Энергосберегающая технология сольвентной деасфальтизации нефтяных остатков тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.07, доктор технических наук Султанов, Фаиз Минигалеевич

• Султанов, Фаиз Минигалеевич
• доктор технических наук
• 2010

Оглавление диссертации доктор технических наук Султанов, Фаиз Минигалеевич

Введение

1. Литературный обзор

Введение

1.1. Сырье, растворители, продукты процесса деасфальтизации

1.2. Основные тенденции по совершенствованию технологии про- 23 цессов деасфальтизации остатков нефти

1.3. Исследования процесса разделения фаз в системах нефтепро- 38 дукт — легкий углеводородный растворитель в сверхкритических по отношению к растворителю условиях

1.4. Направления использования продуктов процессов деасфальти- 62 зации

1.5. Выводы

2. Разработка методов исследования

2.1. Разработка методик экспериментального исследования

2.1.1. Схема пилотной установки деасфальтизации периодического 76 действия

2.1.2. Разработка лабораторной установки разделения фаз

2.1.3. Разработка пилотной установки разделения фаз непрерывного 80 действия АРФ

2.1.4. Описание схемы опытно-промышленных экспериментов по 82 отработке процесса регенерации растворителя в сверхкритических условиях

2.1.5. Описание схемы пилотной установки компремирования рас- 85 творителя низкого давления струйным инжектором

2.2. Математическое моделирование процесса разделения деас- 87 фальтизатного раствора при сверхкритических условиях

2.2.1. Расчет состава равновесных фаз при сверхкритическом разделении деасфальтизатного раствора

2.2.2. Расчет гидродинамических характеристик сверхкритического 93 разделения деасфальтизатного раствора

2.3. Методические основы для математического моделирования 110 процесса деасфальтизации нефтяных остатков углеводородными растворителями

2.3.1. Расчет качественных характеристик и выхода продуктов деас- 110 фальтизации нефтяных остатков

2.3.2 Расчет характеристик продуктов деасфальтизации в зависимо- 115 сти от выхода деасфальтизата

2.3.3. Компьютерное моделирование процесса деасфальтизации 118 нефтяных остатков углеводородными растворителями

2.4. Выводы

3. Исследование процесса регенерации растворителя из деасфальтизатного раствора в сверхкритических условиях

3.1. Характеристика сырья, продуктов и растворителя различных 132 НПЗ, использованных в исследованиях

3.2. Результаты исследований составов верхней и нижней фаз в 138 сверхкритическом сепараторе лабораторной установки АРФ

3.3. Отработка режима сверхкритической регенерации раствори- 141 теля из деасфальтизатного раствора второй ступени пропановой деасфальтизации

3.4. Влияние различных параметров на качество разделения деас- 143 фальтизатного раствора в сверхкритических условиях

3.5. Проведение пилотных экспериментов по отработке режима 150 регенерации пропана из деасфальтизатного раствора в сверхкритических условиях

3.6. Результаты расчетов

3.7. Исследование процесса регенерации пропан-бутанового растворителя в сверхкритических условиях

3.8. Экспериментальное исследование процесса компремирования 171 газообразного растворителя с помощью струйных компрессоров

3.9. Выводы

4. Исследование процесса пропан-бутановой деасфальтиза- 178 ции

4.1. Исследование процесса пропан-бутановой деасфальтизации 180 гудронов различных НПЗ

4.2. Результаты исследования пропан-бутановой деасфальтизации 189 гудронов в промышленных масштабах

4.2.1. Опытный пробег на установке деасфальтизации 36/1 ОАО 189 «Уфанефтехим»

4.2.2. Опытный пробег на установке деасфальтизации 36/1-1,2 ОАО 192 «Новойл»

4.3. Перспективы применения продуктов пропан-бутановой деас- 203 фальтизации

4.3.1. Перспективы применения деасфальтизатов пропан-бутановой 203 деасфальтизации в производстве масел

4.3.2. Получение углеводородного сырья для каталитического крекинга

4.3.3. Производство неокисленных битумов

4.3.4. Использование асфальтов пропан-бутановой деасфальтизации 215 в качестве связующего в производстве угольных брикетов

4.3.5. Получение пеков и кокса

4.4. Безостаточная переработка гудрона западно-сибирской нефти

4.5. Выводы

5. Технология процесса

5.1. Технологическое оформление процесса деасфальтизации нефтяного остатка со сверхкритическим узлом регенерации растворителя

5.1.1. Базовый вариант реконструкции узла регенерации раствори- 226 теля высокого давления с переводом на сверхкритический режим работы

5.1.2. Вариант реконструкции узла регенерации растворителя уста- 231 новок деасфальтизации гудрона с использованием инжекторной системы компремирования газообразного растворителя

5.1.3. Вариант реконструкции узла регенерации растворителя уста- 243 новок деасфальтизации гудрона с использованием двухступенчатой инжекторной системы компремирования и аминной очистки газообразного растворителя

5.2. Упрощенная схема инжекторной системы компремиравания 245 газообразного растворителя

5.3. Ресурсы по перераспределению энергообеспечения в процессе 247 деасфальтизации гудрона

5.4. Технико-экономические показатели установок деасфальтиза- 249 ции гудрона при включении узла сверхкритической регенерации растворителя

5.5 Промышленное освоение технологии регенерации 255 растворителя из деасфальтизатного раствора в сверхкритических условиях

5.6. Поиск новых направлений применения процесса деас- 270 фальтизации нефтяных остатков

5.7. Выводы 279 Основные выводы 282 Список использованных источников 286 Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Энергосберегающая технология сольвентной деасфальтизации нефтяных остатков»

В последние годы в России в связи с формированием рыночных отношений наблюдается тенденция к повышению стоимости всех видов энергоресурсов. Особенно сильно выросли цены на электроэнергию и водяной пар. Высокая стоимость энергоносителей в сочетании с большой изношенностью оборудования и значительным отставанием уровня технологического оформления процессов приводит к удорожанию продукции нефтепереработки и снижению её конкурентоспособности на мировом и отечественном рынках.

Технология процесса деасфальтизации гудронов была разработана ещё в 50-60-х годах и до настоящего времени не претерпела существенных изменений. В качестве растворителя используется пропан, целевым продуктом процесса является деасфальтизат - базовый продукт для выпуска моторных масел. Выход побочного продукта процесса - асфальта достигает 64-85% на исходное сырьё. Асфальт пропановой деасфальтизации на сегодня большей частью используется крайне неэффективно. По удельным энергозатратам отечественные установки пропановой деасфальтизации гудрона значительно уступают зарубежным аналогам.

В связи с общим сокращением объемов производства минеральных масел число действующих установок пропановой деасфальтизации гудронов в России постоянно сокращается. В настоящее время эксплуатируются только 19 из имеющихся 24-х установок пропановой деасфальтизации гудрона.

Все эти обстоятельства требуют проведения исследовательских работ по созданию современных энергосберегающих технологий процесса деасфальтизации гудрона, направленных на расширение сырьевой базы процесса и ассортимента выпускаемой продукции и разработке новых направлений применения процесса деасфальтизации нефтяных остатков.

Исходя из этого, сформулированы цель и задачи исследований. Они выполнены в соответствии с «Программой по разработке процессов деасфальтизации нефтяных фракций методом сверхкритической экстракции про паном и смесью пропан-бутан», утверждённым первым заместителем МНХП СССР В.М.Гермашом 29 октября 1989г., а также «Программой научно-производственной деятельности ИПНХП по обеспечению генерального плана развития нефтеперерабатывающих предприятий АО «Башнефтехим» в 1995г и распоряжением кабинета Министров РБ № 969-р от 25.08.95г,

Целью данной работы является разработка научно-методической основы для реализации современных технологий процессов пропановой и пропан-бутановой деасфальтизации, направленной на снижение энергоемкости процессов, расширение сырьевой базы и ассортимента выпускаемой продукции. В соответствии с поставленной целью в задачи исследований входило:

• создание экспериментальной базы и методов исследования;

• исследование закономерностей процесса пропан-бутановой деасфальтизации и сверхкритического разделения смеси деасфальтизат - растворитель и разработка методов расчета;

• разработка технологических схем по оснащению установок пропановой и пропан-бутановой деасфальтизации гудрона современными узлами регенерации растворителя в сверхкритических условиях, инжекторной системой ком-премирования, аминной очистки растворителя, системы нагрева потоков горячим органическим теплоносителем;

• проведение технико-экономического анализа эффективности включения процесса пропан-бутановой деасфальтизации в схемы глубокой переработки нефти.

• поиск новых направлений применения процесса пропан-бутановой деасфальтизации нефтяных остатков, включающий исследования по:

- расширению сырьевой базы процесса и ассортимента выпускаемой продукции;

- научному обоснованию и реализации на отечественных НПЗ топливного направления применения процесса деасфальтизации нефтяных остатков;

- разработке новых экономический выгодных схем переработки нефти с включением процесса деасфальтизации.

Научная новизна работы заключается в следующем.

• Обоснованы и разработаны научно-методические основы для создания нового процесса пропан-бутановой деасфальтизации нефтяных остатков, включающего узел сверхкритической регенерации, инжекторную систему компремирования и узел аминной очистки растворителя.

• На основе лабораторных опытов и термодинамического анализа установлены закономерности процесса фазового разделения деасфальтизатного раствора в сверхкритических условиях, разработаны методики расчета равновесного состава фаз, получаемого в условиях сверхкритического разделения. На основе результатов наблюдений за процессом фазоразделения в опытно-промышленных условиях и выполнения гидродинамических расчетов выявлено влияние физических и динамических параметров, таких как средний размер и дисперсный состав частиц фазы деасфальтизата, формирующихся в подводящем (трансферном) трубопроводе в сверхкритический разделитель, скорость потока, время пребывания смеси в разделителе на результаты фазоразделения.

• Выполнено физическое моделирование процесса компремирования пропана струйным инжектором. Показана принципиальная возможность вовлечения высоконапорного потока пропана, получаемого при сверхкритическом разделении деасфальтизатного раствора, для инжектирования низконапорного потока газообразного пропана, выводимого из отпарных колонн установки деасфальтизации, путем применения струйных аппаратов.

• Разработаны методики расчета рабочих параметров струйных аппаратов в условиях их работы в системе регенерации растворителя из деасфальтизатного раствора в сверхкритическом режиме.

• Установлены закономерности, определяющие влияние параметров режима процесса деасфальтизации, физико-химических характеристик сырья и растворителя на качество и выход продуктов. Разработаны методики и программы расчетов состава растворителя для заданных параметров разделения.

Научно-практическая значимость и результаты внедрения работы в практику заключаются в следующем.

• Разработаны лабораторные и пилотные установки, а так же специальная технологическая нитка, реализованная на действующей установке при проведении опытно-промышленных экспериментов, а также методики исследования процесса разделения деасфальтизатного раствора в сверхкритических условиях.

• На основе проведенных исследований разработан новый процесс соль-вентной деасфальтизации нефтяных остатков с использованием энергосберегающей технологии регенерации растворителя в сверхкритических условиях, инжекторной системы компремирования растворителя и дополнительных узлов аминной очистки растворителя и нагрева и циркуляции органического теплоносителя АМТ-300. Новый процесс освоен и успешно внедрен в производство в 2007г. на ОАО «Уфанефтехим». Экономия энергоресурсов в результате реконструкции установки составила 39,4%, в стоимостном выражении 28,7 млн. руб. в год, содержание сероводорода в циркулирующем растворителе снижено с 2 до 0,01%.

• Получены опытно-промышленные партии пропан-бутанового деасфальти-зата и асфальта и опробованы различные направления их использования. На установке деасфальтизации 36/1, получения битума 19/3 ОАО «Уфанефтехим» в промышленных масштабах реализована технология получения не-окисленных дорожных битумов марок БНН 50/80 и БНН 80/120. На установках деасфальтизации 36-1/1, 36-1/2, селективной очистки 37/1, депарафини-зации 39/2 ОАО «Новойл» получены опытные партии высоковязких технологических масел ПС-28 и П-40.

• В 1994г. ПРСО «Башкиравтодор» с использованием неокисленных дорожных битумов ОАО «Уфанефтехим» построен опытный участок дороги протяженностью свыше 10 км. Результаты многолетних квалификационных испытаний и наблюдений за дорожным покрытием показали, что в течение 15 лет на этом участке не произошло видимых изменений качества дороги, отсутствуют следы глубокого износа и разрушений.

• Разработаны технологические регламенты на проектирование реконструкции установок пропановой деасфальтизации 36/1 (ОАО «Новойл», 1993г.), 36/2 (ООО «Лукойл-ВНП», 1992г.), 36/2М (ОАО «Ангарская нефтехимическая компания», 1992г.), 36/5 (ЗАО «Рязанская нефтеперерабатывающая компания», 1991г.). Ожидаемый суммарный годовой экономический эффект от реконструкции этих установок в ценах 1993г. составляет 996,1 млн. руб. Выполнены исследования и подготовлены технико - экономические расчеты (ТЭР) применительно к сырьевой базе России и Казахстана по организации переработки тяжелых нефтей сочетанием процессов атмосферной перегонки нефти и деасфальтизация мазута с получением деметаллизирован-ной нефти и дорожных битумов марок БНД 60/90 и БНД 90/130.

Технология пропан-бутановой деасфальтизации в различных вариантах внедрена в производство на ОАО «Уфанефтехим» и ОАО «Новойл».

Основные положения, защищаемые автором.

• Методики прогноза режима и величин основных технологических параметров процесса фазового разделения деасфальтизатного раствора в сверхкритических условиях.

• Защищенная патентами РФ энергосберегающая технология регенерации растворителя в процессах пропановой и пропан-бутановой деасфальтизации гудрона с применением сверхкритического разделителя для деасфальтизатного раствора и струйного аппарата для компремирования растворителя систем низкого и среднего давлений и его очистки.

• Защищенные патентами РФ технологии производства новых видов продукции на основе деасфальтизата и асфальта пропан-бутановой деасфальтизации гудрона.

1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

Введение

Рациональное использование природного углеводородного сырья становится одной из важнейших проблем в условиях постоянного снижения объемов добычи нефти в России и, в частности, в Башкортостане. Поэтому перед нефтепереработчиками стоит задача сокращения до минимума объемов выпуска котельного топлива и достижения максимального (на единицу массы перерабатываемой нефти) выхода другой, более ценной, чем мазут, товарной продукции.

Одним из перспективных путей решения данной задачи является создание процесса предварительного сольвентного разделения нефтяных остатков на деасфальтизат и асфальт с помощью углеводородного растворителя. При этом необходимо получить достаточно высокий выход деасфальтизата с низким содержанием ванадия и никеля и найти направления выгодного применения асфальта, обеспечивающие высокую рентабельность технологии в целом.

Процесс деасфальтизации гудрона углеводородными растворителями изначально предназначен для выделения масляной основы, используемой для выпуска моторных, цилиндровых, трансмиссионных, индустриальных и других масел, смазок различных типов [3, 14-17, 23-25]. С развитием нефтепереработки выделилось также другое самостоятельное направление использования данного процесса, направленное на подготовку остаточного углеводородного сырья к каталитической переработке. Гидрогенизационная очистка и каталитический крекинг такого сырья создают дополнительные ресурсы моторных топлив и способствуют повышению глубины переработки нефти [6, 57, 77,78,83,129,207-208,225,231].

Различие этих двух вариантов ведения процесса деасфальтизации состоит в выборе растворителя и технологического оформления процесса.

Деасфальтизация, направленная на выделение остаточных масляных фракций нефти, осуществляется исключительно с использованием пропана, который и у нас в России, и за рубежом повсеместно используется для этой цели. Преимуществами пропана являются возможность отбора оптимального количества масляных фракций достаточно хорошего качества и проведение процесса при умеренных температурах и давлениях. Не последнюю роль играет также дешевизна и доступность растворителя.

В свою очередь, в процессах деасфальтизации остатков нефти, нацеленных на максимальное извлечение углеводородного сырья для глубокой переработки, выбор растворителя определяется с учётом природы сырья и необходимости обеспечения максимального выхода целевой фракции - деас-фальтизата, соответствующего требованиям к сырью каталитического крекинга. При подготовке углеводородного сырья к глубокой переработке чаще всего используют следующие растворители: бутан, пентан, в некоторых случаях смеси пропана и бутана, бутана и пентана, а также лёгкий бензин.

В России процесс деасфальтизации нефтяных остатков используется в промышленных масштабах для выделения остаточных масляных фракций. Технология процесса была разработана ещё в 50-60-х годах и не претерпела существенных изменений до настоящего времени [9]. Всего на НПЗ России насчитывается 24 установки деасфальтизации гудрона, из которых задействовано в настоящее время 19, остальные находятся на консервации (табл.1.1).

Деасфальтизация остатка нефти смесью бутана и пентана (процесс «Добен») используется в полупромышленных масштабах только на НовоУфимском НПЗ для выработки концентрата асфальтенов [39].

За рубежом процессы деасфальтизации пропаном и более тяжелыми парафиновыми углеводородами используются намного шире. В качестве прогрессивного технологического оформления в последние годы ряд инофирм рекламируют варианты процесса деасфальтизации, включающие стадию регенерации растворителя в сверхкритических условиях, которые позволяют

Таблица 1.1-Размещение установок пропановой деасфальтизации*

Заводы Тип установки

36-1 36-2 36-2 М 36-4 36-5

ООО «ЛУКОЙЛ - Нижего-роднефтеоргсинтез» 3/1

ЗАО «Рязанская нефтеперерабатывающая компания» 1/1

ОАО «Уфанефтехим» 2/2 1/1

ОАО «Новойл» 2/2

ООО «ЛУКОЙЛ - Волго-граднефтепереработка» 2/2

ООО «ЛУКОЙЛ - Перм-нефтеоргсинтез» 2/1 1\1

ОАО «Орскнефтеоргсинтез» 1/1

ОАО «Сибнефть - Омский НПЗ» 3/3

ОАО «Ангарская нефтехимическая компания» 1/1

ООО "Ново-Куйбышевский завод масел и присадок" 4/2

ОАО Славнефть - Ярослав-нефтеоргсинтез» 1/1

Итого: 17/12 5/5 1/1 1/1

- в знаменателе указано количество действующих установок сократить потребление энергоресурсов по процессу в целом на 25-40 % [126,127,211,219,226,232,233]. Аналогичные разработки применительно к сырьевой базе России выполнены и в ГУП «Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан» (ГУП «ИНХП РБ»)

136,140,167,168,175,178,182,183].

В настоящее время все более остро встают проблемы подготовки остаточного сырья к глубокой переработке, экономии энергоресурсов, рациональной утилизации всех продуктов, получаемых при переработке, поэтому перспективы развития процессов деасфальтизации в ближайшие годы достаточно благоприятны, что связано, прежде всего, с их дешевизной, наличием отечественного серийного технологического оборудования, большого опыта эксплуатации установок деасфальтизации на ряде НПЗ России.

1.1 Сырьё, растворители, продукты процесса деасфальтизации

Основным сырьём для нефтеперерабатывающей промышленности России являются нефти восточных месторождений, добываемые в Западной Сибири, Волго-Уральском регионе, качество которых достаточно полно охарактеризовано в специальных справочниках и других материалах [24,52,56,200,201].

Выбор растворителя для проведения деасфальтизации имеет важное значение. В табл. 1.2 даны характеристики наиболее часто употребляемых углеводородных растворителей.

Таблица 1.2-Характеристика углеводородных растворителей, применяемых при деасфальтизации.

Показатель Пропан Н-бутан Изобутан Н-пентан

1 .Температура кипения,°С -42,1 -0,5 -11,7 36,1

2.Молекулярная масса 44 58 58 72

3.Плотность жидкости при 585 600 582 637

20°С, кг/м3

4. Критические параметры:

- температура, °С 96,7 152,0 135,0 196,5

- давление, МПа 4,34 3,87 3,72 3,44

- плотность, кг/м3 217 228 221 237

Для технологического расчёта экстракционных, ректификационных, нагревательных и конденсационных аппаратов требуются справочные данные по физико-химическим характеристикам применяемого растворителя. Эти данные представлены в литературе [28,52]. Методики расчетов различных характеристик применяемых растворителей при различных температурах и давлениях приведены в литературе [79].

В процессе пропановой деасфальтизации большое значение имеет чистота используемого пропана, в составе используемого технического пропана допускается присутствие этана не выше 2% мае. и бутанов 4% мае. [28,201].

При повышенных концентрациях этана в растворителе, улучшаются избирательные свойства технического пропана, но одновременно нарастает давление в системе, что может привести к сбросу предохранительных клапанов в аппаратах установки. За счет частичного газообразования могут расти линейные скорости потоков в экстракционных аппаратах, что в конечном итоге может привести к режиму захлёбывания колонн. И наконец при высоком содержании этана ухудшается процесс конденсации пропана. При избыточном содержании бутанов в растворителе, за счет снижения коагулирующей способности растворителя и повышения растворяющей способности технического пропана, качество целевой масляной фракции заметно ухудшается. В этом случае даже повышение температуры в верхней части экстракционного аппарата до максимально возможного уровня не приводит к желаемому результату.

При низких концентрациях нежелательных примесей (этана и бутанов в растворителе) последние не оказывают отрицательных воздействий на основные свойства технического пропана. В этом случае растворитель обладает достаточной растворяющей способностью и достаточной избирательностью.

При сопоставлении качества деасфальтизатов одинаковой степени отбора от гудрона средней аравийской нефти пропаном и пентаном, что достигается за счёт изменений температурных условий экстракции, было установлено (табл. 1.3), что пропановый деасфальтизат имеет более низкую коксуемость и содержит намного меньше металлов, чем его пентаповый аналог [22]. Это говорит о большей селективности пропана по сравнению с пентаном, поэтому при выборе растворителя деасфальтизации необходимо отдавать предпочтение более легким растворителям.

При проведении деасфальтизации нефтяных остатков с целью получения углеводородного сырья для каталитического крекинга экономически выгодно увеличить отбор деасфальтизата приемлемого качества. Применение пропановых деасфальтизатов для этой цели невыгодно из-за их низкого выхода, хотя качество этих продуктов вполне удовлетворяет требованиям к остаточному сырью каталитического крекинга.

Таблица 1.3-Качество деасфальтизатов пропановой и пентановой деасфальтизации гудрона средней аравийской нефти [22]

Показатель Растворитель пропан пентан

1 .Выход деасфальтизата, % 36 36

2.Качество деасфальтизата

- коксуемость, % 2,2 4,9

- содержание серы, % 2,66 3,17

- содержание азота, % 0,17 0,19

- содержание ванадия, ррт 5Д 12,8

- содержание никеля, ррт 2,2 5,9

- содержание железа, ррт 4,5 11,2

По данным инофирм, в большинстве случаев для получения остаточного сырья для каталитического крекинга 1-2 типов достаточно провести деас-фальтизацию остатков нефти бутаном и даже пентаном [59,226,233]. Выходы деасфальтизатов достаточно высоки (52-80 %) , содержание металлов в них не превышает в большинстве случаев 10-21 ррш , коксуемость ниже 7,0-7,4%.

Однако при деасфальтизации отечественных видов сырья (табл. 1.4) добиться высокого качества деасфальтизатов, полученных из гудронов экстракцией бутаном и пентаном, не удается: содержание металлов (ванадия и никеля) достигает 45-55 ррш (в случае бутана) и 110-120 ррш (в случае пен-тана) коксуемость также очень высока (8-10 %), хотя выходы деасфальтизатов достаточно хорошие (65-90 %) [6].

Поэтому для получения деасфальтизатов с удовлетворительными для применения в качестве углеводородного сырья характеристиками и достаточно высоким выходом из отечественного сырья хорошие перспективы применения в качестве растворителя при деасфальтизации имеют пропан-бутановые смеси. В литературе очень мало представлено данных по деасфальтизации отечественного сырья пропан-бутановыми растворителями, нет конкретных данных по режиму проведения процесса, выходам продуктов и их качественным характеристикам, не проработаны вопросы технологического и аппаратурного оформления. Все это указывает на актуальность исследований, направленных на разработку процесса пропан-бутановой деас-фальтизации нефтяных остатков, получаемых из наиболее представительных отечественных нефтей.

Таблица 1.4-Характеристика продуктов деасфальтизации отечественных остатков нефтей бутаном и пентаном [6]

Гудрон западно- Гудрон арланской неф-

Наименование сибирской нефти ти показателей бута- пента- бута- пентаисход- новый новый исход- новый новый ный деас- деас- ный деас- деасфаль- фаль- фаль- фальтизат тизат тизат тизат

1 .Выход деасфальтизата, % — 65 90 — 70 85

2.Качество деасфальтизата

- плотность, кг/м 993 974 978 1012 965 982

- коксуемость, % 13,0 8,4 10,0 17,2 8,0 10,2

- содержание серы, % 2,8 2,3 2,5 4,2 3,8 4,0

- содержание ванадия, ррт 140 25 80 310 35 160

- содержание никеля, ррт 55 20 29 150 20 60

3.Температура размягчения асфальта,°С — 90 164 — 120 155

В отечественной литературе результаты исследования процесса деасфальтизации нефтяных остатков в наиболее систематическом и полном виде представлены для пропана и бензина - процесс «Добен». Процесс «Добен» был разработан в ГУП «ИНХП РБ» (бывшем БашНИИНП) в 70 г.г. и предназначался для деасфальтизации нефтяных остатков легким бензином, выкипающем в пределах 22-65°С [77].

Первая в России полупромышленная установка деасфальтизации гудрона легким бензином была пущена в 1971г. на Ишимбайском НПЗ и проработала 4 года [54]. В качестве сырья установки был использован гудрон ар-ланской нефти. С установки выводились деасфальтизат (с коксуемостью до 10%), который направлялся на смешение с котельным топливом, асфальт с температурой размягчения 137-168°С в компаундированный битум. Характеристики продуктов деасфальтизации гудрона легким бензином приведены в табл. 1.5.

Таблица 1.5-Свойства продуктов деасфальтизации гудрона арлан-ской нефти легким бензином [54]

Показатели Сырье Деасфальтизат Асфальт

1. Выход гудрона, % 100,0 85,0 15,0

2. Плотность, кг/м3 992 957 1079-1113

3. Коксуемость, % 12-14 8-10 36-37

4. Температура размягчения, °С 26-28 -— 137-168

5. Групповой химсостав, %

- углеводороды 70-73 69-74 19-28

- смолы 19-21 26-29 17-18

- асфальтены 6-7 0,5-1,2 63-64

Качество компаундированного дорожного битума по данным работы [54] удовлетворяло всем требованиям, предъявляемым к дорожным битумам. К сожалению, данная установка проработала всего 4 года и в 1974г. была демонтирована.

В 1989г. на Ново-Уфимском НПЗ была построена полупромышленная установка деасфальтизации нефтяных остатков смесью бутана и пентана ("Флуорекс") [39]. На данной установке в качестве сырья использовался асфальт пропановой деасфальтизации с установки типа 36/1. Растворителем была смесь бутанов и пентанов, содержащая 10% углеводородов С3 ; 35-50% углеводородов С4 ; 35-50% углеводородов С5 и 10% углеводородов Сб. На установке использована система обогрева теплообменников и трубопроводов теплоносителем марки АМТ-300.

Качественные характеристики сырья и продуктов бутан-пентановой де-асфальтизации представлены в табл. 1.6.

Таблица 1.6-Свойства сырья и продуктов деасфальтизации асфальта бутан-пентановой смесью [39]

Показатели Сырье Д еасф ал ьтизат Асфальт

1. Выход на сырье, % 100,0 70,0 30,0

2. Плотность, кг/м3 1000 970 1100

3. Коксуемость, % 18 10 36

4. Температура размягчения, °С 44 120-130

5. Групповой химсостав, %

- углеводороды 59,3 66,1 37,4

- смолы 31,8 33,1 37,1

- асфальтены 8,9 0,8 25,5

Деасфальтизат имеет высокую коксуемость и содержит много смол и предлагается к использованию в качестве компонента котельного топлива марки М-100, асфальтит был испытан в качестве стабилизатора полимеров.

За рубежом процесс деасфальтизации гудрона более тяжелыми растворителями, чем пропан, используется значительно шире, в частности, ряд фирм "Керр МакГи", "Дерби", "РокИсланд" и др. применяют в качестве растворителя бутан и пентан для получения деасфальтизатов, пригодных в процессах каталитического крекинга (коксуемость не более 4-5%, содержание ванадия и никеля 10-15 ррт) [123,126]. Хорошие результаты по деметаллиза-ции нефтяных остатков парафиновыми углеводородами С3-С5 получены в процессе "Демекс" [223], разработанном Мексиканским институтом нефти совместно с фирмой "Юниверсал ойл продактс".

В табл. 1.7, 1.8 представлены типичные выходы деасфальтизата в зависимости от используемого в процессе растворителя и содержание в деас-фальтизате серы, азота и металлов в зависимости от выхода деасфальтизата [223]. Результаты получены на пилотных установках непрерывного действия при соотношении растворитель : сырье — 6 : 1 и температуре I = Ц -10, °С. Видно, что, чем больше атомов углерода в растворителе, тем больше выход деасфальтизата (табл. 1.7). Однако, при увеличении выхода деасфальтизата растет количество металлов в деасфальтизате (табл.1.8).

Таблица 1.7-Выход деасфальтизата для разных растворителей

Растворитель Выход деасфальтизата, %

Пропан 25-50 ьбутан 40-60 п-бутан 50-65 ьпентан 65-75 п-пентан 70-80

Во Французском институте нефти были изучены растворители различной молекулярной массы, от пропана до гексана включительно, при подготовке сырья гидрокрекинга. В табл. 1.9 представлены результаты их исследований влияния растворителя на выход и качество деасфальтизата, выделенного из гудрона легкой аравийской нефти, взятые из [205].

Как видно из табл. 1.7, 1.8 и 1.9, результаты различных авторов показывают, что утяжеление растворителя приводит к росту вязкости и коксуемости деасфальтизата. Особенно резкое изменение качества деасфальтизата в сторону его ухудшения происходит при переходе от бутана к пентану. Поэтому авторы рекомендуют для подготовки сырья гидрокрекинга использовать в качестве растворителя процесса деасфальтизации бутаны (особенно изобутан, отличающийся повышенной селективностью по сравнению с н-бутаном) и их смеси .с пропаном.

Таблица 1.8 - Содержание в деасфальтизате серы, азота и металлов в процентах от общего количества в сырье в зависимости от выхода де-асфальтизата

Выход деасфальтиза-та, % масс. Процент в деасфальтизате сера азот металлы

10 6 2,5 0

20 12 4,5 0

30 19 8 0

40 25 11 0,5

50 32 16 1

60 40 23 3

70 49 34 7

80 62 49 16

90 79 71 40

95 90 85 65

Таблица 1.9-Выход и свойства деасфальтизатов, полученных с использованием различных растворителей, из гудрона легкой аравийской нефти

Показатели Растворитель

СзН8 П-С4Н10 П-С5Н12 п-СбН^ п-С7Н16

Выход, % 41 47 65 72 80

Вязкость при 99 ° С, сСт 29 38 53 74 97

Содержание серы, % 2,4 2,6 3,1 3,45 3,55

Коксуемость, % 1,0 1,55 3,4 6,2 7,6

Индекс вязкости после депарафинизации (температура застывания - 20 ° С) 77 69 63 59 53

В работе [18] приведены результаты исследования процесса деасфаль-тизации гудрона западно-сибирской нефти изобутаном. Эксперименты выполнены на одноступенчатом экстракторе периодического действия. Выход деасфальтизата в зависимости от температуры процесса и кратности растворителя к сырью изменяется в широком интервале (38-90 %). Показано, что повышение кратности разбавления сырья изобутаном до некоторого значения сопровождается снижением выхода деасфальтизата и улучшением его качества. Дальнейшее разбавление приводит к повышению выхода деасфальтизата и ухудшению его качества. Наличие оптимальной кратности разбавления и вид кривых согласуются с данными исследования деасфальтизации с использованием пропана [201]. Однако, оптимальное значение кратности растворителя к сырью в опытах наблюдается только для относительно легких растворителей таких как пропан и изобутан. При использовании растворителей тяжелее, чем изобутан, начиная с н-бутана, зависимости выхода и качества деасфальтизата от кратности растворителя к сырью имеют монотонный характер [77]. С ростом кратности разбавления сырья растворителем выход деасфальтизата падает, его качество улучшается до некоторых конечных значений.

Весьма интересные результаты исследования закономерностей деасфальтизации различными растворителями приведены в работах [84,123] сотрудников фирмы М.У. КЕЛЛОГ КОМПАНИ. В этих работах представлены зависимости различных характеристик деасфальтизата таких как плотность, коксуемость, содержание металлов, серы от его выхода. В качестве растворителя использовали пропан, изобутан, нормальный бутан и пентан. В результате исследований показано:

- для каждого растворителя имеется максимально-возможный выход деасфальтизата Отах, который увеличивается с утяжелением растворителя. Значение максимального выхода деасфальтизата для данного растворителя, очевидно, зависит так же от характеристик сырья;

- при данных растворителе и сырье, путем изменения режима проведения процесса деасфальтизации возможно получить деасфальтизат с качественными характеристиками в пределах некоторого диапазона. В частности, для изобутана нижний предел плотности получаемого деасфальтизата при D —» 0 равен 0,927, а верхний предел плотности деасфальтизата, получаемого при D= Dmax, равен 0,950. Для нормального бутана соответствующие пределы расположены выше (pm¡n= 0,935, pmax= 0,965);

- зависимости для разных растворителей отличаются друг от друга в наибольшей степени при низких выходах; с ростом выхода деасфальтизата все зависимости стремятся к единой кривой (асимптотике), которая определяет максимально-возможный выход деасфальтизата требуемого качества.

Влияние температуры и давления процесса деасфальтизации на выход и качественные характеристики деасфальтизата сказываются прежде всего через изменение плотности растворителя [200]. Увеличение температуры при постоянном давлении приводит к уменьшению плотности растворителя и снижению его растворяющей способности. Об этом свидетельствуют данные, приведенные в табл. 1.10 [200], из которых видно, что результаты деасфальтизации при различных температуре и давлении процесса, но при постоянной плотности растворителя достаточно близки.

Заключение диссертации по теме «Химия и технология топлив и специальных продуктов», Султанов, Фаиз Минигалеевич

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Разработаны научно-методические основы для проектирования усовершенствованного процесса солвентной деасфальтизации нефтяных остатков. Созданы лабораторная и пилотная установки для проведения экспериментов и обоснована методология исследования процессов, получены расчетные зависимости для математического моделирования процессов и проведения технологических расчетов.

2. Результаты проведенных исследований процесса разделения фаз де-асфальтизатного раствора показали, что в сверхкритических условиях достигается достаточно четкое разделение компонентов. При этом фаза растворителя с содержанием масла, не превышающим 0,5 %, может быть возвращена в экстракционную колонну без дополнительной очистки. Нижняя деасфаль-тизатная фаза с содержанием растворителя до 10-12% требует дополнительной стадии удаления остатков растворителя от деасфальтизата. Выявлено, что от состава растворителя сильно зависит режим проведения сверхкритического разделения деасфальтизатного раствора. Если для пропанового растворителя оптимальный режим сверхкритической регенерации находится в области 120°С и 5,0 МПа, то для пропан-бутанового растворителя качественное разделение может происходить при температуре 145-160°С и давлении 4,0-4,6 МПа.

3. Разработана пилотная модель аппарата сверхкритического разделения фаз и осуществлено его включение в состав действующей промышленной установки пропановой деасфальтизации гудрона 36/5 ЗАО «Рязанская нефтеперерабатывающая компания». В промышленных условиях проведена отработка режимов регенерации растворителя.

Выявлено влияние температурного градиента по высоте сверхкритического разделителя на эффективность разделения. При градиенте температур 20-25°С достигается снижение остаточного содержания растворителя в деас-фальтизате в 2 раза.

Показано, что для эффективного отделения пропана необходимо, чтобы время пребывания деасфальтизатного раствора в разделителе, снабженном внутренними коагулирующими устройствами, было не меньше 2 мин.

4. На основе термодинамических и гидродинамических расчетов получены уравнения для расчетов состава фаз в зависимости от режима проведения процесса разделения деасфальтизатного раствора. Показано, что дисперсный состав частиц фазы деасфальтизата формируется в подводящем (трансферном) трубопроводе в разделитель и определяется гидродинамической неустойчивостью релей-тейлоровского типа поверхности раздела фаз. Теоретически показано и экспериментально подтверждено, что функция распределения частиц по размерам подчиняется закону Розина-Раммлера. Получены формулы для расчета среднего размера частиц, поступающих в сверхкритический разделитель.

5. Разработана пилотная установка и проведены исследования по подбору условий компремирования пропана в струйном инжекторе. На основе результатов исследований и проведенных расчетов разработана инжекторная система компремирования низконапорного потока газообразного растворителя, выводимого из отпарных колонн установки деасфальтизации. Создана унифицированная конструкция газо-газовых и газо-жидкостных инжекторов, предназначенных для работы на первой и второй ступенях блока струйных компрессоров установок деасфальтизации гудрона.

6. На основе проведенных исследований на пилотной установке установлены закономерности, определяющие влияния параметров режима процесса пропан-бутановой деасфальтизации, физико-химических характеристик сырья и растворителя на качество и выход продуктов. Установлены зависимости для расчета оптимального состава растворителя и потенциального выхода деасфальтизата для получения продуктов с заданными характеристиками.

7. Проведены опытно-промышленные пробеги по отработке режима процесса пропан-бутановой деасфальтизации на типовых установках 36/1 ОАО"Уфанефтехим" и ОАО"Новойл".

В ходе пробегов осуществлена селективная очистка опытной партии (650т) пропан-бутанового деасфальтизата на установке 37/1 и ее депарафини-зация на установке 39/2 с получением опытно — промышленных партий высоковязких базовых масел ПС-28 и П-40.

Промышленными экспериментами доказана возможность получения из пропан - бутанового асфальта высококачественных неокисленных дорожных битумов. Пятнадцать лет наблюдений за качеством опытного дорожного полотна (10км), построенного с использованием неокисленного дорожного битума, показали его долговечность и повышенную износостойкость.

8. Проведены исследования с целью поиска эффективных способов утилизации продуктов и новых направлений использования процесса пропан - бутановой деасфальтизации нефтяных остатков.

Разработаны рекомендации по переводу установок пропановой деасфальтизации нефтяных остатков на топливный вариант работы.

Показана технологическая возможность переработки тяжелых нефтей о плотностью 930-970кг/м сочетанием процессов атмосферной перегонки нефти и деасфальтизации мазута. При этом получаются два товарных про-дукта:-деметаллизированная нефть плотностью 880 кг /м , содержащая 40-60 % светлых фракций и не содержащая асфальтены, и дорожные битумы марок БНД 60/90 и БНД 90/130, полностью соответствующие ГОСТ 22245-90.

Подобраны рецептуры и выполнены испытания трансмиссионных масел типа ТАД-17, редукторные для троллейбусов, высоковязких масел для промышленного оборудования типа цилиндровые 38, ПС-28, П-32, полученных на базе пропан-бутанового деасфальтизата.

Экспериментально проверена эффективность использования пропан-бутанового деасфальтизата в смеси с вакуумным газойлем в качестве сырья каталитического крекинга.

9. На основе проведенных исследований на базе типовой установки 36/1 реализован новый процесс пропан-бутановой деасфальтизации нефтяных остатков с использованием энергосберегающей технологии регенерации растворителя в сверхкритических условиях и инжекторной системы компре-мирования растворителя. Экономия энергоресурсов в результате внедрения новой технологии регенерации растворителя составляет 39,4%, в стоимостном выражении 28,7 млн. руб. в год.

Реализация схемы сверхкритической регенерации растворителя с использованием газоструйной системы компремирования позволила органически вписать в состав установки деасфальтизации гудронов высокосернистых нефтей блок аминной очистки, в результате чего удалось снизить содержание сероводорода в циркулирующем растворителе с 1,5 - 2,0% до 0,01%.

Впервые в отрасли в состав установки деасфальтизации включен дополнительный узел нагрева и циркуляции теплоносителя АМТ-300, в результате чего расход водяного пара на установке снизился в 5,7 раза.

Технология пропан-бутановой деасфальтизации гудронов в различных вариантах внедрена в производство на ОАО «Уфанефтехим» и ОАО «Но-войл».

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Султанов, Фаиз Минигалеевич, 2010 год

1. A.c. 285885 /СССР/ Способ определения реологических характеристик неньютоновских жидкостей / С.Ш. Абрамович, Ф.М. Султанов, P.A. Данилова, В.М. Ентов, А.Л. Ярин.

2. Альдерс Л. Жидкостная экстракция. М.: Химия, 1962. - 260 с.

3. Альтшулер А.Е., Коротков П.И., Казанский В.Л., Герасименко Н.М. Производство смазочных масел из сернистых нефтей. — М.: Гостоптехиздат, 1959.- 190 с.

4. Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа: Учебное пособие для вузов Уфа: Гилем, 2002. - 672 с.

5. Берг Г.А., Хабибуллин С.Г. Каталитическое гидрооблагораживание нефтяных остатков. -М.: Химия, 1986 189 с.

6. Берлин М.А., Гореченков В.Г., Волков М.П. Переработка нефтяных и природных газов. М.: Химия , 1981. - 472 с.

7. Битумные материалы (асфальты, смолы, пеки). /Под ред. А. Дж. Хай-берга. /Пер. с англ. С.Ш. Абрамовича. М.: Химия, 1974. - 248с.

8. Бражников В.Т. Современные установки для производства смазочных масел. М.: Гостоптехиздат, 1959. - 355 с.

9. Броунштейн Б.И., Железняк A.C. Физико-химические основы жидкостной экстракции. — М. — Л.: Химия, 1966. 320 с.

10. Броунштейн Б.И., Щеглов В.В. Гидродинамика, массо-и теплообмен в колонных аппаратах. Л.: Химия, 1988. - 336 с.

11. Варфоломеев Д.Ф., Садыков Р.Х., Колесникова Т.А. и др. Получение пеков из тяжелых смол пиролиза бензина. // Химия и технология топлив и масел.- 1986.- №2.- С. 4-6.

12. Варфоломеев Д.Ф., Фрязинов В.В., Печеный Б.Г., Сюняев З.И. Перспективы производства и применения остаточных битумов из отечественных нефтей. // Тематический обзор. Серия Переработка нефти. М: ЦНИИТЭнефтехим, 1981. - 68 с.

13. Варшавер Е.М., Вассерман JI.K. Производство парафина и масел из мангышлакской нефти. // Тематический обзор. Серия Переработка нефти. -М: ЦНИИТЭнефтехим, 1971. 90 с.

14. Варшавер Е.М., Вассерман М.К., Думский Ю.В. Производство масел с применением избирательных растворителей и его технико-экономические показатели. Тематический обзор. Серия Переработка нефти. -М: ЦНИИТЭнефтехим, 1972. - 81 с.

15. Варшавер Е.М., Инзлихин A.JI. Получение высоковязких масел на базе двухступенчатой деасфальтизации гудрона. // Химия и технология топлив и масел 1963 - №7.- С. 16-23.

16. Виленкин A.B. Масла для шестереночных передач. М.: Химия, 1982.-248 с.

17. Вишневский A.B., Мартыненко А.Г., Поташников Г.Л., Мартиро-сов P.A. Деасфальтизация гудронов при помощи сжиженного газа. // Химия и технология топлив и масел 1983-№ 3 - С. 12-13.

18. Волох С.М. Основы теории экстракции применительно к очистке масел растворителями. Баку: Азнефтеиздат, 1957. - 92 с.

19. Галимов P.A., Абушева В.В. Влияние состава растворителя на де-асфальтизацию и обессеривание тяжелых нефтей. // Химия и технология топлив и масел 1991- № 5.- С. 26-27.

20. Герхарт Д.А. Деасфальтизация остатков вакуумной перегонки нефти. // Нефть, газ и нефтехимия за рубежом 1980 - №5 - С. 83-84.

21. Гольдберг Д.О. Контроль производства масел и парафинов. — М. — Л.: Химия, 1964.-248 с.

22. Гольдберг Д.О., Крейн С.Э. Смазочные масла из нефтей восточных месторождений. М.: Химия, 1972. - 232с.

23. Гольдберг Д.О., Маркеева Л.И. Автотракторные трансмиссионные масла из сернистых нефтей. // Нефтепереработка и нефтехимия 1964 -№8-С.12-14.

24. Грудников И.Б. Производство нефтяных битумов. М.: Химия, 1983.-192 с.

25. Гурвич В.Л., Сосновский Н.П. Избирательные растворители в переработке нефти. М. - Л.: Гостоптехиздат, 1953. - 320 с.

26. Гусейнов Ч.С., Асатурян А.Ш. Определения модельного размера капель в двухфазном турбулентном потоке. // Журнал прикладной химии-Т.50.-В.4.- 1977.- С. 848- 852.

27. Дадашев М.Н., Абдулагатов И.М. Сверхкритическая экстракция в процессе дабычи и переработки нефти, газа и каменного угля. // Химия и технология топлив и масел.- 1993,- № 5 — С. 31-36.

28. Дадашев М.Н., Степанов Г.В. Сверхкритическая экстракция в нефтепереработке и нефтехимии. // Химия и технология топлив и масел. 2000-№1- С. 13-16.

29. Де Жен П. Идеи скейлинга в физике полимеров. М.: Мир, 1982. -368 с.

30. Демьянова JI.A. Влияние расстояния от рабочего сопла до камеры смешения на характеристики струйного аппарата при откачке газожидкостных смесей. // Нефтепромысловое оборудование 1998 - № 9. - С. 84-85.

31. Джон Г. Дитман. Деасфальтизация как способ расширения ресурсов масляного сырья. // Инженер нефтяник 1973 - № 5 — С. 123-128.

32. Джумакаев К.Х., Шавель И.И., Хайрудинов И.Р.,Султанов Ф.М. О возможности производства дорожных битумов из сырья Астраханского ГПЗ // Нефтегазопереработка и нефтехимия — 2005: материалы конференции. Уфа, издательство ГУП ИНХП РБ, 2005. - С.94-95.

33. Долматов JI.B., Фасхутдинов P.A. Двухстадийный процесс получения нефтяного пека. // Химия и технология топлив и масел 1988 - №12.-С. 14-15.

34. Долматов JI.B., Хайрудинов И.Р., Галеев Р.Г. Получение нефтяных пеков методом термополиконденсации и пластификации. // Химия и технология топлив и масел.- 1988 —№8 С. 14-15.

35. Долматов JI.B., Хайрудинов И.Р., Галеев Р.Г. Получение нефтяных пеков по схеме совмещенной технологии. // Химия и технология топлив и масел.-1988.-№1.-С. 4-6.

36. Дорина JI.M., Берг Г.А., Маликов Ф.Х. и др. Нефтяной стабилизатор полимеров "Флуорекс-1510". // Схемы и процессы глубокой переработки нефти и нефтяных остатков. Сб. научных трудов БашНИИ НП, в.28. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1989.-С. 123-131.

37. Дорина JI.M., Берг Г.А., Маликов Ф.Х., Аязян Г.Н. Исследование продуктов фракционирования нефти в сверхкритических условиях. // Исследование состава и структуры нефтепродуктов. Сб. научн. трудов БашНИИ НП, в.25. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1986.- С. 32-41.

38. Дроздова А.Н., