Исследование и разработка эффективной технологии получения элементарной серы из отходящих газов автогенных процессов плавки металлургического сырья тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, доктор технических наук Еремин, Олег Георгиевич

• Еремин, Олег Георгиевич
• доктор технических наук
• 2005

Оглавление диссертации доктор технических наук Еремин, Олег Георгиевич

ПРЕДИСЛОВИЕ.

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР СПОСОБОВ ПОЛУЧЕНИЯ ЭЛЕМЕНТАРНОЙ СЕРЫ ИЗ СЕРНИСТЫХ ГАЗОВ.

1.1. Восстановление Б02 твердыми восстановителями.

1.2. Восстановление БОг газообразными восстановителями.

1.2.1. Восстановление сернистого ангидрида метаном.

1.2.2. Восстановление сернистого ангидрида сероводородом с получением серы методом Клауса. 1.3. Аппаратурное оформление метанового способа получения серы.

1.4. Основные переделы пирометаллургнческого производства и характеристика отходящих газов.

1.4.1. Отражательная плавка.

1.4.2. Плавка во взвешенном состоянии.

1.4.3. Кислородно-факельная плавка.

1.4.4. Плавка Вашокова (ПВ).

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ И ЛАБОРАТОРНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ Б02 МЕТАНОМ.

2.1. Механизм процесса и термодинамические расчеты с целыо определения необходимой концентрации кислорода в исходном газе для реализации метанового способа получения серы.

2.2. Схема лабораторной установки и методика проведения эксперимента.

2.3. Результаты лабораторных исследований процесса восстановления

502 метаном. 3. РЕЗУЛЬТАТЫ ПОЛУПРОМЫШЛЕННЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ СЕРНИСТОГО АНГИДРИДА ПРИРОДНЫМ ГАЗОМ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 1100-1350°С.

3.1. Описание полупромышленной установки для проведения исследований и отработки технологии высокотемпературного восстановления сернистого ангидрида природным газом.

3.2. Подготовка установки к пуску и методика проведения исследований высокотемпературного восстановления БОг природным газом.

3.3. Результаты исследований высокотемпературного восстановления БОг природным газом в полупромышленных условиях.

3.3.1. Определение физико-химических условий высокотемпературного восстановления БО: природным газом.

3.3.2. Результаты исследований переработки восстановленного газа, содержащего сероводород и диоксид серы методом Клауса.

3.3.3. Исследование процесса конденсации и улавливания серы из газов

4. РАЗРАБОТКА ПРОМЫШЛЕННОЙ УСТАНОВКИ ПОЛУЧЕНИЯ СЕРЫ ИЗ ОТХОДЯЩИХ ГАЗОВ ПЛАВКИ ВАНЮКОВА (ПВ)

И РЕЗУЛЬТАТЫ ЕЕ ИСПЫТАНИЙ.

4.1. Расчет состава и количества отходящих газов промышленного комплекса ПВ.

4.2. Технологическая схема промышленной установки получения серы (внепечное восстановление SO2).

4.3. Материальный и тепловой балансы высокотемпературного реактора восстановления SO2 природным газом.

4.4. Результаты исследований процесса восстановления SO2 на промышленном реакторе.

5. ПРОВЕДЕНИЕ ИССЛЕДОВАНИЙ ПО ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОМУ * ВОССТАНОВЛЕНИЮ SO2 ПЫЛЕВИДНЫМ УГЛЕМ И ПРИРОДНЫМ

ГАЗОМ В АПТЕЙКЕ ПРОМЫШЛЕННОЙ ПЕЧИ ВЗВЕШЕННОЙ

ПЛАВКИ (ПВП).

5.1. Высокотемпературное восстановление сернистого ангидрида угольной пылью.

5.1.1. Описание схемы процесса получения серы восстановлением SO в аптейке ПВП (впутрипечное восстановление).

5.1.2. Технологические показатели процесса.

5.2. Высокотемпературное восстановление сернистого ангидрида природным газом.

5.2.1. Схема подачи природного газа в аптейк ПВП.

5.2.2. Исследование температурного режима в аптейке ПВП при восстановлении сернистого газа метаном.

5.2.3. Разработка схемы подачи природного газа для восстановления сернистого ангидрида в аптейке печи взвешенной плавки.

5.2.4. Результаты испытаний восстановления SO2 в аптейке ПВП.

5.3. Определение температурного режима стадии "горячего" катализа после замены восстановителя SO2 пылевидного угля на природный

5.4. Методика определения запыленности восстановленного газа, содержащего серу.

6. ПРОВЕДЕНИЕ ИССЛЕДОВАНИЙ ПО КАТАЛИТИЧЕСКОМУ ВОССТАНОВЛЕНИЮ ДИОКСИДА СЕРЫ ПРИРОДНЫМ ГАЗОМ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 750-1000°С.

6.1. Результаты лабораторных исследований с целью определения физико-химических условий проведения процесса.

6.2. Проведение исследований каталитического восстановления SO2 природным газом в полупромышленных условиях в горизонтальном реакторе. щ 6.2.1. Методика проведения эксперимента.

6.2.2. Результаты эксперимента и обсуждение опытных данных.

6.3. Результаты полупромышленных исследований процесса каталитического восстановления сернистого ангидрида природным газом в вертикальном реакторе с горизонтальным слоем катализатора

6.4. Технологическая схема каталитического восстановления БОг.

6.5. Технологический расчет опытно-промышленного каталитического реактора.

6.6. Восстановление БОг конверсированным газом с получением элементарной серы.

6.6.1. Получение конверсированного газа в полупромышленных условиях.

6.6.2. Восстановление БОг конверсированным газом в каталитическом реакторе.

7. РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ РЕАКЦИИ КЛАУСА В ЖИДКОЙ ФАЗЕ И РАЗРАБОТКА ЖИДКОФАЗНОГО СПОСОБА САНИТАРНОЙ ОЧИСТКИ ОТХОДЯЩИХ ГАЗОВ СЕРНОГО ПРОИЗВОДСТВА.

7.1. Жидкофазные способы очистки отходящих газов.

7.2. Результаты лабораторных исследований взаимодействия Нг8 и БОг в воде.

7.3. Результаты исследований процесса доочистки сернистых газов методом жидкофазной конверсии на полупромышленной установке.

ВЫВОДЫ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование и разработка эффективной технологии получения элементарной серы из отходящих газов автогенных процессов плавки металлургического сырья»

При производстве цветных металлов пирометаллургическим способом происходит неизбежное выделение отходящих газов, содержащих сернистый ангидрид, концентрация которого зависит от технологии плавки металлургического сырья. В настоящее время отходящие газы с концентрацией 4-10% в основном используются для получения серной кислоты, которая широко используется для производства минеральных удобрений и в других отраслях хозяйства.

Однако отходящие газы с меньшим содержанием 802 использовать для получения серной кислоты представляется технически затруднительным и не экономичным.

Проблема утилизации серы из отходящих металлургических газов является весьма актуальной и необходимость ее решения определяется не только экономическими факторами, но и все возрастающими требованиями по охране окружающей среды от вредных промышленных газовых выбросов.

Необходимо отметить, что в последние годы, начиная с середины 70-х годов, был выполнен большой объем научных исследований, направленных на совершенствование технологии и оборудования металлургического производства. При этом были разработаны принципиально новые автогенные процессы плавки рудного сырья с применением технического кислорода, что позволило существенно уменьшить объемы слабосернистых газов и соответственно выбросы БОг в атмосферу /1/.

