Формирование деформационной составляющей микронеровностей, образующихся при несвободном резании тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Родыгина, Альбина Евгеньевна

• Родыгина, Альбина Евгеньевна
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Родыгина, Альбина Евгеньевна

Введение.

Глава 1. Шероховатость поверхности как предмет изучения.

1.1. Параметры шероховатости и их влияние на эксплуатационные показатели деталей машин.

1.2. Формирование микропрофиля поверхности при продольном точении

1.3. Расчетные зависимости для определения параметров шероховатости поверхности.

1.4. Цель и задачи работы.

Глава 2. Моделирование процесса несвободного резания методом конечных элементов.

2.1. Исходные положения.

2.2. Определение возможности и условий применения программного продукта MSC.Patran-Marc моделированием процесса свободного резания.

2.3. Моделирование процесса несвободного резания.

Выводы по главе.

Глава 3. Экспериментальное исследование шероховатости поверхности.

3.1. Методика исследования.

3.2. Формирование микропрофиля по результатам экспериментальных исследований.

3.3. Относительная опорная длина профиля.

3.4. Сопоставление результатов моделирования несвободного резания и эксперимента.

Выводы по главе.

Глава 4. Некоторые аспекты практического применения результатов исследования.

4.1. Прогнозирование шероховатости поверхности, отвечающей разрабатываемой операционной технологии.

4.2. Двухчленные формулы для расчета высотных параметров микронеровностей.

4.3. Решение практических задач.

Выводы по главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Формирование деформационной составляющей микронеровностей, образующихся при несвободном резании»

В условиях, когда первоочередной задачей машиностроительного производства становится выпуск конкурентно способной продукции, на передний план выдвигается обеспечение высокого уровня изготавливаемых изделий по всему спектру их эксплуатационных показателей. Аналогичные требования предъявляются и к деталям, входящим в их состав. Важнейшие показатели деталей машин, такие как несущая способность, длительная и усталостная прочность, износостойкость, надежность и долговечность, непосредственно определяют качество их обработки. Получение поверхности с оптимальными показателями в настоящее время приобретает даже большее значение, чем производительность. Особо это относится к обработке резанием, являющейся, как правило, конечным этапом в изготовлении деталей машин.

В комплексе показателей, характеризующих качество обработки, исторически первое место заняла шероховатость поверхности, как наиболее значимый фактор. Поэтому из всех показателей качества только параметры шероховатости стандартизованы. Конструкторская документация в обязательном порядке устанавливает, как минимум, её высотные параметры. Они являются и предметом контроля в производственном процессе.

Совершенствование существующих и создание новых технологических методов призвано позволить значительно улучшить качество продукции и обеспечить высокие эксплуатационные показатели создаваемых машин. В настоящее время существует настоятельная необходимость более обоснованного обеспечения требуемых эксплуатационных показателей деталей машин и их узлов на стадии конструкторско-технологической подготовки производства. Для выполнения этой задачи конструктор должен назначать характеристики качества рабочих поверхностей деталей машин, исходя из получения предписываемых эксплуатационных свойств, которые определяют необходимую точность и надежность машин. Задача технолога — назначить методы и режимы обработки деталей, обеспечивающих наиболее экономичное получение требуемых характеристик качества сопрягаемых поверхностей, с учетом технологической наследственности.

Для решения этой задачи необходимо знать зависимости, связывающие характеристики качества получаемых поверхностей с условиями их обработки. Также необходимо учитывать влияние технологической наследственности, поскольку характеристики качества обрабатываемых поверхностей, согласно исследованиям многих ученых [65, 68, 15, 46]-, формируются на протяжении всего технологического процесса изготовления деталей, а не только на финишных операциях, т.е. происходит технологическое наследование свойств.

