Физико-химические основы процессов агломерации дисперсных материалов и их аппаратурное обеспечение тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.08, доктор технических наук Ильина, Татьяна Николаевна

• Ильина, Татьяна Николаевна
• доктор технических наук
• 2011

Оглавление диссертации доктор технических наук Ильина, Татьяна Николаевна

Введение.

1. Анализ состояния развития технологии и технических средств для реализации процессов агломерации дисперсных материалов

1.1. Агломерация как средство интенсификации технологических процессов переработки материалов.

1.2. Существующие способы компактирования дисперсных материалов и технические средства для их реализации.

1.3. Анализ теоретических положений о механизме гранулообразования дисперсных материалов.

1.4. Современные способы повышения эффективности процессов агломерации и направления их развития.

1.5. Проблемные задачи процессов агломерации техногенных материалов при их утилизации.

1.6. Цель и задачи исследования.

2. Процессы компактирования полидисперсных материалов с различными физико-химическими свойствами

2.1. Поверхностные явления в дисперсных системах.

2.2. Связующие добавки в процессах агломерации.

2.2.1. Механизм действия технологических связок в процессах агломерации.

2.2.2. Классификация связующих материалов.

2.3. Особенности процесса гранулирования дисперсных м атериалов методом окатывания.

2.3.1. Критерии и методы оценки комкуемости дисперсных материалов.

2.3.2. Вибрационное и центробежное гранулирование материалов.

2.4. Пластическое формование дисперсных материалов.

2.5. Методологические принципы совершенствования процессов агломерации полидисперсных материалов.

2.6. Выводы по главе.

3. Теоретические исследования процессов структурообразования гранул при их постадийном формировании

3.1. Анализ кинетики процессов формования порошкообразных материлов.

3.2. Постадийное уплотнение трехфазной шихты.

3.3. Процессы фильтрации газообразной и жидкой фазы при уплотнении порошкообразных материалов.

3.4. Исследование условий упругой релаксации шихты в процессе ее формования.

3.5. Изучение условий процесса микрогранулирования материала при его предварительном уплотнении.

3.6. Разработка реологической модели процесса гранулообразования.

3.7. Выводы по главе.

Изучение механизма физико-химического взаимодействия компонентов гранулируемых шихт.

4.1. Методологические основы исследования технологических свойств компонентов гранулируемых шихт и окатышей.

4.2. Реологические исследования модельных дисперсионных сред формуемых смесей.

4.3. Получение и исследование моделей коллоидно-капилярнопористых тел с различными связующими добавками.

4.4. Связующие добавки при окомковании железорудных шихт

4.4.1. Обоснование выбора и расчета эквивалентного расхода связующих материалов.

4.4.2. Физико-химические свойства связующих добавок и их компонентов.!

4.5. Методики исследования связующих материалов.

4.6. Лабораторные исследования технологических связок

4.6.1. Реологические исследования растворов полиэлектролитов.

4.6.2. О взаимодействии водорастворимых полимеров с компонентами гранулируемых шихт.

4.7. Многокомпонентные связующие материалы

4.7.1. Щелочноземельные бентониты и их модифицируемость.

4.7.2. Бентониты с добавками водорастворимых полимеров.

4.8. Выводы по главе.

Исследование процессов агломерации в дисперсных системах с различными физико-химическими свойствами материалов

5.1. Способы агломерации поверхностного слоя полидисперсных материалов

5.1.1. Физико-химические основы закрепления поверхности порошкообразных материалов.

5.1.2. Способы агломерации пылящих поверхностей сыпучих материалов при их открытом складировании и перевозке.

5.1.3. Методы снижения поверхностного пыления на хвостохранилищах горно-обогатительных комбинатов.

5.2. Роль процессов агломерации в снижении пылеуноса из вращающейся печи цементного производства

5.2.1. Анализ причин пылеуноса из печных агрегатов.

5.2.2. Исследование влияния добавок водорастворимых полимеров на сушильные свойства шламов и прочность агломератов.

5.2.3. Аутогезионные свойства пыли, прогноз снижения пылеуноса.

5.3. Особенности процессов агломерации техногенных материалов при их утилизации.

5.3.1. Исследование процессов гранулирования техногенных материалов цементного производства.

5.3.2. Способы утилизации вскрышных пород горнорудных предприятий.

5.3.3. Технология утилизации техногенных материалов для производства орга-номинеральных удобрений.

5.3.4. Исследование процессов гранулирования отходов перлитового произво-водства.

5.4. Классификация дисперсных материалов и рекомендации по организации процессов их агломерации.

5.5. Выводы по главе.

Разработка и исследование конструктивно-технологических параметров агрегата для постадийного процесса гранулирования полидисперсных материалов

6.1. Моделирование технологического процесса вибрационно-центробежного гранулирования материалов.

6.2. Разработка вибрационно-центробежного гранулятора для формования порошкообразных материалов и конструктивно-технологических схем его использования

6.3. Исследование кинематических и конструктивно-технологических параметров агрегата для вибрационно-центробежного гранулирования материалов.

6.4. Исследование условий движения сгранулированного материала в торооб-разной камере гранулятора.

6.5. Выводы по главе.

7. Опытно-промышленная апробация и внедрение научно-исследовательских разработок

7.1. Технологические и промышленные испытания связующих материалов для окомкования железорудных шихт.

7.1.1. Технологические испытания связующих добавок.

7.1.2. Анализ результатов промышленной проверки технологических свойств связующих материалов.

7.1.3. Технические условия на глинистые связующие материала для производства окатышей.

7.2. Опытно-промышленные исследования вибрационно-центробежного гранулятора постадийного действия. (ВЦГ).

7.2.1 .Расчет технологических параметров устройства для микрогранулиро вания опытно- промышленного ВЦГ.

7.2.2. Определение регрессионных зависимостей характеристик гранул от технологических параметров вибрационно-центробежного гранулятора.

7.3. Разработка и опытно-промышленное испытание технологических модулей для комплексной переработки техногенных материалов.

7.3.1. Технологический комплекс многофункционального действия для производства гранулированной продукции.

7.3.2. Технологический комплекс для производства композиционных смесей с гранулированным заполнителем.

7.4. Технологический регламент на производство гранулированной продукции в малотоннажных комплексах.

7.5. Технико-экономическая эффективность научно-технических разработок.

7.6. Выводы по главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Физико-химические основы процессов агломерации дисперсных материалов и их аппаратурное обеспечение»

Общая характеристика работы Актуальность проблемы. Реальным требованием настоящего времени является совершенствование и развитие технологических процессов при максимальной экономии сырья, топлива, материалов и выполнении мероприятий по охране окружающей среды. Это в полной мере относится к агломерации -как совокупности физических и физико-химических процессов, обеспечивающих формирование тел и частиц определённых размеров, формы, необходимой структуры и физических параметров. Для обозначения процесса агломерации в различных областях её реализации используют такие определения, как гранулирование, брикетирование, прессование, окомкование, табле-тирование и др. Агломерацию дисперсных материалов осуществляют с целью улучшения качества как промежуточных, так и готовых продуктов во многих отраслях промышленности.

В настоящее время накоплен значительный научный и практический опыт в области комплексной переработки и формования дисперсных систем с получением коллоидно-капиллярно-пористых тел. Значительный вклад в научное развитие этого направления внесли ученые В.И.Коротич, Н.Н.Бережной, В.М.Витюгин, П.В.Классен, И.Г. Гришаев, М.Б.Генералов, Л.М.Сулименко, В.И.Назаров, В.С.Севостьянов, Л.А.Сиваченко, В.А.Лотов, Н.Китр£ КоЛтап, М.\¥ас1а и др. Однако существующие проблемы процессов агломерации дисперсных материалов в настоящее время еще недостаточно изучены и требуют решения. Это обусловлено тем, что существует широкий спектр полидисперсных материалов, требующих агломерации, а также разработки способов их реализации. Отсутствие универсальных методик оценки способности материалов к агломерации, подбора технологических связок в шихты затрудняют выбор способа их рационального компактирова-ния, разработку аппаратурных средств и технологических режимов работы оборудования. Особую актуальность решение вышеуказанных задач приобретает при вовлечении в производство техногенных полидисперсных материалов с различными физико-химическими свойствами с целью их утилизации способом агломерации.

Актуальной задачей является также разработка способов использования процессов агломерации для защиты окружающей среды от загрязнений.

В данной работе рассмотрены процессы агломерации, наиболее часто используемые в технологии строительных материалов и изделий, а также в горно-рудном производстве при получении железорудных окатышей. Особое внимание уделено решению проблемы выбора и снижения-расхода балластных технологических связок в готовом продукте, особенно при гранулировании концентратов полезных минералов, например, магнетита.

Работы, положенные в основу диссертации, выполнялись в рамках государственных бюджетных тем «Изыскание заменителей бентонитов и способов снижения связующих добавок» (1980-1981гг., ГР № 79018644), «Разработка методов оценки технологических свойств связующих материалов для окомкования» (1981-1983 гг., ГР № 1.82.8054665), «Разработка технологии использования щелочноземельных бентонитов для производства окатышей» (1983-1987 гг., ГР № 1.84.0013864, № 01.86.0023172), а также хоздоговорных НИР по разработке способов1 снижения поверхностного пыления дисперсных материалов (1991-1999гг., ГР № 1.90.0046493, № 01.99.0005604 и др.).

