Физико-химические аспекты разрушения огнеупорных материалов в условиях промышленного производства алюминия и увеличение их стойкости к коррозии тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.11, кандидат наук Юрков, Андрей Львович

• Юрков, Андрей Львович
• кандидат наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат наук Юрков, Андрей Львович

Содержание

1 Глава 1 Введение

2 Глава 2 Углеродные огнеупоры для

алюминиевых электролизеров

2.1 Получение алюминия электролизом. Проблемы срока 15 службы и преждевременного отключения электролизеров.

2.2 Футеровка электролизеров

2.3 Рассмотрение альтернатив углеродным подовым 33 блокам

2.4 Углеродные огнеупоры подовых блоков: свойства и 44 технология

2.5 Взаимосвязь структуры углеродных огнеупоров и 70 преждевременного отключения электролизеров. Расчеты процессов проникновения электролита через материал подовых углеродных блоков

Анализы причин отключения электролизеров

2.6 Шихтовые составы углеродных огнеупоров 106 Анализ и оптимизация шихтовых материалов и структуры углеродных огнеупоров подовых блоков

2.7 Оценка вклада термомеханических свойств подовых 125 блоков в преждевременное отключение электролизеров. Связь отключений с критериями

термостойкости

2.8 Требования к материалам углеродных огнеупоров для 133 подовых блоков и выводы по главе

3 Глава 3 Совершенствование структуры и свойств

огнеупорных материалов электролизеров

3.1 Бортовая футеровка электролизеров 136 Определение характеристик материала, влияющих на коррозионную стойкость карбида кремния на 128 нитридной связке

Работы по отработке технологических режимов огнеупоров из карбида кремния на нитридной связке

3.2 Барьерные огнеупорные материалы шахты 178 электролизера (низкоцементные бетоны и сухие барьерные смеси)

3.3. Теплоизоляционные материалы для

электролитических ванн

4. Глава 4. Огнеупоры для литейного производства

алюминия

4.1 Организация литейных цехов. Плавильно-литейные 215 агрегаты литейного производства сплавов алюминия. Сведения о выходе из строя плавильно-литейных 214 агрегатов литейного производства алюминия

4.2 Уточнение физико-химических представлений о 220 взаимодействии алюминия и огнеупоров и механизмы коррозии. Создание и работы по внедрению огнеупоров с повышенной коррозионной стойкостью к расплаву алюминия

5

Выводы

Список литературы

248

251

Приложения

275

Выписка из протокола (ОАО «Волжский абразивный завод»)

Выписка из протокола (ООО «РУС-Инжиниринг» -

Справка о внедрениях (ОАО «Саянский Алюминиевый завод»

Справка о внедрениях (ООО «РУС-Инжиниринг» -

Протокол совещания по качеству углеродных подовых блоков на ОАО «НовЭЗ»

Спецификация свойств углеродных подовых блоков Стандарт организации СТО 00220931-004-2009 «Огнеупорные изделия из карбида кремния на нитридной связке для алюминиевой

промышленности» и письма согласования О разработке СБС (Сухих барьерных смесей) и плит из низкоцементных бетонов для огнеупорного барьерного слоя электролизеров

Технические условия ТУ 5767-014-2168872-2004 «Плиты вермикулитовые теплоизоляционные» Протоколы совещаний по футеровке миксера для литья алюминия на ОАО «Новокузнецкий алюминиевый завод» и техническое задание на выполнение работ

РУСАЛ)

РУСАЛ)

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Физико-химические аспекты разрушения огнеупорных материалов в условиях промышленного производства алюминия и увеличение их стойкости к коррозии»

1. Введение.

Работа является обобщением результатов:

анализа службы огнеупорных материалов в тепловых агрегатах металлургии алюминия;

установления механизмов разрушения футеровки металлургических агрегатов во взаимосвязи со структурой и свойствами огнеупорных материалов;

исследования, разработки и внедрения новых огнеупорных материалов в металлургии алюминия.

Актуальность проблемы. Огнеупорами для тепловых агрегатов алюминиевой промышленности начали заниматься с 60-70 годов прошлого столетия, до этого для электролизного и литейного производства применяли огнеупорные материалы, используемые в черной металлургии.

Работа проведена в соответствии с отраслевыми программами компании «Русский Алюминий» по повышению срока службы электролизеров и плавильно-литейных агрегатов и по внедрению новых огнеупорных материалов.

Сроки службы электролитических ванн для получения алюминия (электролизеров), печей литейного производства и производства анодов -важнейшие технико-экономические показатели предприятий. Себестоимость производства алюминия и конкурентоспособность алюминиевой промышленности напрямую зависят от межремонтного периода этих агрегатов, т.е. от условий службы и износа футеровки.

Анализ службы огнеупоров, выявление механизмов выхода из строя металлургических агрегатов в их взаимосвязи со свойствами и структурой материалов, разработка технологий и внедрение в отечественную алюминиевую промышленность новых огнеупорных материалов с целью повышения их надежности и увеличения срока службы агрегатов, а также снижения себестоимости производства алюминия являются актуальными.

Цель работы — установление причин разрушения огнеупорных материалов металлургических агрегатов алюминиевой промышленности на основании изучения физико-химических процессов коррозии огнеупорных материалов с учетом их структуры; разработка и внедрение огнеупорных материалов с повышенной коррозионной стойкостью, увеличивающих межремонтные периоды работы агрегатов.

Научная новизна На основе результатов комплексных исследований физико-химических процессов взаимодействия углеродных, алюмосиликатных и карбидкремниевых огнеупоров с расплавами алюминия и электролита и анализом особенностей службы и разрушения огнеупоров металлургических агрегатов производства алюминия выявлены причины и сформулированы условия повышения срока службы огнеупоров в металлургических агрегатах.

Установлены причины разрушения углеродных подовых блоков электролизеров, заключающиеся в проникновении расплава электролита по порам размером более 25 мкм (максимальный или критический размер) углеродного материала к алюмосиликатному огнеупору и взаимодействию с ним, с образованием «линзы» из продуктов взаимодействия электролита и алюмосиликатов под подиной, поднятию подины и образованию в ней трещин из-за возникающих напряжений. Установлено, что при размерах пор менее критического и правильном режиме эксплуатации агрегата расплав электролита кристаллизуется в порах внутри подины, не проходя ее насквозь и резко замедляя образование «линзы».

Разработана методика расчета зернового состава углеродных огнеупоров, обеспечивающая получение материалов с размером пор менее критического. При соотношении максимального и минимального размеров зерен до 200:1 предложено вводить тонкую фракцию в количествах более 30-40%, а количества тонкой и средней фракции вводить в соответствии со степенными уравнениями моделей оптимальных соотношений размеров

зерен и количеств фракций при значениях коэффициентов уравнений п =

0.3-0,4 и а = 0,1.

Установлен механизм разрушения алюмосиликатных огнеупоров жидкими сплавами алюминия, заключающийся в образовании (из-за реакций с отрицательным объемным эффектом) на поверхности огнеупора проницаемого слоя продуктов взаимодействия, не защищающего от дальнейшего взаимодействия компонентов огнеупора с алюминием и магнием, с последующим проникновением металла в огнеупор по проницаемым порам с размером больше критического, который (в зависимости от колебания уровня металла и перемещения трехфазной границы «металл-газ-огнеупор») составляет 20-40 мкм, а при перерождении добавок или их отсутствии - 10-30 мкм.

Показано, что при лабораторных испытаниях коррозионная стойкость к расплавам алюминия и электролита карбидкремниевого огнеупора на нитридной связке возрастает с увеличением содержания р модификации нитрида кремния по отношению к а модификации. Из-за больших объемных эффектов реакций окисления при службе в верхней части бортовой футеровки карбидкремниевые огнеупоры с открытой пористостью менее 1214% более склонны к растрескиванию. Большая толщина заготовок и высокая скорость нагрева при азотировании кремния снижают содержание нитрида кремния и увеличивают открытую пористость и повышают содержание (3 модификации нитрида кремния.

Практическое значение работы и ее реализация.

1. Сформулированы дополнительные требования к свойствам углеродных подовых блоков по ТУ 1913-109-021-2003 по размеру проницаемых пор; предложен и реализован способ изготовления углеграфитовых огнеупоров с порами диаметром менее 25 мкм.

По результатам статистического анализа отключений электролизеров из-за разрушения углеродных подовых блоков обосновано использование в

качестве сырья подовых блоков электрокальцинированного антрацита с большей степенью прокалки, обеспечивающее повышенную стойкость подовых блоков к перепаду температур.

За счет внедрения подовых блоков с преобладающим диаметром пор менее 25±5 мкм и повышенной стойкостью к трещинообразованию в 2005 г. на 4-х алюминиевых заводах достигнуто уменьшение отключений электролитических ванн до 2-х лет службы на 146 (на 51,5%), а в 2006 г. на 208 (на 65%) по сравнению с 2003 г. (что обеспечило экономический эффект 470-600 млн. рублей).

2. На Саянском алюминиевом заводе внедрена бортовая футеровка электролизеров из карбида кремния на нитридной связке в объеме капитального ремонта 30-35 электролизеров (около 200 тн в год).

На Волжском абразивном заводе разработан Стандарт Организации СТО 00220931004 - 2009 «Огнеупорные изделия из карбида кремния на нитридной связке для алюминиевой промышленности», для Саянского алюминиевого завода изготовлена опытная партия и начаты серийные поставки в адрес Саянского, Уральского, Надвоицкого и Красноярского алюминиевых заводов.

3. Для печей литейного производства разработаны коррозионностойкие к расплаву алюминия огнеупоры с противосмачивающими добавками. Использование этих огнеупоров на Новокузнецком и Саянском алюминиевых заводах обеспечило увеличение срока службы печей на 3 года (на 30-40 %) по сравнению с печами, футерованными муллитовым огнеупором МЛС-62.

На защиту выносятся:

результаты физико-химического исследования коррозии огнеупорных материалов в металлургии алюминия, причины разрушения футеровки плавильно-литейных агрегатов и результаты внедрения огнеупорных материалов, стойких к коррозии и разрушению;

- результаты расчетов процесса пропитки углеродных подовых блоков электролитом в изотермических и неизотермических условиях; определение величины критического диаметра проницаемых пор блоков для пропитки углеродных огнеупоров и последующего разрушения;

- методика расчета полифракционных шихт и фракционные составы углеродных огнеупоров для получения огнеупоров с порами менее критического диаметра для алюминиевой промышленности;

- технология углеродных материалов с порами менее критического диаметра;

- технологические решения для подготовки исходных материалов, обеспечивающие повышенную стойкость углеродных подовых блоков к перепаду температур;

- механизм коррозии алюмосиликатных огнеупоров сплавами алюминия на поверхности и в объеме пор и размеры проницаемых для расплава алюминия пор в зависимости от присутствия противосмачивающих добавок в огнеупорах печей литейного производства;

- результаты внедрения при электролизе алюминия углеродных подовых блоков с пониженной скоростью фильтрации электролита и повышенной стойкостью к термонапряжениям; карбидкремниевых огнеупоров для электролизеров; коррозионностойких алюмосиликатных огнеупоров печей литейного производства.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы доложены на международных конференциях «Огнеупоры и углеродные катодные материалы для алюминиевой промышленности» (Самара, 2000 г., Саяногорск, 2001, Новокузнецк, 2002, Братск, 2003), на Международных конференциях «Современные технологии, оборудование и сырье для производства огнеупоров» 2004, 2005, 2006, 2008, 2010, 2011 (Москва), на международных конференциях-выставках «Алюминий Сибири» (Красноярск) в 2002, 2003, 2004, 2005, 2007, 2008 гг., на международном конгрессе «Цветные металлы Сибири 2010», на семинаре по литейному

производству алюминия (Братск, 2001 г.), на 4-ой международной конференции «Углерод: фундаментальные проблемы науки,

материаловедение, технология», (2005 Москва), на международных конференциях «Огнеупоры для промышленности» (2009, 2010, 2011, Москва).

Публикации. По теме диссертации опубликована 51 работа, в том числе 1 монография и 41 статья (30 статей в центральных российских журналах, рекомендованных ВАК).

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 4 глав, выводов, списка литературы из 240 источников, 10 приложений, изложена на 316 страницах и включает 105 рисунков и 49 таблиц.

Содержание работы.

Во Введении (глава 1) описаны переделы получения алюминия и его сплавов, обоснована актуальность темы диссертации, сформулированы научная новизна, практическое значение и внедрение результатов в промышленности.