Высота неровностей, получаемая при обработке резанием, зависит от исходных технологических параметров, таких как геометрия инструмента, кинематика его движения, режимы резания, жесткость технологической системы, свойства обрабатываемого и инструментального материалов, вида применяемой СОЖ и т.д. Их влияние на шероховатость получаемой поверхности проявляется или непосредственно (геометрия инструмента в плане и кинематика его движения) или через физические явления, сопровождающие процесс резания. К ним относятся пластические деформации в зоне стружкообразования, упругое восстановление поверхностного слоя, трение на поверхностях контакта инструмента со стружкой и обрабатываемой деталью.

Начало развернутого изучения влияния параметров обработки на шероховатость образующейся поверхности связано с созданием приборов, позволяющих её оценивать количественно. Поскольку резание является процессом большой пластической деформации, при реализации которого достигаются степени деформации, превышающие значения, характерные для простых схем на-гружения, в несколько раз, основным методом исследований, как и применительно к другим явлениям, сопутствующим процессу резания, стал экспериментальный. Важность полученных при том сведений нельзя переоценить. В результате выполнения очень большого числа работ были получены ценные данные о влиянии свойств обрабатываемых материалов и условий обработки на параметры шероховатости поверхности. Реализованные в виде эмпирических формул или справочных материалов, эти данные стали неотъемлемой частью информационной базы, используемой при разработке технологической документации на процессы механической обработки.

Вместе с тем, как и любым экспериментальным результатам, результатам исследования шероховатости поверхности присуща фрагментарность их структуры, постоянная необходимость пополнения базы данных. Выходом из такой ситуации является получение аналитических зависимостей.

Уже на ранней стадии изучения шероховатости поверхности были предприняты попытки определить высоту микронеровностей расчетным путем с помощью геометрических построений как высоту остаточного гребешка, образующегося двумя последовательными положениями инструмента, задаваемыми движением подачи. В результате было установлено, что действительная"высота микронеровностей отличается от расчетной и может превышать её в несколько раз. При отсутствии нароста как основную причину такого расхождения, всегда имеющего место, рассматривают пластическое течение металла из зоны стружкообразования в направлении формирующегося гребешка.

Таким образом, высоту микронеровности можно представить как расчетную высоту, определяемую геометрическим построением, и ее приращение, обусловленное процессом резания. Если при расчетном определении высоты остаточного гребешка вычисление геометрической составляющей представляет решенную задачу, то аналитическое нахождение деформационной составляющей представляет задачу особой сложности, как связанную с объемным пластическим деформированием. При её решении с использованием аппарата классической теории пластичности возникает необходимость в ряде допущений, которые серьезно снижают достоверность получаемых результатов.

Развитие методов математического моделирования открыло дополнительные возможности для изучения деформированного состояния зоны стружкооб-разования с выходом на шероховатость получаемой поверхности. Это и определило возможность и обоснованность постановки и выполнения данной работы. В её основу положено создание математической модели зоны стружкообразования. По результатам рассмотрения приемлемых методов моделирования был выбрана система нелинейного конечно-элементного анализа программного комплекса MSC. Patran и MSC Marc. Одним из определяющих свойств данного программного продукта является автоматическое перестроение сетки модели, по мере ее деформирования и искажения, с переносом промежуточных результатов расчета на обновленную сетку.

Использование программного комплекса MSC.Patran и MSC.Marc позволяет осуществить моделирование и нелинейный анализ процесса глубокой пластической деформации, свойственной обработке металлов резанием.

Для установления достоверности получаемых результатов при математическом моделировании напряженно4 деформированного состояния зоны струж-кообразования на первом этапе выполнявшегося исследования был смоделирован процесс свободного резания и проведено сопоставление расчетных данных с экспериментальными. По этим результатам была разработана трехмерная* модель, процесса несвободного резания на примере продольного точения. Она позволила впервые, насколько нам известно, смоделировать поле напряжений в очаге деформаций, поле деформаций и поле скоростей деформаций, определить течение материала в сторону остаточных гребешков и оценить пластическую составляющую высоты неровностей.

Численным однофакторным экспериментом с изменением параметров обработки в пределах, отвечающих используемым на практике, были получены зависимости, отражающие их влияние на деформационную составляющую высоты микронеровностей.