Цель работы - разработка физико-химических основ процессов, агломерации полидисперсных материалов с различными физико-химическими свойствами, их конструктивно-технологического и аппаратурного обеспечения.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Выявить общие закономерности процесса агломерации полидисперсных материалов с учетом механизма адгезионно-когезионного взаимодействия компонентов гетерогенных систем. Разработать рекомендации по снижению пылеуноса в дисперсных системах за счет использования процессов агломерации.

2. Исследовать процесс структурообразования гранул при их постадийном формировании, установить теоретические закономерности процессов фильтрации газообразной и жидкой фазы при уплотнении порошкообразных материалов, условия микрогранулирования и упругой релаксации шихты при ее предварительном уплотнении.

3. Разработать реологическую модель гранулообразования в дисперсных системах и математическое описание процессов по отдельным стадиям, выработать рекомендации по рациональной организации процесса агломерации дисперсных материалов с учетом их физико-химических свойств.

4. Провести комплексные реологические исследования моделей коллоидно-капиллярно-пористых тел с различными связующими добавками, установить закономерности адсорбционно-коагуляционного взаимодействия компонентов гранулируемых шихт. Разработать методологию оценки и выбора связующих добавок для гранулирования дисперсных материалов.

5. Изучить общие закономерности и специфические особенности процессов агломерации техногенных полидисперсных материалов различных производств с разработкой практических рекомендаций по организации способов их утилизации с получением гранулированной продукции.

6. Провести исследования по моделированию процесса постадийного гранулообразования в дисперсных системах с различными физико-химическими свойствами материалов, разработать патентно-защищенную конструкцию вибрационно-центробежного гранулятора постадийного действия с определением его кинематических и конструктивно-технологических параметров.

7. С использованием регрессионных математических моделей исследовать технологические режимы работы опытно-промышленного вибрационно-центробежного гранулятора и выработать рекомендации по его практическому использованию.

8. Разработать технологический комплекс многофункционального действия и отдельные технологические модули для агломерации природных и техногенных материалов различных производств. Провести опытно-промышленные испытания научных разработок и дать технико-экономическую оценку эффективности их использования. Научная новизна

1. Установлены основные закономерности процесса уплотнения дисперсных материалов различного химического, минералогического составов, удельной поверхности, которые заключаются в наличии трех характерных областей изменения степени уплотнения от давления формования. Протяженность каждой стадии зависит от поверхностных свойств дисперсных материалов, для оценки которых предлагается усредненная характеристика дисперсности (¡{¿„м'1), представляющая собой произведение истинной плотности материала и площади удельной поверхности дисперсного материала, зависящей от способа его подготовки. Предложена классификация материалов по величине усредненной характеристики дисперсности: на низкодисперсные (7^<2*106м"1), среднедисперсные Яа=(2.6*10бм"1), высокодисперсные (Ай>6*106м"1). Установлено, что для низкодисперсных материалов первая стадия прироста степени уплотнения от давления формования практически отсутствует. Для среднедисперсных материалов характерно наличие всех трех стадий, причем наибольшую протяженность имеет первая стадия-- уплотнения (50 - 60 %) при малых нагрузках (0,1 - 0,5 МПа). Для материалов высокодисперсных требуются большие усилия для достижения такой же степени уплотнения.

2. Разработана реологическая модель процесса агломерации дисперсных систем под действием внешних сил, дано аналитическое описание всего цикла структурной перестройки порошкообразной смеси. Установлено, что на второй и третьей стадиях гранулообразования наряду с прочностью каркасо-образующей части формуемого материала важное значение имеет вязкость поровой жидкости. Результатами реологических исследований моделей коллоидно-капиллярно-пористых тел подтверждена роль вязкости поровой жидкости в обеспечении пластических деформаций при гранулировании низкодисперсных непластичных материалов. Получено уравнение для расчета пластической вязкости сформованного тела в зависимости от истинной плотности каркасообразующей части уплотненного тела, его влажности, а также плотности и вязкости поровой жидкости.

3. Предложен реологический показатель (R), характеризующий способность связующих материалов к коагуляционному структурообразованию, использование которого позволяет осуществлять подбор, оценку качества и расчет расхода минеральных и органических связующих добавок для гранулирования низкодисперсных непластичных материалов (железорудных шихт).

4. Установлен комплекс физико-химических параметров компонентов взаимодействующих фаз дисперсной системы при агломерации без воздействия внешних сил, включающий поверхностное натяжение (сгжг), вязкость (77) жидкой фазы, а также смачиваемость твердой составляющей (cosв): Показана определяющая роль вязкости связующего раствора при агломерации поверхностного слоя полидисперсной системы, которая должна быть не более 10 мПа*с для образования'защитного покрытия с целью снижения поверхностного пыления.

5. Установлено, что при введении полимерных связующих в сырьевые смеси для производства цементного клинкера происходит изменение кинетики сушки шламов, увеличение прочности агломерата на стадии сушки и возрастание аутогезионных свойств пылей, что приводит к снижению пылеуно-са из холодного конца клинкерообжиговой печи на 15-25 %.

6. Установлено, что при предварительном уплотнении увлажненной порошкообразной смеси происходят процессы фильтрации газообразной и жидкой фазы с последующим образованием микрогранул. Получены уравнения, позволяющие рассчитать конструктивно-технологические параметры уплотняющего устройства для обеспечения условий микрогранулирования и релаксации упругих деформаций в уплотненном материале.

7. Получены математические модели в виде уравнений регрессии, описывающих зависимости физико-механических характеристик гранул от скоростных и конструктивно-технологических параметров разработанного вибра-ционно-центробежного гранулятора.

Практическая ценность работы

1. Разработаны технические условия на глинистые связующие материалы для производства железорудных окатышей (ТУ 14-9-364-89), которые внедрены на фабриках окомкования горно-обогатительных комбинатов России и Украины. По результатам реологических исследований суспензий связующих материалов различного происхождения и состава разработана и внедрена методика оперативного контроля качества связующего сырья для производства гранул в лабораторную практику ЗАО «Белмеханобр»

A.c. 1404898, 1592778, 1636822).

2. Разработаны и прошли опытно-промышленную апробацию новые виды комплексных связующих добавок для окомкования руд и концентратов с целью повышения качественных показателей и снижения себестоимости выпускаемой продукции (A.c. 901313, 954464, 1063850, 1392132, 1330197, 1601159, 1632994).

3. Предложены новые способы защиты окружающей среды от загрязнения (A.c. № 1710777, патент РФ № 2151205) при хранении, открытой перевозке и складировании пылевидных материалов методом их агломерации.

4. Предложены технологии утилизации техногенных материалов цементного производства и вскрышных пород железорудных месторождений КМА (A.c. 1594161,патенты РФ 1781194,1813771).

5. Разработана конструкция вибрационно-центробежного гранулятора (патент РФ № 2412753) и проведены его опытно-промышленные испытания при гранулировании дисперсных материалов с различными физико-химическими свойствами (известково-глинистые, калийно-известковые, пер-литосодержащие и другие композиционные смеси).

6. Разработан и апробирован технологический комплекс многофункционального действия и его модули для производства теплоизоляционных композиционных смесей с использованием поризованных гранулированных заполнителей, разработан технологический регламент на процесс получения гранулированной продукции.

7. Результаты проведенных исследований и научно-технических разработок реализованы на промышленных предприятиях: ЗАО «Белмеханобр», ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат», ООО «Бентопром», ООО «Чистовод», ООО «Рецикл-Интех». Суммарный экономический эффект от выполненных разработок составляет более 50 млн. рублей.

8. Материалы диссертационной работы апробированы и внедрены в учебный процесс БГТУ им. В.Г. Шухова при изучении дисциплин «Процессы и аппараты химической технологии», «Машины и оборудование для комплексной переработки техногенного сырья». Основные положения диссертации отражены в монографиях и учебных пособиях.

Положения, выносимые на защиту:

1. Совокупность научных положений, закономерностей и механизмов формирования капиллярно-пористых тел в зависимости от физико-химических свойств дисперсных материалов.

2. Аналитические зависимости, характеризующие процессы фильтрации газообразной и жидкой фазы при уплотнении порошкообразной шихты, условия ее микрогранулирования и упругой релаксации сформованных тел.

3. Научно- обоснованные принципы рациональной организации поста-дийного процесса гранулообразования дисперсных материалов, представленные в виде реологической модели и ее аналитического описания.

4. Методологические основы эффективного процесса формирования коллоидно-капиллярных тел в зависимости от реологических свойств дисперсионной среды и физико-химических свойств дисперсной фазы.

5. Технологические рекомендации по обеспечению рациональных способов агломерации техногенных полидисперсных материалов с различными физико-механическими характеристиками.

6. Основополагающие закономерности постадийного процесса гранулообразования дисперсных материалов в патентно-защищенной конструкции вибрационно-центробежного гранулятора, методика расчета кинематических и конструктивно-технологических параметров аппарата.

