Информационно-измерительная система для обнаружения и локализации развивающихся трещиноподобных дефектов магистральных трубопроводов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.11.16, кандидат технических наук Мисейко, Андрей Николаевич

• Мисейко, Андрей Николаевич
• кандидат технических наук
• 2008

Оглавление диссертации кандидат технических наук Мисейко, Андрей Николаевич

ВВЕДЕНИЕ.

1 АНАЛИЗ ОБЪЕКТА КОНТРОЛЯ И МЕТОДОВ ОБНАРУЖЕНИЯ ТРЕЩИНОПОДОБНЫХ ДЕФЕКТОВ.

1.1 Трещиноподобные дефекты магистральных трубопроводов. Причины их возникновения и развития.

1.2 Анализ методов обнаружения трещиноподобных дефектов. Метод акустической эмиссии.

1.3 Обобщенная структурная схема предлагаемой информационноизмерительной системы на основе явления акустической эмиссии.

Выводы.

2 МОДЕЛИРОВАНИЕ РАЗВИВАЮЩЕГОСЯ ТРЕЩИНОПОДОБНОГО ДЕФЕКТА В МАГИСТРАЛЬНОМ ТРУБОПРОВОДЕ.

2.1 Математическая модель развивающегося трещиноподобного дефекта.

2.2 Моделирование реакции участка магистрального трубопровода на развитие трещиноподобного дефекта.

Выводы.

3 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ СИГНАЛОВ АКУСТИЧЕСКОЙ ЭМИССИИ ОТ ТРЕЩИНОПОДОБНЫХ ДЕФЕКТОВ.

3.1 Исследование параметров сигналов акустической эмиссии от трещиноподобных дефектов при испытаниях образцов магистральных трубопроводов.

3.2 Исследование изменений сигналов акустической эмиссии при их распространении в магистральных трубопроводах.

3.3 Оценка адекватности результатов моделирования и экспериментальных исследований.

Выводы.

4 АЛГОРИТМИЧЕСКОЕ И ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ИНФОРМАЦИОННО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ СИСТЕМЫ.

4.1 Анализ методической погрешности.

4.2 Алгоритм калибровки информационно-измерительной системы.

4.3 Алгоритм обработки сигналов акустической эмиссии от трещи-ноподобных дефектов.

4.4 Описание программного обеспечения информационно-измерительной системы.

Выводы.

5 ОПИСАНИЕ ИНФОРМАЦИОННО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ СИСТЕМЫ И РЕЗУЛЬТАТОВ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ИСПЫТАНИЙ.

5.1 Функциональная схема информационно-измерительной системы.

5.2 Описание работы модуля сбора и обработки информации.

5.3 Результирующая погрешность разработанной системы.

5.4 Результаты производственных испытаний.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Информационно-измерительная система для обнаружения и локализации развивающихся трещиноподобных дефектов магистральных трубопроводов»

Актуальность темы.

Магистральные трубопроводы (МТ) играют важную роль в российской экономике — по ним транспортируется 100% добываемого газа, 98% нефти и 50% нефтехимической продукции. Так как транспортируемые среды обладают пожа-ровзрывоопасными и токсичными свойствами, то МТ являются опасными промышленными объектами, аварии на которых могут привести к человеческим жертвам и многомиллионным убыткам, нанести непоправимый урон экологии. Таким образом, проблема обеспечения безопасной эксплуатации МТ и предотвращения возможных аварий имеет огромное значение.

Аварии на МТ происходят по разным причинам: в результате дефектов труб и сварных соединений, нарушений правил эксплуатации, влияния стихии или преступных действий людей. Как свидетельствует статистика, причиной большинства аварий являются дефекты труб и сварных соединений, среди которых соответственно лидируют коррозионные и трещиноподобные дефекты (Т-дефекты).

