Исследование динамических характеристик суппортной группы токарных станков с использованием стандартных пакетов программ тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 01.02.06, кандидат технических наук Лазариди, Николай Михайлович

• Лазариди, Николай Михайлович
• кандидат технических наук
• 1998

Оглавление диссертации кандидат технических наук Лазариди, Николай Михайлович

СОДЕРЖАНИЕ

Стр.

ВВЕДЕНИЕ 4 ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ОПРЕДЕЛЕНИЕ

ЦЕЛИ ИССЛЕДОВАНИЯ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ

1.1. Методы исследования динамических характеристик станков

1.2. Математическое моделирование

1.3. Использование баз данных при проектировании

и испытании станков

1.4. Определение цели и постановка задач исследования

1.5. Актуальность

1.6. Научная новизна

1.7. Практическая значимость 46 ГЛАВА 2. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 Выбор типа эксперимента

2.2 Выбор исследуемых параметров

2.3 Подготовка эксперимента

2.4 Проведение эксперимента

2.5 Разработка алгоритма оценки статистических параметров

2.6 Обработка результатов эксперимента 70 ГЛАВА 3. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ

3.1 Анализ существующих вариантов расчетных

схем суппортной группы

3.2 Разработка математической модели

3.3 Исследования свободных колебаний

3.4 Исследования вынужденных колебаний

3.5 Исследование зависимости амплитуд вынужденных колебаний системы с использованием пакета МаЛСас!

ГЛАВА 4. ВЫВОДЫ И ПРАКТИЧЕСКИЕ

РЕКОМЕНДАЦИИ

ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование динамических характеристик суппортной группы токарных станков с использованием стандартных пакетов программ»

ВВЕДЕНИЕ

Важнейшим и обязательным требованием современного машиностроительного производства является систематическое повышение качества изделий.

Качество изготовления продукции определяется совокупностью свойств процесса ее изготовления, соответствием этого процесса и его результатов установленным требованиям. Основными факторами, определяющими качество продукции, являются: качество оборудования и инструмента, физико-механические, механические и другие свойства исходных материалов , совершенство разработанного технологического процесса, качество обработки и контроля.

Оценка качества изделия производится путем сравнения совокупности его реальных свойств заложенным в чертеже. Результаты сравнения (качество изделия) зависят от наличия погрешностей.

Из всей совокупности погрешностей, возникающих в процессе изготовления продукции (деталей - далее) можно выделить две большие группы, оказывающие наибольшее влияние на точность деталей .

На современном этапе развития машиностроения, наибольшие трудности возникают при уменьшении погрешностей связанных с точностью оборудования. Это связано с тем, что

во-первых: большая часть этих погрешностей носит случайный характер, что затрудняет поиск способов их устранения;

во-вторых: металлорежущий станок, в процессе обработки детали, является сложной замкнутой системой, в которой все элементы оказывают воздействие друг на друга. При этом затруднен процесс выделения узла-первоисточника той или иной погрешности;

в-третьих : спектр обрабатываемых на каждом станке деталей, выполняемых операций, а следовательно происходящих при этом процессов, чрезвычайно широк. Поэтому практически невозможно спроектировать и изготовить металлорежущий станок, способный удовлетворить требования по качеству обработки всей предполагаемой номенклатуры деталей на различных операциях;

в-четвертых: повышение точности металлорежущих станков , как правило, связано с изменением конструкции, что влечет за собой большие материальные затраты. Данные меры оправдывают себя при проектировании нового оборудования, но неприемлемы при решении вопросов повышения точности уже эксплуатирующегося на производстве станочного парка.

Важность перечисленных проблем, связанных с точностью оборудования, подтверждается тем, что уже на протяжении длительного периода времени многие ученые занимаются вопросами повышения точности металлорежущих станков.