7. Результаты регрессионного анализа влияния скоростных и конструктивно-технологических параметров гранулятора на физико-механические характеристики гранул и технологические показатели работы агрегата.

8. Анализ результатов опытно-промышленных испытаний и внедрения выполненных научно-технических разработок, технологический комплекс многофункционального действия и его модули, технологический регламент на процесс получения гранулированной продукции.

Апробация работы. Основные результаты работы доложены, и обсуждены на научно-практических конференциях регионального, всероссийского и международного уровня: XI Всесоюзный симпозиум по реологии (Москва, 1981); III научно-техническая конференция «Молодые учёные - научно-техническому прогрессу» (Донецк, 1982); Всесоюзная научно-техническая конференция «Теория и технология подготовки металлургического сырья к доменной плавке» (Днепропетровск, 1985); Всесоюзная научно-техническая конференция «Фундаментальные исследования и новые технологии в строительном материаловедении» (Белгород, 1989); Всесоюзная научно-практическая конференция «Проблемы теории и технологии подготовки железорудного сырья для доменного процесса и бескоксовой металлургии» (Днепропетровск, 1990); Всесоюзная конференция «Физико-химические проблемы материаловедения и новые технологии» (Белгород, 1991); Международная научно-практическая конференция «Проблемы охраны производственной и окружающей среды» (Волгоград, 1997); Международная научно-практическая конференция «Современные технологии в промышленности строительных материалов и стройиндустрии» (Белгород, 2003, 2005); VI Международная конференция «Сотрудничество для решения проблемы отходов» (Харьков, 2009); X международный симпозиум «Освоение месторождений минеральных ресурсов и подземное строительство в сложных гидрогеологических условиях» (Белгород,2009); Х1УМеждународная научно-практическая конференция «Проблемы сельскохозяйственного производства на современном этапе и пути их решения» ( Белгород, 2010); Международная научно-техническая конференция «Ресурсо- и энергосберегающие технологии и оборудование, экологически безопасные технологии» (Беларусь, Минск, 2010); Международная научно-практическая конференция «Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в промышленности строительных материалов» (Белгород, 2010).

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 71 работе, в том числе 14 статьях в журналах, рекомендованных ВАК, двух монографиях, 13 авторских свидетельствах СССР, четырех патентах на изобретения Российской Федерации.

Структура и объём работы. Диссертация включает введение, семь глав, выводы, список использованной литературы из 291 наименования. Работа изложена на 397 страницах, содержит 61 рисунок, 51 таблицу, приложения с документами, подтверждающими практическую значимость полученных результатов.

Заключение диссертации по теме «Процессы и аппараты химической технологии», Ильина, Татьяна Николаевна

Общие выводы и рекомендации

1. Для решения проблемы выбора способа агломерации дисперсных материалов с учетом их физико-химических свойств используется предложенная классификация порошкообразных материалов по величине усредненной характеристики дисперсности на: низкодисперсные (Кд<2*\ О6 м"1), среднедисперсные {Кд-2.6*106 м"1) и высокодисперсные >6*106 м"1) с рекомендациями по технологии их агломерации и подбору связующей добавки.

2. Для. гранулирования низкодисперсных непластичных материалов выбор связующей добавки, проводится по величине реологического показателя (К). Пригодными связующими материалами для производства железорудных, окатышей- являются щелочные бентониты с реологическим- показателем ^>16; щелочноземельные бентониты с коэффициентом модифицируемости М>1 и Я> 16;-мергели, содержащие 38 - 44% оксида кальция,и Я> 5,5; нонтронит с содержанием оксида железа-43% и Я> 6. Разработанные патентно-защищенные многокомпонентные связующие материалы, включающие бентонит и анионак-тивные полиэлектролиты, позволяют улучшить качество товарных окатышей на 15-30%. 1

3; Для материалов средней дисперсности (^Кд=2.6*10^ м"1) разработана технология-утилизации-техногенных материалов .цементного, перлитового производств; а также вскрышных пород железорудных месторождений (мел, фосфорит) с производством гранулированных калийно-известковых и органомине-ральных удобрений. Введение жидкой связующей добавки- осуществляется, непосредственно в формуемый материал на стадии окатывания, что приводит к-образованию зародышей гранул с последующим их ростом и уплотнением.

4. Гранулирование высокодисперсных материалов (Кд>6* 106 м"1) происходит постадийно в разработанной патентно защищенной- конструкции вибраци-онно-центробежного гранулятора. Предварительное уплотнение порошкообразной смеси осуществляется в пресс-валковом устройстве с профильной поверхностью1 валков. Частота вращения формующих валков составляет 1,1-2,0 с1. Последующее гранулообразование происходит в формующем блоке из трех цилиндрических барабанов. Для упрочнения поверхностного слоя гранулированной продукции используются торообразные камеры. Частота вращения эксцентрикового вала формующего блока составляет п =(3,5 - 7,5)с] , величина эксцентриситета е = 20 мм, потребляемая мощность привода N=0,8-1,2 кВт.

5. Проведенные испытания опытно-промышленного вибрационно-центробежного гранулятора показали преимущество разработанного аппарата по сравнению с барабанными и тарельчатыми грануляторами и перспективность их использования для получения гранулированной продукции из техногенных материалов с низкой, (менее 2001кг/м3) насыпной плотностью. Для перлитосодержащих смесей получены уравнения регрессии зависимости выхода кондиционных гранул насыпной плотности (рнас) и прочности сухих гранул на сжатие (асж) от частоты вращения эксцентрикового вала (п\ коэффициента предварительного уплотнения смеси (Куеи), степени заполнения барабана по объему (<р) и влажности шихты (¡V). Для получения кондиционных гранул с насыпной плотностью рнас=250 - 350кг/м , прочностью асж =0,6 - 0,8 МПа частота вращения эксцентрикового вала должна составлять «=(5 - 6)с"' при заполнении барабана <р =0,10 - 0,12, коэффициенте предварительного уплотнения шихты Купл =2,5-3,0 и влажности смеси Ж=52-56 %.

6. Дг№ агломерации поверхностного слоя открытых дисперсных систем с целью- предотвращения пылеуноса, с учетом разработанных требований к связующим растворам, предложены составы с использованием экологически безопасных компонентов (лигносульфонатов технических, натрий-карбокси-метилцеллюлозы, латекса, полиакриламида и др.) и определен их поверхностный расход. При этом для кратковременной защиты (1 - 3месяца) пылящие поверхности дисперсных материалов целесообразно обрабатывать растворами л / полимеров с вязкостью до 5 мПа*с при расходе 3-5 л/м . Для более длительного периода закрепления - вязкость растворов полимеров составляет л

5-10 мПа*с при их расходе 4-6 л/м .

7. Агломерация дисперсных частиц на стадии сушки сырьевых шламов в клинкерообжиговой печи при добавке к сухой части шлама лигносульфонатов технических 0,2 - 0,5 %; латексной смеси 0,05 - 0,2 % или 0,1 - 0,3 % натрий-карбоксиметилцеллюлозы приводит к снижению пылеуноса из холодного конца печи на 15 - 25% .

8. Разработанный технологический комплекс многофункционального действия и отдельные технологические модули для получения гранулированной продукции позволяют осуществлять процесс агломерации природных и техногенных материалов различных производств. Представлен технологический регламент на производство гранулированной продукции. Экономический эффект от использования выполненных научных разработок составляет более 50 млн. руб.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Ильина, Татьяна Николаевна, 2011 год

1. Тюренков Н.Г. Брикетирование руд. М.: Металлургиздат, 1948. - 127 с.

2. Harrison H.S. // «Biost Furnace and Steel Plant», 1966, v54, №1, p. 40-43.

3. Крашенинникова H.C., Витюгин B.M., Лотова Л.Г. // Стекло и керамика. 1981.- №8.-С. 16-18.

4. Кельцев Н.В. Основы адсорбционной техники. М.: Химия, 1984.-591 с.

5. Федюшкин Б.Ф., Гришаев И.Г. Технология минеральных удобрений с замедленной растворимостью микроэлементов.- М.: НИИТЭХИМ, 1987 38 с.

6. Стабников В.Н., Лысянский В.Н., Попов В.Д. Процессы и аппараты пищевых производств. М.: Агропромиздат, 1985. - 503 с.

7. Мальтри В., Петка 3., Шнайдер Б. Сушильные установки сельскохозяйственного назначения. -М.: Машиностроение, 1979 525 с.

8. Стефановская Н.В. Процессы и аппараты рыбообрабатывающих производств. М.: Легпищепром, 1984 - 240 с.

9. Мачихин Ю.А., Зурабошвили Г.Г. Таблетирование пищевых материалов. М.: Легпищепром, 1982 - 416 с.

10. Копейковский В.М. Технология производства растительных масел. -М.: Легпищепром, 1982 416 с.

11. Калунянц К.А., Голгер Л.И.,.Балашов В.Е. Оборудование микробиологических производств. М.: Агропромиздат, 1987. - 398 с.

12. Материалы Всесоюзной науч. конф. по процессам и оборудованию для гранулирования продуктов микробиологического синтеза. Тамбов: ТИХМ, 1984.- 185 с.