Первый автогенный процесс - кислородно-факельная плавка (КФП) в промышленном масштабе был пущен в 1968 г. на Алмалыкском горно-металлургическом комбинате (АГМК) /2/.

Практически в это же время на Норильском горно-металлургическом комбинате (НГМК), а затем и на других предприятиях цветной металлургии были освоены агрегаты плавки в жидкой ванне, получившей название ее автора - Вашокова (ПВ).

В этой связи необходимо отметить, что Норильский горно-металлургический комбинат (НГМК) явился пионером в разработке и промышленном применении процесса плавки ПВ. Первая опытная печь ПВ была построена на Медном заводе Норильского комбината по техническому заданию, разработанному кафедрой металлургии тяжелых цветных металлов МИСиС.

Первая плавка медного никельсодержащего сырья в барботируемом шлаковом расплаве была осуществлена в этой печи в 1968 г. Однако решающим этапом в освоении процесса плавки Вашокова (ПВ) стало строительство первого опытно-промышленного плавильного агрегата (ОГТПА) с площадью л пода 20 м там же на Медном заводе НГМК /3/ производительностью 1000 т/сут. Успешное освоение плавки ПВ на НГМК позволило начать широкое внедрение этой технологии и на других предприятиях цветной металлургии.

Повсеместный переход на автогенную плавку сульфидного сырья, содержащего тяжелые цветные металлы, можно назвать наиболее значительным достижением XX века в области практической пирометаллургии, поскольку автогенные процессы, как никакие другие в этой области, отвечают современным требованиям по энергосбережению и экологической безопасности производства. С созданием автогенных процессов плавки одновременно проводились исследования по утилизации 80г из отходящих газов, с получением серы и серной кислоты.

Данная работа посвящена разработке технологии получения серы из отходящих газов автогенных процессов плавки, основанной на восстановлении сернистого ангидрида природным газом. При этом процесс последовательно отрабатывался в лабораторных и полупромышленных условиях и был впервые реализован в промышленном масштабе на Норильском ГМК.

Работа выполнялась институтом Тинцветмет" под руководством и непосредственным участием автора совместно с Норильским горно-металлургическим комбинатом и с привлечением целого ряда академических и отраслевых научно-исследовательских и проектных институтов, которые принимали участие в отработке новой технологии на Рязанском опытно-экспериментальном заводе (РОЭМЗ). Среди организаций, внесших наибольший вклад, необходимо отметить Гипрогазоочистку, НИИОГАЗ, Техэнерго-химпром, Институт катализа РАН, Институт физико-химических исследований Аз. АН и Институт газа АН Украины.

Работа проводилась на основании координационного плана Государственного Комитета Совета Министров СССР по науке и технике № 500 от 25 декабря 1975 г. по решению научно-технической проблемы 0.09.05 "Разработать технологию получения серы из металлургических газов переработки медно-никелевых концентратов".

ВВЕДЕНИЕ

Утилизация серы из отходящих газов цветной металлургии и уменьшение выбросов сернистого ангидрида в атмосферу является в техническом отношении весьма сложной проблемой. Однако опыт передовых зарубежных стран показывает, что при производстве цветных металлов практически все отходящие газы утилизируются с получением товарных продуктов или подвергаются санитарной очистке. При этом общая степень извлечения серы из газов составляет -90-92%.

Сложность решения проблемы утилизации серы из отходящих газов определяется повышенной запыленностью газов на выходе из металлургического агрегата, значительными объемами и переменным содержанием 802. Причем при конвертировании штейнов при производстве меди и никеля, что является одной из основных стадий металлургического производства, концентрация сернистого ангидрида в газах меняется во времени в широком интервале.

Как указывалось выше, основное направление утилизации серы из отходящих металлургических газов на отечественных предприятиях, да и во всем мире, является их использование для получения серной кислоты.

В 1991 г. мировое производство серной кислоты из отходящих газов составляло ~28 млн. т в год, что составляет около 18% от общего выпуска серной кислоты. В последующие годы прогнозируется дальнейший рост объемов производства серной кислоты из отходящих газов цветной металлургии /4/.

Рост выпуска серной кислоты из отходящих газов объясняется не только расширением производства цветных металлов, а, прежде всего повышением эффективности улавливания серы /5/.

В этой связи представляют интерес данные по увеличению производства серной кислоты из отходящих газов в Китае в период 1994-1999 гг.

Год 1994 1995 1996 1997 1998

Тыс. т 940 1080 1401 1427 1634

В Японии, где, по-видимому, обеспечивается максимальная степень утилизации серы, доля серной кислоты, получаемой из отходящих газов, составляет -60%.

Год 1998 1999 2000

Производство Н2504 из серы, тыс. т 2377 2242 2300

Производство НгБО.} из отходящих газов, тыс. т 4045 4361 4450

Производство НгБО} из других источников, тыс. т 304 331 250

Общее производство НгБО.}, тыс. т 6726 6934 7000

На предприятиях цветной металлургии используется контактный способ получения серной кислоты, основанный на каталитическом окислении сернистого ангидрида. При этом технология получения серной кислоты не имеет существенных отличий от классического сернокислотного производства, работающего на колчедане. Отходящие газы с содержанием 502 9-10% перерабатываются на серную кислоту по схеме двойного контактирования (ДК/ДА) с промежуточной абсорбцией /6-8/. Данная технология обеспечивает степень контактирования до 99,4-99,6, что позволяет уменьшить содержание 502 в газах после сернокислотного производства до 0,04-0,06%.

Данная схема нашла широкое применение на зарубежных заводах, а также на ряде отечественных предприятий цветной металлургии. Количество сернокислотных установок, работающих по схеме ДК/ДА, постоянно возрастает, что объясняется прежде всего технико-экономическими преимуществами данной технологии по сравнению с процессом одинарного контактирования. Но основное преимущество схемы ДК/ДА состоит в том, что применение этой технологии для получения серной кислоты обеспечивает уменьшение выбросов сернистого ангидрида в 4-5 раз.

При содержании БОг в отходящих газах 3,5-7,0% серную кислоту получают по схеме одинарного контактирования. В этом случае степень контактирования составляет 97,5-98,5% и содержание БОг в газах на выходе в атмосферу составляет 0,3-0,5%, что превышает существующие санитарные нормы. Поэтому газы с таким содержанием БОг должны подвергаться дополнительной санитарной очистке /91.

Получение серной кислоты из газов с содержанием БОг менее 4,5% по классической схеме представляется технически затруднительным из-за нарушения автотермичной работы контактного узла. При понижении концентрации 802 в газах соответственно уменьшается выделение тепла, что приводит к необходимости увеличения поверхности теплообмена и усложнению конструкции контактного узла. При более низкой концентрации БОг в газах, менее 3,5% для обеспечения нормального температурного режима контактного аппарата требуется подвод тепла от постороннего источника, что связано с дополнительными затратами топлива или электроэнергии.

В этом отношении представляет интерес нестационарный способ получения серной кислоты из слабосернистых газов, предложенный Институтом катализа СО АН РФ, который в настоящее время нашел широкое применение на предприятиях цветной металлургии /10-11/. Первый нестационарный аппарат для утилизации конвертерных газов был внедрен и освоен на Красно-уральском медеплавильном комбинате при непосредственном участии Гин-цветмета с привлечением специалистов НИУИФ и СКТБ катализаторов.