Глава 2 посвящена физико-химическому взаимодействию расплавов электролита и алюминия с углеродными огнеупорными материалами при получении алюминия электролизом. В Главе 3 рассмотрены особенности службы в электролизерах огнеупоров из карбида кремния на нитридной связке, алюмосиликатных огнеупоров и теплоизоляционных материалов. В Главе 4 описано физико-химическое взаимодействие алюмосиликатных огнеупоров с расплавом алюминия в литейном производстве.

Переделы получения алюминия

Алюминий получают электролизом по способу Эру-Холла, известному с начала 20-го века. В электролитической ванне оксид алюминия переходит в расплав электролита, диссоциирует на ионы. На углеродном катоде

(который является подиной электролитической ванны) выделяется алюминий, на углеродном аноде выделяющийся кислород реагирует с углеродом с образованием углекислого газа.

Алюминий из электролитических ванн забирают вакуумными ковшами и везут в литейный цех, где его очищают. Далее первичный алюминий либо отливают в мелкие слитки, либо легируют и отливают слитки прямоугольного и круглого сечения. Литье алюминия является вторым технологическим переделом. На заводах по переработке алюминия мелкие слитки из первичного алюминия расплавляют в плавильных печах, проводят очистку, легирование и отливают сплавы в виде крупногабаритных слитков.

Еще одним технологическим переделом производства алюминия является изготовление угольных анодов, расход которых при электролизе составляет до 0,5 тн на 1 тонну первичного алюминия.

Методы анализа, применяемые в работе

При анализе огнеупорных, теплоизоляционных и углеродных футеровочных материалов применяли стандартизованные методики (определение пористости, плотности, прочности, модуля упругости, коэффициента термического расширения, теплопроводности, распределения пор по размерам), описанные в монографии автора [1] и соответствующих разделах диссертации.

Анализ углеродных огнеупоров (определение пористости, плотности, прочности, модуля упругости, коэффициента термического расширения, теплопроводности, газопроницаемости) проводили в центральной заводской лаборатории Саянского алюминиевого завода и в лаборатории углеродных материалов ООО «Инженерно-технологический центр» (г. Красноярск). Определение размеров пор проводили на установке ртутной порометрии АЩороге 9200 в лаборатории углеродных материалов ООО «Инженерно-

технологический центр» (г. Красноярск). Часть анализов углеродных катодных материалов в лаборатории испытания материалов института SINTEF (Норвегия). В работе учитывали данные анализов по углеродным катодным материалам, проведенные в Институте Легких Металлов (г. Ченчжоу, Китай).

Анализ теплопроводности, плотности, пористости, газопроницаемости огнеупорных материалов, а также тесты на стойкость к расплаву электролита тигельным методом проводили в лаборатории испытания огнеупоров Всероссийского института огнеупоров (Ст.-Петербург), а также учитывали данные анализов испытательных лабораторий Боровичского огнеупорного комбината и Семилукского огнеупорного завода.

Анализ пористости, прочности при изгибе и сжатии, коэффициента термического расширения, теплопроводности, коррозионной стойкости стержневым методом к расплаву электролита и алюминия карбида кремния на нитридной связке проводили в лаборатории испытания материалов института SINTEF (Норвегия). Технологические работы по карбиду кремния на нитридной связке и определение пористости, прочности при изгибе и сжатии, а также анализ фазовой структуры и микроструктуры проводили в условиях Волжского абразивного завода.

Анализ коррозионной стойкости огнеупоров к расплаву алюминия тигельным методом проводили в центральной заводской лаборатории Новокузнецкого алюминиевого завода. Анализ структуры материалов проводили на оптическом микроскопе NEOFOT и на электронном микроскопе JSM-77f. Данные рентгенофазового анализа получены на рентгеновском дифрактометре ДРОН-5.

Для определения причин выхода из строя электролитических ванн и миксеров применяли методику «сухой выбойки» - dry autopsy (вскрытия аварийно отключившихся электролитических ванн с послойным анализом прокорродировавших или разрушившихся огнеупоров и регистрацией

измерений по мере протекания электролита и металла вглубь ванны). Методика заключается в полном сливании металла из ванны, охлаждении, выемки застывшего электролита и полной очистки поверхности ванны. Далее на основании визуального анализа принимается решение, в каких местах ванны (где вероятнее всего произошел протек электролита и металла) проводится пилка шурфов. При пилке шурфа проводится послойная выемка материала и регистрация перерождения материала. Часть проб материала отдают для проведения химического анализа. Иногда приходится проводить вскрытие - выемку шурфа - до самого днища кожуха ванны, иногда - только до того места, до которого протек металл. Все этапы работы фотографируются (в т.ч. изменения материала).

Как правило, «сухая выбойка» занимает до двух недель, при этом методика требует отвлечения значительных людских ресурсов (вспомогательные рабочие и техника, проводящие пилку и разборку материала) и является дорогостоящим анализом. В конце проведения сухой выбойки комиссия, состоящая не менее, чем из 3-х человек, составляет заключение о причинах аварийного отключения электролитической ванны. По мере поступления данных химического анализа материалов проводится уточнение заключения. Полный отчет о сухой выбойке составляется через месяц после начала работ.

Сырьевые материалы

В качестве сырьевых материалов при анализе и отработке технологии углеродных огнеупоров для электролизеров использовали электрокальцинированный и газокальцинированный антрацит (месторождения Листвянка, Новосибирская область и месторождение Нинся, Китай) и синтетический графит - полученный при изготовлении графитированных электродов. Сведения об антраците, графите и каменноугольном пеке приведены в главе 2.

Сведения о сырьевых материалах для карбидкремниевых и алюмосиликатных огнеупоров для электролизеров и для печей литейного производства приведены в главах 3-4.

Глава 2 Углеродные огнеупоры для алюминиевых электролизеров

2.1 Получение алюминия электролизом. Проблемы срока службы и преждевременного отключения электролизеров

Алюминий получают электролизом по способу Эру-Холла, разработанному в начале 20-го века. При электролизе оксид алюминия переходит в расплав электролита, диссоциирует на ионы, на катоде происходит разряд ионов трехвалентного алюминия с образованием металлического алюминия:

АГ3 + Зе->АЬ1, (2.1.1)

а на угольном аноде происходит разряд ионов кислорода и взаимодействие с углеродом анода:

20"2 - 4е +С —» С021\ (2.1.2)

Расплав алюминия и электролит - это несмешивающиеся жидкости, которые располагаются согласно удельной плотности: снизу алюминий

3 3

(плотность 2,3 г/см ), сверху - электролит (плотность около 2,1 г/см ). В электролит опущен угольный анод. Катодом служит поверхность жидкого алюминия на подине ванны.

Основным агрегатом производства алюминия в электролизном производстве является электролизер, или электролитическая ванна (Рис. 2.1.1 а, б), работающая по принципу Эру-Холла [1-8]. В общем виде электролизер - это неглубокая ванна (60-70 см), заполненная расплавом, состоящим из алюминия и электролита. Длина ванны (в зависимости от конструкции) - 10-15 м, ширина - 3-4 м.

Расстояние между поверхностями анода и катода (межполюсное расстояние) поддерживается на уровне 4-6 см. Уровень металла после выливки-25-35 см. Уровень электролита - 15-25 см.

Ванна футеруется углеродными подовыми и боковыми блоками. На подину электролизера при помощи системы ошиновки и стальных блюмсов (токоподводов в виде стержней прямоугольного или квадратного сечения) подается отрицательное напряжение. Ниже подовых блоков находятся слои огнеупоров и теплоизоляции.

При промышленном получении алюминия электролит выполняет три основные функции:

- быть проводником тока между анодом и катодом;

- растворять оксид алюминия;

- обеспечивать физическую границу раздела между образующимся на катоде алюминием и образующемся на аноде углекислым газом.

6

5

7

3

14

2 4

1

12 13

11

8

15

16

9

10

глинозем

Анодное устройстве»

- . электролит гарнисаж

бортовая футеровка блюмс

огнеупор

Рис. 2.1.1 Схемы электролизеров с самообжигающимся анодом (верхний токоподвод - а) и с обожженными анодами,- б). На Рис. 2.1.1 а: 1- спеченная часть анода , 2 - неспеченная часть анода , 3 - анодный кожух, 4 - конус спекания анода, 5 - анодный стержень, 6 - токоподводящая штанга , 7 -катодный кожух, 8 - бортовая футеровка, 9 - подовый катодный блок, 10 -огнеупорная футеровка, 11 - периферийный шов из подовой массы, 12 -электролит, 12 - застывший гарнисаж, 14 - расплав металла, 15 - блюмс (токоподвод), 16 - шина.

Электролитом служит криолит Ма3А1Р6 (ТПЛ=1010°С) с растворенным в нем оксидом алюминия, а также добавками (до 16-18%) фторидов алюминия, кальция и магния. Добавки вводят для снижения температуры плавления до 930-960°С.

ЫаГ-А^з Х(А1Р3)

Рис. 2.1.2 Диаграмма состояния системы NaF-AlFз по Гродхейму и Велчу

[9].

На разных заводах применяют разные составы электролита при пуске электролизеров. Криолитовое отношение (мольное отношение к АЬР3

может составлять от 2.3 до 4. Для криолита №3А1Р6 или 3№Р*АШ3 это отношение равно 3, а температура плавления равна 1010°С - Рис. 2.1.2). При избыточном отношении А1.Р3 КО<3, и электролит называют «кислым», при избытке ЫаР (КО >3) электролит называют щелочным. Для снижения температуры ликвидуса к криолиту добавляют фторид натрия и фторид кальция, при этом на разных заводах температура солидуса электролита составляет от 945°С до 965°С.

Над расплавом (на границе с воздушной средой) образуется корка застывшего электролита, прикрытая сверху слоем засыпки глинозема. Слоем застывшего электролита прикрыты изнутри боковые стенки шахты ванны (настыль, гарнисаж).

Ведение процесса электролиза алюминия контролируется по нескольким параметрам (приведены усредненные технико-экономические показатели):

- расход электроэнергии - 13000-15000 квт/час на 1 тн металла;

- расход глинозема - около 1920 кг на 1 тн металла;

- расход углеродных анодов - до 600 кг на 1 тн металла;

- выход по току (% от теоретического выхода) - около 90% для ванн с самообжигающимся анодом и до 95% для ванн с обожженными анодами;

Как правило на ваннах с большим сроком службы эти показатели снижаются.

Рис. 2.1.3 Электролизеры с обожженными анодами (а) и

самообжигающимися анодами (б).

Проблемы срока службы и преждевременного отключения молодых электролитических ванн

Срок службы электролизеров является одним из важнейших отчетных показателей при анализе технической и экономической деятельности алюминиевого предприятия. Стоимость капитального ремонта

электролизера в настоящее время составляет 70-100 тыс. долларов (2,1 - 3 млн. рублей), а для электролизеров последнего поколения - до 200 тыс. долларов. Себестоимость производства и конкурентоспособность алюминиевой промышленности напрямую зависят от межремонтного периода этих агрегатов, т.е. от условий службы и износа футеровки. Сокращение числа «молодых» ванн, отключаемых в капитальный ремонт, равно как и повышение срока службы электролизеров, является очень важной задачей.

Реальный срок службы электролизеров составляет около 5 лет, однако значительная часть электролизеров (на некоторых заводах до 20%) отключается со сроком службы менее 2-х лет, что влечет большие экономические потери.

Экономические потери при отключении молодых ванн складываются из следующих факторов:

собственно затраты на проведение капитального ремонта и стоимости материалов;

- недовыпуск алюминия в то время, когда ванна находится в капитальном ремонте (время простоя ванны составляет до 7-8 дней);

- расстройство технологии и общей культуры ведения электролиза в серии электролизеров (скачки напряжения, необходимость наплавки электролита для пусковых ванн, плавка алюминиевых «козлов» и пр.).

Под капитальным ремонтом электролизера понимается комплекс работ по выбойке отработанной футеровки отключенного электролизера, очистке и выправлению металлоконструкции катодного кожуха электролизера и проведение футеровочных работ.

Реально на предприятиях контролируют следующие показатели срока службы:

- срок службы отключенных электролизеров;

- количество отключаемых в капитальный ремонт электролизеров за отчетный период (как правило этот показатель близок к показателю «количество капитальных ремонтов электролизеров на отчетный период»);

- количество отключаемых электролизеров со сроком службы до 1 года и до 2-х лет.

Показатель «количество отключаемых электролизеров со сроком службы до 1 года и до 2-х лет» позволяет оперативно отслеживать ситуацию, и тесно связан с показателем «срок службы». При увеличении количества

отключений электролизеров до 1-года и до 2-х лет срок службы резко снижается.

