Формирование структуры и свойств коррозионностойкого биметаллического проката, получаемого с использованием метода электрошлаковой наплавки тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат технических наук Рыбкин, Александр Николаевич

• Рыбкин, Александр Николаевич
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Рыбкин, Александр Николаевич

Ведение.

Глава I. Литературный обзор.

1.1 Основные свойства и области применения коррозионно-стойкого биметаллического проката. Анализ эффективного использования коррозионностойкого биметалла для традиционных потребителей.

1.2 Механизмы коррозии оборудования нефтедобычи и требования к коррозионной стойкости и другим характеристикам используемых материалов. Анализ мирового onbi-та использования коррозионностойких сталей и биметаллов в процессе добычи и транспортировки нефти и газа.

1.2.1.Механизмы коррозионных повреждений нефтепромыелового оборудования.

1.2.2.Использование коррозионностойких материалов в процессе добычи и транспортировки нефти и газа.

1.3. Основные способы производства коррозионностойких биметаллов.

1.3.1.Пакетная прокатка.

1.3.2. Сварка взрывом.

1.3.3. Литейное плакирование.

1.3.4. Непрерывная отливка.

1.3.5. Электрошлаковая сварка.

1.3.6.Многослойная наплавка.

Ш 1,3.7. Наплавка под слоем обогреваемого шлака.

1.3.8. Широкослойная электрошлаковая наплавка.

1.3.9. Сравнительная характеристика разных способов получения биметаллов. Преимущества способа широкослойной электрошлаковой наплавки.

1.4. Особенности формирования структуры и свойств коррозионностойких биметаллических листов в процессе термической обработки.

1.5. Постановка задачи исследования.

Глава II. Постановочный промышленный эксперимент. Подготовка образцов и выбор методик исследования.

2.1.Металловедческие принципы определения оптимальных технологических режимов производства двухслойных заготовок и листов.

2.1.1. Условия обеспечения качественного соединения слоев при получении двухслойных заготовок методом ЭШН.

2.1.2. Обеспечение высокой коррозионной стойкости и качественной поверхности плакирующего слоя при получении двухслойных заготовок методом ЭШН.

2.1.3. Формирование оптимальной структуры и свойств биметалла при сохранении качественного соединения слоев в процессе горячей прокатки и термической обработки.

2.2. Разработка и опробование предварительной технологической схемы получения двухслойных заготовок и листов с использованием метода вертикальной электрошлаковой наплавки.

2.2.1. Технологическая схема производства опытной партии двухслойных листов.

2.2.2. Производство слябов основного слоя.

- 2.2.3. Производство расходуемых электродов.

2.2.4. Разработка технологии электрошлаковой наплавки на печах ЭШП-10Г.

2.3. Горячая прокатка биметаллических слитков и слябов.

2.3.1.Прокатка слитков на стане «1150».

2.3.2. Прокатка слябов на стане «2000».i.

2.4. Материал и методики исследования.

Глава III. Исследование влияния технологических параметров на качество соединения слоёв, структуру и свойства переходной зоны.

3.1.Исследование влияния технологических параметров наплавки на качество соединения слоев и выход годного биметалла ком

• позиции 09Г2С+08Х13.

3.2.Исследование микроструктуры, микротвердости и распределения хрома в граничной зоне двухслойных листов.:.

Глава IV. Исследование формирования химического состава, структуры и свойств основного и плакирующего слоёв биметалла в процессе ЭШН, горячей деформации и термической обработки.

4.1. Исследование формирования химического состава слоёв биметалла композиции 09Г2С + 08X13.i.

4.2. Исследование формирование микроструктуры основного и плакирующего слоёв.

4.3. Исследование формирование механических свойств биметалла.

Глава V. Выпуск промышленных партий двухслойных листов и изготовление из них оборудования. р 5.1. Изготовление промышленной партии двухслойных листов марки 09Г2С+08Х13.:'.'.

5.2. Изготовление оборудования из двухслойных листов марки

09Г2С+08Х13.

Глава VI. Разработка рекомендаций по технологическим параметрам производства и выпуск опытных партий биметаллических сварных и бесшовных труб с опробованием их у потребителя.