Так как металлорежущие станки являются дорогим металлоемким оборудованием, а динамические процессы протекающие при обработке деталей являются быстротекущими и чрезвычайно разнообразными, то применение обычных методов исследований при помощи натурного макетного моделирования, изготовление специальных стендов, натурных образцов является весьма затруднительным. Поэтому в последние 10-15 лет наиболее широко распространены методы математического моделирования процессов , протекающих при обработке

деталей , а так же самих металлорежущих станков еще на этапе проектирования. В настоящее время достигнуты хорошие результаты в разработке программного обеспечения ПЭВМ для математического моделирования различных гамм станков еще на этапе их проектирования. Разработаны пакеты программ для проектирования станков с заданными динамическими характеристиками.

Особенную актуальность вопросы математического моделирования при исследовании динамических процессов, протекающих в процессе обработки деталей, а так же при исследованиях самих станков, имеют в последнее время в связи трудностями переживаемыми машиностроением в целом и станкостроением в частности.

По оценкам различных авторов, современный парк станков на 4060% состоит из станков токарной группы , поэтому в данной работе рассматриваются вопросы повышения точности обработки на токарных станках за счет улучшения их динамических характеристик .

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЦЕЛИ ИССЛЕДОВАНИЯ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ

Общие положения Если рассматривать вопросы возможности повышения конструкторской и технологической точности деталей, то можно отметить , что в настоящее время для конструктора и технолога практически единственным фактором, ограничивающим возможности повышения точности деталей , является точность металлорежущего оборудования.

Точность металлорежущего станка характеризует в какой мере те или иные погрешности влияют на точность обрабатываемых деталей. Все виды погрешностей станка можно условно разделить на несколько основных групп.

1. Геометрические погрешности характеризуют ошибки взаимного расположения узлов станка и зависят от точности обработки деталей и сборки узлов станка. Геометрические погрешности станка следует оценивать по их влиянию на точность взаимного расположения инструмента и обрабатываемой детали в процессе формообразования ее поверхности.

2. Кинематические погрешности влияют на скорость движения исполнительных органов станка. Важны в тех случаях, когда скорость движения инструмента относительно детали влияет на формообразование.

3. Упругие погрешности возникают из-за деформаций несущей системы станка и нарушают правильность взаимного расположения инструмента и обрабатываемой детали при действии силовых факторов.

4. Температурные погрешности в современных прецизионных станках, существенно влияют на точность обработанного изделия. Из-за

неравномерного нагрева различных мест станка в процессе работы изменяется начальная геометрическая точность.

5. Динамические погрешности связаны с относительными колебаниями инструмента и обрабатываемой детали .

Все эти погрешности в совокупности с остальными определяют точность металлорежущего станка, являющуюся основным показателем, характеризующим качество и технический уровень металлорежущего оборудования.

ГОСТ 8—82 установлены следующие классы точности металлообрабатывающих станков: Н — нормальный, П — повышенный, В — высокий, А — особо высокий; С — особо точный.

Соотношение численных значений каждого показателя точности данного вида станков при переходе от класса к классу определяется знаменателем ряда, как правило равным 1,6; конкретные значения показателей зависят от типоразмера станка.

Одним из проблемных вопросов обеспечения точности является назначение показателей, характеризующих точность станка. В первую очередь — это точность обработанных на станке деталей, которая определяется следующим [13]: точностью размеров(ТР), точностью формы (ТЗз) обработанных поверхностей; точностью взаимного расположения (ТВР) поверхностей; точностью микрогеометрии (ТМ) обработанных поверхностей.

Если рассматривать степень влияния различных видов погрешностей на перечисленные показатели точности станка, можно разделить их на две группы: первая - случайные погрешности и вторая - систематические.

К систематическим погрешностям можно отнести такие как : геометрические, тепловые , упругие. Включение данных погрешностей в

указанную группу объясняется тем, что в настоящее время имеется множество способов устранения либо сведения к минимуму их влияния на точность обработки . К таким методам можно отнести : применение различных методов настройки станков, использование специальных приспособлений, подбор оптимальных режимов резания , инструмента, применение дополнительной оснастки.

К случайным погрешностям можно отнести динамические погрешности, так как спектр динамических процессов протекающих в процессе обработки настолько широк и разнообразен , что учесть их заранее и оказать сколько-нибудь существенное влияние на их протекание представляет собой очень сложную задачу.