Как правило, увеличение отключений молодых ванн свидетельствует либо об ухудшении качества футеровочных материалов, либо об ухудшении технологии футеровочных работ или технологии обжига и пуска электролизеров.

В таблице 2.1.1 приводятся данные по капитальному ремонту, сроку службы и количеству отключений молодых ванн по 4-м алюминиевым предприятиям. В период 2003-2006 гг. (анализируемый период) на 4-х алюминиевых заводах в эксплуатации находилось немногим более 6 тысяч электролитических ванн.

О

сч

23 Таблица 2, 1.1 Анализ по количеству ремонтов, сроку службы отключенных в ремонт эяеетролн-зероЕ за 2003-2006 гг. по 4-м заводам

Наименование завода Год Количество ремонтов Срок службы отключенных в ремонт электролизеров Количество электролизеров, отключенных со сроком службы до 2-х пет

ВСЕГО из них капитальных ремонтов из них локальных ремонтов в капитальный ремонт в капитальный ремонт в локальный ремонт

до года от года до 2-х лет всего до 2-х пет ДО года от года до 2-х пет всего до 2-х лет

Завод 1 2003 526 456 70 54 2 0 17 17 3 46 49

2004 465 349 116 49 7 0 3 3 2 45 47

2005 461 412 43 48.7 0 5 5 6 22 28

2006 513 508 £ 58.4 3 9 12 10 0 10

Наименование завода Завод 2 Год Количество ремонтов Срок службы отключенных в ремонт электролизеров Количество электролизеров, отключенных со сроком службы до 2-х лет

ВСЕГО из них капитальных ремонтов из них локальных ремонтов в капитальный ремонт е капитальный ремонт в локальный ремонт

до года от года до 2-х лет всего до 2-х лет до года от года до 2-х пет всего до 2-х лет

2003 680 543 131 43 2 4 103 107 49 75 124

2004 731 612 119 47.2 0 88 88 13 87 106

2005 683 611 72 53.6 1 40 41 1 61 62

2006 734 734 8 53,7 1 74 75 0 0 0

Наименование завода Завод 3 Год Количество ремонтов Срак службы отключенных в ремонт электролизеров Количество электролизеров, отключенных со сроком службы до 2-х лет

ВСЕГО из них капитальных ремонтов из них локальных ремонтов е капитальный ремонт е капитальный реЛнт в локальный ремонт

до года от года до 2-х лет всего до 2-х лет ДО года от года до 2-х дет всего до 2-х лет

2003 156 146 10 46,5 1 10 11 1 5 6

2004 159 153 6 494 0 10 10 0 3 3

2095 142 139 ^ 54,6 0 7 7 ^ 0 3

2006 138 136 2 64,4 1 4 5 2 0 2

Наименование завода Завод 4 Год Количество ремонтов Срок службы отключенных в ремонт электролизеров Количество электролизеров, отключенных со сроком службы до 2-х лег

ВСЕГО из них капитальных ремонтов из них локальных ремонтов в капитальный ремонт в капитальный ремонт в локальный ремонт

до года от года до 2-х лет всего до 2-х лет до года от года до 2-х пет всего до 2-х лет

2003 166 155 11 55,8 0 1 1 0 1 7

2004 158 15В 2 57,3 0 2 2 1 й 1

2005 184 174 10 50 1 1 3 4 0 6 6

2006 210 196 Б 60,1 0 5 5 2 0 2

Наименование завода Всего по 4-м заводам Год Количество ремонтов Срок службы отключенных в ремонт электролизеров в среднем по 4-м заводам Количество электролизеров, отключенных со сроком службы до 2-х лет

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Юрков, Андрей Львович, 2011 год

Литература.

1. Юрков А. Л. Огнеупоры и углеродные катодные материалы для алюминиевой промышленности. Красноярск.: Бона компании, 2005. 257 с.

2. Сорлье М., Ойя X. Катоды в алюминиевом электролизе (Пер. с английского Полякова П.В). Красноярск, 1977. 460 с.

3. Панов E.H., Васильченко Г.Н., Даниленко C.B., Карвацкий Ф.Я., Шилович И.Л., Боженко М.Ф. Тепловые процессы в электролизерах и миксерах алюминиевого производства. М.: Руда и металлы, 1998. 256 с.

4. Громов Б.С., Панов E.H., Боженко М.Ф., Васильченко Г.Н., Карвацкий А.Я., Шилович И.Л. Обжиг и пуск алюминиевых электролизеров. М.: Руда и металлы, 2001. 336 с.

5. Каталог-справочник. Огнеупоры: материалы, изделия, свойства и применение - под ред. И.Д. Кащеева, 2 том, составители: И.Д. Кащеев, М.Г., Ладыгичев, В.А. Гусовский,- М.-.Теплотехник, 2004 г. 320 стр.

6. Минцис М.Я., Поляков П.В., Сиразутдинов Г.А. Электрометаллургия алюминия. Новосибирск.: Наука, 2001. 368 с.

7. Oye H. The 20th International Course on Process Metallurgy of Aluminium. Trondheim. Norway, 2001.

8. Чанг X., де Нора В., Секхар Дж. А. Материалы, используемые в производстве алюминия методом Эру-Холл а. Красноярск, 1998. 153 с.

9. Grjothheim К. and Welch B.W. Aluminium Smelter Technology. 2-d Edition. Aluminium Verlag. Dusseldorf, 1988. 328 p.

10.Billehaug K. and Oye H. Inert cathodes for aluminium electrolysis in Hall-Heroult cells// Aluminium. 1980. V.56. p. 713-717.

11. Sierre R., Pawlek P. Advances in Aluminum Production (Conference Review)//Aluminium. 1990. V. 66. p. 573-582.

12.Liao Xian-An and Lin Ye Xian TiB2 coatings on Carbon Cathode Blocks// Light Metals. 1990. V.l 19. p. 409 - 412.

13.Alcorn T. R., Stewart D.V. and Taberaux A.T. Recent Advances in wettable Cathodes for Aluminium Smelting//Light Metals. 1990. V.l 19. p. 413-418.

14.Борисоглебский Ю.Б. Материалы смачиваемого катода для процесса Эру-Холла// Отчет НТЦ ОАО «ВАМИ» №10-01.2001. С-ПГТУ. Ст.-Петербург.- 48 с.

15.Ясанская Г. А. Исследование взаимодействия расплавленных металлов с тугоплавкими соединениями. Киев.: Наукова Думка, 1964. 185 с.

16.Свойства, получение и применение тугоплавких соединений: Справочник// под редакцией Т.Я. Косолаповой. М.: Металлургия, 1986. 893 с.

17.Wendt Н., Dermetiek S. Erosion of sintered Titanium Diboride Cathodes During Cathodic Aluminium Deposition from Lithium Cloride/Aluminium Cloride Melts// J. Appl. Electrochem.- 1990,- V.20.- № 3.- p. 438-441.

18.Wrei X., Runchi L, Xingwei Z., Xu S., Meiqiu L. Titanium Diboride-Carbon Composite as Inert Cathode Materials in Hall-Heroult Cells for Aluminium Electrolysis//Rare Metals. 1992. V.l 1. №4. p. 260-264.

19.Dorward R.C., Payne J. R. Technical Progress Report// US DOE report AC0376CS402215. July-Sept. 1980.

20.Seitz K. and Hiltmann F. Titanium Diboride Plasma Coating of Carbon Cathode Materials, Part 1, Coating Process and Microstructure// Light Metals. 1998. V.127. p. 379-383.

21.Hiltmann F. and Seitz K. Titanium Diboride Plasma Coating of Carbon Cathode Materials. Part 2, Characterization// Light metals. 1998. V. 127. p. 385-390.

22.Duan S., Shi Q. and Wang Z.X. Electrode Processes in the Electrochemical Synthesis of TiB2 in Molten Fluorides// Proc. Electrochem. Soc. 1994. V.13. p. 539-547.

23.Devyatkin S.V. et ali, Electrochemical Synthesis of Titanium Diboride Coatings from Cryolite Melts// Molten Salt Chemistry and Technology

1998. V.5-6. p. 331-334.

24.Liao X. et ali. Potline Scale Application of TiB2-coating in Hefei Aluminium and Carbon Plant// Light Metals. 1998. V.127. p. 685-688.

25.Parker D.M. New Cathode Material May Bring Revolution// Am. Met. Mark.- 1996,- V.104 (40). P.8-9.

26.Ведерников Г.Ф. Разработка составов технологии нанесения покрытий из инертных материалов на угольную футеровку алюминиевых электролизеров//отчет №15-1-2001 НТЦ РУСАЛ. Ст.-Петербург, 2001. 117 с.

27.Sekhar J.A. et al. A Critical Analysis of Sodium Membranes to Prevent Carbon Cathode Damage in the Hall-Heroult cell// Light Metals. 1996. V.125. p. 271-278.

28. Sekhar J.A., De Nora V. and Liu J. A Porous Titanium Diboride Composite Cathode Coating for the Hall-Heroult Cell// Metall. Mater. Trans., 1998. V. 29B. №1. p. 59-69. 29.Sekhar J.A. et al. TiB2/colloidal Alumina Carbon Cathode Coatings in the Hall-Heroult and Drained Cells//Light Metals. 1998. V.127. p. 605-615.

30.Wang, X. et al. Evaluation of Colloidal Alumina Bonded TiB2 Coatings for Improving the Carbon Cathode Performance in Hall-Heroult Cells// Molten Salt Chemistry and Technology. 1998. V. 5-6. p. 319-326.

31.Welch B.J. Aluminium Production Paths in the New Millennium// JOM

1999. V.51.p. 24-28.

32. Welch B. J., Ну land M.M. and James B.J. Future Materials Requirements for the High-Energy-Intensity Production of Aluminium // JOM -2001 -V.51.,N2. p.13-18.

33.Liu F., Yang H. Production Technology Development of Carbon Materials for Aluminium Electrolysis in China// Light Metals. 2003. V.132. p. 575579.

34.Xiao-jun L., Jie L., Yan-aing L., Zhong-Liang T., Zhao F. Effects of Grain Graduation on Tapped Packing Efficiency in Preparing TiB2-C composite Material for Aluminium Electrolysis// Light Metals. 2008. V.137. p. 10331036.

35. Ibraheim M.O, Fooznaes T. and Oye H.A. Stability of TiB2-based coatings// Light Metals. 2006. V.135. p. 691-695.

36. Lu H., Hun H., Ma R. and Quie R. Titanium Diboride and Wolfram Silicide Composite used as Aluminum Electrolysis Inert Cathode Materials // Light Metals. 2006. V.135. p. 688- 690.

37.Lü Xiaojun, Xu jian, Lai Yanqing, Li Jie, Fang Zhao, Shi Yan, Liu Yexiang. Effects of Pitches Modification on Properties of TiB2-C Composite Cathodes//Light Metals. 2009. V.138. p.812- 816.

38. Z. Huang. Structure Design and Deformation Measurements of C/TiB2 Function Gradient Materials for Aluminum Reduction Cathode, Light Metals. 2009. V. 138-895. P. 895-900.

39. J. Xue, B. Li, and J. Zhu.- Electrolysis Expansion Performance of TiB2-C Composite Cathode in [K3AlF6/Na3AlF6]-AlF3-A1203 Melts. Light Metals. 2009. V.138. p. 895-901.

40.Allard В., Dreyfus J.M. and Lenclud M. Evolution of Thermal, Electrical and Mechanical Properties of Graphitised Cathode Blocks for Aluminium Electrolysis Cells with Temperature// Light Metals. 2004. V.133. p. 641645.

41.S. Wilkening, Conductivity of catode carbon materials//Erzmetall.l977. V. 30. p. 232-235.

42.Борисоглебский Ю.В., Галевский Г.В., Кулагин H.M. и др. Металлургия Алюминия. Новосибирск. Наука, 1999. 437 с.

43.Sato Y., Imagawa H., Higiwara H., Akuzawa N. Change of Electrical Conductivity of Graphitized Cathode Blok during and after Electrolysis and in Alumina Molten Salts// Light Metals. 2008. V.137. p. 979-984.

44.Noboru Akuzawa, Morio Chiwata, Manabu Hagiwara, Yoshinori Sato, Hiroshi Imagawa. Resistivity Change of Cathode Graphite during and after Electrolysis in Alumina Molten Salt.//Light Metals, 2009. V.138. p.769- 775.

45.Технические Условия 1913-109-021-2003. Блоки подовые для алюминиевых электролизеров. Введено с 1.07.2003. 77 с.

46.ГОСТ 23776-79. Изделия углеродные. Методы измерения удельного электрического сопротивления. Москва. 1979. 12 с.