Коррозионные повреждения представляют собой зоны утонений труб, вызванных электрохимическими процессами на поверхности МТ. Они возникают во время эксплуатации МТ, а скорость их развития определяется агрессивностью транспортируемого продукта, условиями окружающей среды и антикоррозионными свойствами материала МТ. Несмотря на широкий диапазон значений указанных параметров, скорость коррозии может быть существенно снижена путем повышения качества антикоррозионных покрытий, применения коррозионно-стойких материалов, ингибиторов и электрохимической защиты. Таким образом, накопление коррозионных повреждений может происходить постепенно в течение длительного времени, что позволяет планировать и осуществлять ремонтно-профилактические мероприятия по обслуживанию МТ.

К Т-дефектам сварных соединений относятся разрывы металла с малой величиной раскрытия — трещины, а также непровары, несплавления и подрезы. Их возникновение обусловлено нарушениями технологии изготовления и монтажа, а дальнейшее развитие происходит в процессе эксплуатации под действием статических напряжений, циклических изменений режимов перекачки, пульсаций перекачиваемой среды, температурных деформаций, подвижек грунтов, ветровых и снеговых нагрузок (для наземных участков), изгибающих и крутящих моментов в местах изменения трассировки и т.п. К развитию Т-дефектов может также привести воздействие на МТ машин и механизмов в районах с большой плотностью населения и высокой степенью урбанизации.

Т-дефекты разделяются на поверхностные и внутренние (скрытые). В первом случае они могут быть выявлены и устранены на стадии монтажа, а во втором - представляют скрытую опасность для целостности МТ. В отличие от коррозии развитие Т-дефектов невозможно прогнозировать и они могут привести к разрушению МТ в короткий срок. В связи с этим, выявлению скрытых Т-дефектов МТ требуется уделять особое внимание.

Для обнаружения Т-дефектов МТ применяются приборы и информационно-измерительные системы (ИИС), основанные на различных методах неразру-шающего контроля. Однако почти все они имеют существенные недостатки: требуют большого объема подготовительных работ и значительных временных затрат на проведение контроля, не обладают дистанционностью, имеют сильную зависимость чувствительности и точности от свойств материала МТ, ориентации и расположения Т-дефектов, не обладают быстродействием для оценки развития Т-дефектов в реальном времени.

Поэтому разработка методов и ИИС, обеспечивающих высокую чувствительность, точность и быстродействие, позволяющих за короткое время обследовать протяженные участки МТ, является задачей актуальной и своевременной.

Целью диссертационной работы является разработка метода и ИИС обнаружения и локализации развивающихся Т-дефектов МТ в режиме реального времени.

Для достижения поставленной цели в диссертационной работе были решены следующие задачи:

1. Проведено исследование МТ как объекта контроля и сформулированы требования к разрабатываемой ИИС, на основании которых выбрано явление акустической эмиссии (АЭ), положенное в ее основу.

2. Разработана математическая модель развивающегося Т-дефекта и исследована реакция участка МТ на единичное приращение Т-дефекта.

3. Проведены экспериментальные исследования сигналов АЭ при испытаниях образцов и участков действующих трубопроводов, на основании чего выбран информативный параметр сигналов АЭ от развивающихся Т-дефектов.

4. Проведено исследование методической погрешности при изменении внешних факторов и параметров объекта.

5. Предложена структура ИИС для обнаружения и локализации развивающихся Т-дефектов МТ с возможностью калибровки на объекте.

6. Разработаны алгоритмы калибровки ИИС и обработки сигналов АЭ от развивающихся Т-дефектов.

7. Разработана аппаратная часть ИИС, ее функциональная и принципиальная схемы.

8. Проведена оценка результирующей погрешности разработанной ИИС.

Методы исследования.

При решении поставленных задач были использованы основные положения теории измерений, теории линейной упругости и механики деформируемого твердого тела, аппарат математического анализа и теории погрешностей, а также результаты компьютерного моделирования и экспериментальных исследований.

Научная новизна заключается в следующем:

1. Разработана математическая модель, описывающая связь амплитуды сигналов АЭ с величиной образовавшегося микроразрыва при развитии Т-дефекта, адекватность которой с заданной точностью подтверждена результатами экспериментальных исследований.