В заключительной части работы представлена сформированная по результатам исследований база данных о параметрах шероховатости поверхности, отвечающих финишной обработке.

Использование выполненных разработок позволяет сократить расход дорогостоящих материалов и трудоемкость исследований, направленных на выработку рекомендации по назначению режимов резания, а на проектной стадии определить рациональные условия обработки, обеспечивающие получение поверхности надлежащего качества при минимальных затратах.

Основываясь на полученных результатах, автор выносит на защиту:

1. Обоснованность применения для моделирования напряженно-деформированного состояния зоны стружкообразования при лезвийной обработке программного комплекса MSC. Patran и MSC Marc.

2. Модель, отражающую напряженно-деформированное состояние зоны стружкообразования при свободном резании.

3. Модель несвободного резания, дополнительно отражающую течение материала в сторону остаточных гребешков и позволяющую оценить деформационную составляющую высоты микронеровностей.

4. Результаты численного эксперимента, устанавливающего влияние геометрических параметров резца и режимных параметров на деформационную составляющую высоты неровностей и опорной кривой.

5. Результаты натурных экспериментов, дополняющих и развивающих результаты математического моделирования.

6. Рекомендации по использованию сформированной базы данных о параметрах шероховатости поверхности в условиях финишной обработки.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Родыгина, Альбина Евгеньевна

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Сочетанием конечно-элементного моделирования и эксперимента установлены основные закономерности образования деформационной составляющей микропрофиля поверхности, формируемого лезвийной обработкой.

2. Моделированием процесса свободного прямоугольного резания с помощью конечно-элементной программы MSC.Patran-Marc обоснована возможность эффективного использования этого программного продукта для изучения процесса резания и сопутствующих ему явлений в динамике. Сопоставлением характеристик процесса стружкообразования, найденных моделированием, с полученными рядом авторов экспериментально, показана хорошая сходимость результатов.

3. Сформулированы исходные условия и основные принципы формирования модели процесса несвободного резания, обеспечивающей возможность определения деформационной составляющей микропрофиля получаемой поверхности.

4. С использованием созданных конечно-элементных моделей, определено влияние геометрических параметров инструмента и режимных параметров на величину деформационной составляющей высоты микронеровностей. Результаты моделирования несвободного резания подтверждены их сравнением с экспериментальными данными по деформационной составляющей, углу схода стружки и ее усадке.

5. Установлено, что деформационная составляющая высоты микронеровностей уменьшается с увеличением скорости резания и возрастает при увеличении подачи и при переходе к положительным передним углам, что согласуется с результатами моделирования процесса резания. Вместе с тем интенсивность приращения деформационной составляющей высоты микронеровностей при увеличении подачи снижается, что отражает приближение действительной шероховатости поверхности к расчетной.

6. В результате изучения влияния геометрии инструмента в плане на деформационную составляющую высоты микронеровности установлено, что увеличение радиуса закругления вершины резца влечет за собой не только уменьшение геометрической составляющей высоты микронеровностей, но и деформационной, что рассматривается как следствие облегчения процесса резания в связи с изменением характера взаимодействия главной и вспомогательной режущих кромок.

7. Показано, что непосредственно величина деформационной составляющей высоты микронеровностей определяется степенью деформации срезаемого металла, характеризуемой усадкой стружки, и направлением деформации, рассматриваемой как угол схода стружки. С увеличением усадки стружки и уменьшением угла схода стружки согласуется рост деформационной составляющей высоты микронеровностей.

8. В общем случае формирование остаточного гребешка в связи с действием деформационного фактора можно рассматривать как результат двух движений металла из зоны стружкообразования: в направлении вершины гребешка и в сторону его свободной поверхности. Если изменение того или иного параметра обработки приводит к увеличению высоты остаточного гребешка, то соответственно увеличиваются и углы его профиля. В большей мере это относится к углу профиля, относящемуся к главной режущей кромке, так как соответствующая поверхность является свободной.

