, 1993.

67. Структурные и технологические свойства спеченных алюминиевых порошков. Под ред. Шеламова В.А.-М.:Металлургия, 1967, с.5-12.

68. M. Slesar, М. Besterci, G. Jangg. // Zeitschrift fur Metallkunde, 83 (1992), H.3, s. 183-189.

69. M. Slesar, G. Jangg, M. Besterci u.a. // Zeitschrift fur Metallkunde, 80 (1989), H.ll, s. 817-824.

70. D. L. Zhang, J. J. Richmond. // Journal Of Materials Science, 34 (1999), p. 701-706.

71. K. Higashi, T. G. Nieh, J. Wadsworth. // Acta metall. mater., 43 (1995), N 9, p. 32753282.

72. Промышленные деформируемые, спеченные и литейные алюминиевые сплавы. Под ред. Ф.И. Квасова и И.И. Фридляндера М.: Металлургия, 1972.

73. Choon Weng Wong,Manoj Gupta, Li Lu. // Journal Of Materials Science, 34 (1999), p. 1681-1689.

74. M. Gupta, M. K. Surappa. // Mat. Res. Bull. 30 (1995), 8, p. 1023.

75. D. J . Lloyd.//Int. Mater. Rev. 39 (1994), 1, p. 1.

76. T. Christman, S . Suresh. // Acta Metall. Mater. 36 (1988), p.1691.

77. S. Arakawa, T. Hatayama, K. Matsugi, O. Yanagisawa. // Scripta mater., 42 (2000), p. 755-760.

78. C.T. Lynch, H. M. Burte. Metal Matrix Composites. ASTM STP 438, ASTM, Philadelphia, Pennsylvania. 1968. p. 3-25.

79. Мондольфо Л. Ф. Структура и свойства алюминиевых сплавов. М.: Металлургия, 1979.

80. Шешуков Н.А., Андреева В.В., Андрущенко Н.К. Строение и механизм образования окисных пленок на металлах. М.: АН СССР, 1957.

81. Захаров A.M., Арнольд А.А., Потапова Л.Е. // Известия ВУЗов. Цветная металлургия, 2 (1989), с. 75-78.

82. Торопов Н.А., Ф.Я. Галахов, Изв. АН СССР, ОХН, № 1,8, 1958.

83. Т. Hideshi, S. Saito, A. Kohyama, N. Igato. // Ann. Rept. Eng. Res. Int. Fac. Eng. Univ. Tokyo. V. 46 (1987), p. 135-141.

84. Squires H.V., Rayson H.W. // J. Mater. Sci. V.12, (1977), 5, p. 1010-1018.

85. M.C. Flemings. Metall.Trans. A, 22A (1991), p. 957 981.

86. C.A. Добролеж. Карбид кремния. Киев: Государственное издательство технической литературы УССР, 1963.

87. L. Oden, R. McCune. Phase Equilibria in the Al-Si-C System. // Metall. Ttrans. A,18A.

88. Котельников Р.Б., Башлыков C.H., Галиакбаров З.Г., Каштанов А.И. Особо тугоплавкие элементы и соединения (справочник). М.: Металлургия, 1968.

89. Свойства элементов. Справочник. Под ред. М.Е. Дрица. М.: Металлургия, 1997.

90. Ф. Шанк. Структуры двойных сплавов. М.: Металлургия, 1973.

91. Технология вторичных цветных металлов. Под ред. Худякова И.Ф. М.: Металлургия, 1981.

92. С.С. Кипарисов. Использование вторичных металлов в качестве сырья для получения порошков и порошковых изделий // Порошковая металлургия. 10, 1985.

93. Елютин В.П., Костиков В.И., Лысов Б.С., Маурах М.А., Митин Б.С., Мозжухин Е.И., Высокотемпературные материалы. Ч. II. Получение и физико-химические свойства высокотемпературных материалов. М.: Металлургия, 1973.

94. Белов Н.А. Организация эксперимента. Часть П. Лабораторный практикум. М.: МИСИС, 1998.

95. Салтыков С.А. Стереометрическая металлография. — 3-е изд. М.: Металлургия,1970.

96. Уманский Я.С., Скаков Ю.А., Иванов А.Н., Расторгуев Л.Н. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия. М.: Металлургия, 1982.

97. Бочвар А.А. Известия АН СССР. ОТН, 1947, №10, с. 1369-1384.

98. Лившиц Б.Г., Крапошин B.C., Линецкий Я.Л. Физические свойства металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1980.

99. Li Lu, Y.F. Zhang. // Journal of Alloys and Compounds, 290 (1999), p. 279-283.

100. D.V. Kudaschov, A.A. Aksenov, V. Klemm, U. Martin, H. Oettel, V.K. Portnoy, V.S. Zolotorevskii. // Werkstoffwissenschaft und Werkstofftechnologie, 31 (2000), p. 1048 -1055.

101. И.И. Новиков. Теория термической обработки металлов. М.: Металлургия,1986.

102. Wagner C.D., Six Н.А., Hansen W.T., Taylor J.A., Appl. Surf. Sci., 9, 203 (1981).

103. Taylor J.A., J.Vac.Sci.Technol., 20, 751 (1982).

104. Fuggle J.C., Kallne E„ Watsin L.M., Fabian D.J., Phys.Rev. B, 16,750 (1977).

105. C. Panseri. // Trans. AIME, 227, 5,1963.

106. A. Suinier.//Rev. Metallurgie, 33,285,1966.

107. А. Ф. Полеся. // ФММб 196 16 1965.