6.1. Разработка технологической схемы производства, технических требований и выпуск опытных партий сварных биметаллических труб из двух- или трехслойного проката, полученного с использованием метода ЭШН.

6.2. Разработка технологической схемы производства, технических требований и выпуск опытных партий биметаллических бесшовных труб с использованием метода ЭШН.

6.3. Строительство экспериментальных участков трубопроводов из биметаллических коррозионностойких труб и оценка ресурса их эксплуатации.

Глава VII. Экономическая эффективность использования новых коррозионностойких биметаллических материалов.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Формирование структуры и свойств коррозионностойкого биметаллического проката, получаемого с использованием метода электрошлаковой наплавки»

Коррозионностойкие биметаллы являются особым видом металлопродукции с уникальным сочетанием коррозионной стойкости и механических характеристик при сравнительно низкой стоимости. Биметаллы с основным слоем из углеродистой или низколегированной стали и плакирующем слоем из коррозионностойкой стали традиционно применяются во многих областях промышленного производства для повышения стойкости оборудования, подвергающегося коррозионному воздействию среды, в том числе при повышенных температурах и давлениях. - <

Технологии, используемые в настоящее время в процессах добычи и переработки нефти, диктуют особые требования к качеству материалов для оборудования и трубопроводов, а следовательно, и к качеству биметаллической металлопродукции. Традиционные способы получения биметаллов не отвечают современным требованиям, в первую очередь, по прочности соединения слоев, определяющей технологические и эксплуатационные свойства биметалла и оборудования из него, а также по разнотолщинности и коррозионной стойкости плакирующего слоя.

В результате анализа современного состояния процессов и оборудования добычи и переработки нефти была разработана концепция создания новых высококачественных биметаллических материалов, использование которых позволит повысить долговечность и надежность оборудования, снизить трудоемкость его изготовления, приведёт к улучшению экологической обстановки вследствие снижения аварийности трубопроводов. Поэтому актуальной является проблема разработки современных надежных и экономичных технологий получения биметаллов и создания на этой основе качественно новых видов биметаллической металлопродукции, в частности, для оборудования нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей промышленности. Решению этой задачи и посвящена данная работа.

В основу новых технологических схем производства биметалла положен новый способ электрошлаковой наплавки коррозионностойкого слоя на основу из конструкционной стали, так как в силу металлургического принципа соединения слоев он обеспечивает наиболее высокую прочность и сплошность соединения слоев, а также повышенную степень чистоты,плакирующего слоя по примесям, а следовательно и наиболее высокую коррозионную стойкость. Технологии разрабатывались таким образом, чтобы обеспечить выполнение как новых, так и ранее сформулированных требований к биметаллу, а также его технологичность. Уникальные возможности способа электрошлаковой наплавки как в традиционном, так и в принципиально новом виде, позволили создать на его основе новые ресурсосберегающие технологии производства биметаллов нового поколения. Успешно использованные в нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей промышленности, они могут быть применены в любых металлоемких сферах производства, поскольку эксплуатационная стойкость новых биметаллов составляет 30 и более лет.

Заключение диссертации по теме «Металловедение и термическая обработка металлов», Рыбкин, Александр Николаевич

Выводы

1. Для повышения коррозионной стойкости, ресурса эксплуатации и экономичности оборудования нефтеперерабатывающей, нефтедобывающей и других отраслей промышленности разработана технология и освоено производство качественно нового коррозионностойкого биметаллического проката с повышенной прочностью сцепления слоев и высокой коррозионной стойкостью плакирующего слоя, получаемого с использованием метода электрошлаковой наплавки.

2. Предложены принципы прогнозирования химического состава, микроструктуры и свойств биметаллического проката, включая основной слой, плакирующий слой и переходную зону, при получении биметаллических листовых и трубных заготовок методом вертикальной ЭШН, их горячей прокатке и термической обработке листов и труб. Разработаны рекомендации по оптимальным технологическим параметрам производства металлопродукции с плакирующим слоем из хромистых сталей типа 08X13, обеспечивающим наиболее высокий комплекс механических свойств и коррозионной стойкости.