9. Предложена совокупность математических зависимостей, позволяющих рассчитать геометрическую составляющую опорной кривой микропрофиля. С их помощью определен вклад геометрической и деформационной составляющих в ее образование. Величина деформационной составляющей относительной опорной длины профиля напрямую зависит от отношения Rd / R,, поэтому с ростом скорости резания и подачи она уменьшается.

10. Предложены два способа расчетного определения высотных параметров микронеровностей, образующихся на обработанной поверхности при несвободном резании: аналитический и полу аналитический. Оба варианта предусматривают двухчленную структуру формул и одинаковый расчет геометрической составляющей. При реализации аналитического метода деформационную составляющую находят по результатам моделирования. Полуаналитический метод предусматривает для определения деформационной составляющей использование эмпирической формулы, полученной в ходе выполнения исследования.

11 .Разработаны рекомендации по назначению режимов резания для финишных операций точения исходя из требуемых параметров шероховатости Ra, Sm , t20 и t50.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Родыгина, Альбина Евгеньевна, 2009 год

1. Аргатов, И.И. Основы теории упругого дискретного контакта: учеб. пособие / И.И. Аргатов, Н.Н. Дмитриев. СПб.: Политехника, 2003. — 233 е.: ил.

2. Армарего, И.Дж.А. Обработка металлов резанием / И.Дж.А. Армарего, Р.Х. Браун; пер. с англ. В.А. Пастунова. — М.: Машиностроение, 1977.-325 е.: ил.

3. Барботько, А.И. Теория резания металлов: учеб. пособие для специальности "Технология машиностроения, металлореж. станки и инструменты": 4.1 / А.И. Барботько, А.Г. Зайцев. Воронеж: Изд-во ВГУ, 1990.'- 214 е.: ил.

4. Баранчиков, В.И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник / В.И. Баранчиков и др.; под общ. ред. В.И. Баранчикова. -М.: Машиностроение, 1990. 400 е.: ил.

5. Безъязычный, В.Ф. Назначение режимов резания по заданным параметрам качества поверхностного слоя: учеб. пособие / В.Ф. Безъязычный. -Ярославль: Ярославский политехнический институт, 1978. — 86 с.

6. Безъязычный, В.Ф. Оптимизация технологических условий механической обработки деталей авиационных двигателей / В.Ф. Безъязычный.- М.: Изд-во МАИ, 1993.- 184 с.

7. Бобров, В.Ф. Влияние угла наклона главной режущей кромки инструмента на процесс резания металлов / В.Ф. Бобров. — М.: Машгиз, 1962. -152 с.

8. Булавкин, В.В. Новый подход к оценке шероховатости поверхностей / В.В. Булавкин, О. Ф. Вячеславова, С. А. Иванов // Автомобильная промышленность. 2003.—N10.— С. 27-29.

9. Валетов, В.А. Оптимизация микрогеометрии поверхностей деталей в приборостроении / В.А. Валетов. Л.: ЛИТМО, 1989. - 100 с.

10. Васильев, А.С. Технологические основы управления качеством машин / А.С. Васильев и др.. М.: Машиностроение, 2003. - 256 е.: ил. (серия «Библиотека технолога»)

11. Васильев, А.С. Технологические основы управления качеством машин / А.С. Васильев и др.. М.: Машиностроение, 2003. - 256 с.

12. Говорухин, В. А. Напряженно-деформированное состояние при резании пластичных металлов с высокими скоростями: автореф. дис. . канд. техн. наук (05.03.01) / В.А Говорухин. Томск, 1968.-28 с.

13. Гольдшмидт, М.Г. Деформации и напряжения при резании металлов /М.Г. Гольдшмидт. Томск: STT, 2001. - 180 с.

14. Гольдшмидт, М.Г. Напряженное состояние при образовании стружки скалывания / М.Г. Гольдшмидт, Г.Д. Дель, Г.Л. Куфарев // Известия ТПИ, т. 139, 1966.- С. 238-244.