Поэтому наиболее сложным вопросом является задача повышения динамического качества станков.

Показатели динамического качества составляют часть общих показателей [36] и определяются служебным назначением станка: обеспечение обработки деталей заданной точности с заданным качеством поверхности при высокой производительности.

Согласно В.А.Кудинову [36] , динамическое качество станка определяется устойчивостью системы и характеристикой ее реакции на внешние воздействия.

Основными показателями динамического качества станка являются: 1) запас и степень устойчивости ; 2) отклонения параметров динамической системы при внешних воздействиях; 3) быстродействие.

Запас устойчивости определяет возможность изменения того или иного параметра системы без потери ею устойчивости. Потеря системой устойчивости выражается в появлении вибраций. Запас устойчивости является отношением заданного параметра к его предельному значению.

Степень устойчивости определяет способность системы рассеивать энергию, вносимую внешним воздействием. Чем больше степень устойчивости по данной частотной составляющей, тем быстрее затухает переходный процесс.

Отклонения параметров динамической системы различаются по виду внешних воздействий на : 1) статические, вызванные постоянным во времени воздействием; 2) стационарные динамические, вызванные установившемся во времени воздействием ; 3) переходные динамические , возникающие при переходных процессах; 4) случайные динамические, вызванные случайными внешними воздействиями.

Точность обработки определяется относительными смещениями инструмента и заготовки по нормали к обработанной поверхности. Это смещение как результат деформации системы является параметром, по которому определяются показатели динамического качества станка.

Вопрос улучшения динамических характеристик станков, а следовательно, повышения точности обработки деталей в основном решается следующими способами:

1. Исследование динамических характеристик металлорежущего станка в целом и отдельных его частей с целью выявления узлов, имеющих наименьший запас устойчивости;

2. Конструктивная доработка узлов выпускающегося оборудования, использование дополнительной оснастки и приспособлений для снижения вибраций при обработке деталей на уже эксплуатирующемся оборудовании;

3. Проектирование нового оборудования с учетом результатов исследования динамических характеристик станков - прототипов.

1.1 Методы исследования станков

1.1. Шсследования статических характеристик металлорежущих станков.

Все многообразие методов исследования характеристик металлорежущих станков и их узлов можно разделить на несколько групп (Табл. 1.1). Каждый метод имеет свои достоинства и недостатки .Выбор того или иного метода определяется рядом условий стоящих перед исследователем. К таковым можно отнести: сложность объекта исследования и процессов протекающих в нем, цели и задачи, возможности исследования.

Экспериментальные методы Таблица 1.1

Суть метода Достоинства недостатки

Исследование динамических параметров узлов станка с использованием виброизмерительной аппаратуры Непосредственное измерение параметров колебательного процесса и характеристик узлов станка в реальных условиях. Трудности при решении задач варьирования параметрами дина-мич. системы станка. Сложен процесс подбора, тарировки виброиз-мерит. аппаратуры.

Исследование динамических процессов и характеристик узлов оборудования на специальных стендах. Расширенные возможности моделирования параметров . облегчен процесс снятия динамических параметров Дороговизна изготовления стендов. Узкий диапазон применения каждого стенда.

Заключение диссертации по теме «Динамика, прочность машин, приборов и аппаратуры», Лазариди, Николай Михайлович

Выводы и рекомендации заключаются в следующем:

1. Суппортная группа данного станка имеет четыре собственные частоты 92,035 ; 112,59 ; 290;96 ; 352;18 Гц . Поэтому при работе на данном станке снизить амплитуды можно подбором скорости резания с тем , что бы избежать попадания фактической скорости резания в околорезонансные зоны (Рис. 3.18).

2. Повышение собственных частот позволяет уменьшить опасность возникновения резонанса. Согласно Рис. 3.19 а) , на частотах внешней нагрузки ниже первого резонанса (92 Гц) повышение жесткостей соединений типа "ласточкин хвост" О , Сг снижает собственные частоты суппортной группы. На других частотах также есть возможность изменения собственных частот , но в таких случаях нужно согласно соответствующих графиков подбирать конкретные параметры.