2. Проведены исследования на образцах и действующих трубопроводах, которые позволили оценить изменения сигналов АЭ от Т-дефектов при распространении в объекте, описать зависимость параметров сигналов АЭ от расстояния до Т-дефекта, обосновать выбор информативного параметра.

3. Разработан метод и алгоритм, основанный на измерении энергетического параметра (площади под огибающей) сигналов АЭ, позволяющий обнаруживать Т-дефекгы на протяженных участках МТ.

4. Проведено исследование методической погрешности, что позволило учесть влияние внешних факторов и неизмеряемых параметров объекта на результат измерения.

5. Разработана структура ИИС с возможностью калибровки, что позволяет минимизировать влияние внешних факторов и неизмеряемых параметров объекта на результат измерений.

Практическая ценность работы:

1. Разработанная математическая модель обеспечивает высокую точность расчета сигнала АЭ, возникающего на ранней стадии развития Т-дефекта.

2. Разработана и внедрена быстродействующая компактная ИИС, с помощью которой проводится экспресс-диагностирование протяженных участков МТ, работающих в сложных природно-климатических условиях.

3. Разработанная ИИС позволяет эффективно выявлять Т-дефекты на ранней стадии их развития на участках МТ длиной до 70 м с погрешностью не более 3,0% от расстояния между преобразователями.

4. Результаты диссертационной работы служат основой для разработки ИИС стационарного контроля (мониторинга) на участках МТ, испытывающих интенсивные нагрузки.

Внедрение результатов работы.

Разработанная ИИС внедрена в Самарском филиале ОАО «Оргэнергонефть» и используется в практике диагностирования МТ, о чем имеются соответствующие акты внедрения. Алгоритмическое и программное обеспечение используются также в Негосударственном образовательном учреждении «Учебный Центр «Самара» в процессе подготовки специалистов неразрушающего контроля. Результаты исследований, выполненных с участием автора, использованы в положениях «Программы проведения пневмоиспытаний технологических трубопроводов морской нефтегазодобывающей платформы Molikpaq с применением акустико-эмиссионного контроля» (письмо №11-18/2055 от 03.06.2008 о согласовании с Федеральной службой РФ по экологическому, технологическому и атомному надзору).

Апробация работы.

Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались автором и обсуждались на 3-й Международной конференции «Диагностика трубопроводов» (г. Москва, 2001), 3-й Международной конференции «Компьютерные методы и обратные задачи в неразрушающем контроле и диагностике» (г. Москва, 2002), 17-й Российской научно-технической конференции с международным участием «Неразрушающий контроль и диагностика» (г. Екатеринбург, 2005), 5-ой Международной конференции «Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленнос ти» (г. Москва, 2006).

Личный вклад.

Основные научные результаты и рекомендации, содержащиеся в диссертационной работе и публикациях, получены автором самостоятельно и под руководством научного руководителя.

Публикации.

Основные результаты исследования представлены в 15 печатных работах, в том числе из Перечня журналов, рекомендованных ВАК РФ — 3.

Структура и объем диссертационной работы.

Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, содержит 133

Заключение диссертации по теме «Информационно-измерительные и управляющие системы (по отраслям)», Мисейко, Андрей Николаевич

Выводы

1. На основании предложенной в первой главе структурной схемы ИИС была разработана ее функциональная схема, которая включает в себя 2 идентичных измерительных канала, работающих в параллельном режиме. Особенностью данной схемы является наличие в ее составе узлов формирования калибровочных импульсов, что позволяет генерировать на входе ПСАЭ сигналы любой формы и проводить калибровку ИИС.

2. Разработана принципиальная схема оригинального модуля сбора и обработки информации в составе ИИС. Данный модуль имеет малые габариты и низкое энергопотребление, что позволяет использовать сетевые технологии Ethernet для его питания и обмена информацией с ПЭВМ. Основными элементами модуля являются дифференциальные усилители с постоянным и регулируемым коэффициентами усиления, фильтры на базе универсальных микросхем, 14-разрядные АЦП последовательного приближения, ОЗУ 256 Мб, 32-разрядные ARM-процессоры и Fast Ethernet-контроллеры.