15. Горелов, В.А. Разработка термомеханической модели процесса несвободного косоугольного резания инструментом, оснащенным СМП / В.А. Горелов// Металлообработка. 2007.-№ 2(38). - С. 9-14.

16. ГОСТ 25142-82. Шероховатость поверхности. Термины и определения. Введен 1983-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1982. -20 с.

17. Гуревич, Я.Л. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: Справочник / Я.Л. Гуревич и др.. Изд. 2-е, перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. - 240 е.: ил.

18. Демкин, Н.Б. Качество поверхности и контакт деталей машин / Н.Б. Демкин, Э.В. Рыжов. -М.: Машиностроение, 1981. 244 с.

19. Еремин, А.Н. Физическая сущность явлений при резании стали / А.Н. Еремин. М.; Свердловск: Машгиз, 1951. - 226 с.

20. Жучков, Н.С. Повышение эффективности обработки резанием заготовок из титановых сплавов / Н.С. Жучков и др.. — М.: Машиностроение, 1989.- 152 е.: ил.

21. Залога, В.А. Исследование методом конечных элементов динамики изменения силы резания при врезании / В.А. Залога и др. // «Вюник СумДУ. Сер1я Техшчш науки». 2008. - №3. - С. 13-24.

22. Залога, В.А. О выборе состояния обрабатываемого материала для моделирования процесса резания методом конечных элементов / В.А. Залога, Д.В. Криворучко, С.Н. Хвостик // Вестник СумДУ. 2006. - №12 (96) -С. 101—115.

23. Зорев, Н.Н. Вопросы механики процесса резания металлов / Н.Н. Зорев. М: Машгиз, 1956. - 368 с.

24. Зубарев, Ю.М. Современные инструментальные материалы / Ю.М. Зубарев. СПб.: Издательство «Лань», 2008. - 224 е.: ил.

25. Исаев, А.И. Процесс образования поверхностного слоя при обработке металлов резанием / А.И. Исаев. — М.: Машгиз, 1950. — 358 с.

26. Каталог 2007: ЗАО «Завод Композит». СПб., 2007. - 78 с.

27. Качанов, Л. М. Основы теории пластичности. / Л. М. Качанов. — М: Наука, 1969.-420 с.

28. Каширин, А.И. Технология машиностроения / А.И. Каширин. М.: Машгиз, 1949.-629 с.

29. Клепиков, В.В. Качество изделий: учебное пособие / В.В. Клепиков, В.В. Порошин, В.А. Голов. Изд. 2-е, перераб. и доп. - М.: МГИУ, 2006. - 256 с.

30. Кожевников, Д.В. Резание материалов: Учебник для студентов высших учебных заведений / Д.В. Кожевников, С.В. Кирсанов; под общ. ред. С.В. Кирсанова. М.: Машиностроение, 2007. - 304 с.

31. Колесников, К.С. Технологические основы обеспечения качества машин/ К.С. Колесников и др..; под общ. ред. К.С. Колесникова. — М.: Машиностроение, 1990. — 256 е.: ил. — (Основы проектирования машин).

32. Корсаков, B.C. Точность механической обработки / B.C. Корсаков. -М.: Машгиз, 1961. 379 с.

33. Кравченко, Б.А. Физические аспекты теории процесса резания металлов / Б.А. Кравченко, А.Б. Кравченко. Самара: Самар. гос. техн. ун-т, 2002. - 167 с.

34. Крагельский, И.В. Трение и износ / И.В. Крагельский. М.: Машиностроение, 1968. - 480 с.

35. Кривоухов, В.А. Деформирование поверхностных слоев металла в процессе резания / В.А. Кривоухов. М.; Свердловск: Машгиз, 1945. - 92с.: ил.

36. Кривоухов, В.А. Резание металлов / В.А. Кривоухов. М.: Главная редакция машиностроительной и автотракторной литературы, 1938. — 360 с.

37. Кузнецов, В.Д. Физика твердого тела. Т.З. Томск: Красное знамя, 1944.-742 е.: ил.