13. Материалы Всесоюзного совещания по современной технике гранулирования и капсулирования удобрений. М.: ВХО им. Д. И. Менделеева, 1979.г62 с.

14. Пащенко В.Н., Беляев В.М. // Хим. пром. 1978. - №9. - С. 62-64.

15. Бекин Н.Г., Захаров Н.Д., Пеунков Т.К. Оборудование и основы проектирования заводов резиновой промышленности. Л.: Химия, 1985. - 504 с.

16. Кавецкий Г.Д. Оборудование для производства пластмасс. М.: Химия, 1986.-224 с.

17. Назаров В.И., Мелконян Р.Г., Калыгин В.Г. Техника уплотнения стекольных шихт. М.: Легпромбытиздат, 1985. - 124 с.

18. Материалы 2-го Всесоюзного совещания по современным методам гранулирования и капсулирования удобрений. М.: ВХО им Д. И. Менделеева, 1983.- 163 с.

19. Колпашников А.И., Ефимов A.B. Гранулированные материалы. М.: Металлургия, 1977. - 240 с.

20. Кувшинников И.М. Минеральные удобрения и соли. Свойства и способы их улучшения. М.: Химия, 1987. - 256 с.

21. Классен П.В., Гришаев И.Г. Основные процессы технологии минеральных удобрений. М.: Химия, 1990. - 304 с.

22. Гаргиянц Р.Г., Касьянов Г.И., Кудряшов H.A., Татарченко И.И. Пути совершенствования производства кофепродуктов // Известия ВУЗов «Пищевая промышленность». 2002. - №1. - С. 8-16.

23. Классен П.В., Гришаев И.Г. Основы механики гранулирования (Процессы и аппараты химической и нефтехимической технологии). -<М.: Химия, 1982.-272 с.

24. Rumpf Н. // Chem. Jng. Techn: 1974. 1346. №1. S. 1-11.

25. Сулименко Л.М., Альбац B.C. Агломерационные процессы в производстве строительных материалов. М.: ВНИИЭСМ, 1994. - 297 с.

26. Tarian «Aufbereitung-Technik», №1,28, 1966.

27. Классен П.В., Гришаев И.Г., Шомин И.П. Гранулирование. М.: Химия, 1991.-240 с.

28. Генералов М.Б., Классен П.В. и др. Расчет оборудования для гранулирования минеральных удобрений. М.: Машиностроение, 1984. - 192 с.

29. Витюгин В.М. Исследование процесса гранулирования окатыванием с учетом свойства комкуемых дисперсий: автореф. дис. . докт. техн. наук. -Томск, 1975.-45 с.

30. Сомова Т.Н. Исследование и регулирование водно-физических и реологических свойств бентонитов как влагоемких,пластификаторов в процессе адгезионного, гранулирования дисперсных материалов: дис. канд. техн. наук Томск, 1978. 197 с. :

31. Балес А.А. Исследование кинетики < процесса упрочнения, влажных гранул из магнетитовых^ концентратов: автореф. дис.канд. техн. наук. Томск,1978.-24 с.

32. Гусев Bini Исследование термомеханической стойкости формованныхколлодно-капиллярнопористых тел в процессе: сушки: автореф. дис. канд.техн. наук. Томск, 1979. - 19 с.

33. Випогин А.В. Исследование процесса гранулирования дисперсных материалов окатыванием в тарельчатых аппаратах: дис. . канд. техн. наук. — Томск, 1979. 115 с.

34. Гусева Ж.А. Разработка и совершенствование процесса экструзионного гранулирования дисперсных коллоидно-капилярнопористых материалов: автореф. дис. . канд. техн. наук.-Томск, 1989. 19 с.

35. О.V. Fisth. «Fglomtration of Fine Jronores» Pros, AJME Blast Furnace, Coke Ovon and Raw Materiales^ 4,46, 1944. : • : '

36. O.M. Tigerschiold, P.A. Jlmoni. Proceedings ob the Blast Furnace and Coke Ovens Raw Materials Conferenze,v9, 18-45, 1950

37. S.K. Nikol, Z.P. Adamiak. Rolle of bentoniton in wet pelletiring pocosses «Trans. Jnst. Mining and Met.» 82, 26-33, 1973.

38. D.A.Rice, R.L.Stone «Trans. Soc. Mining Eng AJME», 252, №1,1-6, 1972.39; H; Kortman, A. Mai «Aufbereitungs Technik», №5, 251-256, 1970.

39. M. Wada, O. Tsuchuja «The Rolle of Hidrophile colloid in Jron Ore Pelleti-sation», Proceeding IX International Mineral, Proccessing Congress, Praga, 1970, c.22-53.

40. P.C.Karur, D.W. Feurstenan «Ind and End. Chem» 8, №1, 56-62, 1969.

41. Коротич В.И. Теоретические основы окомкования железорудных материалов. М.: Металлургия, 1966. - 152 с.

42. Бережной H.H., Губин Г.В, Дрожилов JI.A. Окомкование тонкоизмель-ченных концентратов железных руд. — М.: Недра, 1971. 176 с.

43. Юсфин Ю.С., Базилевич Т.Н. Обжиг железорудных окатышей. М.: Металлургия, 1973. - 272 с.

44. Ручкин И.Е. Производство железорудных окатышей. М.: Металлургия, 1976. - 184 с.

45. Гришаев И.Г. Научное обоснование методов- повышения эффективности аппаратов производства комплексных удобрений, разработка и внедрения новых конструкций: дис. докт. техн. наук. М.: МИХМ, 1984. - 363 с.

46. Патент №2229458 РФ Способ упрочнения и гидрофобизации керамических гранул / E.JI. Муравьева, П.Д. Янкин, заяв. 28:06.02, опубл. 27.05.04.

47. Варсонофьев В.В., Кольмах Иванов Э.Э. Вибрационная техника в химической промышленности. - М.: Химия, 1985. - 240 с.

48. Виноградов Г.А. и др. Прокатка металлических порошков. М.: Металлургия. 1979.-381 с.

49. А. с. №2209661 МПК B01J2/12 от 10.02.2003.

50. А. с. №461079, БИ №7, 1975.

51. Крашенникова Н.С. Физико-химические процессы при уплотнении стекольных шихт и совершентсвование технологии их приготовления: автореф. дис. докт. техн. наук. Томск, ТПИ, 2007. - 36 с.

52. Евтушенко Е.И. Активационные процессы в технологии строительных материалов. Некоторые элементы структурной динамики. Белгород.: Изд-во БГТУ им В.Г.Шухова, 2003. - 193 с.

53. Череватова A.B. Строительные композиты на основе высококонцентрированных вяжущих систем: автореф. дисс. . докт. техн. наук. Белгород, 2008.-43 с.

54. Уфимцев В.М. Грануляция в современных технологиях складирования дисперсных промышленных отходов // Горный журнал. 1997. - №11-12.

55. Вергун Г.Г., Витюгин В.М., Дубовская Н.С. и др. Способ получения легкого зольного заполнителя бетона. Авт. свид. № 321507, 1971.

56. А. с. 1030003, МПК B01J2/00, от 23.07.83.

57. Крашенинникова Н.С., Верещагин В.И., Казьмина О.В., Санников П.А. Использование щелочесодержащих сырьевых материалов с учетом их окислительно-восстановительных характеристик // Стекло и керамика. 2003. - №8. -С. 20-22.-С. 30-33.

58. Крашенинникова Н.С., Казьмина О.В., Фролова И.В., Верещагин В.И. Использование нетрадиционных сырьевых материалов с учетом их окисли-тельно-востановительных характеристик // Стекло и керамика. 2003. - №8. -С. 20-22.

59. Казьмина 0.В. Использование содосодержащих промышленных отходов в технологии стекла: автореф. дис. канд. техн. наук. Томск, 1995. - 18 с.

60. Терновая P.M. Гранулированный перлитовый заполнитель пониженной насыпной плотности и технологические параметры его производства: автореф. дис. канд. техн. наук. ВНИИстром, 1987. - 19 с.

61. Нефедова Ю.А., Калыгин» В.Т. Технология вторичной переработки и использования стекольного боя // Стекло мира. 2005, №3. - С. 60-61.

62. Кетов А.А„ Кетов П.А., Пузанов С.И. Несортированный стеклобой -проблемы и решения // Стекло мира. 2006, №6. - С. 48-54.

63. Апкарьян А.С., Христюков В.Г., Смирнов Г.В. Гранулированная пено-стеклокерамика перспективный теплоизоляционный материал // Стекло и керамика. -2007. - №6. - С. 8-10.

64. Фридрихберг Д.А. Курс коллоидной химии. Л.: Химия, 1984. - 368 с.

65. Менковский М.А., Равич Б.М., Окладников В.П. Связующие вещества в процессах окускования горных пород. М.: Недра, 1977. — 183 с.

66. Бутт Ю.М., Рашкович Л.Н. Твердение вяжущих при повышенных температурах. М.: Гос. изд-во литературы по строительству, архитектуре и строительным материалам, 1961. - 230 с.