3. Разработаны требования к химическому составу исходных составляющих биметалла. Для расчета содержания легирующих элементов в стали расходуемых электродов предложены соотношения, учитывающие изменение ее химического состава в процессе наплавки из-за перемешивания материалов соединяемых слоев. Установлено, что для обеспечения химического состава плакирующего слоя из стали 08X13 (ГОСТ 5632) содержание хрома в расходуемом электроде должно быть 15-17%, содержание углерода - не более 0,08%. Предложены варианты микролегирования стали основного слоя марки 09Г2С для получения высокого комплекса механических свойств при использовании экономичных режимов термической обработки.

4. Определены оптимальные параметры технологии вертикальной ЭШН для получения биметаллических листовых слитков марки 09Г2С+08Х13. Для получения глубины проплавления основного слоя на уровне 15-25 мм электросопротивление шлаковой ванны должно составлять около 3 мОм, массовая скорость сплавления электрода - 3,3-3,6 кг/мин. Это обеспечивает качественное соединение слоев, формирование благоприятной микроструктуры, отсутствие в граничной зоне шлаковых включений и других дефектов, отрицательно влияющих на качество.

5. Показано, что в двухслойных листах марки 09Г2С+08Х13, полученных с использованием метода ЭШН, при температурах выше 600°С могут происходить интенсивные диффузионные процессы, в первую очередь, диффузия углерода из основного слоя в плакирующий. Обезуглероживание несущего слоя может снижать его механические свойства, а науглероживание переходной зоны и плакирующего слоя может отрицательно влияет на коррозионную стойкость и пластичность. Поэтому при выборе режимов горячей прокатки и термической обработки рекомендовано исключить длительное пребывание двухслойных листов при температурах выше 600°С.

6. Разработана технология нормализующей прокатки биметаллических листов марки 09Г2С+08Х13, включающая подстуживание раскатов в толщине 60 мм, определенный режим обжатий и обеспечение низкой температуры окончания прокатки (около 860°С), использование которой позволяет получить в основном слое мелкозернистую феррито-перлитную структуру. При этом высокий комплекс механических свойств и коррозионной стойкости обеспечивается при одностадийной термической обработке - отпуске при 710°С.

7. По разработанной технологии производства двухслойных листов с использованием метода вертикальной ЭШН на заводе «Красный Октябрь» изготовлена промышленная партия двухслойных листов марки 09Г2С+08Х13 размерами 20x1200-1600x5000-6000 мм с техническими характеристиками в соответствии с ГОСТ 10885 в количестве более 100 т. При этом прочность сцепления слоев оказалась существенно выше, чем минимальное предусмотл ренное по ГОСТ 10885 значение: в среднем 400-430 Н/мм . Из указанных листов в ОАО «Пензхиммаш» были изготовлены 3 вакуумные колонны агрегата по разделению мазута. Оборудование пущено в эксплуатацию в 1996 г. на ПО «Нафтан», г. Новополоцк и успешно эксплуатируется до настоящего времени.

8. Разработаны рекомендации по режимам горячей прокатки и смотки в рулоны полос из двух- и трехслойной стали применительно к условиям стана «2000» ОАО «Северсталь». Показано, что обеспечение температур смотки не ниже 680°С приводит к распаду мартенсита в плакирующем слое на феррито-карбидную смесь и к высокому уровню механических свойств проката для труб. Эти рекомендации были использованы в ОАО «Северсталь» при производстве проката, предназначенного для изготовления в ОАО «Выксунский металлургический завод» электросварных ТВЧ труб из двух- и трехслойной стали.

9. На основе метода вертикальной ЭШН, разработана технология производства бесшовных биметаллических труб с внутренним плакирующим слоем из коррозионностойкой стали типа 08X13. Производство труб освоено по кооперации заводов «Красный Октябрь» (производство биметаллических заготовок) и ОАО «Волжский трубный завод» (производство биметаллических труб). Изготовлена и поставлена в ОАО «Славнефть-Мегионнефтегаз» промышленная партия труб размерами 14x168мм марки 20+08X13 в количестве 88т по техническим характеристикам, соответствующим требованиям НТД.