Нестационарный режим работы аппарата обеспечивается периодическим изменением направления движения газа через слой катализатора с помощью специальных клапанов переключателей, что позволяет проводить процесс окисления без подогрева исходного газа даже при снижении концентрации БСЬ до 1,5-2,0%. При этом катализатор выполняет не только свою функцию - ускорение реакции окисления сернистого ангидрида, но также работает как рекуператор тепла. Длительные испытания нестационарного способа получения серной кислоты в промышленном масштабе подтвердили его эффективность при утилизации слабосернистых газов (2-5% БС^) и газов с переменным содержанием 802. Все это предопределило целесообразность применения нестационарных аппаратов при получении серной кислоты из конвертерных и электропечных газов.

Отмечая определенные успехи в совершенствовании технологии получения серной кислоты из отходящих газов цветной металлургии необходимо констатировать, что проблема извлечения серы из газов с содержанием БОг менее 1% решается по экономическим причинам крайне медленно. Если не учитывать ущерб окружающей природе от загрязнения атмосферы сернистым ангидридом, то все известные технические решения по утилизации этих газов являются экономически не выгодными, так как их реализация требует значительных капитальных и эксплуатационных затрат. А с учетом этого ущерба и вреда здоровью людей необходимо утилизировать все слабосернистые газы с помощью методов санитарной очистки /12-15/. Например, на предприятиях основной химии широко используется аммиачный метод санитарной очистки отходящих газов сернокислотного производства с содержанием 0,3-0,5% БОг. Известны и другие методы санитарной очистки, которые можно рекомендовать для утилизации газов с низким содержанием БОг

Однако, как указывалось выше, все известные методы санитарной очистки слабосернистых газов являются дорогостоящими и не всегда эффективными.

В связи с этим возникла необходимость пересмотреть традиционные способы производства цветных металлов и подходы к решению проблемы утилизации серы из отходящих металлургических газов. Так, при выборе основных направлений научных исследований по снижению выбросов сернистого ангидрида в атмосферу основное внимание уделялось разработке принципиально новых автогенных процессов плавки металлургического сырья, которые, как указывалось выше, можно эффективно переработать на серную кислоту или непосредственно в элементарную серу.

Необходимо отметить, что сера является ценным сырьем для производства серной кислоты и других химических продуктов, которые широко используются в народном хозяйстве /16-17/. Следовательно, применение автогенных процессов плавки обеспечивает уменьшение загрязнения атмосферы сернистым ангидридом и возможность при необходимости получения элементарной серы.

Существо автогенных процессов плавки заключается в окислении сульфидных руд техническим кислородом или воздухом в смеси с кислородом. При этом процесс плавки ведут в основном за счет тепла, выделяющегося при окислении серы и железа без добавки топлива или при минимальном его расходе /18/.

Важнейшим преимуществом новой технологии плавки является получение концентрированных сернистых газов (более 15%), которые можно перерабатывать на элементарную серу. Вопрос производства серы приобрел особую актуальность при утилизации отходящих сернистых газов на Норильском горно-металлургическом комбинате (НГМК), так как в районе его расположения отсутствуют потребители серной кислоты. Актуальность решения проблемы утилизации отходящих газов на НГМК определялась значительными объемами отходящих сернистых газов, количество которых резко возрастало после пуска второй очереди Надеждинского металлургического завода в 1982 г.

Проведенные технико-экономические расчеты показали, что на Норильском ГМК с учетом его отдаленности и климатических условий целесообразно получать не серную кислоту, а серу, которую проще хранить и транспортировать /19/. Поэтому для утилизации отходящих газов печей взвешенной плавки (ПВП) при производстве меди и никеля предусматривалось получение серы по финской технологии, основанной на восстановлении сернистого ангидрида пылевидным углем непосредственно в аптейке металлургического агрегата.

Необходимо отметить, что в отечественной практике уже имелся опыт промышленного производства серы на Медногорском медно-серном комбинате из отходящих газов шахтной плавки при производстве меди, который свидетельствовал о трудностях эксплуатации оборудования при работе на запыленных газах, содержащих пары серы /20/. Указанные трудности в значительной степени проявились при последующем освоении финской технологии получения серы. Кроме этого, существенный недостаток данного процесса заключался в том, что он не обеспечивал получение серы высшего сорта, пригодной для сернокислотного производства по "короткой" схеме /6/.

В связи с этим одновременно со строительством НМЗ Минцветметом было принято решение об организации научно-исследовательских работ по созданию отечественной технологии получения серы из отходящих газов автогенных процессов. За основу новой технологии получения серы из отходящих металлургических газов был принят метановый способ, основанный на восстановлении сернистого ангидрида природным газом. Первые научные исследования по восстановлению БСЬ природным газом, проведенные советскими специалистами Юшкевичем Н.Ф. в 30-х и 40-х годах прошедшего столетия, показали перспективность данного направления в решении проблемы утилизации серы из отходящих металлургических газов. Однако использовать данный способ получения серы в промышленном масштабе долгое время не удавалось. Основные трудности в реализации данной технологии заключались в отсутствии надежного оборудования, работающего в атмосфере влажного сернистого ангидрида при относительно высоких температурах -1300°С.

Необходимо также отметить, что применявшиеся в то время традиционные способы плавки металлургического сырья не обеспечивали получение концентрированных сернистых газов. А при низком содержании Б02 в газах менее 10% производство серы метановым способом является технически затруднительным и экономически не выгодным.

В середине 70-х годов на предприятиях цветной металлургии было начато широкое внедрение современных автогенных процессов плавки металлургического сырья с применением технического кислорода. Так, в 1975 г. когда были развернуты широкомасштабные исследования по метановой технологии получения серы на Алмалыкском горно-металлургическом комбинате уже была освоена в промышленном масштабе кислородно-факельная плавка (КФП), позволяющая получать отходящие газы с содержанием БСЬ на выходе из агрегата до 80%. К этому времени были проведены успешные полупромышленные испытания автогенной плавки в печи Вашокова (ПВ) на Балхашском и Норильском горно-металлургических комбинатах, которая также обеспечивала получение концентрированных сернистых газов.

На основании этих испытаний и полученных результатов на Медном заводе Норильского ГМК было начато строительство промышленных агрегатов ПВ. Следует отметить, что разработка автогенных процессов плавки и создание и освоение агрегатов ПВ явилось одним из основных факторов, определивших возможность получения серы на Норильском ГМК.

При разработке технологии получения серы из отходящих металлургических газов ставилась задача производства серы высшего сорта, пригодной для современных сернокислотных заводов. Это определялось тем, что в середине 70-х годов в бывшем СССР сера являлась дефицитным химическим сырьем. Имеющиеся ресурсы серы в стране не обеспечивали возрастающие потребности сернокислотной промышленности и дефицит покрывался за счет импорта в объеме свыше 1 млн. т в год.

Получение товарной серы высшего сорта возможно при условии предварительной мокрой очистки газов от пыли в промывном отделении по аналогии с сернокислотным производством. Только в этом случае исключается попадание в серу не только тонкой металлургической пыли, но и вредных примесей мышьяка, фтора и селена. Необходимость предварительной мокрой очистки газов определялась также и тем, что после стадии восстановления сернистого ангидрида восстановленный газ, содержащий сероводород, дорабатывается на каталитических стадиях Клауса. Незначительное присутствие пыли в газах неизбежно приведет к ее осаждению на поверхности катализатора, что вызовет снижение его каталитической активности и приведет к росту гидравлического сопротивления аппарата.

Кроме этого, при отсутствии пыли в газах можно использовать типовые газотрубные конденсаторы серы с горизонтальными трубками, которые выпускаются отечественной промышленностью для установок получения серы из сероводорода.