3. Был выполнен расчет результирующей погрешности ИИС, которая представляет собой среднегеометрическую сумму методической и инструментальной погрешностей.

4. Проведены производственные испытания ИИС на участке МТ «Саратов-Кузьмичи». По результатам выполненных измерений были обнаружены 5 развивающихся Т-дефектов типа непроваров и несплавлений в сварных швах, что подтвердил последующий ультразвуковой контроль. Погрешность локализации составила от 2,2 до 2,8%, что полностью соответствует требованиям к ИИС. Экспериментальный образец ИИС успешно прошел апробацию и внедрение в Самарском филиале ОАО «Оргэнергонефть» о чем имеется соответствующий акт.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Диссертационная работа посвящена решению актуальной задачи создания метода и ИИС, позволяющих обнаруживать и локализовать местоположение развивающихся Т-дефектов МТ с заданной точностью в реальном масштабе времени. Проанализированы конструктивные особенности и условия эксплуатации МТ, причины возникновения и развития Т-дефектов. Разработана математическая модель развивающегося Т-дефекта и смоделирована реакция протяженного участка МГ на единичное приращение Т-дефекта, проведены экспериментальные исследования на образцах и действующих МТ. Разработан метод обнаружения и локализации Т-дефектов МТ и предложена структура ИИС для его реализации. Проведен анализ различных факторов на погрешность измерений. Разработаны алгоритмы калибровки ИИС и обработки сигналов АЭ, программное обеспечение ИИС. Выполнена разработка аппаратной части ИИС и оценена результирующая погрешность.

В работе получены следующие основные результаты:

1. В результате анализа МТ как объекта исследования, его конструктивных особенностей и условий эксплуатации установлено, что наибольшую опасность для целостности МТ представляют скрытые Т-дефекты, развивающиеся в процессе эксплуатации. Сформулированы эксплуатационные и технические требования к разрабатываемой ИИС, в соответствии с которыми проведен анализ физических методов обнаружения Т-дефектов и выбрано явление АЭ, положенное в основу ИИС.

2. На основе положений линейной теории упругости разработана математическая модель, описывающая с высокой степенью точности связь амплитуды сигналов АЭ и величины образовавшегося микроразрыва на ранней стадии развития Т-дефекта МТ. С использованием разработанной модели проведено исследование реакции участка МТ на единичное приращение Т-дефекта и получены данные о скорости и дальности распространения сигналов АЭ в МТ.

3. На основании результатов экспериментальных исследований сигналов АЭ от развивающихся Т-дефектов, проведенных на образцах и участках действующих МТ, определены диапазоны изменения параметров сигналов АЭ и установлено, что наиболее устойчивым параметром является площадь под огибающей сигнала. Описано изменение различных параметров сигналов АЭ от расстояния до Т-дефекта.

4. Проведено исследование методической погрешности и выяснено влияние внешних факторов и неизмеряемых параметров МТ на результат измерений. Установлено, что наибольший вклад в формирование методической погрешности вносит изменение внутреннего давления в МТ, так как это влияет на величину импульса давления, возникающего внутри микроразрыва.

5. Разработана 3-уровневая структура ИИС, обеспечивающая возможность калибровки на объекте путем излучения и приема тестовых импульсов.

6. Разработаны алгоритмы калибровки ИИС и обработки сигналов, на основе измерения площади под огибающей сигналов АЭ. Указанные алгоритмы реализованы с помощью специальной программы AEMainPipe.

7. Разработана ИИС для обнаружения и локализации развивающихся Т-дефектов, в основе которой находится оригинальный модуль сбора и обработки информации. Проведены производственные испытания разработанной ИИС, показавшие ее высокую эффективность.

8. Проведена оценка результирующей погрешности ИИС в процессе производственных испытаний путем сопоставления фактических координат местонахождения Т-дефектов с расчетными. Результирующая погрешность локализации Т-дефектов составляет от 2,2 до 2,8%, что полностью соответствует требованиям к ИИС.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Мисейко, Андрей Николаевич, 2008 год

1. Безопасность России. Правовые, социально-экономические и научно-технические аспекты. Безопасность трубопроводного транспорта / И.И. Ма-зур, О.М. Иванцов и др. М.: МГФ «Знание», 2002. - 629 с.