67. Тарасевич Ю.И., Овчаренко Ф.Д. Адсорбия на глинистых минералах. -Киев: Наукова Думка, 1975. 351 с.

68. Витюгин В.М., Ланцман И.Н. Влияние добавок бентонитов на процесс окомкования грубодисперсных материалов // Коллоидный журнал. 1974. -№1. - С. 141-143.

69. Салыкин A.A., Балес A.A. Связующие добавки, используемые при окомковании // Обзорная информация ЦНИИИТЭЧМ. Серия 3 Подготовка сырых материалов к металлургическому переделу. — 1975. - №3. — С. 1-21.

70. Бернштейн'Л.А., Френкель М.Б. Грануляция цементных сырьевых смесей при сухом и мокром способах подготовки М.: Госстройиздат — 1959.—98 с.

71. Витюгин В.М., Богма A.C. // Изв. ВУЗов «Черная металлургия», 1969, №11.-С. 18-22.

72. Витюгин А.В, Витюгин В.М., Бережной H.H. Определение комкуемо-сти и рабочей влажности шихт для производства окатышей.// Бюллетень. Чер-метинфармация. 1973. - №23. - С. 29-30.

73. Рахлин З.Н. Автореф*. дис. . канд. техн. наук М.: МИХМ, 1974 - 25 с.

74. Мятлин В.М., Королев A.C., Костелова И.Н. О возможности применения технологии окомкования для производства бытового топлива // Обогащение руд. 1992. №3 - 4. - С. 21 - 22.

75. Базилевич C.B. Работа тарельчатого гранулятора // Сталь. 1960. - №8.

76. Bogdandv Z.H. Stfhe and bistn. 1962. Bd 82. №13. - S. 869-883.19: Балкевич В.Л., Мосин О.М. Реологические свойства керамических масс. М.: МХТИ им. Д.И.Менделеев, 1983. - 68 с.

77. Рейнер М. Феноменологическая макрореология. В кн. «Реология. Теория и приложения». Под ред. Ф. Эйриха М.: Изд. ин. лит., 1962. - С. 5 - 40.

78. Круглицкий H.H. Основы физико-химической механики. Киев: Вища наука, 1975. - 268 с.

79. Круглицкий H.Hi Лиштван И.И. Физико-химическое механика гумино-вых веществ. Минск: Наука и техника, 1978. - 281 с.

80. Ничипоренко С.П. Физико-химическая механика дисперсных систем в технологии керамики // Коллоидный журнал. 1958. - 20. - №5.- С. 575-584.

81. Ничипоренко С.П. Основные вопросы теории процессов обработки и формования керамических масс. Киев: Издательство АН Украинской ССР, I960. - 110 с.

82. Хомутов А.Н., Клушин В.Н., Нистратов A.B. Оценка структурно-механических свойств торфяных паст для получения высокопрочных гранулированных активных углей // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. 2008. - №2. - С. 63-65.

83. Севостьянов B.C. Валковые машины и агрегаты в промышленности строительных материалов: учебное пособие. М.: МИСИ, 1986 - 162 с.

84. Малышев А. Г. Механические и теплофизические свойства сырья // Цемент.-1987.-№7.-С. 10-11.

85. Мельник В. М., Рахимбаев Ш. М. Прочность гранул из сырьевой смеси с добавкой разжижителей шлама // Цемент. - 1981, №9. - С. 9-10.

86. Герман Т. М., Бернштейн Л. Г., Богомолов Б. Н. Определение оптимальной интенсивности сушки шлама в цепном теплообменнике // Цемент. — 1984.-№8.-С. 16-18.

87. Доншевский С. И., Никифоров Ю. В. Некоторые приемы снижения влажности шлама // Цемент. 1981. - №5. - С. 10—11.

88. Лыков А. В. Теория сушки. М: Энергия, 1968. — 472 с.

89. Бернштейн Л. Г., Егоров Г. Б. Опыт системного описания процесса обжига клинкера во вращающейся печи // Цемент. 1990, №9. - С. 5-9.

90. Касаткин А. Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия, 1973. - 784 с.95 . Матвеев А. Ф., Попов В. А., Классен В. К. и др. Особенности работы печного агрегата на пылевом шламе // Цемент. — 1973. — №2. С. 10-11.

91. Нерастенко В. 3., Мосьпан И. Г. Об оптимальном режиме работы цепной завесы вращающейся печи // Цемент. 1974. - №6. - С. 10-11.

92. Данюшевский С. И., Никифоров Ю. В. Некоторые вопросы снижения влажности шлама// Цемент. 1981, №5. - С. 10-11.

93. Минко В. А. Обеспыливание технологических процессов производства строительных материалов.- Воронеж: Изд-во ВГУ, 1981. 174 с.

94. Заплатин В. А., Вим 3. Применение радиактивных трассеров для исследования скорости движения материала в печи // Цемент. 1975 - №4. -С. 21-23.

95. Зимон А. Д. Адгезия пыли и порошков. М.: Химия, 1976.- 432 с.

96. Андрианов В. И., Зимон А. Д., Янковский С. С. // Заводская лаборатория. 1972, т.32, №3.-C.376-379¿

97. Андрианов В. И., Зимон А. Д., Янковский С.С. // Коллоидный журнал. 1970, т.32, №6.-С. 801-806.

98. Зимон А. Д., Адрианов В. И. Аутогезия сыпучих материалов. М.: Металлургия, 1978. - 284 с.

99. Попильский Р.Я., Кондратов, Ф.В. Прессование керамических порошков. М.: Металлургия, 1968. - 271 с.

100. Жданович Г.М. Теория прессования металлургических порошков. -М.: Металлургия, 1969.-261 с.

101. Уманский A.M. Прессование порошковых материалов. М.: Металлургия, 1981.-81 с.

102. Кольман-Иванов Э.Э. Таблетирование в химической промышленности. М.: Химия, 1982. - 272 с.

103. Тимашов Е.Е., Сулименко Л.М., Альбац Б.С. Агломерация порошкообразных силикатных материалов. -М.: Стройиздат, 1978. 136 с.

104. Ничипоренко СЛ., Абрамович М.Д., Колеская М.С. О формовании керамических масс в ленточных прессах. Киев: Наукова думка, 1971.

105. Фадеева B.C. Формирование структуры пластичных паст строительных материалов при машинной.переработке. М;: Стройиздат,.1972 - 222 с.

106. Ничипоренко С.П. Физико-химическая механика дисперсных структур втехнологии строительной керамики; Киев.: Наукова думка. 1968.

107. Ребиндер П:А. Физико-химическая механика дисперсных структур -М.: Наука, 1966.

108. Jores D. Fundamental Principéis of powder Mëtallurgy. London, - 367 s.

109. Rieschel; H: Uber den Verdichtungsvorgang beim Briketieren Aufberei-tungs.-Technik?: 19717 №11. - S-691-. 698^

110. Ballhausen G. Beitrag zur Theorie and Praxis des Pressens pulverformiger Stoffe. Archiv far das Eisenhutten Wessen. 1951. S: 185.196.

111. Gegielski W. Untersuchungen Dès Dichteverlau; fes inteallischen, sin ter-werlstaffèn mit Hiffe von wider über du lisenach. — Berlin. 1962. — S; 18. .24.

112. Ничипоренко С.П. Основные вопросы теории процессов обработки и формования керамических масс. Киев: Изд. АН УССР 1960 112 с.

113. Жужиков В.А. Теория и практика разделения суспензий. М.: Химия, 1971.-С. 26-27.

114. Равич Б.М. Брикетирование в цветной и черной металлургии: М.: Углетехиздат, 1975. - С. 142 - 176.

115. Шомин И.П. Исследование параметров работы валковых прессов для производства гранулированных удобрений: автореф. дисс. . канд. техн. наук. М., 1978.- 16 с.

116. Крохин В.Н. Исследования по брикетированию углей. М.: Наука, 1969.- 120 с.

117. Образцов В.Н. Исследование, разработка и промышленное внедрение вибровалкового способа гранулообразования золы тепловых электростанций, автореф. дисс. канд. техн. наук. М., 1976 - 28 с.

118. Подборский JI.E. Ильчисонис B.C. Машины для разгрузки и транспортировки порошкообразных материалов. М.: Машгиз, 1961. - 192 с.

119. Рындин Н.И. Краткий курс теории упругости и пластичности. Л.: Изд. Ленинград, ун-та, 1974. - 134 с.

120. Рекач В.Г. Руководство к решению задач по теории упругости. М.: Высшая школа. 1977. - С. 168 - 169.

121. Вялов С.С. Реологические основы механики грунтов. М.: Высшая школа, 1978-448 с.131% Рейнер М. Реология. М.: Наука, 1965.

122. Седов Л.К. Механика сплошной среды. М.: Наука, 1970.

123. Bishop A.W., Lovenbury Н.Т. Greep characteristics of two undisturbed clays. Pros. 7-th ICSMFE, V, 1. Mexico. 1969.

124. Folgue J.B. Reologis de solos nao saturades (Rheology of nonsutureted soils). Lisdoa, 1961.

125. Tan Tjiong-Kie Deformation of the rheological parameters and the hardling coefficients of clays. IVTAM. Simp. Grenoble. 1966.