Учитывая сжатые сроки отработки метанового способа получения серы основное внимание при проведении исследований уделялось первой технологической стадии - восстановлению БС^ природным газом. После всесторонних исследований, выполненных на лабораторной и пилотной установках, были получены необходимые исходные данные для проектирования полупромышленной установки производительностью по технологическому газу 1000 нм3/час. Полупромышленная установка включала узел высокотемпературного восстановления БСЬ при температуре -1250°С, конденсатор серы и печь дожига. Практически после первого пуска этой установки в 1975 г. на РОЭМЗе были получены обнадеживающие данные по выходу серы, который соответствовал расчетным данным. При последующих испытаниях были отработаны все технологические стадии и оборудование, а также каталитический вариант метанового способа получения серы.

В результате проведенных исследований Гинцветметом совместно с Норильским ГМК были разработаны исходные данные и технологический регламент на проектирование промышленного цеха получения серы из отходящих газов ПВ на Медном заводе НГМК.

Технология получения серы предусматривала мокрую очистку газов от пыли и вредных примесей в промывном отделении по аналогии с сернокислотным производством. Очищенный от пыли газ затем подавался нагнетателем в полый реактор восстановления 802 природным газом при температуре 1250-1300°С, после чего восстановленный газ, содержащий в основном Н28 и непрореагировавший Б02 перерабатывался на серу методом Клауса. По этой схеме все оборудование серного цеха работает под давлением, что исключает подсосы воздуха и возможность образования взрывоопасной смеси.

Серный цех, построенный и введенный в эксплуатацию в 1987 г. с одной каталитической ступенью Клауса, обеспечивал степень извлечения серы из газов 60-70% при объеме производства серы ~60 тыс. т в год. В последующие годы за счет совершенствования оборудования эффективность производства серы существенно повысилась, что определило перспективность данной технологии не только для Норильского ГМК, но и для других предприятий отрасли.

Анализируя последние научно-технические достижения в решении проблемы утилизации отходящих сернистых газов цветной металлургии необходимо отметить важнейшее значение автогенных процессов плавки рудного сырья с применением технического кислорода, которые не только повысили эффективность металлургического производства, но и обеспечили получение концентрированных сернистых газов.

Создание и внедрение автогенной плавки в ПВ на Норильском горнометаллургическом комбинате позволило разработать и реализовать метановый способ получения серы, который на ближайшую перспективу, по-видимому, станет основным направлением утилизации отходящих газов. Важность этой технологии определяется значительными объемами отходящих сернистых газов, которые необходимо утилизировать с учетом климатических условий и отдаленности расположения комбината.

Заключение диссертации по теме «Металлургия черных, цветных и редких металлов», Еремин, Олег Георгиевич

ВЫВОДЫ

1. На основании термодинамических расчетов процесса восстановления сернистого ангидрида метаном получены зависимости температуры восстановления от концентрации кислорода в технологическом газе. Установлено, что при высокотемпературном восстановлении Б02 при температуре 1300°С концентрация кислорода в технологическом газе должна быть не менее 14%. При каталитическом восстановлении Б02 при температуре 750-950°С концентрация кислорода в технологическом газе должна быть в интервале 6-9%. Показано, что для увеличения содержания кислорода в исходном металлургическом газе наиболее эффективно использовать технический кислород, который целесообразно подавать в поток технологического газа перед восстановлением.

2. В результате проведенных расчетов было установлено, что равновесный выход серы при восстановлении сернистого ангидрида метаном зависит от температуры процесса и расхода природного газа, подаваемого на восстановление. При этом было установлено, что максимальный выход серы при восстановлении 802 при температуре 1100-1200°С достигается при расходе

СНЛ метана, определяемого из соотношения-2— = 0,55-0,60.

5О2 "Ь О2

3. На основании лабораторных исследований процесса восстановления Б02 метаном установлено, что в первую очередь метан реагирует с кислородом, содержащимся в технологическом газе при температуре не менее ~700°С, после чего избыток метана восстанавливает Б02. При этом было установлено, что при температуре 1000-1100°С кислород реагирует с метаном полностью при высоких объемных скоростях до 4000 час"1. Поэтому при восстановлении Б02 природным газом в восстановленном газе присутствие кислорода исключено и отсутствует опасность возгорания газовой смеси.

4. Проведенные лабораторные исследования процесса восстановления сернистых газов, содержащих 15-35% 802 и 10-12%) 02 позволили определить оптимальные условия проведения процесса: температура восстановления 1200-1300°С; содержание кислорода в газе 13-14%; расход метана на восстановление БОг определяется из соотношения ся4

92 + 02 0,55-0,60; объемная скорость процесса 1000 час'1.

5. Установлено, что при температуре 1100-1050°С имеет место снижение скорости процесса восстановления БОг природным газом. В связи с тем, что при 950-1050°С в восстановленном газе СНЦ отсутствует, то можно сделать вывод о лимитировании процесса восстановления БСЬ продуктами конверсии природного газа в данном температурном интервале. Полное прекращение процесса восстановления 802 метаном происходит при 950°С. На этом основании был сделан вывод, что температура 1050-1100°С является минимально допустимой при высокотемпературном восстановлении Б02 природным газом.

6. Разработана технология получения серы из отходящих газов автогенных процессов плавки, основанная на восстановлении сернистого ангидрида природным газом при температуре 1200-1300°С (высокотемпературный вариант) метанового способа получения серы, который был реализован в промышленном масштабе. В результате длительной эксплуатации промышленного реактора были определены основные технологические параметры стадии высокотемпературного восстановления Б02 природным газом:

- температура восстановления 1200-1300°С;

- объемная скорость процесса 500 час'1;

- расход природного газа определяется из соотношения ся4 0,55-0,60;

S02 + 02

- начальная концентрация S02 в газе 20-26%;

- степень конверсии S02 в серы на стадии высокотемпературного восстановления 55-58%.

Длительная эксплуатация промышленной установки показала надежность работы оборудования и простоту управления.

7. Разработана схема подачи природного газа в аптейк ПВП. Для промышленной печи ПВП определили, что необходимо шесть фурм диаметром 60 мм и скорость подачи природного газа в сечении фурмы поддерживается в интервале 70-100 м/сек. В результате длительных испытаний процесса восстановления S02 природным газом в аптейке ПВП было установлено, что степень конверсии сернистого ангидрида в серу при температуре 1100°С составляла 55-60%, что практически соответствует равновесным данным. Средний расход природного газа на стадии восстановления S02 составил 550 нм3 на 1 т получаемой серы.

8. В результате проведения лабораторных и полупромышленных исследований каталитического восстановления сернистого ангидрида природным газом с получением серы было показано, что по сравнению с высокотемпературным процессом данная технология имеет ряд существенных преимуществ. Основное достоинство каталитического способа заключается в том, что при использовании катализатора процесс восстановления S02 протекает при более низкой температуре - 900°С вместо 1350°С при высокотемпературном способе получения серы. В результате этого при каталитическом восстановлении сокращается расход природного газа на 20-25% и исключается потребление технического кислорода.