10. К настоящему моменту на нефтепромыслах ОАО «Славнефть-Мегионнефтегаз» построены и находятся в эксплуатации трубопроводы из сварных и бесшовных биметаллических труб протяженностью более 20 км. В результате проведенных промысловых испытаний образцов биметаллических труб и образцов-свидетелей различных сталей можно сделать заключение, что срок службы трубопроводов из плакированных труб составляет не менее 30 лет. То есть использование коррозионностойких биметаллических труб, производимых по новым технологиям, является перспективным направлением для повышения срока безаварийной эксплуатации нефтепромысловых трубопроводов и экологической безопасности нефтедобычи.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Рыбкин, Александр Николаевич, 2004 год

1. Столяров В.И., Родионова И.Г., Быков А.А. Биметаллы: от исследования до применения. Металлы Евразии, № 3, 1998, с.86-89.

2. Родионова И.Г., Быков А.А., Столяров В.И. Биметалл материал грядущего. Металлоснабжение и сбыт, май-июнь 2000, с.47-48.

3. Быков А.А. Коррозионностойкий биметаллический листовой прокат. Сталь, № 6, 1979, с.446-450.

4. Быков А.А., Логвинова A.M., Степченко В.Н. и др. Эффективность применения двухслойной коррозионностойкой стали. Экспресс-информация, серия ХМ-9, № 1, М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1979.

5. Гоник А.А. Коррозия нефтепромыслового оборудования и меры ее предупреждения. М., Недра, 1976, 192 с.

6. Родионова И.Г., Шаповалов Э.Т., Франтов И.И. и др. Перспективы использования труб, плакированных коррозионно-стойкими сталями, для обеспечения безаварийной работы нефтепроводов. Защита металлов, 1996, том 32, № 4, с.386-388.

7. Маричев Ф.Н. и др. Внутренняя коррозия и защита трубопроводов на нефтяных месторождениях Западной Сибири. Нефтяная промышленность. Обз. информация. Сер. Коррозия и защита в нефтяной промышленности. Вып. 8, 1981,42 с.

8. Ю.Маняхина Т.И. Современное состояние защиты нефтерезервуаров от коррозии, 1986, №3,48 с.

9. П.Гутман Э.М., Гетманский М.Д., Клипчук О.В., Кригман J1.E. Защита газопроводов нефтяных промыслов от сероводородной коррозии. М., Недра, 1988, 201 с.

10. Взаимодействие оборудования с двуокисью углерода при нефтедобыче. J. Petrol. Technol., 1986, v. 38, № 9, р.823-828.

11. Усиление борьбы с коррозией в сборных трубопроводных системах. Защита от коррозии и охрана окружающей среды, 1995, № 6-7, с.32-34.

12. Ульянин Е.А. Коррозионностойкие стали и сплавы. М., Металлургия, 1991,256 с.

13. Медведев А.П., Маркин А.Н. Об усиленной коррозии трубопроводов систем сбора нефти. Нефтяное хозяйство, 1995, №11, с.56-59.

14. Абдуллин И.Г., Давыдов С.Н., Худяков М.А. и др. Механизм канавоч-ного разрушения нижней образующей труб нефтесборных коллекторов. Транспорт и хранение нефти, 1984,№3,с.51-53.

15. Томашов Н.Д., Чернова Г.П. Коррозия и коррозионностойкие сплавы. М, Металлургия, 1973, 232 с.

16. Томашов Н.Д. Теория коррозии металлов. М., Металлургия, 1952.

17. Саакиян J1.C. и др. Защита от локального разрушения алюминиевых сплавов в высокоминерализованных растворах, содержащих сероводород и углекислый газ. Защита металлов, 1994, № 2, с. 172-174.

18. Саакиян J1.C. и др. Внутрипромысловые трубопроводы из алюминиевых сплавов. Защита от коррозии и охрана окружающей среды, 1994, № 6, с.9-14.

19. Каган Л.С. Исследование коррозионной стойкости нефтепроводных труб из алюминиевых сплавов. Защита от коррозии и охрана окружающей среды, 1995, № 6-7, с.6-8.

20. Каган Л.С. Показатели коррозионной стойкости нефтепромысловых труб из стали и алюминиевых сплавов. Нефтяное хозяйство, 1993, № 6, с.27, 30-31.

21. Титановые трубы. Anti-Corros. Meth. And Mater. 1995, v.42, № 1, p.33.