2. Трубопроводный транспорт нефти / С.М. Вайншток, В.В. Новоселов, А.Д. Прохоров, A.M. Шаммазов и др.; Под ред. С.М. Вайнпггока. В 2 т. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2002. - Т.1. - 407 с.

3. Трубы нефтегазового сортамента: Международный транслятор-справочник. М.: НПЦИ «Наука и техника», 1997. - 410 с.

4. СП 101-34-96 Свод правил по сооружению магистральных газопроводов. Выбор труб для сооружения магистральных газопроводов. М.: ИРЦ Газпром, 1996.-96 с.

5. СП 34-101-98 Выбор труб для магистральных нефтепроводов при строительстве и капитальном ремонте. М.: ОАО АК «Транснефть», 1998. - 74 с.

6. ВСН 006-89 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка. — М.: Миннефтегазстрой, 1990. — 216 с.

7. ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

8. Трубопроводный транспорт нефти и газа / Р.А. Алиев, В.Д. Белоусов, А.Г. Немудров и др. М.: Недра, 1988. — 368 с.

9. Коршак А.А., Шаммазов A.M. Основы нефтегазового дела. Уфа: ООО «ДизайнПолиграфСервис», 2001. - 544 с.

10. Айнбиндер А.Б. Расчет магистральных и промысловых трубопроводов на прочность и устойчивость: Справочное пособие. М.: Недра, 1991. — 287 с.

11. Морозов В.Н. Магистральные трубопроводы в сложных инженерно-геологических условиях. Л.: Недра, 1987. - 326 с.

12. ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия.

13. СНиП Ш-42-80* Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ. М.: ГУЛ ЦПП, 2001. - 75 с.

14. СНиП 2.05.06-85* Магистральные трубопроводы. Нормы проектирования. -М.: ГУПЦПП, 2001. 60 с.

15. ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Части 1, 2. М.: Миннефтегазстрой, 1990. -103 с.

16. ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения.

17. ОСТ 39-130-81 Нефтепровод магистральный. Система обеспечения надежности. Основные положения.

18. Гумеров А.Г., Ямалеев К.М., Гумеров Р.С., Азметов Х.А. Дефектность труб магистральных нефтепроводов. М.: Недра, 1999. - 250 с.

19. ГОСТ 30242-97 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения.

20. Харионовский В.В. Надежность и ресурс конструкции газопроводов. М.: ОАО «Издательство «Недра», 2000. - 467 с.

21. Канайкин В.А., Матвиенко А.Ф. Разрушение труб магистральных газопроводов. Екатеринбург, 1997. - 102 с.

22. Коршак А.А., Коробков Г.Е., Душин В.А., Набиев P.P. Обеспечение надежности магистральных нефте- и нефтепродуктопроводов. Уфа: Фонд содействия развитию научных исследований, 1998. - 190 с.

23. Кузнецов В.В. О чем говорит статистика. Отказы на магистральных газопроводах РАО «Газпром» // Нефтегазовая вертикаль. 1998. - №1 - с.22-26.

24. Николаев Н.Н. Основные причины возникновения аварийных отказов на магистральных трубопроводах // Изд. вузов. Нефть и газ. 1999. - №2. -с. 77-81.

25. Гумеров А.Г. и др. Безопасность длительно эксплуатируемых магистральных нефтепроводов. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2003. - 310 с.

26. Курочкин В.В., Малюшин Н.А., Степанов О.А., Мороз А.А. Эксплуатационная долговечность нефтепроводов. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2001.-232 с.

27. Гумеров А.Г., Ямалеев К.М., Журавлев Г.В., Бадиков Ф.И. Трещиностой-кость металла труб нефтепроводов. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2001. - 230 с.

28. ИСО 6520-1: 1998 Сварка и сопутствующие процессы. Классификация геометрических дефектов в металлических материалах. Сварка плавлением.