9. На основании проведенных исследований были определены оптимальные физико-химические условия процесса при использовании алюмоок-сидного катализатора, разработана схема управления процессом, обеспечивающая получение оптимального состава восстановленного газа, поступающего на стадию Клауса. Так, было установлено, что каталитическое восстановление сернистого ангидрида с концентрацией БСЬ 15-35% с достаточной скоростью протекает при температуре 750-950°С и объемной скорости 15002000 час"1. При этом содержание кислорода в исходном технологическом газе должно быть 8-10%. Количество природного газа, подаваемое в каталитический реактор, определяется из соотношения СН^СЬ = 0,5-0,6. Дополнительное количество природного газа подается в реактор для обеспечения необходимой температуры с учетом содержания кислорода в исходном газе и опре

СН деляется из соотношения = Установлено, что минимальная температура катализатора, в качестве которой использовалась гранулированная окись алюминия, составляет ~700°С. При более низкой температуре процесс восстановления сернистого ангидрида практически прекращается.

10. Проведены исследования процесса низкотемпературного каталитического восстановления сернистого ангидрида конверсированным природным газом. В качестве катализатора использовался алюмооксидный катализатор, загруженный в аппарат тремя слоями (0,4; 0,4 и 0,5 м3) и отводом тепла между слоями. Газовые нагрузки на каталитический аппарат составляли, нм3/час: БОг - 65-100; N2 - 215-230; топочные газы - 440-660. Концентрация сернистого ангидрида варьировалась в пределах 9-12%. Установлено, что при поддержании температуры входящего газа 350-450°С в результате взаимодействия сернистого ангидрида с продуктами конверсии метана происходит разогрев катализатора на 300-350°С. Основное количество сернистого ангидрида восстанавливается на перво.м слое катализатора. Процесс характеризуется высокой объемной скоростью - 1700-2000 час"1. Степень конверсии сернистого ангидрида составляет 75-85%, в т.ч. в серу 55-63%, в сероводород и сероокись углерода - 15-25%.

11. Исследование процесса конденсации серы в газотрубных конденсаторах серы позволили установить, что степень улавливания серы составляет 60-85%. При этом в отходящих газах теряется элементарная сера 15-40%, которую необходимо улавливать в сероуловителях. В этой связи целесообразно использовать жидкофазный метод очистки отходящих газов, который не только позволит проводить дополнительную конверсию сернистых соединений в жидкой фазе, но и уловить серу в виде серного тумайЗ. Испытан метод жидкофазной конверсии для доработки сероводорода и сернистого ангидрида, содержащихся в отходящих газах после узла Клауса при получении серы метановым методом. Показано, что в насадочной колонне, орошаемой вводно-серной пульпой, степень конверсии по сернистому ангидриду составляет 50%, а по сероводороду - 50-60%. Установлено, что колонна, орошаемая вводно-серной пульпой, обеспечивает эффективное улавливание из газа серы, присутствующей в виде серного тумана, паров и брызг. Так, при начальном содержании серы в газах 15-20 г/нм концентрация серы в газах снижалась до 0,5-0,9 г/нм3, т.е. степень улавливания серы составляла более 95%.

Заключение

1. Испытан метод жндкофазной конверсии для доработки сероводорода и сернистого ангидрида, содержащихся в отходящих газах после узла Клауса при получении серы метановым методом. Показано, что в насадочной колонне, орошаемой вводно-серной пульпой, степень конверсии по сернистому ангидриду составляет 50%, а по сероводороду - 50-60%. Установлено, что колонна, орошаемая вводно-серной пульпой, обеспечивает эффективное улавливание из газа серы, присутствующей в виде серного тумана, паров и брызг. Так, при начальном содержании серы в газах 15-20 г/нм3 концентрация серы в газах снижалась до 0,5-0,9 г/нм3, т.е. степень улавливания серы составляла более 95%.

2. Испытан метод выделения серы из вводно-серной пульпы центрифугированием и флотацией. Показано, что с помощью центрифуги можно выделить серу в виде серного кека с влажностью до 35%. Предложена технологическая схема процесса санитарной очистки отходящих газов после серного производства метановым способом, определены основные технологические параметры процесса жндкофазной конверсии Н28 и БСЬ и отработано основное оборудование.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Еремин, Олег Георгиевич, 2005 год

1. Tarasov A.V., Paretsky V.M., Mechev V.V., Autogtnous Smelting of Sul-Щ phide Concentrates, Transactions of the Technical University of Koshitse, 1.sue of

2. Rechansk Science Publishing Company Vol. 2, special issue, Cambridge, 1992, 47-56.

3. Tarasov A.V., Bystrov V.P., Smelting of Nickel Ores and Concentrates Using Vanyukov Process, Extractive Metallurgy of Copper, Nickel and Cobalt, Pro-1 ceeding of the Paul E. Queneau International Symposium Vol. I, Fundamental

4. Aspekts, Denver, 1993, 659-666.

5. Сигедин B.H., Аранович В.Л., Довченко B.A., Руденко Б.И., Хасанов А.С. // Цветные металлы. 1999. - № 4. - С. 36-39.

6. Вашоков А.В., Быстров В.П. и др. Плавка в жидкой ванне. М.: Металлургия, 1988.

7. Бабаджан А.А., Мальцев Б.В. Производство черновой меди. Свердловск, Металлургиздат, 1961.

8. Еремин О.Г., Добросельская Н.П. Способы улавливания и утилизации слабоконцентрированных сернистых газов. М., ЦНИИНЦМ. - 1971. - 96 с.

9. Еремин О.Г., Добросельская Н.П. Способы очистки металлургических газов при производстве серной кислоты. -М., ЦНИИЦМ. 1972. - 95 с.

10. Васильев Б.Г., Отвагина М.И. Технология серной кислоты. М., Химия. - 1985. - 385 с.

11. Филатова Н.С., Чертков Б.А., Еремин О.Г. Промышленность минеральных удобрений и серной кислоты. Реферативная информация, выпуск 5. -М., 1974.-С. 15-18.

12. Боресков Г.К., Матрос Ю.Ш., Алентов П.Н., Еремин О.Г. и др. Не*стационарный способ производства серной кислоты из отходящих металлур-ф' гических газов. // Цветные металлы. 1984. - № 2. - С. 28-31.

13. Yeremin J.G., Tarasov A.V. Removal of Sulfur dioxide from low-concentration off-gases. Proceedings of the Sulfur 2000 International conference,

14. San-Francisco USA, 0ct-2000, pp. 373-382.

15. Еремин О.Г., Андрианова 3.B., Иванов И., Балашова Г.Ф. Исследование абсорбции SO¿ суспензией окиси цинка. // Исследования в области производства серной кислоты. Тр. НИУИФ, выпуск 225. С. 205-210.

16. Садиленко А.К., Амелин А.Г., Илларионов В.В., Воротников А.Г. Окисление сернистого ангидрида в отходящих газах ТЭЦ. // Исследования вф области производства серной кислоты. Тр. НИУИФ, выпуск 225. С. 143149.

17. Тарасов A.B., Еремин О.Г. Анализ зарубежного опыта по очистке газов от сернокислотного тумана при производстве серной кислоты. // Цветные металлы. 2002. - № 5. - С. 40-43.

18. Тарасов A.B. Развитие технологий в цветной металлургии России. // Цветные металлы. 2001. - № 6. — С. 70-75.

19. Грунвальд В.Р. Технология газовой серы. М., Химия. - 1992. - 272с.

20. Менковский М.А., Яворский В.Т. Технология серы. М., Химия. -1985.-326 с.

21. Князев М.В. Расширение использования печи Ванюкова в техноло-^ гни металлургического производства. // Цветные металлы. 2000. - № 6. - С.31.32.

22. Еремин О.Г., Еремина Г.А. О получении серы из отходящих металлургических газов. // Цветные металлы. 2000. - № 3.- С. 26-28.

23. Авдеева А.В. Получение серы из газов. -М., 1977.