126. Исаев Е.А. Теоретическая модель формирования окатышей из сыпучих материалов в процессе их окомкования // Изв. Вузов « Горный журнал»; №2.- 1991.-С. 17-21.

127. Павлова П.А. Механические состояния и прочность материалов. Л.: Изд-во Ленинградского ун-та, 1980 - 176 с.

128. Витюгин В.М., Трофимов В.А.// Известия ТПИ, т175Д971-С.136-139.

129. Витюгин В.М., Губер Э.А., Сомова Т.Н., Хабас Т.А. О механизме взаимодействия бентонитовых глин с добавками полиэлектролита К-4 // Журнал прикладной химии. -1980, т 13, №9. С. 1941 - 1946.

130. Разработка методов оценки технологических свойств связующих материалов для окомкования: отчет о НИР (заключит) / БФ «Механобрчермет», рук. Сомова Т.Н. Белгород, 1983. - 90 с. - № ГР0182. 8054665, инв. № 0283. 0056490.

131. Ребиндер П.А. Поверхностные явления в дисперсных системах. Коллоидная химия. М.: Наука, 1978. - 368 с.ti

132. Шульман З.П. Магнитореологический эффект. Минск: Наука и техника, 1982.- 184 с.

133. Бережной H.H., Булычев В.В., Костин А.Н. Производство железорудных окатышей. М.: Недра, 1977. - 240 с.

134. Балес A.A., Салыкин A.A. Влияние свойств жидкой фазы на прочность сырых окатышей // Окускование железных руд и концентратов: тематический отраслевой сб. Свердловск: Уралмеханобр,1975. - №2 - С. 123-125.

135. Безбородова Р.Т., Васильев В.Д., Салыкин A.A., Андреева Н.С. и др Оценка качества бентонитов месторождений СССР при получении окатышей //

136. Окускование железных руд и концентратов: тематический отраслевой сб./ Уралмехнобр. Свердловск, 1975, №2.-С. 157-161.

137. Бережной H.H., Минкин Б.Л. О расходе бентонита при производстве железных окатышей // Окускование железных руд и концентратов: тематический отраслевой сб./ Уралмеханобр. Свердловск, 1971, №13. - С. 149-156.

138. Витюгин В.М., Ланцман И.Н., Докучаев П.К. Оценка пригодности бентонитов для окомкования железорудных концентратов // Бюллетень ЦНИИ и ТЭИЧМ. 1971. - №13. - С. 26-27.

139. Витюгин В.М., Ланцман И.Н. Влияние добавок бентонитов на1 процесс окомкования грубодисперсных материалов // Коллоид, ж. 1974. - т. 36, №1. -С. 140-143.

140. Витюгин» В.М., Сомова Т.Н. О1 комплексной оценке влагоемкости И реологических СВОЙСТВ ВОДНЫХ суспензий бентонитовых ГЛИН // Научн.1— техн. бюл. «Обогащение руд». 1980. - №4 (150). - С. 41 - 43.

141. Балес A.A., Ильина Т.Н. Методика определения вязкости водных суспензий связующих добавок для окомкования // Заводская лаборатория. 1986. - №11. - С.58.

142. Глинистые связующие материалы для производства окатышей. Технические условия ТУ 14-9-364-89, зарегистрированы в Госстандарте 29.12.89, №9/0128.

143. Салыкин А.А., Карпов В.В., Балес А.А. и др. Мергель-флюсосвязую-щая добавка в окомковании // Научно-техн. бюл. «Обогащение руд». 1983. -№4 (186).-С. 30-33.

144. Сомова Т.Н., Балес А.А., Серебренников В.А. Флюсосвязующая добавка в окомковании // Молодые ученые — научно-техническому прогрессу в металлургии: материалы III научно-техн. конф. — Донецк, 1982". С. 11-14. -Деп. в-УкрНИИНТИ, №3644 - Д82.

145. Цибизов А.Н., Салыкин А.А., Поддубный А.П. и др. Использование нонтронитов при окомковании // Бюл. ин-та «Черметинформация». 1973. — №4.

146. Балес А.А., Виничук Б.Г., Ильина Т.Н. Опыт использования глинистых связующих в производстве окисленных железорудных окатышей. Белгород: изд. НТО черной металлургии, 1986. - 33 с.

147. Schusterich Fred L. Production of Peridur pellets at Minorca // Skill Mining» Rw, 1985, 74, №28t C. 6-10.

148. Ильина Т.Н. Водорастворимые полимеры в окомковании // Проблемы теории и технологии подготовки железорудного сырья для доменного процесса и бескоксовой металлургии: тез. докл. Всесоюзной науч.-техн. конф. / ДМЕТИ -Днепропетровск, 1990?-С. 58-59. 1

149. А.С. 1601159 СССР, МКИ3 С 22 В1/14, 1/24. Способ- подготовки шихты к окомкованию / Т.Н. Ильина, МЛ. Вишневецкий, А.А. Балес и др. (СССР). № 4418234/ 27-02; заявл. 29.04.88; опубл. 23.10.90; Бюл. №39. - 4 с.

150. А.С. 1632994 СССР, МКИ3 С22 В1 1/243. Способ получения окатышей / Т.Н. Ильина, А.А. Балес, М.Л. Вишневецкий и др. (СССР) -4457207/02; заявл. 08.07.88; опубл. 07.03.91, Бюл. №9. 3 с.

151. Королев А.С., Куценко В.Ф, Тациенко П.А. Влияние различных добавок на прочностные свойства гранул // Науч.-техн. бюл. «Обогащения руд». 1989.-№4 (204).-С. 11-13.

152. A.C. 954464 СССР, МКИ3 С 22 В1/243. Связующая добавка для окомкования руд и концентратов // Т.Н. Сомова, A.A. Салыкин, A.B. Без-менова и др; №3266273/22-02; заявл. 24.03.81; опубл. 30.08.82, Бюл. №32.

153. A.C. 1063850 СССР, МКИ? С 22 В1/242. Связующая добавка для окомкования руд и концентратов // Т.Н. Сомова, A.A. Салыкин, A.B. Балес идр;- №3437099/22-02; заявл; 13105:82; опубл; 30:12;83} Бюл; №481-3?с.

154. Буевич Ю.А. Шучкова И.Н. Реологические свойства однородных мелкодисперсных суспензий// ИФЖ. 1977. - т.ЗЗ. - №5. - С. 872-879.

155. Сомова Т.Н., Випогин В.М. Влияние: природьь наполнителей на реологические свойства, бентонитовых суспензий // Новое В; реологии полимеров: материалы XI Всесоюзного симпозиума.по реологии, Суздаль,. 1980 // ИНХС АН СССР.-М„ 1981.-С. 61-63. .

156. Балес. A.A., Сомова. Т.Н; Контроль пред ела. текучести влажных сферических гранул // Моделирование, автоматизация и механизация« процесса; производства строительных материалов: сб. науч. тр./ МИСИ, БТИСМ. М., 1984.- С. 163-165.

157. Ильина Т.Н. Структурно-механическая свойства комкуемых дисперсных материалов // Химическое и нефтегазовое машиностроение. — 2009.-№3.-С. 5-7.

158. Gross. Rheology of Viscoelastie Fluids j. of Collaid and Interface Jcinze, 1968/ v27, №1, p. 84-90.

159. Вергун Т.Г. Разработка технологии и исследование свойств активного аглопоритового зольного гравия как заполнителя для бетонов: автореф. дис. канд. техн. наук. ТПИ. - Томск. 1975, - 22с.

160. A.C. №916516 СССР, С05ДЗ/02. Способ получения гранулированных известковых удобрений. -№2867262/ 23-26; заявл. 09.01.80; опубл. 30.03.82, Бюл. №12.

161. Бизнес план инвестиционного проекта строительства производства гранулированных калийно-известковых удобрений: пояснительная-записка: 70-Зб/95-ПЗ/ ОАО «Центрогипроруда», АО СП «Белгородский цемент». - Белгород, 1995-инв. №1683.

162. Разработка процессов окускования Стойленских отвальных мелов для раскисления почв: отчет о НИР / Белгородский филиал «Механобрчермет» -Белгород, 1989, №>FP0187.0094687.

163. Наседкин В.В. Перлит как заполнитель легких бетонов. Историческая хроника и перспективы на будущее // Строительные материалы. — 2006. №6. -С. 70-74.

164. Нациевский С.Ю. Перлит в современных бетонах, сухих строительных смесях и негорючих теплоизоляционных изделий // Строительные материалы. 2006. - №6. - С. 78-81.

165. Ильина Т.Н., Шкарпеткин Е.А. Техника и технология гранулирования отходов перлитового производства // Сотрудничество для решения проблем отходов: материалы VI Междунар.конф./НТУ«ХПИ».-Харьков, 2009.-С. 102-103.

166. Гридчин A.M., Севостьянов B.C., Лесовик B.C., Михайличенко С.А. Малотоннажные технологические модули для комплексной переработки природных и технических материалов: науч. труды конф. «Нанотехнологии производству». Фрязино, 2006.