38. Куфарев, Г.Л. Стружкообразование и качество обработанной поверхности при несвободном резании / Г. JI. Куфарев, К.Б. Окенов, В.А. Говорухин. — Фрунзе: Мектеп, 1970. — 168 с.

39. Лившиц, О.П. Деформированное состояние зоны резания и шероховатость обработанной поверхности / О.П. Лившиц, А.Е. Родыгина // Вестник ИрГТУ. 2006. - №1. с. 59-64.

40. Лившиц, О.П. Формирование деформационной составляющей высоты неровностей обработанной поверхности при механической лезвийной обработке / О.П. Лившиц // Вестник ИрГТУ. 2002.- №4(12)- С.111-116.

41. Лоладзе, Т.Н. Стружкообразование при резании металлов / Т.П. Лоладзе. М.: Машгиз, 1952. - 200 с.

42. Макаров, А.Д. Оптимизация процессов резания / А.Д. Макаров. М.: Машиностроение, 1976. -278 с.

43. Маргулис, Д.К. Протяжки для обработки отверстий / Д.К. Маргулис и др.. М.: Машиностроение, 1986. — 232 с.

44. Маслов, А.Р. Конструкции прогрессивного инструмента и его эксплуатация / А.Р. Маслов. М.: Издательство «ИГО», 2006. - 166 е.: ил.

45. Маталин, А.А. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин / А.А. Маталин. М.: Машгиз, 1956. — 252с.

46. Моисеев, В.Ф. Инструментальные материалы: монография / В.Ф. Моисеев, С.Н. Григорьев. Изд. 2-е. - М.: ИЦ МГТУ «Станкин», Янус-К, 2005. -248 с.

47. Нагаев, В.В. Теоретико-экспериментальное исследование напряженного состояния поверхностного слоя деталей, обработанных резанием: автореф. дис. . канд. техн. наук (05.03.01) / Нагаев Владимир Васильевич. Куйбышев, 1972. -26 с.

48. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А. Панов и др.; под общ. ред. А.А. Панова. Изд. 2-е, перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2004. - 784 е.: ил.

49. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть 2. Нормативы режимов резания. М.: Экономика. 1990. 474 с.

50. Овсеенко, А.Н. Технологическое обеспечение качества изделий машиностроения: монография / А.Н. Овсеенко, В.И. Серебряков, М.М. Гаек. — М.: «Янус-К», 2003. 296 с.

51. Основной каталог. Металлорежущий инструмент Sandvik Coromant. 2009.- 1328 с.

52. Пластины сменные многогранные твердосплавные: Технический каталог: ОАО «Кировградский завод твердых сплавов». — Кировград, 2009. -55 с.

53. Подураев, В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов: учеб. пособие для вузов / В.Н. Подураев. — М.: Высш. школа , 1974. 587 с.

54. Полевой, С.Н. Обработка инструментальных материалов: справочник технолога инструментального цеха / С.Н. Полевой, В.Д. Евдокимов. К.: Техника, 1980.- 150 с.

55. Полетика, М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента / М.Ф. Полетика. М.: Машиностроение, 1969. — 148 с.

56. Промптов, А.И. Качество поверхности, обработанной резанием / А.И. Промптов. — Иркутск: Иркутский политехнический институт, 1978. — 59 с.

57. Развитие науки о резании металлов / В.Ф. Бобров и др.; пред. редкол.: Н.Н. Зорев. М.: Машиностроение, 1967. - 416 е.: ил.

58. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: справочник / Я.Л. Гуревич и др.; под ред. Н.А. Розно. М.: Машиностроение, 1976. -176с.: ил.

59. Резников, А.Н. Тепловые процессы в технологических системах: учеб. для вузов по специальностям «Технология машиностроения» и «Металлорежущие станки и инструменты» / А.Н. Резников, JI.A. Резников. -М.: Машиностроение, 1990. -288 е.: ил.

60. Резников, А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов / А.Н. Резников. М.: Машиностроение, 1981. - 279 с.

61. Резников, Н.И. Учение о резании металлов / Н.И. Резников. М.: Машгиз, 1947.-587 с.