47.ISO 11713:2000 Carbonaceous Materials used in the Production of Aluminium. Cathode Blocks and Baked Anodes. Determination of Electrical Resistivity at Ambient Temperature. 2000. 7 p.

48.ISO/WD 15379-2. Carbonaceous Materials for the Production of Aluminium - Cathode Block Materials - Part 2 - Determination of the Expansion due to the Sodium Penetration without Application of Pressure. 2003. 9 p.

49.ISO/WD 15379-1. Carbonaceous Materials for the Production of Aluminium - Cathode Block Materials - Part 1: Determination of the Expansion due to the Sodium Penetration with Application of Pressure. 2003. 7 p.

50.ГОСТ 23775-79 Изделия углеродные. Методы определения предела прочности на сжатие, изгиб, разрыв (диаметральное сжатие). Государственный комитет по стандартам. Москва. 1979. 10 с.

51.DIN 51910-1997. Testing of Carbon Materials - Determination of Compressive Strength. 1997. 7 p.

52.DIN 51944 -1999. Testing of Carbonaceous Materials - Determination of Flexural Strength by Four Point Method. 1999. 9 p.

53.DIN 51902 -1997 Testing of Carbonaceous Materials - Determination of Flexural Strength by Three Point Method. 1997. 8 p.

54.ISO 12986-1-2000. Carbonaceous Materials used in the Production of Aluminium - Prebaked Anodes and Cathode Blocks - Part 1: Determination of Bending/shear Strength by a Three-point Method. 2000. 15 p.

55.DIN 51915-1997. Testing of Carbon Materials - Determination of Dynamic Modulus of Elasticity by the Resonance Method. 1997. 12 p.

56. ISO 12987-2003. Carbonaceous Materials for the Production of Aluminium - Anodes, Cathodes Blocks, Sidewall Blocks and Baked Ramming Pastes - Determination of the Thermal Conductivity Using a Comparative Method. 2003. 12 p.

57. DIN 51909-1998. Testing of Carbon Materials - Determination of Coefficient of Linear Thermal Expansion. 1998. 10 p.

58. ГОСТ 22898-78 Коксы нефтяные малосернистые. Государственный комитет по стандартам. Москва. 1978. 22 с.

59.ISO 9088-1997 Carbonaceous Materials used for the Production of Aluminium - Cathode Blocks and Prebacked Anodes - Determination of the Density in Xylene by a Pyknometric method. 2003. 11 p.

60.DIN 51913-2001 Testing of Carbonaceous Materials - Determination of Density by Gas Pyknometer (Volumetric) using Helium as a Measuring Gas. 2001. 13 p.

61.ISO 12985-1:2000 Carbonaceous Materials used in the Production of Aluminium - Baked Anodes and Cathode Blocks - Part 1: Determination of Apparent Density using a Dimensions Method. 2000. 5 p.

62.DIN 51918-1999 Testing of Carbonaceous Materials - Determination of Bulk Density by Buoyancy Method and the Apparent Porosity by Impregnation with Water. 1999. 9 p.

63.ISO 12985-2:2000 Carbonaceous Materials used in the Production of Aluminium - Baked Anodes and Cathode Blocks - Part 2: Determination of

Apparent Density and of Open Porosity using a Hydrostatic Method.2000. 7 p.

64.DIN 51918-1999 Testing of Carbonaceous Materials - Determination of Bulk Density by Buoyancy Method and the Apparent Porosity by Impregnation with Water. 1999. 7 p.

65.ГОСТ 11573-85 Изделия огнеупорные. Метод определения коэффициента газопроницаемости. Государственный комитет по стандартам. Москва. 1985. 12 с.

66.ASTM С-577-99. Standard Test Method for the Permeability of Refractories. 1999. 4 p.

67.ISO 8841:1991. Dense Shaped refractory Products — Determination of Permeability to Gas. 1991. 8 p.

68.ASTM C-493-98 Standard test method for Bulk Density and Porosity of Granular Refractory Materials by Mercury Displacement. 1998. 5 p.

69. DIN 51903-1981. Testing of Carbon Materials - Determination of Ash Value - Solid Matters. 1981. 3 p.

70. Oye H. ISO Standards for Testing of Cathode Materials// Light Metals. 2008. V.137. p. 937 -942.

71. Dewing E.W. Longitudinal stress in carbon lining blocks due to the Sodium swelling// Trans. Met. Soc. AIME. 1963. V.227. p. 1328-1334.

72. Krohn C., Sorlie M. and Oye H. Penetration of sodium and bath electrolyte in carbon materials used in industrial cells// Light Metals. 1982. V.l 11. p. 311 - 324.

73. Dell M. B. Carbon Cathode resistance against Sodium Penetration during Aluminium Electrolysis - Overview//J. Metals. 1972. V.23.N6. p.18-23.

74. Oye H. A., Thonstad J., Dahlqvist K., Handa S. and de Nora V. Reduction of Sodium-induced Stresses in Hall-Heroult Cells// Aluminium. 1996. V.72. p. 918-924.

75. Ratwik A.P., Store A., Solheim A., Foosnas T. The Effect of Current Density on Cathode Expansion During Start-up// Light Metals. 2008. V.137. p. 973 -978.

76.Xue J. and Chen X. Sodium Diffusion in Cathode Lining in Aluminium Electrolysis Cells//Light Metals. 2009. V.138. p.841-846.

77. Wang Z, Rutlin J. and Grande T. Characterization of Sodium Expansion of Industrial Graphitic and Graphitized Cathodes// Light Metals. 2009. V.138. p.849-854.

78.Solheim A.,Schonong Ch., Skybamoen E., Reactions in the bottom lining of aluminium reduction Cells// Light Metals. 2010. V.139. p.643-650.

79.яhko Э.А. Аноды алюминиевых электролизеров, Москва. :Руда и металлы, 2001. 670 с.

80.Фиалков A.C. Формирование структуры и свойств углеграфитовых материалов. М.: Металлургия, 1965. 287 с.

81.Фиалков A.C. Углеграфитовые материалы. М.: Энергия, 1979. 319 с.

82.Фиалков A.C. Углерод, межслоевые соединения и композиты на его основе. М. Металлургия, 1997. 720 стр.

83.Jeltsch Richard С. Use of Cell Autopsy to Diagnose Potlining Problems// Light Metals, 2009. V.138. p.732-739.

84.Tschöpe Kati, Schöning Christian, Grande Tor. Autopsies of Spent Refractory Pot Linings - A Revised View//Light Metals, 2009 .V.138. p.726 -731.

85.Zoukel Abdelhalim, Chartrand Patrice, Soucy Gervais. Study of Aluminum Carbide Formation in Hall-Heroult Electrolytic Cells//Light Metals, 2009. V.138. p.720-725.

86.Vasshaug Kristin, Foosnaes Trygve, Haarberg Geir Martin, Ratvik Arne Petter, Skybakmoen Egil. Formation and Dissolution of Aluminium Carbide in Cathode Blocks.//Light Metals, 2009 V.138. p.714 -719.

87.Юрков A.JI. Материаловедение углеродных подовых блоков для алюминиевых электролизеров - обзор проблем // Новые огнеупоры. 2006. №4. С. 76.

88.Юрков А.Л. Проблемы материаловедения углеродных подовых блоков для алюминиевых электролизеров// Российский химический журнал. 2006. том L. №1. С. 35-43.

89.Юрков А.JI. Подовые углеродные блоки// Новые огнеупоры. 2005. №9. С. 10-23.

90.Юрков А.Л., Храменко С.А., Борисов В.И. О влиянии структуры и свойств подовых углеродных блоков на преждевременное отключение электролитических ванн// Новые огнеупоры. 2008. №4. С. 3-12.

91.Юрков А.Л., Храменко С.А., Борисов В.И. Вклад структуры и свойств подовых углеродных блоков в преждевременное отключение электролизеров. 13 Международная Конференция-Выставка «Алюминий Сибири-2007»: (Красноярск. 10-13 сентября 2007 г.) сборник докладов на компакт-диске.

92.Юрков А.Л. Проблемы в материаловедении углеродных подовых блоков для алюминиевых электролизеров. 4-ая международная конференция «Углерод: фундаментальные проблемы науки, материаловедение, технология». (26-28 октября 2005 г. МГУ им. Ломоносова). Москва.- 226 с. 2005. стр. 45.

93.В.И. Борисов, С.А. Храменко. Термические поля при обжиге и пуске электролизеров/ Технико-Экономический Вестник КрАЗа. 1999. №7. с. 9-13.

94.Борисов В.И., Храменко С.А., Исследование подовых материалов аварийных электролизеров/ 10 Конференция-выставка "Алюминий Сибири" .1995. стр. 145-151.

95.Подкопаев С.А., Ружевская Л.Н., Рыбянец И.В., Нонишнева Н.П., Ромашина Г.Н. Холоднонабивные массы для набойки межблочных и периферийных швов и заделки блюмсов в подовые блоки алюминиевых электролизеров// Технико-экономический вестник РУСАЛа. 2003. №4. С. 38-39.

96. Технические условия ТУ 1914-071-05785218-99. Масса углеродная подовая (холоднонабивная). 1999.

97. Vergazova G. High Swelling Cold Ramming Paste for Aluminum reduction Cell//Light Metals. 2008. V.137. p. 949 -954.

98. Frolov A. V., Gusev A.O., Shurov N.I., Kulik N.P., Sitnikov L.V., Babushkina L.M., Stepanov V.P., Zaikov Y.P., Hramov A.P., Malkov V.B. Wetting and Cryolite Bath Penetration in Graphitized Cathode Materials// Light Metals. 2006. V.135. p. 645-649.

99. Khramenko S.A., Polyakov P.V., Rozin A.V. and Skibin A.P. Effect of Porosity Structure on Penetration and Performance of Lining Materials // Light Metals. 2005. V.134. p.795-804.

100. Костиков В.И. , Белов Г.В. Гидродинамика пористых графитов. М.: Металлургия, 1988. 208 с.

101. Ентов В.М. Теория Фильтрации// Соросовский образовательный журнал.- интернет-журнал.- Серия «Механика жидкости и газа», 1998. №2.

102. Сумм Б. Д., Соболева О.А. Статические и кинетические закономерности избирательного смачивания// Вестник Московского университета.: Сер.2. Химия. 2006. т.47. №5. с. 307-317.

103. Архипов Г.В. Физико-химические и термомеханические процессы в футеровке алюминиевых электролизеров// Технико-экономический вестник РУСАЛа. 2002. №1. С. 37-45.

104. Архипов Г.В. Физико-химические и Термомеханические Процессы в Футеровке Алюминиевых Электролизеров// Технико-экономический вестник РУСАЛа. 2003. №4. С. 9-18.

105. Панов Е.Н., Васильченко Г.Н., Борисов В.И., Смирнов В.Н., Тихомиров В.Н. Тепловые характеристики футеровки и теплоизоляции катодного узла при обжиге и в начальный период эксплуатации алюминиевых электролизеров// Технико-экономический вестник РУСАЛа. 2003. №4. С. 19-24.

106. Инженерно-Технологический Центр. ООО Русская инжиниринговая компания. Отчет №03/267 «Определение влияния

структуры пористости подовых материалов на натриевое расширение и пропитку подины при пуске электролизера» по теме «Исследования, направленные на улучшение эксплуатационных свойств подовых материалов и анодов, технологии их производства». Красноярск. 2004. 26 стр.

107. Балкевич B.JI. Исследование в области спекания, технологии и свойств высокоогнеупорных материалов зернистого строения из чистых окислов и их соединений: дис. ... докт. техн. наук. МХТИ им. Д.И. Менделеева. Москва, 1972. 365 с.

108. Довбыш В.Г. Исследование ползучести корундовых огнеупоров зернистого строения. Автореферат дис. ... канд. техн. наук. МХТИ им. Д.И. Менделеева. Москва, 1976. 16 с.

109. Лемешев В.Г. Исследование некоторых параметров технологии и свойств огнеупоров зернистого строения из плавленых окислов А1203, MgO, Zr02 и MgO, А12Оз повышенной технической чистоты. Автореферат дис. ... канд. техн. наук. МХТИ им. Д.И. Менделеева. Москва, 1969. 32 с.

110. Адушкин Л.А. Исследование текстуры и ее влияния на свойства пористой корундовой керамики. Автореферат дис. ... канд. техн. наук. М. МХТИ им. Д.И. Менделеева., 1970. 23 стр.

111. Балкевич В.Л., Мосин Ю.М. Огнеупоры зернистого строения из чистых окислов и перспективы новых технологических решений их производства//Огнеупоры. 1977. №11. с. 38-45.

112. Юрков А.Л. Огнеупоры для алюминиевой промышленности: проблемы применения новых материалов// Новые огнеупоры. № 5. 2002. стр. 72.