3. Амплитуды вынужденных колебаний суппортной группы снижаются при подборе параметров по графикам рис.3.20 - 3.21.

4. Из анализа представленных графиков можно сделать следующее заключение: повышение виброустойчивости суппортной группы возможно при подборе ее параметров( жесткостей соединений типа "ласточкин хвост" , масс элементов) по представленным графикам.

5. При использовании на операциях разного рода оснастки необходимо учитывать ее вес и габариты, т.к. ее применение изменяет массовые и инерционные характеристики суппортной группы, а следовательно ее виброустойчивость. Так по Рис 3.21 д) видно, что увеличение массы т2 с 34Кг до 40 Кг при частоте возмущающей силы 80 Гц приводит к увеличению амплитуд вынужденных колебаний с 26 мкм до 50 мкм т,е. почти в два раза. Это связано с тем, что данная частота находится вблизи резонанса (92 Гц).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Диссертационная работа посвящена решению задач направленных на увеличение качества токарных станков на основе методики повышения точности токарной обработки за счет улучшения динамических характеристик суппортной группы методом эксперимента и математического моделирования на основе стандартных пакетов на ПЭВМ.

В ходе исследования и работы над диссертацией автором решены задачи сочетания экспериментальных и математических методов анализа и совершенствования станка , выбран режим эксперимента, подготовлено и отлажено оборудование, изготовлены оригинальные опытные образцы, проведен эксперимент.

Результаты эксперимента использованы для разработки математической модели суппортной группы токарного станка .

Реализация математической модели и само моделирование осуществлены с помощью стандартных пакетов MsOffice и MathCad 5.0 Plus

По результатам экспериментального исследования разработана методика повышения точности токарной обработки за счет улучшения динамических характеристик суппортной группы с возможностью ее реализации на любом производственном процессе, любой токарной операции в цеховых условиях.

Перспективы использования данной методики:

1. При дальнейшем исследовании имеется возможность создания адаптивной самонастраивающейся системы управления виброустойчивостью станка.

2. Расширение возможностей повышения точности обработки может быть достигнуто за счет создания математических моделей задней бабки, шпиндельного узла, т.е. комплексом решении вопроса.

3. Целесообразно создание банка данных цеха, участка и т.д. в котором могут храниться готовые математические модели узлов и их статические и динамические параметры. При этом резко снижается время на эксперимент.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Лазариди, Николай Михайлович, 1998 год

ЛИТЕРАТУРА

1. Акинфиева И.О. Методы исследования автоколебаний при резании металлов: Автореф. дис. ... канд. техн, наук. - Киев: КПИ, 1973. -24 с.

2. Амосов И.С. и Скраган В.А. Точность, вибрации и чистота поверхности при токарной обработке / Под ред. М.А.Ансерова. - М.;

Л.: Машгиз, 1958» с. 39-70.

3. Андронов A.A., Витт A.A., Хайкин С.Э. Теория колебаний. - М. Физматгиз, 1959. - 915 с.

4. Армарего И.Дж.А. и Браун Р.Х. Обработка металлов резанием. - М.: Машиностроение, 1977, с. 229-256.

5. Бармин Б.П. Вибрации и режимы резания. - М.: Машиностроение, 1979, с. 71.

6. Белый В.Д. , Гаврилов В.А. , Лазариди Н.М. Разработка элементов математической модели суппортной группы токарного стан-ка./Омский техн. ун-т. -Омск, 1997.-7с. - Деп. в ВИНИТИ 04.06.97. N1804-B97.

7. Белый В.Д. , Гаврилов В.А. , Лазариди Н.М. , Шамутдинов А.Х. Математическое моделирование динамических процессов суппортной группы токарного станка./Омский техн. ун-т. -Омск, 1998.-17с. - Деп. в ВИНИТИ 20.07.98. N2267-B98.