62. Розенберг, A.M. Качество поверхности, обработанной деформирующим протягиванием/ A.M. Розенберг и др.; АН УССР. Ин-т сверхтвердых материалов. Киев: Б.и., 1977. - 187 с.

63. Розенберг, A.M. Механика пластического деформирования в процессах резания и деформирующего протягивания / A.M. Розенберг, О.А. Розенберг; отв. ред. Родин П.Р.; АН УССР. Ин-т сверхтвердых материалов. -Киев: Наук. Думка, 1990. 320 с.

64. Розенберг, A.M. Элементы теории процесса резания металлов / A.M. Розенберг, А.Н. Еремин. М.; Свердловск: Машгиз, 1956. - 319 с.

65. Розенберг, Ю.А. Резание материалов: учеб. для техн. вузов / Ю.А. Розенберг. — Курган: Изд-во ОАО «Полиграфический комбинат Зауралье», 2007.-294 с.

66. Рыжов, Э. В. Контактная жесткость деталей машин / Э. В. Рыжов. — М.: Машиностроение, 1966. 196 с.

67. Рыжов, Э.В. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин / Э.В. Рыжов. Киев: Наук. Думка, 1984. - 272 с.

68. Рыжов, Э.В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин / Э.В. Рыжов, А.Г. Суслов, В.П. Федоров. М.: Машиностроение, 1979. - 176 с.

69. Сегерлинд, Л. Применение метода конечных элементов / Л. Сегерлинд. М.: Мир, 1979. - 392 с.

70. Секулович, М. Метод конечных элементов / М. Секулович. М.: Стройиздат, 1993. — 664 с.

71. Серенсен, С.В. Сопротивление материалов усталостному и хрупкому разрушению : учеб. пособие для машиностроит. специальностей вузов / С. В. Серенсен . -М.: Атомиздат, 1975. 191 е.: ил.

72. Силин, С.С. Метод подобия при резании материалов / С.С. Силин. -М.: Машиностроение, 1979. — 152 с.

73. Силин, С. С. Теория подобия в приложении к технологии машиностроения: учеб. пособие / С.С. Силин. — Ярославль: Изд-во Ярославского политехи, ин-та, 1989. 108 с.

74. Смирнов-Аляев, Г.А. Сопротивление материалов пластическим деформациям / Г.А. Смирнов-Аляев. М.: Машгиз, 1949. -248 с.

75. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев и др.; под общ. ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1987. - 846 с.

76. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. Изд. 4-е, перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. - 496 с.

77. Сулима, A.M. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин / A.M. Сулима, В.А. Шулов, Ю.Д. Ягодкин. — М.: Машиностроение, 1988. 240 с.

78. Суслов, А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин / А.Г. Суслов. М.: Машиностроение, 2000. - 320 е.: ил.

79. Суслов, А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. / А.Г. Суслов. М: Машиностроение, 2000. — 320 с.

80. Суслов, А.Г. Научные основы технологии машиностроения / А.Г. Суслов, A.M. Дальский. — М.: Машиностроение, 2002. 684 с.

81. Суслов, А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей / А.Г. Суслов — М.: Машиностроение, 1987. — 208 е.: ил.

82. Суслов, А.Г. Технологическое обеспечение и повышение эксплуатационных свойств деталей и их соединений / А. Г. Суслов и др.; под общ. ред. А. Г. Суслова. М.: Машиностроение, 2006. - 447 е.: а-ил. -(Библиотека Технолога)

83. Тахман, С.И. Режимы резания и закономерности изнашивания твердосплавного инструмента / С.И. Тахман. — Курган: Изд-во Курганского государств, ун-та, 2001. — 169 с.

84. Федер, Е. Фракталы / Е. Федер; пер. с англ. Ю. А. Данилова, А. Шукурова. -М.: Мир, 1991.-260 е.: ил.