113. Юрков А.Л., Храменко С.А. и Мосин Ю.М. Зерновые составы и структура пористости материалов углеродных подовых блоков алюминиевых электролизеров// Новые огнеупоры. 2010. № 5. с. 2630.

114. Химическая технология керамики/ под редакцией И.Я. Гузмана. М.: ООО «РИФ «Стройматериалы», 2003. 496 стр.

115. Кащеев И.Д., Стрелов К.К., Мамыкин П.С. Химическая технология огнеупоров. М.: Интермет-инжиниринг, 2007. 752 стр.

116. Dinger D.R. and Funk J.E... Particle Packing I - Fundamentals of Particle Packing: Monodisperse. Spheres// Interceram. v.41 (1). 1992. p. 10-14.

117. Dinger D.R. and Funk, J.E. Particle Packing II. Review of Packing of Polydisperse Particle Systems// Interceram. 1992. No.2. p. 41-46.

118. Dinger D.R. and Funk, J.E. Particle Packing III. Discrete Versus Continuous Particle Size// Interceram. 1992. N 5. p. 41- 46.

119. Dinger D.R. and Funk J.E. Particle packing IV—computer modelling of particle packing phenomena//Interceram. v.42. N 3. 1993. p. 150-152.

120. Dinger D.R. and Funk J.E. Particle Size Control for High-Solids Castable Refractories//Am. Ceram. Soc. Bull. v.73. 1994. N10. p.66 - 69.

121. Кащеев И.Д., Свойства и применение огнеупоров// Справочное издание. М.: Теплотехник. 2004. 352 стр.

122. Hasselman D.P.H. General Theory for the Thermal Shock// J. Amer. Ceram. Soc. 1969. V52. №11. p. 600-604.

123. Hasselman D.P.H. Thermal Stress Resistance Parameters for Brittle Refractory Ceramics. A Compendium// Am. Ceram. Soc. Bull. 1970. V. 49. p.1033-1037.

124. Ветюков M.M., Цыплаков A.M., Школьников C.H. Электрометаллургия алюминия и магния.- М.: Металлургия, 1987. 320 с.

125. Ладнюк Л.Г. Аналитический обзор работы завода по сроку службы электролизеров// Технико-Экономический Вестник КрАЗа. 1998. №11. с.1-7.

126. Семьянинов Д.М., Бел отелов А.Ю., Кошкарев С. А. Подбор оптимальных технологических параметров послепускового периода

эксплуатации электролизеров// Технико-экономический вестник РУСАЛа. 2006. №16. С. 15-17.

127. Ножко С.И, Борисов В.И. Технологические аспекты послепускового периода электролизеров на различных заводах// Технико-экономический вестник РУСАЛа. 2006. №16. С. 18-25.

128. Ружевская Л.Н., Рыбянец И.В., Нонишнева Н.П., Подкопаев С.А. Результаты разработки технологии производства подовых блоков с низким модулем упругости// Технико-экономический вестник РУСАЛа. 2004. №8. С. 57-58.

129. Подкопаев С.А., Ружевская Л.Н., Рыбянец И.В., Нонишнева Н.П., Давыдович Б.И. Сравнительный анализ различных способов повышения стойкости к окислению боковой футеровки// Технико-экономический вестник РУСАЛа. 2003. №4. С. 40-41.

130. John D., Maurage R. Sialon Bonded Silicon Carbide Sidewall Pieces for the Aluminium Reduction Cell// Ceram. Ind. Int. 1992. № 182. p.42-45.

131. Jorge E. and Marguin O. Si3N4 Bonded SiC Refractories for Higher Aluminium Cell Performance// Aluminium Times. September 2004. p. 47-50.

132. Джордж Э., Маргуин О., Темме П. Использование огнеупоров из карбида кремния на нитридной связке для повышения производительности алюминиевых электролизеров/ Сборник докладов 9-ой международной конференции «Алюминий Сибири-2003» Красноярск. 2003. С. 203-208.

133. Flickel A.F., Volker М. On the Technological Potential of SiC-TiB2-Si3N4 Compounds in Al-electrolysis Cells//Light Metals. 1994. V. 117. p. 493-499.

134. Etzion R., Metson J., Depree N. Wear Mechanism of Silicon Nitride bonded Silicon Carbide Refractory Materials// Light Metals. 2008. V.137. p. 955 -959.

135. Zhao J., Dong J., Wang W, Cheng Z., Zhang, Z. Comparison of Cryolite Resistance of Silicon Carbide Materials// Light Metals. 2000. V. 123. p. 443-448.

136. Wang Zhaohui, Skybakmoen Egil, Grande Tor. Spent Si3N4 Bonded SiC Sidelining Materials in Aluminium Electrolysis Cell.//Light Metals. 2009. V.138.p. 675-679.

137. Xue J., Wu L., Liu Q., Niu Q., Wang W., Hou X., Zhu J., and He H.

Side wall Materials for the Hall-Heroult Process // Light Metals. 2010.

V.139. p. 883-887.

138. Etzion R., Metson J., Depree N. Wear Mechanism Study of Silicon Nitride Bonded Silicon Carbide Refractory Materials. Light Metals. 2008. p. 955-959.

139. Skybakmoen E., Gudbransen H. and Stoen L.I. Chemical Resistance of Sidelining Materials based on SiC and Carbon in Cryolitic Melts - A Laboratory Study// Light Metals. 1999. V.128. p. 215-222.

140. SINTEF REPORT 2006-02-17, CTF80MK F0603 8 Oslo, Norway, 26 стр.

141. SINTEF REPORT 2002-01-17, CTF24 F02505, Oslo, Norway, 12 стр.

142. SINTEF REPORT 2005-01-20, CTR-002, Oslo, Norway, 17 стр.

143. Андриевский P.A , Спивак И.И. Нитрид кремния и материалы на его основе. М.: Металлургия, 1984. 136 стр.

144. Шаяхметов У.Ш. Композиционные материалы на основе нитрида кремния и фосфатных связующих. М.: СП Интермет Инжиниринг», 1999. 127.

145. Riley F. Structural Ceramics. Fundumentals and case studies. Cambridge University Press, 2009. 405 p.

146. Riley F. Silicon Nitride and related materials// J. Amer. Ceram. Soc. Centinental review. 83. 2000. P. 245-265.

147. Lange F.F. The sophistication of ceramic science through silicon nitride studies// J. Ceram. Soc. Japan. 114. 2006. 873-979.

148. R. Mukhlis, Rhamdhani M., and Brooks G. Excellent Cryolite Resistance and High Thermal Conductivity SiC Sidewall Material for High-amperage Aluminium Reduction Cells// Light Metals. 2010. V.139.-p.889-894.

149. Довгаль A.H., Бондарчук Т.П., Сакадеева О.А., Юрков A.JL, Зенковнч Н., Дьюкс Г. Производство изделий на основе карбида кремния на Волжском абразивном заводе»// Новые огнеупоры. 2010. №3. С. 15-18.

150. Довгаль А.Н., Бондарчук Т.П., Сакадеева О.А., Юрков А.Л., Зенкович Н., Дьюкс Г. Производство карбидкремниевой бортовой футеровки алюминиевых электролизеров на Волжском абразивном заводе//Цветные Металлы. 2011. №1. С.50-55.

151. Jarret N. Cathode Design/ Production of Aluminium and Alumina, ed. by A.R. Burkin. Wiley & Sons, 1987.238 р.

152. Якимов И.С., Архипов Г.В., Погодаев A.M., Шиманский А.Ф. Физико-химические исследования фрагментов катодного устройства алюминиевого электролизера/ 9 Международная Конференция-Выставка «Алюминий Сибири-2003». (Красноярск, сентябрь 2003 г.). сборник докладов конференции «Алюминий Сибири-2003», Красноярск, 2003, с. 209-213.

153. Архипов Г.В., Борисов В.И., Иванова A.M. Изменения свойств материалов футеровки в процессе эксплуатации электролизера// Технико-экономический вестник РУСАЛа. 2004. №8. С. 23-28.

154. Архипов Г.В., Борисов В.И., Иванова A.M. Свойства материалов для футеровки алюминиевых электролизеров// Новые огнеупоры. 2004. №6. с.39-45.

155. Ивановский Л.Е., Лебедев В.А., Некрасов В.Н. Анодные процессы в расплавленных галогенидах. М.: Наука, 1983. 268 с.

156. Galasiu I., Galasiu R. and Thonstadt J. Inert Anodes for Aluminium Electrolysis. Aluminium-Verlag, 2007. 199 p.

157. Production of Aluminium and Alumina/ ed. A.R. Burkin. Crytical reports on applied chemistry. J. Wiley & Sons.:NY., 1987.

158. Tabereaux A.T. Reviewing Advances in Cathode Refractory Materials//Journal of Metals. 1992. p.20-26.

159. Grande T. and Rutlin J. Viscosity of Oxyfluoride Melts Relevant to the Deterioration of Refractory Linings in Aluminium Reduction Cells// Light Metals. 1999. V.128. p. 295-301.

160. Siljan O.J. Studies of the Refractory -Melt Interface in Aluminium Reduction Cells./ Refractories for the Next Millennium. Proc. 9th Symposium «Refractories for the Aluminum Industry» (oct. 1999. Washington. USA). 1999. 207 p./Publication ofTMS. 1999. p.155-176.

161. Harris Don, Oprea G. Cryolyte Penetration Studies on Barrier Refractories for Aluminum Electrolytic Cells// Light Metals. 2000. V.129. p.419-427.

162. Rutlin J. and Grande T. Fluoride Attack on Aluminosilicate Refractories in Aluminium Reduction Cells// Light Metals. 1997. V.126. p. 295-301.

163. Прошкин A.B., Симаков Д.А. К вопросу о Криолитоустойчивости Барьерых Материалов// Технико-экономический вестник РУСАЛа. 2003. №4. С. 19-23.

164. Прошкин А.В., Симаков Д. А. О Криолитоустойчивости традиционных и Новых Цокольных Материалов для Алюминиевых Электролизеров// Технико-экономический вестник РУСАЛа. 2004. №8. С. 29-33.

165. Proshkin A., Pogodaev A.M., Polyakov A.V., Pingin V.V., Patrakhin I.U. Property Change of Dry Barrier Mixtures Used in a Cathode of Aluminium Reduction cells//Light Metals. 2007. V.136. p. 833-838.

166. Siljan O.-.J., Grande T. and. Schöning Ch. Refractories for Aluminium Electrolysis Cells. Part 4: Comparison of Laboratory Investigations and Autopsies of Pot Linings// Aluminium. 2001. V.77. p. 809-814.

167. Siljan O.J., Slagnes S., Sekkingstad A. and Aaram S. Olivin-based Refractories in Potlinings of Aluminium Electrolysis Cells// Light Metals. 2004. V.133. p. 405-411.

168. Pelletier R. and Allaire C. Corrosion in Potlining Refractories: Effect of Cathode material Interpreted Using a Unified Approach// Journal of Metals. 2003. N 5-6. p. 59-62.

169. Siljan O.J., Slagnes S., Sekkingstad A. and Aaram S. Olivin-based Refractories in Potlinings of Aluminium Electrolysis Cells// Light Metals. 2004. V.133. p. 405-411.

170. Шульга Д.А. Энергетический баланс электролизера Содерберга на 70 кА с периклазоуглеродистым барьерным слоем// Технико-экономический вестник РУСАЛа. 2008. №22. С. 36-40.

171. Schöning С., Grande Т.,. Silian O-J. Cathode refractory materials for the Aluminium Reduction Cells// Light Metals. 1999. V.128. p. 311-317.

172. Harris Don, Oprea G. Cryolyte Penetration Studies on Barrier Refractories for Aluminum Electrolytic Cells// Light Metals. 2000. V.129. p.419-427.

173. Weibel R., Juh L.F., Nielsen В., Mikkelsen J., Siljan O.J., Thovsen K. and Mathisen S.T. Aging of Cathode Refractory Materials in Aluminium reduction Cells//Light Metals. 2002. V.131. p. 425-433.

174. Solheim A., Schöning С. Sodium Vapor Degradation of Refractories used in Aluminium Cells// Light Metals. 2008. V.137. p. 967- 972.

175. Siljan O.J., Junge О., Swendsen T. and Thovsen К. Experiences with Dry Barrier Powder Materials in Aluminium Electrolysis Cells/7 Light Metals. 1988. V.117. p. 573-581.

176. Mêlas J. Chemobar, a Dry Barrier Material for Aluminium Reduction Cells//Light Metals Age. 1994. V.53. №1-2. p.62-65.