8. Белый В.Д. , Гаврилов В.А. , Лазариди Н.М. Исследование математической модели суппортной группы токарного станка с использованием пакета MathCad 5.0 Plus ./Омский техн. ун-т. -Омск, 1998.-17с. - Деп. в ВИНИТИ 20.07.98. N2268-B98.

9. Вентцель Е.С. Теория вероятностей . М.,наука. 1969

10. Врагов Ю.Д. Анализ компоновок металлорежущих станков. Основы компонетики. М:Машиностроение, 1978.-208с.

11. Гаврилов В.А., Лазариди Н.М. Аналитические исследования динамических процессов суппортной группы токарного станка : Тезисы докладов , ноябрь. - Омск. 1997, - кн. 1. с 43

12.Григорьян Г.Д. Надежность технологических процессов механической обработки: (Учеб. Пособие). - Одесса : ОПИ, 1982.-88с.

13. Григорьян Г.Д, Зелинский С.А.. Оборский Г.А. и др. Точность, надежность и производительность металлорежущих станокв. \К.: Тэх-ника, 1990.-222с.

14. Давиденков H.H. О рассеянии энергии при вибрациях. - ХТФ, 1938, т. 3, вып. 6, с. 156-161.

15. Ден-Гартог Дж.П. Механические колебания. • М: Физматгиз, 1960. - 580 с.

16. Детали и механизмы металлорежущих станков / Под ред.

Д.Н.

Решетова, т. 1-2. - М.: Машиностроение, 1972.

17. Дроздов H.A. К вопросу о вибрациях реэца при токарной обработке. - Станки и инструменты 1937, N 22, с. 10-17.

18. Еремин A.B. Влияние компоновки на динамические характеристики токарных станков. // Станки и инструмент.— 1991.— №7.— С. 18—19.

19. Заре В.В. Исследование вибраций при точении: Автореф. дис. канд. техн. наук. - Л.: Л1И, 1957. - 26 с.

20. Заре В.В. Исследование динамических характеристик силы реза ния. - В кн.: Высокопроизводительное резание в машиностроении. М.: Машиностроение, 1966, с. 115-142.

21. Зорев H.H. Вопросы механики процесса резания металлов. -М.Машгиз, 1956.-367 с.

22. Зорев H.H., Кучма Л.К. Аппаратура для исследования сил и вибраций при скоростном резании. - М.: Машгиэ, 1953. - 52 с.

23. Ильницкий И.И. Колебания в металлорежущих станках и пути их устранения. - М.: Маштиз, 1956. - 152.

24. Иориш В.И. Виброметрия. -М.: Маагиэ, 1963, - 452 с.

25. Исследование колебания металлорежущих станокв при резании металлов, /под ред. Дикушина В.И. и Решетова Д.Н. -М.: Маштиз, 1958,-292с.

26. Итин А. М., Пуш А. В. Автоматизация конструкторских работ на ранних стадиях проектирования станков // Станки и инструмент.— 1991.—№11.— С. 4—7.

27. Каминская В.В., Еремин A.B. Расчетный анализ динамических характеристик токарных станков разных компоновок. // Станки и инструмент.— 1985.— № 7.— С. 3-6.

28. Каминская В.В. и др. Применение спектрального метода для исследования вынужденных колебаний металлорежущих станков. - В кн.: Управление станками с использованием электронно-вычислительной техники. М.ОНТИЭНИМС, 1974, с.122-131.

29. Каминская В.В.. Гринглаз A.B. Расчетный анализ динамических характеристик несущих систем станков. // Станки и инструмент.— 1989.— №2.— С. 10—13

30. Каширин А.И. Исследование вибрации при резании металла. -М,: Академия наук СССР. 1944.-132с

31. Кедров С.С Колебания металлорежущих станков..-М.: Машиностроение 1978,-199с.

32. Коваль М.И., Коробко A.B., Лаврехо А.Г. Система технического диагностирования тяжелых и уникальных станков. // Станки и инструмент.— 1990.— № 12.— С. 16—20.

33. Колев К.С.Вопросы точности при резании металлов. М.: Маш-гиз, 1961,132с.