167. Гридчин A.M., Севостьянов B.C., Дубинин H.H., Севостьянов М.В. и др. Энергосберегающая техника и технология для. комплексной переработки природных и технологических материалов*// Стекло мира, 2006 г. — №6.

168. Гридчин A.M., Севостьянов B.C., Лесовик B.C., Севостьянов М.В. и др. Технологические коплексы заполнителей из технических материалов // Известия ВУЗов «Строительство». 2007. №7.

169. Зверева Н.С., Логинов С.К. Мосевнин А.В*. Биотехнология переработки отходов птицеферм в органическое удобрение // Рециклинг отходов, 2008:-№4(16)-С. 22-24.

170. Пат. 2084276. Способы производства гранулированных удобрений из тонкодисперсных порошкообразных материалов. / Е.И. Гибелев, В.И. Гибелев, А.Я. Литвин; заявл. 27.02.95, опубл. 20.07.97.

171. Пат. 1813771 Российская Федерация, Мелиорант для< раскисления почв / И.А. Шок, Т.Н. Ильина, А.Ш. Шакиров и др.; заяв 31.07.91; опубл. 07.05.93, Бюл. №17 3 с.

172. A.C. 1594161 СССР. Способы получения карбонатной суспензии для нейтрализации почвенной кислотности / Т.Н. Ильина, M.JI. Вишневецкий, А.Ш. Шакиров, № 4351305/26 - 26, заявл. 26.10.87; опубл. 23.09.90; Бюл. № 35.

173. Мурадов Г.С., Шомин И.П. Получение гранулированных удобрений прессованием. -М.: Химия, 1985. — 208 с.

174. Зимон А.Д. Адгезия пленок и покрытий. М.: Химия, 1977. - 352 с.

175. Зимон А.Д. Адгезия жидкости и смачивание. М.: Химия, 1974.-413 с.

176. Михайлова В.А., Бересневич П.В., Борисов В.Г., Лобода А.И. Борьба с пылью в рудных карьерах. М.: Недра, 1981, - 262 с.

177. Ильина Т.Н., Михайлова С.Д. О закреплении пылящих .поверхностей техногенных материалов // Вестник БГТУ 2003. - №6, ч III. - С. 39 - 42.

178. Дерягин Д.Б., Чугаев Н.В., Миллер В.П. Поверхностные силы. М.: Наука, 1985.-399 с.

179. Дерягин Д.Б., Кретова H.A., Смилга В.П. Адгезия твердых тел. М.: Наука, 1973.-400 с.345

180. Разработка способов снижения поверхностного пыления при перевозке угля открытым способом: отчет о НИР / БТИСМ: рук. Ильина Т.Н. — Белгород, 1990. 63 с. - № ГР 01900046493.

181. Разработка физико-химических методов закрепления, поверхностей хвостохранилищ ЛГОКа: отчет о НИР7 БТИСМ; рук. Ильина Т.Н. Белгород, 1999. - 43 с. - № ГР 01990005604.

182. Изыскание заменителей бентонитов и способов снижения связующех . добавок: отчет о НИР (заключ) / «Механобрчермет» рук. Салыкин А.А; отв. исп. Сомова Т.Н. Белгород - Кривой Рог, 1.981. - 170 с. - № ГР 79018644, инв. №974816.

183. Абрамзон A.A., Бобрева Л.Е., Зайченко Л.П. и др. Поверхностные явления и поверхностно-активные вещества: Справочник. Л.: Химия, 1984. -392 с.

184. Мосинец Р.И., Шестаков В.А., Авдеев О.В., Мельниченко В.М. Охрана окружающей среды при проектировании и эксплуатации рудников. М.: Недра, 1981.-309 с.

185. Tayжнянекая З.А. Стабилизация и рекультивация хвостохранилищ обогатительных фабрик за рубежом // Цветметинформация. М.: 1976. - 21 с.

186. Саратов И.Е., Бакиш И.Е., Данилов М.А. Способ уменьшения утечек из хвостохранилища мелкозернистыми хвостами // Обогащение руд. 1990. -№1 (219).-С. 39-41.

187. Долгих С.Н., Магуль В:К., Опыт строительства и эксплуатации бессточных хвостохранилищ в условиях Крайнего Севера // Обогащение руд. -1996. №3 (245). - С. 47 - 50.

188. Олейников А.Г., Покловский. В.Г. Физико-химической закрепление хвостохранилищ// Цветметинформация. М., 1976. - 25 с.

189. Абрамзон А.А Поверхностно-активные вещества. Свойства и применение. М.: Химия, 1975. - 248 с.

190. Ромадин В.П. Пылеприготовление.-М.:Гос.энергет. изд-во, 953.-517 с.

191. Холодникова Ю.В. Антикоррозионная защита оборудования химически стойкими полимерными материалами // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2009. - №8. - С. 40 - 41.

192. Варсонофьев В.В., Кольмах-Иванов Э.Э. Вибрационная техника в химической промышленности. М.: Химия, 1985. - 240 с.

193. Холин Б.Г. Центробежные и вибрационные грануляторы плавов и распылители жидкости. М.: Машиностроение, 1977. - 182 с.

194. Мозолин H.A. и др. Виброгрануляторы дисперсных сред // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 1978. - №7. - С. 44-45.

195. Патент 1117530, Франция, МКИ В 01 J 2/12; С 05 В 19/02. Установка для получения гранул. Опубл. 1975 г.

196. A.C. 1662667, МКП В01 J 2/12: Гранулятор / B.C. Павленко, И.В. Коц, В.М. Легеза (СССР). №4680474/26 заявл. 18.04.89; опубл. 15.07.91, Бюл. №26.

197. Гришаев И .Г., Классен П.В., Цетович А.Н. // ТОХТ. 1977. - т XI. -№3. - С. 437-443.

198. Овчинников П.Ф., Грибняк Т.Т., Грибкова Л.В., Сарахов А.И. К теории вибрационного гранулирования. // ТОХТ. 1970. - т I. - №4. - С. 608-610.

199. Грибняк Т.Т. Овчинников П.Ф., Грибкова JIB'., Сарахов А.И. О локальных амплитудах колебаний частиц сыпучей массы в процессе вибрационной обработки // ТОХТ. 1972. - т 6. — №1.

200. Мозолин H.A. Исследование режимных параметров и конструкрук-тивного оформления в процессе виброгранулирования с учетом свойств перерабатываемых сред: дис. . канд. техн. наук. Томск: ТПИ, 1980. - 141 с.

201. Белоножко А.Н., Гришин Н.М., Севрюк Л.Г. и др. Совершенствование технологии подготовки шихты для окатышей на Полтавском ГОКе: тез. Докл. Всесоюзной научно-техн. конф. / ДМЕТИ. Днепропетровск, 1990. - С. 160.

202. Ильина,Т.Н1, РибелевЕ.И! Гранулирование в технологиях утилизации промышленных отходов // Химическое и< нефтегазовое машиностроение. 2009. - №8. - С. 34-36.

203. A.c. 138667 СССР, С 22 В 1/14, F27B 21/00. Способ подготовки агломерационной шиты к спеканию и устройство для его осуществления / А.Л. Учитель, Г.Ф. Волынский, В.П. Лялхок и др. 4099769/31-02, заявл. 26.05.86; опубл. Бюл. №12,1988.

204. Ильина Т.Н. Снижение пылеуноса из вращающейся цементной печи // Химическое и нефтегазовое машиностроение.-2008.—№10.-С. 36-40.

205. Вибрационно-центробежный гранулятор / Т.Н. Ильина, М.В. Севостьянов, В.И. Уральский, Е.А. Шкарпеткин; заявитель Белгор. Госуд. Технол. Унт. -№2009135800, заявл. 25.09.09.

206. Лотов В.А., Кутугин В.А. Формирование пористой структуры пеносиликатов на основе жидкостекольных композиций // Стекло и керамика. 2008. -№1.-С. 6- 10.

207. Лотов В.А. Контроль процесса формирования структуры пористых материалов // Строительные материалы. 2000. - №9. - С. 26 - 28.

208. Лотов В.А., Кривенкова Е.В. Кинетика процесса формирования пористой структуры.пеностекла // Стекло и керамика. 2002. - №3. - С. 14-17.

209. Седельников М.Б., Погребенков В.М. Получение керамических пег-ментов со структурами волластонита и диоксида с использованием* нефелинового шлама // Стекло и керамика. 2007. - №10. - С. 28 - 30.

210. Погребенков В.М., Седельников М.Б., Верещагин В.И. Керамические пигменты на основе кальций-магнетитовых силикатов // Стекло и керамика. -1996.-№1-2.-С. 30-32.

211. Шморгуненко Н.С., Корнев В.И. Комплексная переработка и использование отвальных шламов глиноземного производства. -М;: Металлургия, 1982.- 128 с.

212. Базилевич C.B., Вегман В.Ф. Агломерация. М*.: Металлургия, 1967.

213. Терцаги К. Механика грунтов в инженерной практике. М.: Гос-стройиздат, 1958.

214. Терцаги К. Теория механики грунтов. М.: Госстройиздат, 1961.