177. Юрков A.JT., Аксельрод Л.М., Квятковский O.B., Мельникова Г.Г. О Стойкости к Криолиту Новых и Традиционных Материалов// Технико-экономический вестник РУСАЛа. 2003. №4. С. 53-56.

178. Борисов В.И., Гузенков A.M. Опыт применения новых футеровочных материалов с электролизерах ОАО «САЗ»// Технико-экономический вестник РУСАЛа. 2004. №8. С. 42-44.

179. C.B. Энтин, Г.С. Россихина, Н.С. Мамонова Новые огнеупорные материалы для алюминиевой промышленности// Новые огнеупоры. 2006. №4. С. 109- 111.

180. Аксельрод Л.М., Юрков А.Л. Научно-практическая конференция «Огнеупоры для алюминиевой промышленности»// Цветные металлы. 2002. №8. С. 57-59.

181. Юрков А. Л. Проблемы огнеупоров для алюминиевой промышленности// Технико-экономический вестник Алюминиевого завода компании Сибирский Алюминий, март 2002 г. №1. С. 10-12.

182. Аксельрод Л.М., Юрков А.Л. Международная конференция «Огнеупоры для алюминиевой промышленности»// Новые огнеупоры. 2002. №4. С. 52-56.

183. Юрков А.Л. Огнеупоры для алюминиевой промышленности: проблемы применения новых материалов// Новые огнеупоры. 2002. № 5. стр. 72.

184. Прошкин A.B., Симаков Д.А. Анализ состояния и тенденций развития цокольных материалов для алюминиевых электролизеров// Новые огнеупоры. 2005. №2. с. 16-22.

185. Вейбел Р. Преимущества и недостатки различных изоляционных материалов для катодов// Технико-экономический вестник «Русского Алюминия». 2002. №1. С.37-45.

186. Аксельрод J1.M., Горланов Е.С., Юрков А.Л., Ведерников Г.Ф. Огнеупоры для алюминиевых электролизеров. Теплофизические свойства// Технико-экономический вестник Алюминиевого завода компании Сибирский Алюминий. 2002. №3. С. 33-36.

187. Ахтямов Р.Я. Термомеханические свойства новых видов вермикулитовых теплоизоляционных изделий для футеровки электролизеров //Новые огнеупоры. 2003. №12. С. 3-6.

188. [Каплан Ф.С.[,. Аксельрод Л.М, Пучкелевич Н.А., Юрков А.Л. О выборе теплоизоляционных материалов для алюминиевых электролизеров// Новые огнеупоры. 2002. №10. С. 9-18.

189. Юрков А. Л. Теплоизоляционные материалы для электролитических ванн// Новые огнеупоры. 2006. №8. С. 7-12.

190. Andresen F. В., Mikkelsen J. Thermal Conductivity Measurements of Cathode Insulation Materials// Light Metals. 2000. V.129. p. 429-437.

191. ASTM C-155-97 (2002) Standard Classification of Insulating Firebrick. ASTM 1997.

192. ISO 2245-1990 Shaped insulating Refractory Products: Classification. ISO Standard.- 1990.

193. Refractory Engineering: materials-design-construction/ 2-d edition. Essen.-Vulkan-Verl. 1996. 355 p.

194. Технические Условия ТУ 5767-014-2168872-2004 «Плиты вермикулитовые теплоизоляционные». 2004. 15 с.

195. Richardson F.D. and Jeffes J.H.E. Standard Free Energy of formation of Oxides as a function of Temperature//' Journal of the Iron and Steel Inst. 1948. p.261-265.

196. Brondyke K.J. Effect of Molten Aluminum on Alumina-silica Refractories//J. Amer. Ceram. Soc. 1953. V. 36. N.5. p. 171-175.

197. Андреев Д. А., Гогин В.Б., Макаров Г.С. Высокопроизводительная плавка алюминиевых сплавов. М.: Металлургия. 1980.136 с.

198. Карклит А.К., Кондакова С.В., Мельникова Г.Г. Служба Шамотных Огнеупоров в Печах для Плавки Алюминия// Огнеупоры и техническая керамика. 1998. №5. с.17-21.

199. Жирнаков B.C., Пинаев А.Ф. Техническая Политика Развития Новокузнецкого Алюминиевого Завода// Цветные металлы. 1997. №11-12. с.55-56

200. Гришенков Е.Е. О выборе огнеупоров для печей алюминиевой промышленности//Новые огнеупоры. 2003. №5. с.66-68.

201. Юрков A.JI. Огнеупоры для алюминиевой промышленности. Литейное производство// Технико-экономический вестник Братского Алюминиевого завода. 2001. №4. С. 32-34.

202. Аксельрод Л.М., Юрков А.Л. Научно-практическая конференция «Огнеупоры для алюминиевой промышленности»// Цветные металлы. 2002. №8. С. 57-59.

203. Напалков В.И., Черепок Г.В., Махов С.В., Черновол Ю.М. Непрерывное литье алюминиевых сплавов. Москва. :Интермет-Инжиниринг. 2005. 512 с.

204. Allaire С. Refractories for the Lining of Holding and Melting Furnaces/ Int. Symp. On Advances in Production and Fabrication of Light Metal and Matrix Composites. 1992. p.1-12.

205.Ques.nel S., Allaire C. and Afshar S. Corrosion of the Refractories at the Bellybend of Aluminium Holding and Melting Furnaces/ Int. Symp. On Advances in Refractories for the Metallurgical Industries 2. 35-th Annual Conference of Metallurgists of CIM. Proceedings. Montreal. 1996. p.321-328.

206. Quesnel S., Afshar S. and Allaire C. Corrosion of the Refractories at the Bellybend of Aluminium Holding and Melting Furnaces// Light Metals.- 1996,- V.125.- p.661-667.

207. Мальков М.А., Дмитриев И.Г. Огнеупоры для алюминиевого производства// Огнеупоры и техническая керамика. 2000. №6. с.35-41.

208. Yan М., Fan Z. Duralibility of materials in molten aluminum alloys// J. Mater. Sci. 2001. V.36. p.285-295.

209. Siljan O.J., Rian G. and Peterson D. Refractories for the Molten Aluminium Contact. Part 1: Thermodynamics and kinetics// Refractories Applications and News. 2002. V. 7. №6. p.17-25.

210. Afshar S., Gaubert C. and Allair C. The Effects of Fumed Silica and Barite on the Aluminium Resistance of Alumina Castables// JOM. 2003 № 11. p. 66-69.

211. Afshar S. and Allair C. Furnaces: Improving Low Cement Castables by Non-Wetting Additives// JOM, 2001. №8. p.24-27.

212. Allaire C. and Guermazi M. Protecting Refractories Against Corundum Growth in Aluminium Teatment Furnaces// Light Metals. 2000. V. 129. p.685-691.

213. NTAKABURIMVO, N. and ALLAIRE, C. Effect of Corrosion by Molten Al-5%Mg Alloy on Mechanical and Physical Properties of Aluminosilicate Refractories//Light Metals. 2004. V.133. p. 347-150.

214. Franken, M., van Berkel P. Refractories for the Aluminium cast House Industry// Unitecr. 2007, p.424-427.

215. Li J.S. Wetting of Ceramic Materials by Liquid Silicon, Aluminum and metallic melts//Ceramics International. 1994. V.20. p. 391-412.

216. Brennan J.J., Pask J.A. Effect of Mature of Surfaces on Wetting of Sapphire by Liquid Aluminum// J. Amer. Ceram. Soc. 1968. V. 51. N 10. p. 569-573.

217. Coudurier L., Adorian J., Pique D and Eustathopoulos. Study of the Wettability by Liquid Aluminum and Alumina Covered with a Layer of a Refractory Compound// Rev. Int. Houte. Temp. 1984. V.21. N2. P. 67-92.

218. Ownby P.D., Li K.W.K., Weirauch D.A. High Temperature Wetting of Sapphire by Aluminum// J. Amer. Ceram. Soc. 1991. V.74. N6. p. 1277-1281.

219. Zhou X.B., De Hosson J.T. Reactive Wetting of Liquid Metals on Ceramic Substrates//Acta mater. 1996. V. 44. N2. p. 421-426.

220. Carnahan R.D., Johnston T.L. and Li C.H. Some Observations on the Wetting of A1203 by Aluminum// J. Amer. Ceram. Soc. 1958. V.44. N9. p. 347-351.

221. Rhee S.K. Wetting of Ceramics by Liquid Aluminum// J. Amer. Ceram. Soc. 1970. V.53. N 7. p. 386-189.

222. Savov L., Heller H.P. and Janke D. Wettability of Solids by Molten Metals and Alloys//Metall. 1997. V. 51. N9. p. 475-485.

223. Marumo С and Pask J.A. Reactions and Wetting Behavior in the Aluminum-fused Silica System//J. Mater. Sci. 1997. V.12. p.223-233.

224. Aguilar-Santillan J. and Bradt R.C. Wetting of A1203 by Molten Aluminum: The Effects of BaS04 Additions// Proc. 40th St. Louis Refractories Symposium. 2004. V.40. p. 35-63. (March 31 - April 1,- St. Louis, MO).

225. Siljan O.J. Refractories for the Molten Aluminium Contact. Part 2: Effect of Pore Size on Aluminium Penetration// Refractories Applications and News. 2003. V. 8. №1. p.21-32.

226. Кухаренко A.B., Астахов Ю.В., Напалков В.И., Юрков A.JI. Опыт применения отечественных огнеупорных бетонов для плавильно-литейных агрегатов алюминиевого НкАЗа/ сборник докладов на компакт-диске. В трудах 4 международного семинара «Огнеупоры для алюминиевой промышленности». Братск. 25-27 мая 2004 г.

227. Юрков А.Л. Физико-химическое взаимодействие огнеупоров с расплавом алюминия и сплавами// Новые огнеупоры. 2006. №12. С. 7-12.

228. Юрков A.JI. Огнеупорные материалы для печей и миксеров литейного производства алюминиевых сплавов// Новые огнеупоры. 2007. №1. С. 11-14.

229. Юрков А.Л. Физико-химический подход к созданию футеровок для печей и миксеров литейного производства алюминия// Новые огнеупоры. 2008. №3. С. 16-17.

230. Юрков А.Л., Пихутин И.А. Коррозия алюмосиликатных огнеупоров расплавом алюминия и сплавами на его основе в Плавильно-Литейных Агрегатах (ПЛА)// Новые огнеупоры. 2009.- № 5. С. 53-61.

231. Юрков А.Л. Элементы конструирования футеровок// Новые огнеупоры. 2007. №2. С. 24-27.

232. Юрков А.Л. Плавильные печи и миксера// Новые огнеупоры. 2007. №4. С. 11-16.

233. Юрков А.Л. Индукционные печи. Ковши// Новые огнеупоры.-2007. №5. С. 20-23.

234. DIN 51069-1972 Testing of Ceramic materials; comparing Test of the Resistance of Refractory Bricks to the Attack of Solid and Liquid Materials at High Temperature, Crucible Method. 1972. 15 p.

235. Hammersmith V. and Delberg J. New Refractory Test Duplicates Aluminium Furnace Conditions// Modern Casting. 1990. №1. p.7-9.

236. Денисов Д.Е., Максимов M.B. Огнеупорные бетоны для футеровки плавильно-литейных агрегатов алюминиевой промышленности (часть 1)//Цветные металлы. 2008. №6. с.56-59.

237. Денисов Д.Е., Максимов М.В. Огнеупорные бетоны для футеровки плавильно-литейных агрегатов алюминиевой промышленности (часть 2)//Цветные металлы. 2008. №9. с.51-52.

238. Юрков А.Л., Пихутин И.А. Взаимодействие алюминия и сплавов на его основе с огнеупорными материалами// Цветные Металлы.- 2010. № 10. С. 47-52.

239. Пихутин И.А., Фролов В.Ф. Юрков А.Л. Внедрение технологии изготовления футеровки печей ИАТ-6 из новых футеровочных материалов (полусухие набивные массы)// Технико-экономический вестник. Алюминиевый завод ОКСА. 2002. №1 (5)-С. 16-19.

240. Пихутин И.А., Фролов В.Ф. Юрков А.Л. Внедрение технологии изготовления футеровки печей ИАТ-6 из полусухих набивных смесей нового состава// Цветные металлы. 2003. №1. С. 85-88.