24. Розенкноп З.П. Извлечение двуокиси серы из газов. Госхимиздат, 1952.

25. Справочник сернокислотчика. -М.: Химия. 1971.

26. Murden К.В. Paper present at AIME annual Meeting, San Francisca, Feb. 1972.

27. Вилесов Н.Г. Очистка выбросных газов. Изд. Техника, Киев, 1971.

28. Еремина Г.А. Канд. дис. НИУИФ. -М., 1969.

29. Авербух Т.Д., Бакина Н.П. и др. Хим. промышленность № 10, 1968, с. 2и№3, 1971, с. 200.

30. Sulphur. 1965. - N 58. - 9-14.

31. Юшкевич Н.Ф., Каржавин В.А. ЖХП. 15. - 9. - 719. - 1926.

32. Юшкевич Н.Ф., Каржавин В.А. ЖХП. -8.-2.- 109.- 1931.

33. Амирова С.А. Канд. дис. УНИХИМ. Свердловск, 1951.

34. Юшкевич Н.Ф., Каржавин В.А. ЖХП. -8.-1.-3.-1931.

35. Юшкевич Н.Ф., Каржавин В.А. ЖХП. 12, 6, 474, 1926; 13, 7, 559, 1926.

36. Applebey М., Journal of the Soc. of Chem. Ind., 56, 5, 139T, 1937.

37. Описание технологии получения элементарной серы из обжиговых газов (по материалам ПНР). Перевод Гипроцветмета, М., 1958.

38. Хиросэ Кадзутое, Коге Катаку дзасси, 63, 6, 906-911. 1960.

39. Roesner G. Пат. ФРГ 936505.15.12.55

40. King R.A. Ind. Eng. Chem. 42, 11, 2241, 1950.

41. Advances in extractive metallurgy and refining edited by M.J. Jones. The Institution of Mining and Metallurgy, London, 1972, p. 529-548.

42. Sulphur, 1971, N96, p. 16.

43. Metals Weeb, 1972, March, 20, p. 3.

44. Юшкевич Н.Ф., Каржавин В.А., Авдеева А.В. ЖХП, 9, 3, 17, 1932.

45. Юшкевич Н.Ф., Каржавин В.А., Авдеева A.B. и др. ЖХП, 11, 2, 33, 1934.

46. Юшкевич Н.Ф., Каржавин В.А., Авдеева A.B. и др. ЖХП, 10, 8, 50,1933.

47. Авдеева A.B. ЖХП, 15, 1077, 1937.

48. Walker S. Ind and Eng. Chem. 38, 9, 906, 1946.

49. Кушнир C.B. Канд. дне. Львов, 1956.

50. Baccaredds М. la Chimica е L'Industria, 41,4,277,1959.

51. Назаров И.И., Каверзнева Е.Д. Журнал ВХО 1,101, 1956.

52. Siller W. Ind. Eng. Chem. 40, 1227, 1948.

53. Doumani Т. Пат. США, 2, 361, 825, 1941.

54. Gvvelins Handbuch der anorg. Chem. Schwefer A. L. ief 2, 224, B. Lief, 1, 263, 1953.

55. F. de Jann, Пат. Франции, 854116, 1940.

56. Чопорев Н.П., Самчук А.И. Хим. промышленность, 8, 468, 1958.

57. Kulesar J., Knoble P., Srabo Z. Studia, Univ Babes Bobjai Chem. 3, 4, 207, 1958.

58. Авдеева A.B., Боресков Г.К. Хим. промышленность, 4, 1, 1945.

59. Preda М. Пат. Бельгии, 630, 584, 1963.

60. Thumm W. Пат. ФРГ, 1051258, 1959.

61. Chem Eng. 67<N 3,60, 1960.

62. Вилесов Н.Г., Лекае В.М., Кузнецов Ю.П. XimÍ4Ha промисловють, № 1,5, 1964.

63. Fleming T.F.,TittG.C. Ind. Engng. Chem., N 11,2249, 1950.

64. Cam T.J., Tererbaugh A.D. J. Chem. Eng. Data 9, N 3, 455, 1964.

65. Авербух Т.Д., Апахов H.A., Майдурова О.В., Бакина Н.П. и др. Хим. Щ} промышленность, № 4, 281, 1962.

66. Sulphur N 49 (1963), N 50, 73 (1963).

67. Вилесов Н.Г. Хим. технология, 1978, с. 63-64.

68. Вилесов Н.Г. Хим. технология, 1979, 3, с. 3-5.

69. Еремин О.Г. Меньше загрязнений больше серы. // Наука России. -Щ 1997.-№3.-С. 13-15.

70. Пусько А.Г., Тарасова B.C. // Цветная металлургия. 1970. - № 2. -С. 252-28.

71. CullonJ.T. Пат. США 3615231, 1971.

72. Wroght S.P. Sulphur, N 100, 72-75, 1972.

73. Шахтахтинский Г.Б. и др. Азерб. хим. журн. 1967, № 2, с. 107-110.

74. Шахтахтинский Г.Б. и др. Исследования в области неорг. и хим. химии. Баку, 1971, 2-я часть, с. 67-99.

75. Авербух Т.Д., Бакина Н.П., Алпатова JI.B. Хим. пром., 1971, № 3, с. 200-203.

76. Еремина Г.А. и др. A.c. № 825133 СССР. 1981.

77. Вилесов Н.Г., Горбатых Г.А. Хим. пром. Украины, 2, 16, 1966.

78. Горбатых Г.А., Терентьев Д.Ф., Вилесов Н.Г. Сб. техн. и эком, ин-форм., вып. 3, 102,1967.

79. Вилесов Н.Г., Горбатых Г.А. Хим. пром, 3, 118, 1966.

80. Еремина Г.А., Пашкина Я.А., Дубинский В.М. и др. Промышленная и санитарная очистка газов, № 5, 1978, с. 18-20.

81. Еремина Г.А., Зальцман С.Я. и др. Науч. тр. Гинцветмета, 1987, с. 1522.

82. Гольд С.М. Промышленная и санитарная очистка газов. 1983, № 4, с. 16-18.

83. Pascal 1 Н. Sulphur, 1982, 160, N 5.

84. Kinzie Н. Пат. США 4147763, 1979.

85. Crotnendaal W. Пат. Великобритании 2143225, 1985. ф 84. Philipp А. Пат. Франции 2373324, 1976.

86. Dypin Т. Int. Sulphur, 82, Conf. London, Vol. 1, 1982, с. 241-253.

87. Mohtodi H.F. Chem. React. Eng. 1974, c. 612-625.

88. Хитати И. Пат. Японии 58-153519, 1983.

89. Dapin Т. Пат. Франции 2501532, 1982.• 89. Hass R. Пат. США 4432961, 1984.

90. Ройтер В.А., Голодей Г.И. Введение в теорию кинетики и катализа. Киев, Наукова думка, 1971.

91. Алхазов Т.Г. А.с. 825131 СССР, 5 и 16, 1981.

92. Теснер П.А. Газовая промышленность, 1983, № 4, с. 12-13.

93. Георгиев Богомил Петров и др. Пат. НРБ 10080, 1962. tft 94. Рейган С.А., Буралова А.И. Хим. пром., 1, 20, 1963.

94. Swinarski A., Wronkowski С. Przem. Chem. 41,6, 306, 1962.

95. Gamson В., Elkins R. Chem. Eng., Progr., 49, 4, 1953.

96. Производство серы из кислых газов. Библиогр. указатель отечественной и иностранной литературы, 1963-1005 гг.