29. ИСО 5817-1992 (Е) Стальные соединения, выполненные дуговой сваркой. Руководство по определению уровней качества стальных сварных соединений в зависимости от дефектов шва.

30. РД 153-39.4Р-119-03 Методика оценки работоспособности и проведения аттестации эксплуатирующихся магистральных нефтепроводов. — М.: ОАО АК «Транснефть», 2003. — 52 с.

31. РД 153-39.4-067-04 Методы ремонта дефектных участков действующих магистральных нефтепроводов. — М.: ОАО АК «Транснефть», 2004. — 44 с.

32. Курочкин В.В., Мурзаханов Г.Х. Оценка остаточного ресурса нефтепроводов с трещиноподобными дефектами // Проблемы безопасности и надежности трубопроводного транспорта: Тезисы докладов. Новополоцк: 111 У, 1999.-с. 55-56.

33. Гетман А. Ф., Козин Ю. Н. Неразрушающий контроль и безопасность эксплуатации сосудов и трубопроводов давления. — М.: Энергоатомиздат, 1997. -288 с.

34. Неразрушающий контроль труб для магистральных нефтегазопроводов / Ю.Г. Гончаров, С.П. Ефименко, А.В. Малинка и др. М.: Металлургия, 1985.-248 с.

35. Финкель В.М. Физика разрушения. Рост трещин в твердых телах. М.: Металлургия, 1970. - 376 с.

36. Партон В.З., Борисковский В.Г. Динамика хрупкого разрушения. — М.: Машиностроение, 1988. 240 с.

37. Шумайлов А.С., Гумеров А.Г., Молдаванов О.И. Диагностика магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1992. - 220 с.

38. Гриб В.В. Диагностика технического состояния оборудования нефтегазохимических производств: Справочное и методическое пособие. — М.: ЦНИИТЭнефтехим, 2002. 268 с.

39. ГОСТ 18353-79 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов.

40. ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества.

41. Технические средства диагностирования: Справочник / Под ред. В.В. Клюева. — М.: Машиностроение, 1989. — 672 с.

42. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник / В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, В.Н. Филинов и др.; Под ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1995.-488 с.

43. Круглова Е.В., Князюк JI.B. Определение размеров дефектов сварных соединений по сканированным рентгеновским снимкам // Дефектоскопия. — 2004.-№1.-с. 71-75.

44. Круглова Е.В., Князюк JI.B., Кортов B.C. Определение размеров непровара по сечению сварного шва при радиографическом контроле // Дефектоскопия. 2005. - №4. - с. 63-69.

45. Алешин Н.П., Лупачев В.Г. Ультразвуковая дефектоскопия: Справочное пособие. — Минск: Вышэйшая школа, 1987. 271 с.

46. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. / Под общ. ред. В.В. Клюева. Т. 6: В 3 кн. Кн. 1: В.В. Клюев, В.Ф. Мужицкий, Э.С. Горкунов, В.Е. Щербинин. Магнитные методы контроля. — М.: Машиностроение, 2006. — 848 с.

47. Халилеев П.А., Патраманский Б.В., Лоскутов В.Е., Корзунин Г.С., Щербинин В.Е. Выявляемость дефектов в трубопроводах из различных марок стали в зависимости от их конфигурации // Дефектоскопия. 2000. - №8. — с. 22-33.

48. Халилеев П.А., Патраманский Б.В., Лоскутов В.Е., Зенин Е.А., Корзунин Г.С. О современном состоянии контроля надежности магистральных трубопроводов // Дефектоскопия. — 2000. №1. — с. 3-17.

49. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. / Под общ. ред. В.В. Клюева. Т. 2: В 2 кн. Кн. 2: Ю.К. Федосенко, В.Г. Герасимов, А.Д. Покровский, Ю.Я.

50. Останин. Вихретоковый контроль. М.: Машиностроение, 2006. — 688 с.

51. Бизюлев А.Н., Мужицкий В.Ф., Загидулин Р.В., Ефимов А.Г., Сысоев A.M. Вихретоковый дефектоскоп ВД-12НФП и методы обработки измеренного сигнала от дефекта // Дефектоскопия. — 2004. №5. - с. 85-91.