\ V iso 9001:2008 // \ ^<5100 2126^

Открытое акционерное общество "Волжский абразивный завод"

Россия, 404130, г Волжский Волгоградской области, автодорога №6, 18 Телетайп 117183 ИСКРА; Факс: [phone] E-mail: abraziv @ vabz.ru; http://www.vahz.ru; Телефоны: (8443) справка: 41-04-33; Генеральный директор: [phone]; Первый зам. генерального директора: [phone]; Главный инженер: [phone]; Зам. ген. директора по продажам: [phone]; Зам. ген. директора по ПАИОИ: (8443) 41-21 -02;

2011г. №

Выписка

из протокола совещания

дирекции по производству абразивного инструмента и огнеупорных изделий, посвященного рассмотрению диссертационной работы на соискание ученой степени доктора технических наук главного специалиста по развитию огнеупоров А. Л. Юркова на тему "Физико-химические аспекты разрушения огнеупорных материалов в условиях промышленного производства алюминия и увеличение их стойкости к коррозии».

Присутствовали: Заместитель генерального директора по производству абразивного инструмента и огнеупорных изделий А. Н. Довгаль, главный технолог по производству абразивного инструмента Т. А. Бондарчук, начальник производственно-технического отдела по производству огнеупорных изделий А. В. Лукин, инженер производственно-технического отдела по производству огнеупорных изделий О. Ю. Сакадеева, инженер производственно-технического отдела по производству огнеупорных изделий С. В. Осадчая, начальник физико-химической лаборатории О. В. Карпова, начальник отдела инженерного сопровождения В. Ф. Холоденко, главный конструктор Б. В. Хаустов.

Слушали: доклад диссертационной работы на соискание ученой степени доктора технических наук главного специалиста по развитию огнеупоров А. Л. Юркова.

В период с 2009 по 2011 г. работа выполнялась на ОАО «Волжский абразивный завод».

Вопросы:

Главный технолог по производству абразивного инструмента Т. А. Бондарчук: «В чем причина высокой коррозионной стойкости карбида кремния на нитридной связке к расплаву электролита? Важна ли стойкость огнеупора к

Волгоградский филиал ОАО «Промсвязьбанк» г. Волгоград; Р/счет 40702810500000007404;

Кор. счет 30101810800000000866; ИНН 3435000467; КПП 345250001; БИК 041806866; 0КГ10 00220931

расплаву алюминия? Загрязняется ли металл продуктами растворения огнеупора?»

Заместитель генерального директора по производству абразивного инструмента и огнеупорных изделий А. Н. Довгаль:

«Считаете ли Вы тест на коррозионную стойкость к расплавам электролита и алюминия по методу БШТЕБ объективно отражающим реальные условия службы карбидкремниевых огнеупоров при производстве алюминия? Как, по Вашему мнению, можно было бы улучшить этот тест?»

Инженер производственно-технического отдела по производству огнеупорных изделий О. Ю. Сакадеева:

«Как, с Вашей точки зрения, надо учитывать с точки зрения технологии и ведения режимов обжига, экзотермический эффект реакции азотирования? В каком диапазоне температур наиболее критично отклонение от заданных температурных режимов? Надо ли вести обжиг в среде азота, или допустимо начинать подачу азота в печь после достижения определенных температур?» Начальник физико-химической лаборатории О. В. Карпова: «Насколько критично соблюдать требования заказчиков по микропримесям в карбиде кремния на нитридной связке, особенно в отношении свободного кремния и оксида кремния? Как Вы оцениваете точность измерения содержания оксида кремния в огнеупоре разными аналитическими методами? Может ли петрографический анализ быть основным методом контроля продукции, или его следует рассматривать как дополнение к химическому или рентгенофазовому методам анализа? Как Вы представляете себе пути для совершенствования качества карбида кремния на нитридной связке с очки зрения металлургического производства?»

Заключение:

1. Тема работы, посвященной увеличению срока службы тепловых агрегатов металлургии алюминия за счет повышения стойкости огнеупорных материалов к коррозии и разрушению, актуальна.

Работа выполнена в соответствии с планами научно-технического развития ОАО «Волжский абразивный завод».

2. Новизна работы состоит в установлении при лабораторных испытаниях зависимости коррозионной стойкости карбидкремниевого огнеупора на нитридной связке к расплавам алюминия и электролита от пористости и соотношения а/(3 модификаций нитрида кремния, а также в установлении того, что при опытно-промышленных испытаниях из-за больших объемных эффектов реакций окисления в верхней части бортовой футеровки карбидкремниевые огнеупоры с открытой пористостью менее 12-14% более склонны к растрескиванию.

3. Практическая ценность работы состоит в том, что на Саянском алюминиевом заводе внедрена бортовая футеровка электролизеров из карбида кремния на нитридной связке в объеме капитального ремонта 30-35 электролизеров (около 200 т в год).

На Волжском абразивном заводе разработан Стандарт Организации СТО 00220931004 - 2009 «Огнеупорные изделия из карбида кремния на нитридной связке для алюминиевой промышленности», для Саянского алюминиевого

завода изготовлена опытная партия и начаты серийные поставки в адрес Саянского, Уральского, Надвоицкого и Красноярского алюминиевых заводов.

4. Результаты, включенные в диссертационную работу, получены на основании исследований, проведенных на высоком научном и техническом уровне, с применением современных методов исследования (количественный рентгенофазовый и атомно-адсорбционный анализ). Научные положения, выводы и рекомендации, сформулированные автором, теоретически обоснованы и не вызывают сомнений.

5. Представленная на рассмотрение диссертационная работа выполнена А. Л. Юрковым лично.

6. Основное содержание работы отражено в следующих публикациях: Юрков А. Л, Огнеупоры и углеродные катодные блоки для алюминиевой промышленности. Красноярск, 2005. Бона компании. 257 стр.

Довгаль А. Н., Бондарчук Т. П., Сакадеева О. А., Юрков А. Л., Зенкович Н„ Дьюкс Г. Производство изделий на основе карбида кремния на Волжском абразивном заводе // Новые огнеупоры. 2010. № 3. С. 15-18 Довгаль А.Н., Бондарчук Т.П., Сакадеева O.A., Юрков А.Л., Зенкович Н., Дьюкс Г. Производство карбидкремниевой бортовой футеровки алюминиевых электролизеров на Волжском абразивном заводе // Цветные металлы. 2011. № 1. С. 35-39.

7. Учитывая новизну и актуальность проведенных исследований, теоретическую и практическую значимость результатов, считать, что диссертационная работа А. Л. Юркова на тему «Физико-химические аспекты разрушения огнеупорных материалов в условиях промышленного производства алюминия и увеличение их стойкости к коррозии», отвечает требованиям п.8 «Положения о присуждении ученых степеней» (Постановление Правительства Российской Федерации от 30.01.2002 г. №74), предъявляемым к диссертациям на соискание ученой степени доктора наук, и содержит научно обоснованные технические и технологические решения, внедрение которых внесло значительный вклад в решение важной народохозяйственной проблемы.

Диссертационная работа соответствует паспорту специальности 05.17.11 -технология силикатных и тугоплавких неметаллических материалов и может быть рекомендована к защите на соискание ученой степени доктора технических наук.

Заместитель генерального директора

по производству абразивного инструмента .......>

и огнеупорных изделий ''А- Довгаль

Секретарь-совещания О. Ю. Сакадеева

/ ( с [........ 4

РУСАЛ

русская.

ипжишн>п111()1ш1 компания

ВЫПИСКА

из протокола заседания Дирекции по исследованиям и развитию,

посвященного рассмотрению диссертационной работы менеджера отдела

исследований дирекции по исследованиям и развитию А.Л. Юркова на тему

«Служба и старение огнеупорных и углеродных футеровочных материалов

в тепловых агрегатах алюминиевой промышленности».

Работа выполнена в ООО «РУС-Инжиниринг» и в компании «Русский

Алюминий».

1. Тема диссертационной работы, посвященная огнеупорным и углеродным катодным материалам актуальна.

Работа выполнена в соответствии с научно-техническими программами ООО «РУС-Инжиниринг» и компании «Русский Алюминий»

2. Новизна работы заключается в установлении принципиальных физико-химических закономерностей старения и химического перерождения огнеупорных, футеровочных и углеродных катодных материалов в связи с выходом из строя тепловых и плавильно-литейных агрегатов при производстве первичного алюминия, литейных сплавов алюминия и анодов для производства алюминия.

3. Практическая ценность работы состоит в том, что перед отечественным производителем были сформулированы общие требования к поровой структуре, газопроницаемости, технологии изготовления подовых блоков для алюминиевых электролизеров, а для потребителей подовых углеродных блоков - производителей алюминия - были сформулированы общие требования к структуре и свойствам подовых углеродных блоков для серийных электролизеров, работающих при плотности тока до 0,8 А/ем2, При капитальном ремонте обеспечено преобладающее использование углеродных катодных материалов со сформулированными свойствами.

4. Результаты, включенные в диссертационную работу, получены на основании исследований, проведенных на высоком научном и техническом уровне, использованием сухих выбоек электролизеров и с применением современных методов исследования (РФА, электронная микроскопия, ртутная порометрия). Научные положения, выводы и рекомендации, сформулированные автором, теоретически обоснованы и не вызывают сомнений.

5. Представленная на рассмотрение диссертационная работа выполнена АЛ. Юрковым „лично.

6. Основное содержание работы отражено в следующих публикациях:

- А. JT. Юрков. Огнеупоры и углеродные катодные материалы для алюминиевой промышленности, Красноярск, 2005, Бона компани, 257 стр.

- A.JI. Юрков. Физико-химическое взаимодействие огнеупоров с расплавом алюминия и сплавами, Новые огнеупоры, 2006, №12, стр. 7-12.

- А.Л. Юрков. Проблемы материаловедения углеродных подовых блоков для алюминиевых электролизеров. Российский химический журнал, том L, 2006, №1, стр. 35-43.

- А.Л. Юрков. Огнеупорные материалы для печей и миксеров литейного производства алюминиевых сплавов, Новые огнеупоры, 2007, №1, стр. 11-14.

7. Полученные в работе результаты позволяют повышать эффективность работы электролитических ванн, миксеров литейного производства и печей обжига анодов.

8. Учитывая* актуальность проведенных исследований, теоретическую и практическую значимость результатов, считать, что диссертационная работа А.Л. Юркова на тему: «Служба и старение огнеупорных и углеродных футеровочных материалов в тепловых агрегатах алюминиевой промышленности» отвечает требованиям, предъявляемым к докторским диссертациям может быть рекомендована к защите по специальности «Технология силикатных и тугоплавких неметаллических

, материалов» на соискание ученой степени доктора технических наук в диссертационном совете при РХТУ им. Д. И. Менделеева.

Начальник отдела исс

Заместитель генераль:

Ю.М. Штефанюк

В.Х. Манн

РУСЛ, i

.Mi ft

UiHíi

Л Л. Юрков являлся вел у i дим специалистом по углеграфиюпым и огнеупорным материалам и по проведению капитальных ремонтов ллектроднчеров и печей латейного проишодства в компании «Русски« алюминий» и «РУО-Инжиниринг» в 2003-2007 гг.

Под руководством А .Л. Юркова и при его непосредственном участи проводилась работа по опробованию углеродных катодных блоков ия капитального ремонта электролизеров. На основании еташети'ччдон,» анализа преждевременных отключении электродн кров и paóor ¡;о определению причин отключения электролизеров (ечхп.ч выбоек -послойного диалн ;а подин аварийно отключенных ванн) оьпи прел юж^лш основные требования к структуре и свойствам углеродных по юных "люков

Перед отечественными и зарубежными срои л;о,дьели\л! оыдь сформуаировпны общие требования к поролон cip\i:\p--гйзопроишшемос'1 íí, технологи нзгоювлення по .оных блоков •: 1я ипни.гч шектродизероп, рабошощих при плотности юка до 0,8 /Vev> ! 1рп капитальном ремонте обеспечено преобладающее использование олсролпнх катодных материалов со сформулированными свойствами.

Внедрение углеродных подовых блоков с требуемой структурой л свойствами позволило и 2006 г. т 4-х алюминиевых заводах еокраиы. количество отключений со сроком службы до 2-х лег но сравнению е ^ИЛ ■ на 206 ипук в ¡од, что эквивалентно жономип 430-600 млн. рублен.

С учаед нем и «од руконодетвом А.Л. Юркоиа на алюминиевых иьо ;л\ компании проведена работа по внедрению современных o¡ ;;еу норны ч материалов для литейного производства алюминия. Вначале на пр^лприл шяч были опробованы огнеупоры фирм 1 [либрико. Лафарж 1'ефракл орп ¡Ka i терне). Майертои, Rill, собрана информация по составам и своде тыл; огнеупоров западною производства. Для о качественного проп wo лл е к. огнеупоров бы.'¡и сформулированы принципы создания о; нс> лоркл ; которых замедляется физико-химически}? процесс вчанмодейс шия а иомччнч с огнеуиором, Под руководством AJÍ. Юркова на (ЗАО «1 íkA j>> по юбрачы композиции инзкоцементных бетонов с наибольшим индексом корро {полной стойкости и проведены футеровочные работы двух 25-гонпых миксеров отечественной фирмой «Ал и rep Акси». Аналогичные рабопл были проведены по подбору современных огнеупоров для индукционных печен. '5а счет внедрения современных огнеупоров было достигнуто увеличение epos ¡ службы миксеров литейного производства алюминия ш\2~3 г ода.