97. Maurice W. Пат. ФРГ 1198333, 1966.

98. Ball W. Chem. Canada, 18, 11, 45, 1966.

99. Pannetier G. Chimie Indust., 79, 2, 150, 1958.

100. Wet E.J. Advances in Petroleum Chemistry and Refining, 6, 315, 466, 1962.

101. Stull D., Ind. Eng. Chem. 41,9, 1968, 1949.

102. Бродский Ю.Н. ЖХП, 3, 11, 1965.

103. Munro A., Masdin E., Br. Chem. Eng., 12, 3,369, 1967.

104. Muddarris Al. Пат. США 4309402, 1982.

105. Dunning, Пат. США 2760848, 1956.

106. Duecker, Пат. США 2767062, 1956.

107. Hunt et al. Пат. США 3702884, 1972.

108. Kunkel et al. Пат. США 4035476, 1977.

109. Paskall H. Sulphur, 160, May/June, 1982.

110. Some factors affecting the performance of Claus sulphur recovery plants. Sulphur, 115, Non/Dec. 1974.

111. Gamson B.W. and Elkins R.H. Chem. Eng. Progr. V. 49, N 4, Apr. 1953,. p. 203.

112. Goar B.G. Hydrocarbon Processing. July 1974, p. 129-132.

113. Sulphur 112, May/June 1974, p. 54-55.

114. Pearson M.J. Hydrocarbon Processing. Feb. 1973, p. 81-85.

115. Burns R.A., Lippert R.B., Kerr R.K. Hydrocarbon Processing, November 1974, p. 181-186.

116. Technical Bulletin 107. Claus catalyst tests Western Research d Development Ltd, Calgary, Alta.

117. Conser R.E. The Oil and Gas Journal, 1, Apr., 1974, p. 67-70.

118. Sulphur 110, Jan/Fed. 1974, p. 34-35.

119. Sulphur 111, March/Apr. 1974, p. 44-53.

120. Sulphur 97, November/December. 1971, p. 47

121. Sulphur 101, July/August. 1972, p. 26-28.

122. Fleming E. Fitt C. Ind. Eng. Chem., 1953, N 42, p. 2249-2256.

123. Mining Engineering, 9, 1970, т. 2, p, 24.

124. Mining Congress Journal, 1972, v. 58, N 8, p. 6.

125. Вилесов Н.Г., Зальцман С.JI., Еремин О.Г. Получение серы из отходящих газов жидкофазными способами. -М.: ЦНИИНЦМ. 1979. 66 с.

126. Раит Дж. Б. Sulphur, 1972, 5, 6.

127. Хантер В.Д., Мицнер А.В. Engineering and Mining Jorn., июнь 1973, с. 117-120.

128. Еремина Г.А., Менковский Г.А., Добросельская Н.П. Получение элементарной серы из металлургических газов за рубежом. М.-.ЦНИИНЦМ. - 1981.-38 с.

129. Манн Е.Л. Electrical Word, ноябрь 1, 1972.

130. Chem. Age International, 1972, v. 102, N2782, p. 11, 18.

131. Cullom J.T. Пат. США, 1971.

132. Skill Min. Rev. 1975, 64, N 26, c. 8.

133. World Mining, 1972, April, 74.

134. Hunter W.D., Jamesp, WRIGHT. Chemical Engineering. October 2, 1972.

135. Hunter W.D., Michener AAV. Eng. Min. J. 174, June 1973, 117-120.

136. Henderson J.M. Mining Congress Journal, 1973, v. 59, N 3, p. 59-62.

137. Еремин О.Г., Еремина Г.A., Менковский M.A. Хим. промышленность 6, 1986, с. 352-353.

138. Добросельская Н.П., Еремина Г.А. Цветная металлургия, 1973, № 15, с. 31-33.

139. Sulphur, 100, 1972, с. 72-75.

140. Пат. США 4141962, кл. 423-571.

141. Fechner J. Пат. США 4117101, 1978.

142. Allied Chem. Corp. Пат. США 3865927, 1975.

143. Henricus J.A. Пат. США 3495941, 1980.

144. Alliol Chem. Corp. Пат. США 375551, 1973.

145. Canadien Chem. process, 1971, N 2, p. 25.

146. Quarm, Mining Magazin, Apr., 1972, v. 130, N 4.

147. Chem. Eng., 1972, v. 79, N 22, p. 50-51.

148. Еремин О.Г., Филатова H.C., Явор В.И. Основные направления научно-исследовательских работ Гинцветмета в области утилизации серы. // Цветные металлы. 1987. - № 7. - С. 20-23.

149. Tarasov A.V., Yeremin O.G., Yeremina G.A. Sulfur production from exhaust gases from non-ferrous autogenous smelting processes // Nickel-Cobalt 97. International Symposium: Proceedings. Sudbury, Ontario, Canada (Aug. 1997). -Vol. III. P. 285-292.

150. Tarasov A.V., Yeremin O.G. Production of sulfur from metallurgical offgases of autogenous processes. // Clean-Technology. Third Millennium Challenge International Mining and Environment Congress: Proceeding. Lima. Peru (Jul. 1999).-P. 225-231.

151. Еремин О.Г., Еремина Г.А. Утилизация серы из отходящих газов цветной металлургии. // Цветные металлы. 1996. - № 4. - С. 21-23.

152. Еремин О.Г., Калнин Е.И., Садыков В.И., Еремина Г.А., Ковган П.А. Получение элементарной серы из металлургических газов. // Сб. науч. тр. Гинцветмета № 47. М., 1979. - С. 202-207.

153. Tarasov A.V., Yeremin O.G. Recovery of Elemental sulfur from smelter gases. // Proceedings of the Sulfur 2000 International Conference. San-Francisco, USA, (Oct. 2000). - P. 319-324.

154. Tarasov A.V., Yeremin O.G. Catalytic reduction of metallurgical sulfur dioxide: a feasible alternative to smelter acid production. // Proceedings of the Sulfur 2002 International Conference. Vienna, Austria, (Oct. 2002).

155. Ушаков К.И., Еремин О.Г., Калнин Е.И. и др. Переработка сернистых газов метановым способом с получением элементарной серы. // Цветные металлы. 1980. - № 2. - С. 34-37.

156. Еремин О.Г., Дубинский В.М., Бонн В.А. и др. Исследование каталитического способа восстановления сернистого ангидрида метаном при переработке отходящих сернистых газов металлургических производств. // Сб. науч. тр. Гинцветмета. М., 1981. - С. 25-27.

157. Tarasov A.V., Yeremin O.G. Improvement of technology for sulfur recovery from metallurgical gas. // Proceedings of the Sulfur 2003 International Conference. Banff, Canada, (Nov. 2003). - P. 223-227.

158. Абрамов Н.П., Еремин О.Г., Барышев A.A., Зальцман C.JI., Кужель Б.И. Опыт освоения производства серы из отходящих газов печей взвешенной плавки на НГМК. // Цветные металлы. 1987. - № 7. - С. 26-28.

159. Ушаков К.И., Еремин О.Г., Макаров Д.Ф. Разработка и внедрение метанового способа получения серы из отходящих металлургических газов. // Цветные металлы. 1982. - № 7. - С. 23-28.

160. Еремин О.Г., Менковский M.А., Явор В.И. Разработка и внедрение прогрессивных методов утилизации богатых сернистых газов с получением серной кислоты и серы. // Цветная металлургия. 1983. - № 10. - С. 19-20.