52. Петушков С.М. О повышении производительности вихретокового контроля // В мире неразрушающего контроля. 2006. - №1 (31). - с. 54-56.

53. Коновалов Н.Н. Нормирование дефектов и достоверность неразрушающего контроля сварных соединений. — М.: ФГУП НТЦ «Промышленная безопасность», 2004. -132 с.

54. Бадалян В.Г. Погрешность измерения дефектов с использованием систем с когерентной обработкой данных // Дефектоскопия. — 2003. №3. - с. 12-23.

55. Козин А.Н., Давыдов Е.А. Сопоставление результатов ультразвукового контроля сварных швов магистральных трубопроводов // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2001. - №2. — с. 39-42.

56. Гиллер Г.А., Могильнер Л.Ю. Ультразвуковой контррль сварных соединений трубопроводов. Новые технологии и приборы // Дефектоскопия. 2000. -№1.-с. 83-88.

57. ГОСТ Р 52727-2007 Техническая диагностика. Акустико-эмиссионная диагностика. Общие требования.

58. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. / Под общ. ред. В.В. Клюева. Т. 7: В 2 кн. Кн. 1: В.И. Иванов, И.Э. Власов. Метод акустической эмиссии. М.: Машиностроение, 2005. - 829 с.

59. Терентьев Д.А., Алякритский А.Л., Ростовцев М.Ю. Автоматическое определение координат преобразователей на объекте при акустико-эмиссионном контроле //Контроль. Диагностика. — 2007. №1. — с. 31-34.

60. Бондаренко А.Н. Локализация сигналов акустической эмиссии с использованием метода Монте-Карло // Контроль. Диагностика. — 2004. №9. — с. 1418.

61. Муравьев В.В., Муравьев М.В., Бехер С.А. Применение новой методики обработки сигналов АЭ для повышения точности локализации дефектов //

62. Дефектоскопия. — 2002. №8. — с. 53-65.

63. ПБ 03-593-03 Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов. — СПб.: Издательство ДЕАН, 2004. 64 с.

64. Черняев В.Д., Черняев К.В., Березин B.JI. Системная надежность трубопроводного транспорта углеводородов. М.: Недра, 1997. - 517 с.

65. Грешников В.А., Дробот Ю.Б. Акустическая эмиссия. М.: Изд-во стандартов, 1976.-276 с.

66. Дробот Ю.Б., Лазарев A.M. Неразрушающий контроль усталостных трещин акустико-эмиссионным методом. -М.: Изд-во стандартов, 1987. — 128 с.

67. Акустическая диагностика и контроль на предприятиях топливно-энергетического комплекса / В.М. Баранов, А.И. Гриценко, A.M. Карасевич и др. -М.: Наука, 1998. 304 с.

68. Баранов В.М. Акустические измерения в ядерной энергетике. М.: Энерго-атомиздат, 1990. — 320 с.

69. Кузнецов Н.С. Теория и практика неразрушающего контроля изделий с помощью акустической эмиссии. — М.: Машиностроение, 1998. 96 с.

70. РД 03-299-99 Требования к акустико-эмиссионной аппаратуре, используемой для контроля опасных производственных объектов. — М.: НТЦ «Промышленная безопасность», 2001. — 22 с.

71. Тимошенко С.П., Гудьер Дж. Теория упругости. М.: Наука, 1975. - 576 с.

72. Баранов В.М., Грязев А.П. Звуковое излучение при расширении сферической полости в изотропной упругой среде // Дефектоскопия. — 1979. №11. -с. 28-34.

73. Jaffrey D. Sources of acoustic emission in metals a review // Non. Destruct. Test. - 1979. - v.16, №4, pp. 9-18; №5, pp. 9-17.

74. Грин P.E. Характеристика источников АЭ для оценки прочности конструкций // АЭ в диагностике предразрушающего состояния и прогнозирования разрушения сварных конструкций: Доклады I Международной школы стран-членов СЭВ. М., 1986. - с. 26-36.

75. Маслов JI.A, Шигрин Б.Н. Общие принципы действия трещины как излучателя упругих волн и связь ее параметров с характеристиками сигналов АЭ // Дефектоскопия. — 1977. №1. - с. 103-112.

76. Иванов В.И. О возможных формах сигналов акустической эмиссии // Дефектоскопия. 1979. - №5. с. 93-101.

77. Семашко Н.А., Шпорт В.И., Марьин Б.Н. и др. Акустическая эмиссия в экспериментальном материаловедении. — М.: Машиностроение, 2002. — 240 с.

78. Колтунов М.А., Кравчук А.С., Майборода В.П. Прикладная механика деформируемого твердого тела. — М.: Высшая школа, 1983. 349 с.

79. Гурский Д.А. Вычисления в MathCAD. — Мн.: Новое знание, 2003. — 814 с.

80. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике: Пер. с англ. — М.: Мирэ 1975.-543 с.

81. Сегерлинд JI. Применение метода конечных элементов: Пер. с англ. М.: Мир, 1979.-392 с.

82. Каплун А.Б., Морозов Е.М., Олферьева М.А. ANSYS в руках инженера: Практическое руководство. М.: Едиториал УРСС, 2003. - 272 с.

83. Чигарев А.В., Кравчук А.С., Смалюк А.Ф. ANSYS для инженеров: Справ, пособие. М.: Машиностроение, 2004. — 512 с.

84. СНиП 3.02.01-87 Земляные сооружения. Основания и грунты. М.: ЦИТГ1 Госстроя СССР, 1988. - 88 с.

85. Система акустико-эмиссионная «Малахит АС-12А». Техническое описание и инструкция по эксплуатации. AM 100.9805.00.000 ТО. М.: ЗАО «НПФ «Диатон», - 38 с.

86. Казаков О.Н., Сайфутдинов М.И., Стрижков С.А., Шемякин В.В. Эффективность применения метода акустической эмиссии при диагностике магистральных нефтепроводов // Безопасность труда в промышленности. — 2000.- №4. с. 25-27.

87. AECAL-2 System Calibrator. Technical Manual. Physical Acoustics Corporation: Princeton NJ, USA. - 12 p.

88. Новицкий П.В., Зограф И.А. Оценка погрешностей результатов измерений.- Л.: Энергоатомиздат, 1985. 248 с.

89. Власов И.Э., Иванов В.И., Мисейко А.Н. Особенности акустикоэмиссионного контроля магистральных и технологических трубопроводов // Тезисы докладов 3-й Международной конференции «Диагностика трубопроводов». -М., 2001. — с. 213.

90. Поллард Дж. Справочник по вычислительным методам статистики. — М.: Финансы и статистика, 1982. — 344 с.

91. INA128. Precision, Low Power Instrumentation Amplifier: Description — http://www.burr-brown.com.

92. LMH6503. Wideband, Low Power, Linear Variable Gain Amplifier: Description- http://www.national.com.

93. LTC1562. Very Low Noise, Low Distortion Active RC Quad Universal Filter: Description http://www.linear.com.

94. AD7484. 3 MSPS, 14-Bit SAR ADC: Description http://www.analog.com.

95. AT91SAM7SE512. Product Description http://www.atmel.com.

96. MT48LC8M16A2. Synchronous DRAM: Description. http://www.micron.com.

97. DM9000. ISA to Ethernet MAC Controller with Integrated 10/100 PHY: Description http://www.davicom.org.

98. Si3400, Si3401. Fully-Integrated 802.3-Compliant PD Interface and Switching Regulator: Description http://www.siliconlabs.com.

99. LM1117/LM1117I. 800 mA Low-Dropout Linear Regulator: Description -http://www.national.com.

100. LM2733. 0.6/1.6 MHz Boost Converters With 20V Internal FET Switch in SOT-23: Description — http://www.national.com.

101. OPA277, OPA2277, OPA4277. High Precision, Operational Amplifiers: Description — http://www.burr-brown.com.

102. Енохович A.C. Справочник по физике и технике. — M.: Просвещение, 1989.- 480 с.