85. Хейфец, M.JI. Моделирование методом конечных элементов процесса резания инструментом с износостойким прокрытием / M.JI. Хейфец, С.В. Сычев. // Вестник компьютерных и информационных технологий. 2007. - №5 - С. 11-17.

86. Хусу, А.П. Шероховатость поверхностей (теоретико-вероятностный подход) / А.П. Хусу, Ю.Р. Виттенберг, В.А. Пальмов; под ред. А.А. Первозванского. — М.: Наука, 1975. — 344 с.

87. Ящерицын, П.И. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах: учеб. для вузов / П.И. Ящерицын, М.Л. Еременко, Е.Э. Фельдштейн. — Мн.: Выш. шк., 1990. 512 е.: ил.

88. Attanasio, A. Criterion to evaluate diffusive wear in 3D simulations whenturning AISI 1045 steel электронный ресурс. / A. Attanasio [и др.] // International *

89. Journal Of Material Forming. Режим доступа http://esaform2008.insa-lyon.fr/proceedings/MS09/p At 189.pdf, свободный.

90. BS 1134-1:1988. Assessment of surface texture. Methods and instrumentation = Строение поверхностей. Оценка. Часть 1. Методы и используемые приборы и инструменты. — Взамен BS 1134-1:1972; введ. 1988— 02-29.-28; 44 с.

91. BS 1134-2:1990. Assessment of surface texture. Guidance and general information = Оценка структуры поверхности. Часть 2. Руководство и общая информация. Взамен BS 1134-2:1972; введ. 1990-07-31.-20; 39 с.

92. Chinesta, F. Assessment of material models through simple machining tests электронный ресурс. / F. Chinesta [и др.]. Режим доступа http://www.springerlink.com/content/bwpw45 ltj 1145065/fulltext.pdf, свободный.

93. DIN EN ISO 13565-2-1998. Geometrical Product Specifications (GPS) -Surface texture: Profile method Surfaces having stratified functional properties

94. JIS В 0601-2001. Geometrical Product Specifications (GPS). Surface texture: Profile method. Terms, definitions and surface texture parameters. Взамен JIS В 0601-94; JIS В 0660-98; введ. 2001-01-20. - 34 с.

95. Lei, S. Thermomechanical Modeling of Orthogonal Machining Process by Finite Element Analysis / S. Lei, Y C. Shin, EP lncropera. // International Journal of Machine Tools and Manufacture, Design, Research and Application. — 1999. №39. - C. 731-770.

96. Mitsubishi Web catalog электронный ресурс. Режим доступа http://www.mitsubishicarbide.net/EU/west/catalogue/index.html, свободный. — Загл. с экрана.

97. MSC.Marc Volume A: Theory and User Information. 2003.

98. Potdar, YK. Measurement and Simulation of Temperature and Strain Fields in Orthogonal Metal Cutting электронный ресурс. / YK. Potdar, A.T.

99. Zehnder. // Metal Cutting and High Speed Machining. 2002. - Режим доступа http://pcople.ccmr.cornell.edu/-atz/cutting.pdf, свободный

100. Raczy, A. An eulerian finite element model of the metal cutting process / A. Raczy, W.J. Altenhof, A.T. Alpas // 8th International LS-DYNA User Conference. Session 9 Metal Forming. 2004. - С. 11-25.

101. Shet, C. Finite Element Analysis of the Orthogonal Metal Cutting Process / C. Shet, X. Deng. // Journal of Materials Processing Technology. 2000. - №105. - C. 95-110.

102. Third wave system электронный ресурс. — Режим доступа http://www.thirdwavesys.comA свободный. Загл. с экрана.

103. Turning tooling Kennametal. Catalog 8010. A08-01314ENin

104. Umbrello, D. Prediction of Tool Wear Progress in Machining of Carbon Steel using different Tool Wear Mechanisms электронный ресурс. / D. Umbrello [и др.]. Режим доступа http:// esaform2008. insa-lvon.fr/proceedings/MS09/p000MS09.pdf, свободный.

105. Поле эквивалентных напряжений: модель термомеханическая, v=50 м/мин