Директор rio производству оборудования и сервисному обеду -киванию

А,

i '>•>*

Для предешиен¡tя х Высший Лт-екл.ио. :i m к-'мл .

(í?o Присуждении» \'iciH ix с; eiíCiiCii ¡

Юркон Лндрсн Лььоинч на иреляжетш неско ил-енч не: л, яь wiCí. >.o!pv in > московского офиса üomiuihihi ^Русским Алюминий», координировал г.ып.ип.-пи. >.av гехнпчеашх программ mi Саяногорском илюмшшеиом чаводе (0\<' -CAj/л н .Лик ¡и us неунорных Maiepaa.'io» я конструкций тешюных агрегатов.

При непосредственном участи« AJJ. Юркова и при cío коорпшаиии и,. С ляногорском а-шшшйевом заводе в 2000-2001 гг, про и soulí. . иледрешк 6op¡,r.o¡ фу геронки адектрилишров аз карбида кремния на иитридной спя ше ¡«г ten х-рл нал: бкркшой футеровки. Внедрению предшествовали мноючиепенные галчлнге :кпьп ист* образцов митерналоь да карбида кремния а сравнительны <¡ аншпта мерк-леП те

карбида кремни« (для выполнения фугеровочлшх работ), штем «первые a Росчлн •>,. ш пронедеиы опытно-промышленные исаьпания, в ходе когорых карбпдкремнисььлч плитами были зафутсроканы 2 члепроличера. Ни основании wiii-huiia .iiimi.i-иромыгаленнмх испытании на UAO «СДЧ» было принят решен,и примснсм-м карбядкремнлево» бортаой футеровки для 7-8 минусов в «>6г c\íc «ошт.-ии ьы«> t¡ . иго почиолило шл'нггельно сократи t1 локальный рем.лп и ш .jv,-p:i": ••\1сггр<>'УГ'ерон л этих корпусам, повысить общин сро:; служб:, г. v г\чин«* лко и о ми ч е с к и с покачатс.ш нр>>н тодсгва. И настоящее нрепя m. >ы>й i i¡p: чг • :. • карбилкремниееыч или» ни и АО «.САЗ» сое run мк-i около .'О; ¡м при лил: ¡ ••: > ремонте 30- >5 'WJcKipoJHHepuis в год.

При неносредс теином участии Ají. Юркова и при ел коор ,,<и;::.',л Саижинрском алюмшшелом заводе я 2001-2002 ir, нр^ичош.'О внедрение ¡учи.. Барьерных СмссеЙ (СБС) при футеровке цоколя ллекчрочичерои вчамен '„амомюк: кирпича. Лабораторные, a wrm я опытно промышленные испытания Сухих Ьарь-рных Смесей покачали их шачигельпо более высокую стойкость к расплету июкчричн'.- 'к ерлнкеншо с итамогным кирпичом. На оных ной группе -»лекдролизер.ж -чл.и-л родемонеiрирокапо снижение количества протечек члек i роли га и енплелпе темперазури днища члекiроличерои. Hit основании оиьпно- промышленные исльи «¡uní было принято решение о внедрении Сухих Барьерных Смесей в поли.-л .>•.• eve капитального ремонт -члектро.чичероь на заводе, что соекпошег около, i К) n:;\k j< лен Внедрение Сухих Ьарьериых Смееец позволило повыешь срок t чунсбы ч. ÍCK : рл HÍ '.ер* . л улучшить технико-чкопи.мичеекие нокачатели нпоичводечва заиола,

При непосредственном участии AJÍ, Юркова и при с. л ,.ч«1р пимипи ч » Сляио]s!|kkom алюминиевом '«воде в 2001-2002 гг. были пропечены раб»-!-., ч.> л» ■ • >лл> новых leu «>ичоля1 тонны ч материалов ни основе »ермньл ига нрн ф\:ег- ге ллекгролн ;сро» взамен пеиодинюмитовь'х материал! >». чш ,umi(.'!i: i • «л сырье«) ю веча виси мосчь и уиечпчение вариато« при нр. иелеани ф\ • .р< ..,<.. ¡ При участии АЛ. К^ркоии были ршфаботаиы и согласован!,: Гаии«.} оремг.: .i м.-чп«. с.-." .птодим Технические Условия NB 5767-0i4-2168К72-2004 <1 Кш.ы UiHv.tiH. ni,t :•>« :снлоичоля1ик>нныс>,

В лшейном и рои тодетке алгоминия при Heat>epe;jiej пеплом учасмии А . Í 1< «рсон:; ; при его коордииапии проводилиеь рнбеиы по внедрению новых материачов д «и фук-рльлп MifKcepOB, индукционных печей и литейной оснастки. Сухие шнишные массы иротивосмачиваюишми добавками были внедрены при футеровке шпукцно.тых печен IIAl'-б, что сущеетнеино гговысйЯо ресурс служб],! печей. Первые работы по пнелрегжи-футероеок из неформовшных огнеупоров в лшкеерах лна-йного ¡(р-п^.ш;!., продемонстрировали убедительные результаты - от имальние Konc¡p\,!p...:-.an,:e ф) íeponoK и применение новых 1енлойчоля$шошшх мачериачов ночкомипи спич: л. геикч'готерй и сократить расход »лектро'шергни, а доб^ики в беюиные емс>. а, нрепмгсгвуюипге смачнианшо oraeynoj4)H раенчаыкм алюминия, ¡иг.^илилл сшл-мигь

в^шмоденсгнио металла с опгеуиором, тем самым ут,личш* рсс>р> ; и пь

модернизация теткмшх афептж лшейншо производиIиа С л/нт» ори,о, п <1 ш гчо , , завода мче направлении лпкмш кирпичных футеропок микс -риь на и }о1.\т<1 • ... огаеупоры.

А.Л. Юрков являлся координатором работ не иск;поче:шго к >е> ю -и > к.., ю материалов т ла теиного производства. Внедрение целой серна бе >>. е Iорд г, ак-> и к потребовало больших усилий и является решением ч<одс>1 нчлл.о < дд ) ю . 1 насшятее время лебеетосодсржащне материалы полиионас т ¡оночеь 1 » .нги >' щкнпводстна. Работы по исключению асбестособедращнх члерил « • н- к ' * прей июд<лт ах заночаб пвкн ч иьершениь)

А,Л. Юрко» являлся шордишиором и участником работ ао новы зонно ,1 я , < механических характера стс и к* муз шаговых огнеупорных иуецил. ирпмж а чыч и ^ 10 обжш а анодов. Комплекс работ по определению деградации еьойетн 01 псучир 1 \ с о ( установлению механизмов взаимодействия огнеупоров с обжшлемьо* чзиернл'ом п кгзовой средой проводился совместно со специалистами Семшпкс! • •> о о л<.\исрп> о завода и Запорожского огнеупорного чаиода. вш.лньте иарош 01напорных и ж тп улучшенного качества продемонстрировали лучшие зкенлулгациипн, н орлки-т пи сравнению с традиционным кирпичом МЛ С-62. Внедрение мп.-чн'рп1^ и улучшенного качества в полном объеме ремонта простецкое, нсч. л о чин. ч : , закреплено разработкой Технических Условий «Огнеупорные м то , ч г ночей обжига анодов», согласованных Саяишорским а номм.т I !.,м .а.».. .. Семилукеким еннеупорнъш заводом (.ТУ 1567-044-00! 88 ! 62 Они л. и Запорожским о; пеупорлым заводом {ТУ У26.:д)0190503-218-2004).

Управляющий директор ОАО САЗ ^ • Хх О.В. I» ркицкаш

^ А' / \

й / • V?

Ц «; ' I V.

'I I! I м

Протокол совещания

По результатам технического аудита производства катодных блоков ЗАО «НовЭЗ»

4-6 декабря 200б г.

Присутств ова ли:

- от ООО «Русинжиниринг»:менеджер ДПРОиСО ООО «РУС-Инжиниринг» А.Л. Юрков

- от ООО «Сервисный Центр»: менеджер группы качества БФ Кистик Л.А., менеджер ОГ1 СЦ Кондратюк Н.П.

- От ОАО «РУСАЛ-УК» Солдатенков Д.Л.

- От ОАО «НовЭЗ»:

Директор но качеству Очков В.В Главный технолог Котова Л.С.

1. Технический аудит производства катодных блоков выполнен в полном объеме, предусмотренным планом аудита.

2. В процессе аудита произведена проверка действующей на предприятии системы управления качеством производства катодных блоков, поставляемых ЗАО «НовЭЗ» в адрес предприятий РУСАЛа.

Установлено^

- На ЗАО «НовЭЗ» внедрена и сертифицирована система качества в соответствии с ISO 9001:2000 (сертификат №10935от 27.03.2000, переиздан 14.06.21)05, срок действия 23.02.2008).

- Действующая система качества обеспечивает производство и поставку катодных блоков в соответствии с требованиями спецификации к договору РИК-ЭГ-2006 от 6.12.2005 г,

- установлено 2 несоответствия и 4 наблюдения.

3. Установленные несоответствия и наблюдения переданы ЗАО «НовЭЗ» для разработки корректирующих действий.

4. ЗАО «НовЭЗ» разработает корректирующие действия по выявленным несоответствиям и наблюдениям и направит их в адрес ООО «Русинжиниринг» в срок до 30.12.2006 г.

5. Дополнительно к программе аудита рассмотрены следующие вопросы:

Рекомендовать ЗАО «НоВЭЗ» проводить дальнейшую работу по вовлечению поставщиков сырья в международную систему качества, а также проводить аудиты технологии производства у поставщиков основного сырья не реже 1 раза в год.

Рекомендовать ЗАО «НовЭЗ» представлять сведения о лабораторном контроле свойств подовых блоков в полном объеме испытаний (от 2% подовых блоков от партии, но не меньше, чем от 3-х блоков от ста). Представление информации (в формате Excel но возможности в виде контрольных карт Шухарта - ежемесячно до 10 числа последующего месяца.

- Рекомендовать ЗАО «НовЭЗ» во избежание отгрузки блоков с дефектами поверхности заводам РУСАЛа при окончательной приемке катодных блоков проводить вакуумную очистку поверхности (пылесосом). Установить дополнительное освещение на рабочем месте приемки подовых блоков.

- ЗАО «НовЭЗ» на отгрузочных ярлыках в дополнение к номеру партии указывать идентификационный номер блока.

Срок - с 1.01.2007 г.

- в цехе мехобработки применять только обрезиненные или текстильные стропы.

- Филиалам Сервисного Центра (с начала поступления подовых блоков с ЗАО «НовЭЗ» с идентификационными номерами) вводить в паспорта электролизеров идентификационные номера подовых блоков.

- ЗАО «НовЭЗ» подготовить для согласования эталоны поверхностной структуры подовых блоков (годной и некондиционной продукции). После согласования разослать на филиалы ООО «Сервисный Центр».

срок - 1 кв. 2007 г.

- ЗАО «НовЭЗ» в течение 2007 г. набирать статистику по газопроницаемости всех марок. По возможности приобрести установку для определения газопроницаемости. По мере накопления данных направлять их в ООО «РУС-Инжиниринг».

- Рекомендовать внедрение; совершенствования тонкого помола, автоматизации дозирования сухой шихты, АСУ обжига-для производства катодной продукции.

- Рекомендовать приобретение установки для определения прочности при сжатии по международным стандартам. "

Директор по качеству

¿^с—„ Главный технолог

Очков В.В.

** УХ. ¿¿г.

Котова Л.С.

^ . I 2 - 2 оа б А.Л. Юрков

<7/ ^Г/Г-^Л-А. Кистик

Ш Ш^ Кондратюк м./г.ге-с*Д.Л. Солдатенков

• /

О

vi

f^l РУСАЯ

менеджмент

Директор

«Согласовано»

«ента снабжения

О.В. Малышкина

«Согласовано» Директор Производственного департамента

Л.В.. Крыло в

«/Я ^

2004 г. __

СПЕЦИФИКАЦИЯ

(требования к качеству-сырьевых материалов)

Блоки боковые газокалыщнированные, марка АО

2004 г.