22. Чапля O.H. и др. Исследование коррозионной стойкости сталей в сероводородсодержащей пластовой воде. Борьба с коррозией в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Тезисы докл. Всесоюз. н-т конф., г.Кириши, 15-17 июня, 1988, с.32.

23. Вдовин В.Б. и др. Исследование стойкости трубных сталей к углеки-слотной коррозии. ВНИИ разработки и эксплуатации нефтепромысловых трубопроводов. Г.Куйбышев, 1988,3 с.

24. Кахраманов и др. Влияние пластовых вод нефтяных скважин на коррозионную стойкость сталей. Химическое и нефтяное машиностроение, 1991, №2, с.31-32.

25. Choi H.J., Cepulis R.L. Углекислотная коррозия труб из стали марки L-80 в текущих двухфазных средах нефть-рассол. Corrosion (USA), 1989, v.45, № 11, р.943-950.

26. Kimura Mituo. Влияние хрома на стойкость стали для магистральных трубопроводов к коррозии под действием газообразной СО2 . Curr. Adv. Mater, and Proc, 1991, v.4, № 6, p. 1984.

27. Нержавеющая сталь с 13% Сг для трубопроводов. Tube Int., 1991, v. 10, № 4, р.285-289.

28. Damian Liuba etc. Стали, стойкие в средах СО2 и H2S. Cere. Met, 1992, v.31, p.142-153.

29. Использование труб из нержавеющей стали для сооружения подводных промысловых трубопроводов. Offshore Eng., 1989, № Sept., p. 105-106.

30. Kondo Masatoshi. Сварные плакированные стальные трубы. Sumitomo Metals, 1987, v.39,№1,p.35-45.

31. Томашов Н.Д., Чернова Г.П. Теория коррозии и коррозионностойкие конструкционные сплавы. М., Металлургия, 1986, 359 с.

32. Kane R.D. Анализ устойчивости к коррозии биметаллических труб в кислой среде. Электронная техника, Cep.l 1, 1991, № 2, с.291-296.

33. Lanan Glenn A. etc. Использование новых материалов и конструктивных решений при строительстве трубопроводов для транспорта коррозионноаг-рессивного газа месторождений Mobile Bay. Oil and Gas J., 1992, v.90, № 3, p.71-76.

34. Коррозия легированных сталей в условиях воздействия жидкостей, применяемых при добыче нефти. Коррозия 87, Сан-Франциско, Калифорния, 913 марта, 1987, Док. № 302.

35. Fierro G. etc. XPS-исследования коррозии нержавеющей стали AISI 420 в условиях нефтяных и газовых скважин. J. Mater. Sci., 1990, v.25, № 2В, p. 1407-1415.

36. Новая нержавеющая сталь с 15% Сг, пригодная для трубных изделий в условиях нефтедобычи. Коррозия 91, Цинциннати, Огайо, 11-15 марта, 1991, Док.№ 28.

37. Сталь с 15% Сг для труб нефтяных скважин с превосходной коррозионной стойкостью. Techno Jap., 1992, v.25, № 2, p.78.

38. Gunts G. etc. Трубы из нержавеющих аустенитно-ферритных сталей для газовых и нефтяных скважин с кислыми средами. Bull. Cercle etud. metaux., 1986,v.l5,№ 11, 19/1-19/4.

39. Harrison J.D. etc. Работа материалов в кислых средах нефтяных скважин проблемы и решения. Отчет о конференции. Brit. Corros. J., 1992, v.27, № 2, p.95.

40. Craig Bruce D. Опыт эксплуатации биметаллических труб из стали API Grade L-80 (с покрытием из стали с 13% Сг). Mater. Perform., 1986, v.25, № 6, р.48-50.

41. Успешное освоение выпуска бесшовных плакированных труб из высоколегированного сплава. Brit. Corros. J., 1992, v.27, № 1, p.2.

42. Fukuda Takashi. Плакированные стальные трубы для месторождений кислого газа. Int. Conf. Pipeline Reliab., Calgary, June 2-5, 1992, Proc.Vol. 1-Houston, p.III/7/1-111/7/1 1.

43. Кобелев А.Г., Лысак В.И., Чернышев B.H., Быков А.А., Востриков В.П. Производство металлических слоистых композиционных материалов, М., Интермет Инжиниринг, 2002,496 с.

44. Быков А.А., Дорошев Ю.Ф., Булат С.И., Соловьев B.C. Непрерывная отливка двухслойных и многослойных заготовок. Обзорная информация ин-та Четметинформация. Сер. Сталеплавильное производство, М., 1981, Вып.З, 21с.

45. Патон Б.Е., Медовар Б.И., Цыкуленко А.К. и др. Многослойная сталь в сварных конструкциях, Киев, Наукова думка, 1984, 288 с.

46. Патон Б.Е., Стеренбоген Ю.А., Мосендз Н.А. и др. Новый процесс получения биметалла с коррозионностойким плакирующим слоем, Сталь, 1983, № 7, с. 16-17.

47. Медовар Б.И., Медовар Л.Б., Чернец А.В. и др. Электрошлаковая наплавка жидким металлом новый способ производства высококачественных композитных заготовок прокатных валков. Труды третьего конгресса прокатчиков, М., Черметинформация, 2000, с.369-372.

48. Коннов Ю.П., Киссельман М.А., Коннова И.Ю. и др. Электрошлаковая наплавка с вертикальным расположением заготовки для получения коррозионностойких биметаллов. Сталь, 1993, № 5, с.26-30.

49. Кудинов В.М., Коротеев А.Я. Сварка взрывом в металлургии. М., Металлургия, 1987, 168 с.

50. Конон Ю.А., Первухин Л.Б., Чудновский А.Д. Сварка взрывом. М., Машиностроение, 1987,216 с.

51. Потапов И.Н., Лебедев В.Н., Кобелев А.Г., Кузнецов Е.В., Быков А.А., Ключников P.M. Слоистые металлические композиции. М., Металлургия, 1986,216 с.

52. Родионова И.Г., Быков А.А., Сорокин В.П. и др. Особенности термической обработки коррозионностойких биметаллических листов. Обзорная информация ин-та Черметинформация, Сер. Металловедение и термическая обработка, М., 1993, Вып. 1-2,27 с.

53. Голованенко С.А. Сварка прокаткой биметаллов. М., Металлургия, 1977, 160 с.

54. Чарухина К.Е., Голованенко С.А., Мастеров В.А. и др. Биметаллические соединения. М., Металлургия, 1970, 288 с.

55. Маслов A.M., Чернышев О.Г., Быков А.А. и др. Исследование внутренних напряжений в двухслойных сталях. Термическая обработка и металловедение качественных сталей и сплавов. Отраслевой сб. МЧМ, М., 1983, с.25-28.

56. Быков А.А., Маслов A.M., Устименко В.А. Физико-механические свойства и качество коррозионностойких биметаллов. Обзорная информация инта Черметинформация, Сер. Металловедение и термическая обработка, М., 1980, Вып.2, 28 с.

57. Быков А.А., Маслов A.M. Повышение эффективности пакетной прокатки при производстве коррозионностойких биметаллических листов. Бюллетень ин-та Черметинформация «Черная металлургия», М., 1983, вып.11, с.23-41.

58. Маслов A.M., Быков А.А., Устименко В.А. и др. Свойства и качество коррозионностойких металлов для изготовления химических аппаратов. Обзорная информация ЦИНТИхимнефтемаш, Сер. ХМ-9, М., 1981, 36 с.

59. Голованенко С.А., Земский С.В., Устименко В.А. и др. Анализ перераспределения углерода в биметаллах с промежуточным слоем. Специальные стали и сплавы. Отраслевой сб. МЧМ, М., 1974, с. 149-156.

60. Гельман А.С. Остаточные напряжения в двухслойной стали. Сварочное производство, 1974,№10,с.34-35.

61. Кобрин М.М., Бируля A.JL, Кудрявцева JI.B. Методика раздельного определения остаточных реактивных внутренних напряжений в биметалле. Заводская лаборатория, 1971 ,№9,с. 131 -135.

62. Несмих B.C., Малевский Ю.Б., Кушнарева Т.Н. Методика определения остаточных напряжений в соединениях разнородных металлов. Автоматическая сварка, 1978, № 4, с.76-77.68. «Дзайре», 1976, V.25, № 269, р. 186.

63. Быков А.А. Исследование и разработка технологии получения коррозионностойких и износостойких биметаллических листов. Дис. канд. техн. наук, М., 1971, 152 с.

64. Меандров JT.B. Двухслойные коррозионностойкие стали за рубежом. М., Металлургия, 1970,232 с.

65. Китада Тоефуми. Плакированная сталь. «Киндзоку», 1986, V.5, 56, № 9, р.32.

66. Кристаль М.М., Хализова В.Н., Адугина Н.А. Коррозионная стойкость двухслойных листов. Химическое и нефтяное машиностроение, 1966, № 4, с.36-39.

67. Шлямнев А.П., Свистунова Т.В., Лапшина О.Б. и др. Коррозионно-стойкие, жаростойкие и высокопрочные стали и сплавы. Справочник. М., Интермет Инжиниринг, 2000, 232 с.

68. Родионова И.Г., Шарапов А.А., Липухин Ю.В. и др. Влияние свойств шлака на качество наплавленного слоя из коррозионностойкой стали. Сталь. 1990, №12, с. 28-30.

69. Родионова И.Г., Бакланова О.Н., Липухин Ю.В. Улучшение качества поверхности биметаллических листов, полученных электрошлаковой наплавкой. Сталь. 1991, №8, с.70-73.

70. Патент 2087561 (RU) Способ получения биметаллического слитка /Родионова ИХ., Гришин В.А., Рыбкин А.Н. и др./ 0публ.20.08.1997 Бюл.№33.

71. Химушин Ф.Ф. Нержавеющие стали. М.: Металлургия, 1966.-640с.

72. Дакуорт У., Хойл Д. Электрошлаковый переплав. — М.: Металлургия, 1973, с.68.

73. Матросов Ю.И., Сорокин А.Н., Голованенко С.А. Повышение вязкости малоперлитной стали 09Г2С, легированной титаном. — Черная металлургия, Бюллетень института Черметинформация, 1980, №2, с.46-47.

74. Сорокин А.Н., Матросов Ю.И., Голованенко С.А., Литвиненко Д.А. Влияние титана на механические свойства малоперлитной стали 09Г2ФБ. Сталь, 1981, №7, с.69-70.

75. Матросов Ю.И., Литвинов Д.А., Голованенко С.А. Сталь для магистральных газопроводов. М.: Металлургия, 1989, с.288.

76. Патент 2170274 (RU) Способ изготовления двухслойных горячекатаных листов с основным слоем из низколегированной стали и плакирующем слоем из коррозионностойкой стали. /Рыбкин А.Н., Родионова И.Г., Шарапов А.А. и др./Опубл. 10.07.2001 Бюл.№19.

77. Родионова И.Г., Рыбкин А.Н. Коррозионностойкий двухслойный листовой прокат и плакированные трубы. Химия и технология топлив и масел. 2002, №1, с.48-50.

78. Родионова И.Г., Рыбкин А.Н., Порецкий С.В. и др. Сварные трубы, плакированные коррозионностойкими сталями. Химия и технология топлив и масел. 2002, № 1, с.51 -53.

79. Балабан-Ирменин Ю.В., Рубашов A.M., Родионова И.Г., Рыбкин А.Н. Возможность использования труб из двухслойных сталей для прокладки тепловых сетей. Теплоэнергетика, 2003, №12, с.39-41.

80. Патент 2222633 (RU) Сталь ферритная коррозионностойкая. /Реформатская И.И., Ащеулова И.И., Рыбкин А.Н.и др./ Опубл.27.01.2004 Бюл.№3.

81. Патент 2222747 (RU) Способ монтажа трубопровода для транспортировки агрессивных сред. /Лещук В.Д., Смирнов А.В., Рыбкин А.Н. и др./ Опубл.27.01.2004 Бюл.№3.

82. Патент 2225793 (RU) Плакированная коррозионностойкая сталь и изделие, выполненное из нее. /А.А.Голованов, Н.Б.Скорохватов, А.Н.Рыбкин и др./ Опубл.20.03.2004 Бюл.№8.

83. Рыбкин А.Н., Родионова И.Г., Голованов А.В. и др. Коррозионностойкий двухслойный листовой прокат. Химия и технология топлив и масел. 2002, №1, с.45-47.