215. Цытович H.A. Механика грунтов. М.: Высш. шк., 1983. - 288 с.

216. Франк-Каменецкий В.А. Рентгенография основных типов породообразующих минералов. JL: Недра, 1983. - 166 с.

217. Симуров В.В., Третинник В.Ю. Влияние обменных катионов на структурно-механические свойства водных дисперсий монтмориллонита // Коллоидн. ж. 1972. - т XXXIV. - №2. - С. 258-262.

218. Осипов В.И., Сергеев Е.М. Кристаллохимия глинистых минералов и их свойства. В кн.: Инженерно-геологические свойства глинистых пород и процессы в них. — М.: Изд-во Моск. ун-та, 1972, вып. 1.

219. А. с. 1392132 СССР, С 22 В 1/242. Связующая добавка для оком-кования рудш концентратов / Т.Н. Ильина, A.A. Балес, М.Л. Вишневиц-кий, Ф.М: Журавлев, A.A. Давидюк. №4003916/23-02; заявл. 30.12.85; опубл. 30.04.88; Бюл. № 16. - 3 с.

220. А. с. 1632994 СССР, С 22 В 1/243. Способ получения окатышей / Т.Н1 Ильина, A.A. Балес, М.Л. Вишневицкий, Л.В. Наумкина, В.А. Минь-ков. №4457207/02; заявл: 08.07.88; опубл. 07.03.91, Бюл. №9.-3 с.

221. Производство основных видов продукции черной металлургии в России // Новые огнеупоры. 2010. - №4. - С. 110.

222. Ильина Т.Н., Шок И. А. Регулирование реологических параметров дисперсных систем // Физико-химические проблемы материаловедения и новые технологии: тез. докл. Всесоюзной конф. (одиннадцатые научные чтения БТИСМ) / БТИСМ. Белгород, 1991. - ч 5. - С. 28.

223. Фролов Ю.Г. Курс коллоидной химии (Поверхностные явления и дисперсные системы) М.: Химия, 1982. - 400 с.

224. Ильина.Т.Н., Севостьянов B.C., Уральский В.И., Севостьянов М.В., Шкарпеткин Е.А. Механизм постадийного гранулообразования полидисперсных материалов // Химическое и> нефтегазовое машиностроение. -2010.-№4.-С. 3-7.

225. Пат. 2412753 Российская Федерация, МПК . Вибрационно-центробежный гранулятор / Ильина Т.Н;, Севостьянов М.В., Уральский

226. B.И., Шкарпеткин Е.А.; заявитель и патентообладатель Белгор. госуд. ун-т -№2009135800; заявл. 25.09Ю9; опубл. 27.02.2011, Бюл.№ 6.« 8с.

227. Севостьянов М.В. Прессвалковый экструдер для формирования техногенных порошкообразных материалов: автореф. дисс. . канд. техн. наук. -Белгород: 2006. 24 с.

228. Бобович Б.Б., Девяткин В.В: Переработка отходов производства и потребления: справочное издание/ Под ред. Б.Б. Бобовича.- М.: Интермет Инжиниринг, 2000- 496 с.

229. Никитин Д.П., Новиков Ю:В. Окружающая среда и человек.- М-.: Высшая школа, 2000- 240с.

230. Севостьянов B.C., Нестерцов^А.И., Свергузова C.B. и др.// Строительные материалы. -2006; -№8. -С. 17-19.

231. Гридчин-A.M., Севостьянов. B.C., Лесовик В.С„ Севостьянов М.В. и др. Технологические комплексы для производства активированных композиционных смесей и сформованных материалов/ «Строительные материалы». -2004.-№9. -С. 34-36.

232. Ильина Т.Н., Шкарпеткин Е.А. Техника и технолгия гранулирования отходов перлитового производства// Сотрудничество для решения проблем отходов: материалы VI Междунар. Конф./ НТУ «ХПИ».- Харьков, 2009. -С. 102-103.

233. Ширина Н.В., Загороднюк JI.X. Перлитовая пыль- эффективный наполнитель для сухих строительных смесей.// Научно-технический и производственный журнал/ строительные материалы- 2007. -№5. -С. 44-45.

234. Пат. № 2302285, РФ. Рециркуляционный смеситель/ A.M. Гридчин, B.C. Севостьянов; В.С, Лесовик и др. Бюл. №19, 2007.

235. Патент на полезную модель №45000, РФ, МКП Е21Д11/10. Эжек-ционная машина для набрызга бетона/ Е.Ф: Катаев, Ф.Е. Катаев, A.A. Шадров. Бюл. № 10, 2005.

236. Беров Я.И.,Петров С.И. Дудко П.П., Наседкин В.В.Некоторые аспекты использования перлитобетона в строительстве // Строительные материа-лы.-2006.-№6.-С.82-83.

237. Ильина. Т. Н., Севостьянов-М. В., Шкарпеткин £. Av Конструктивно технологическое совершенствование агрегатов для гранулирования порошкообразных материалов // Вестник БГТУ.-2010.-№ 2.-С.100-402.

238. Ильина Т. Н. Реологические исследования растворов полимеров //Вестник ББТУ. -20101- №3; €.110-1141

239. Ильина; Т. Н. О взаимодействии; водорастворимых, полимеров.с компонентами гранулируемых шихт // Вестник БГТУ. 2010. - №2. - С. 110-113.

240. Обеспыливающая вентиляция: монография / В. А. Минко, И. Н. Логачев, Р. И. Шумилов, Т. Н. Ильина и др.; под общ. ред. В. А. Минко. Белгород: Изд-во БГТУ, 2010. - 565 с.

241. Севостьянов B.C., Ильина Т.Н., Севостьянов М.В., Шкарпеткин Е.А. Исследование условий процесса микрогранулирования в дисперсных системах // Вестник БГТУ.- 2011.- №1.- С.81-86.

242. Примечание: жирным шрифтом выделены статьи в журналах, рекомендованных ВАК, а также авторские свидетельства и патенты на изобретения Ильиной Т.Н.

243. Перечень приложений, подтверждающих практическую значимостьразработок:

244. Глинистые связующие материалы для производства железорудных окатышей. Технические условия. ТУ 14-9-364-89. 18 стр

245. Акт внедрения разработок в лабораторную практику ЗАО «Белмеханобр», г.Белгород, 2009г.1 стр

246. Акт внедрения связующей добавки для окомкования руд и концентратов на ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат», г.Старый Ос-кол, 2008г.1 стр

247. Акт промышленных испытаний теплоизоляционных смесей с использованием гранулированных пористых заполнителей на основе пылеуноса перлитового производства на ООО «Бентопром», г. Старый Оскол, 2009г.3 стр

248. Расчет технико-экономической эффективности от использования пори-зованных гранулированных заполнителей на основе отходов производства вспученного перлитового песка при производстве теплоизоляционных смесей на ООО «Бентопром», г.Старый Оскол.7 стр

249. Акт промышленных испытаний технологического процесса производства терлоизоляционной смеси и ее нанесения на обрабатываемые поверхности на ООО «Чистовод», г. Белгород, 2010 г.4 стр

250. Расчет технико-экономической эффективности от использования техники и технологии, приготовления и нанесения теплоизоляционных смесей с поризованным гранулированным заполнителем на ООО «Чистовод», г. Белгород.6 стр

251. Акт промышленных испытаний технологического комплекса для производства гранулированной продукции из техногенных материалов с низкой насыпной плотностью на ООО «РЕЦИКЛ-ИНТЕХ», г.Белгород, 2011 г. .2 стррс/ложемб/е 1 3&-6

252. МИНИСТЕРСТВО МЕТАЛЛУРГИИ СССР ОКП 07 5216 0000 ГРУППА А-51

253. Базовая организация №9 зарегистрировано в Госстандарте 29.12.89 за №9/0128 Отв. за регистрацию:

254. УТВЕРЖДАЮ: Заместитель директора по научно -исследовательской работе института «Механобрчермет»1. В. А. АРСЕНТЬЕВ1989 Г.1. Зо

255. Держатель подлинника: Институт «Механобрчермет»

256. Срок действия с 01. 01. 90 г до 01. 01. 95 г1. СОГЛАСОВАНЫ1. РАЗРАБОТАНЫ

257. Главный инженер концерна «Рудпром»

258. А. И. Сухорученков .Н' 1989 г.

259. Заместитель начальника Горного отдела филиала А.А.Новиков40 ' 1989 г.

260. Главный ижинер ГП «Укрруда»

261. Л.К. Саворский " ✓✓ 1989 г.1. Г * •! г і » - - і ^ £1. Зло , ІЇР.

262. Ст. научный сотрудник института Механобрчермет

263. B. П. Маковей „ 0У * 1989 г.

264. Ст. научный сотрудник Белгородского института Механобрчермет

265. C. А. Требу ко в *0У* М 1989 г.

266. Инженер института Механобрчермет

267. Н. А. Тихонова „ Р(/" ^ 1989 Г.

268. Ст. научный сотрудник Белгородского филиала института Механобрчермет1. Т.Н. Ильина" 1989 г.1989 г.у

269. В зависимости от минералогического состава глинистые связующие материалы классифицируются в соответствии с табл. I.