161. Еремин О.Г., Филатова Н.С., Бонн В.А. Полупромышленные испытания метанового способа получения серы при переработке влажных газов. // Тез. докл. II Всесоюзного совещания. Баку, 1984. - С. 27.

162. Еремин О.Г., Филатова Н.С., Берман И.Ф. Результаты исследований по совершенствованию производства серы и серной кислоты из отходящих металлургических газов. // Цветная металлургия. 1984. - № 5. - С. 49-51.

163. Еремин О.Г., Макаров Д.Ф., Абрамов Н.П. и др. Высокотемпературное восстановление сернистого ангидрида природным газом с получением элементарной серы. // Цветные металлы. 1990. - № 11. - С. 36-38.

164. Еремин О.Г., Менковский М.А., Явор В.И. Разработка и внедрение прогрессивных методов утилизации богатых сернистых газов с получением серной кислоты и серы. // Химическая промышленность. 1986. - № 6. - С. 352-353.

165. Еремин О.Г., Макаров Д.Ф. и др. Получение серы метановым способом из газов автогенной плавки. // Цветные металлы. 1992. - № 5. - С.10-12.

166. Еремин О.Г., Макаров Д.Ф. и др. Об утилизации серы из отходящих газов цветной металлургии. // Цветные металлы. 1994. - № 5. - С. 25-27.

167. Еремин О.Г., Кужель Б.И., Барышев A.A. и др. Пути совершенствования производства серы из отходящих газов печей взвешенной плавки Но

168. Щ рильского горно-металлургического комбината. // Сб. науч. тр. Гинцветмета.-М., 1987.-С. 50-53.

169. Мечев В.В., Абрамов Н.П., Соколов O.K., Еремин О.Г. и др. Разработка и освоение технологии получения серы из отходящих газов металлургических производств. // Цветные металлы. 1989. - № 7. - С. 69-72.

170. Tarasov A.V., Yeremin O.G. Installation of sulfur granulation at the As. *t*1 trakhan gas refinery (Russia). // Proceedings of the Sulfur 2003 International

171. Conference. Banff, Canada, (Nov. 2003). - P. 243-245.

172. Боресков Г.К., Матрос Ю.Ш., Алентов П.Н., Еремин О.Г. и др. Нестационарный способ производства серной кислоты из отходящих металлургических газов. // Цветные металлы. 1984. - № 2. - С. 28-31.

173. Иванов A.B., Ким И.А., Явор В.И., Еремин О.Г., Иванова И.Д. Состояние и задачи полной утилизации диоксида серы на АГМК. // Цветные металлы. 1987. - № 7. - С. 23-26.

174. Еремин О.Г., Филатова Н.С., Савченко С.И. Утилизация отходящих сернистых газов металлургических производств с получением элементарной серы. // Нестационарные процессы в катализе: Тез. докл. III Всесоюзной конференции. Новосибирск, 1985.-С. 16.

175. Еремин О.Г., Макаров Д.Ф. Разработка и освоение процесса получения серы из газов автогенных процессов. // Тез. докл. I Всесоюзной научно-технической конференции. М., 1988. - С. 40.

176. A.c. 1058876 Способ получения элементарной серы. / Еремин О.Г., Менковский М.А., Филатова Н.С., Васина О.Д. Заявл. 02.02.1982 (ДСП).

177. A.c. 1157013 Способ конверсии ЗОг-содержащих газов. / Еремин * О.Г., Зальцман СЛ. и др. Заявл. 04.06.1979.

178. A.c. 1528723 Способ управления процессом восстановления сернистых газов металлургического производства. / Еремин О.Г., Филатов A.B.,

179. Абрамов Н.П., Макаров Д.Ф., Розенберг Ж.И. и др. Заявл. 19.11.1987; Зарегистрировано 15.08.89.

180. A.c. 1549000 Способ получения серы. / Еремин О.Г., Филатов A.B., Абрамов Н.П., Розенберг Ж.И. и др. Заявл. 27.05.1988; Зарегистрировано0811.89.

181. A.c. 1390993 Способ получения элементарной серы. / Еремин О.Г., Хагажеев Д.Т., Абрамов Н.П., Розенберг Ж.И. и др. Заявл. 30.04.1987; Зарегистрировано 22.12.87.

182. A.c. 1469769 Способ управления процессом восстановления сернистого ангидрида в производстве элементарной серы. / Еремин О.Г., Алентов П.Н., Розенберг Ж.И. и др. Заявл. 15.06.1987; Зарегистрировано 15.08.89.

183. A.c. 1769935 Способ очистки отходящих газов от серы. / Мечев В.В., Еремин О.Г., Филатова Н.С., Калнин Е.И. Заявл. 18.07.1989; Опуб. 23.10.92. - Бюл. № 39.

184. A.c. 1823218 Реактор для восстановления диоксида серы природным газом. / Еремин О.Г., Абрамов Н.П. и др. Заявл. 23.04.1991; Опуб. 1993. - Бюл. № 23.

185. A.c. 1616034 Способ получения серы из сернистых газов. / Еремин О.Г., Абрамов Н.П., Барышев A.A., Макаров Д.Ф. Заявл. 11.08.1988; Зарегистрировано 22.08.90.

186. A.c. 1605485 Способ получения серы. / Мечев В.В., Еремин О.Г., Барышев A.A., Козлов А.Н. и др. Заявл. 08.02.1989; Зарегистрировано0807.90.

187. A.c. 1148253 Способ получения элементарной серы. / Еремин О.Г., Заславский Г.Ш., Волков В.И., Розенберг Ж.И. и др. Заявл. 18.11.1983.

188. A.c. 1089895 Способ получения элементарной серы. / Еремин О.Г., Филатов A.B., Хагажеев Д.Т. и др. Заявл. 04.06.1979.

189. Пат. 2072317 Способ получения элементарной серы. / Еремин О.Г., Зорий З.В., Барышев Л.Л. и др. Заявл. 28.06.1991; Опуб. 27.01.97. - Бюл. №3.

190. Пат. 2091297 Способ управления процессом восстановления кислородсодержащих сернистых газов. / Еремин О.Г., Мечев В.В., Орлов В.Н., Барышев А.А. и др. Заявл. 31.07.1990; Опуб. 27.09.97. - Бюл. № 27.

191. Пат. 1983867 Способ непрерывной плавки сульфидных материалов. / Мечев В.В., Птицын A.M., Еремин О.Г., Калнин Е.И. Заявл. 12.06.1990.

192. Пат. 1754649 Способ очистки сернистого газа. / Явор В.И., Иванова И.Д., Еремин О.Г. Заявл. 16.10.1990; Опуб. 15.08.92. - Бюл. № 30.

193. Еремин О.Г., Менковский М.А., Явор В.И. Разработка и внедрение прогрессивных методов утилизации богатых сернистых газов с получением серной кислоты и серы // Цветная металлургия. 1983. - № 10. - С. 19-20.

194. Еремин О.Г., Макаров Д.Ф., Тимошенко М.В. и др. Переработка отходящих сернистых газов металлургических производств с получением элементарной серы // Сб. науч. тр. Гинцветмета. М., 1989. — С. 65-71.

195. Tarasov A.V., Yeremin O.G. Experience with new technology for sulphur recovery from flash smelting furnace. // Proceedings of the Sulphur 2004 International Conference. Barcelona, Spain, (Oct. 2004). - P. 193-197.

196. Тарасов A.B., Еремин О.Г. Совершенствование технологии получения серы из отходящих металлургических газов. // Цветные металлы. 2004. - № 10.-С. 41-43.