34. Кочинев H.A. Хачатрян А.Х. Измерение относительных колебаний заготовки и инструмента датчиками абсолютных колеьаний. // Станки и инструмент.— 1991.— № 4.— С. 14—16.

35. Краткий справочник металлиста./под общ. ред. Орлова П.Н.. Скороходова Е.А.. - 3-е изд, перераб. И доп.-М.Машиностроение, 1986.-960с.

36. Кудинов В.А. Динамика станков. - М,: Машиностроение. 1967.-318с.

37. Кудинов В.А., Чуприна В.М. Поузловой анализ динамических характеристик упругой системы станков. // Станки и инструмент.— 1989.— №11.— С. 8—11

38. Кулик В.К.. Педченко A.M. Упрощение расчетных схем механизмов при проектировании станков. // Станки и инструмент.— 1989.—№5.—С. 10—12

39. Кушнир Э.Ф. Динамическая характеристика процесса резания и динамическое качество станка при многоинструментальной обработке. // Станки и инструмент.— 1991.— № 4.— С. 10—14

40.Лазариди Н.М. , Гаврилов В.А. Исследование динамики суппортной группы токарного станка : Тезисы докладов, 21-24 ноября. -Омск, 1995. - с.23

41. Лазариди Н.М., Гаврилов В.А. Исследование влияния конструктивных параметров станка на его динамические характеристики : Тезисы докладов, 21-24 ноября. - Омск, 1995. - с.33

42. Лазариди Н.М. Стенд для исследования динамических характеристик суппортной группы токарного станка: Тезисы докладов, ноябрь. - Омск. 1997. - кн.1.с46

43. Левин А.И. Математическое моделирование в исследованиях и проектировании станков.-М.Машиностроение, 1978.-184с.

44. Левин А.И., Бейлин Л.П., Великовский А.Л. Пакет программ для имитационного моделирования и расчета динамических характеристик металлорежущих станков. // Станки и инструмент.—1987.— № 9.—С. 12—14.

45. Левина З.М., Решетов Д.Н. Контактная жесткость машин. -М,: Машиностроение, 1971,-262с.

46. Методика испытания токарных станков средних размеров общего назначения на виброустойчивость при резании. М,: ОНТИ Энимс.1961 43с.

47. Менли Р. Анализ и обработка записей колебаний. М,: Маш-гиз, 1948 250с.

48. Точность механической обработки и пути ее повышения . под ред. Соколовского А,П, - М,:Машгиз, 1951. - 487с.

49. Пановко Я.Г. Основы прикладной теории упругих колебаний. М.:Машгиз, 1956. 334с.

50. Подураев В.Н. Обработка резанием с вибрациями. - М.: Машиностроение, 1970. - 350 с.

51. Попов В.И., Локтев В.Й. Динамика станков. - Киев: Техника,1975. -181 с.

52. Попов П.Е. Автоматическое регулирование. - М.: Госфизмат, 1959. -190 с.

53. Приборы и системы для измерения вибраций, шума и удара. Справочник. Кн. 1-2/Подред. В.В.Клюева. - М.: Машиностроение.

54. Проников A.C. программный метод испытания металлорежущих станков.-М.Машиностроение, 1985.- 288с.

55. Прилуцкий В.А. Технологически методы снижения волнисто-стиповерхности. - М.: Машиностроение, 1978. - 136 с.

56. Проников А. С. Программный метод испытания металлорежущих станков.— М.: Машиностроение, 1985.— 288 с.

57. Пуш А. В. Прогнозирование выходных характеристик узлов машин при их проектировании // Машиноведение.—1981.— № 5.— С.

58. Пуш А. В. Исследование шпиндельных узлов методом статистического моделирования // Станки и инструмент.—1981.— № 1.— С. 9—12.

59. Пуш А. В. Формирование базы данных для статистических испытаний при прогнозировании выходных характеристик станков // Изв. вузов. Машиностроение.— 1984.— № 10.-С. 148—153.

60. Пуш A.B., Ёжков A.B. Иванников С.Н. Испытательно-диагностический комплекс для оценки качества и надежности станков. // Станки и инструмент.—1987.— № 9.— С. 8—12.

61. Пуш A.B., Иванников , С.Н., Пхакадзе С.Д. и др. Базы исходных данных для проектирования и испытания станков. // Станки и инструмент.—1992.— № 11.—С. 3—8.

62. Решетов Д.Н., Левина З.И. Демпфирование колебаний в деталях станков. - В кн.: Исследование колебаний металлорежущих станков при резании металлов / Под ред. В.И.Дикушина и Д.Н, Реше-това. - М.: Машгиз, 1958, с. 45-87.

63. Решетов Д.Н., Левина З.М. Возбуждение и демпфирование колебаний в станках. - В кн.: Исследование колебаний металлорежущих станков / Под ред. В.И,Дикушина и Д.Н.Решетова, - М.:Машгиз. 1958. с. 87-153.

64. Рыжков Д.И, Вибрации при резании металлов и методы их устранения. -М.:Машгиз, 1961.131с.

65. Скворцов В.И. Нормирование виброустойчивости токарных станков для цеховых испытаний . // Станки и инструмент.—1975.— №1.—С. 7—9.

66. Скворцов В.И.. Филатов В.Н., Кондрусь В.А. Установка для проверки станков на виброустойчивость в цеховых условиях. // Станки и инструмент.—1980.— № 8.— С. 14—16.

67. Степнов М. Н. Статистические методы обработки результатов механических испытаний: Справочник.— М.: Машиностроение, 1985.

68. Ташлицкий Н.И., Гребень В.Г. Исследование характеристик жесткости и демпфирования системы СПИД на токарных станках.-Вестник машиностроения, 1963, N 10, с. 33-36.

69. Теодорчик Н.Ф. Автоколебательные системы. - М.: Гостехте-ориздат, 1952. - 271 с.

70. Тимошенко С.П. Колебания в инженерном деле. - М.: Наука, 1967. - 444 с.

71. Тимошенко СЛ., Гере Дж. Механика материалов. - И,: Мир, 1976.-669 с.

72. Тлустый И. Автоколебания в металлорежущих станках. -М.;Машгиз, 1956. -359 с.

73. Точность механической обработки и пути ее повышения .под ред. Проф. Соколовского А.П. М.:Машгиз 1951, 485с.

74. Трент Е.М. Резание металлов / Пер. с нем. -И.; Машиностроение, 1980. -

75. Физические основы процесса резания металлов / Под ред. Проф. В.А.Остафьева. - Киев: Вища школа, 1976. - 136 с. 174 с.

76. Харкевич A.A. Избранные труды в трех томах. Линейные и нелинейные системы. - М.: Наука, 1973, т. 2.-566 с.

77. ГОСТ 8-77. Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность. - М.: Изд-во стандартов, 1977.

78. Хомяков B.C.. Тарасов И.В. Оценка влияния стыков на точность станков. // Станки и инструмент.—1991.— № 7.— С. 13—18.

79. Хомяков B.C. . Давыдов И.И. Прогнозирование точности станка на ранней стадии его проектирования с учетом компоновочных факторов. // Станки и инструмент.—1987.— № 9.— С. 5—8.

80. Шитов A.M. Диагностирование механизмов и узлов станков методом контрольных осциллограмм. // Станки и инструмент.— 1980.—№9.—С. 4—7.

81. Шестернинов А.В, Исследование и разработка методов оценки виброустойчивости токарных станков с целью повышения их производительности: Автореф. дис.... канд. техн. наук. - М.,1980. -22 с.

82. Щтейнберг И.С. Устранение вибраций, возникающих при резании металлов на токарном станке. М,: Машгиз, 1947. - 143 с.

83. Cole . Theory of vibrations for engineers, London 1950

84. Sweeney G. Grinding instability. " Advances in machine tool desight and reseach 1965", London, Pergamon Press, 1966, p. 15-22.

85. Takegama H. And Sakata O. Study on chatter vibration of cutting tool.- "Bull. Japan Soc. Of Proc. Eng.", 1975, vol.9, N1, p. 21-22.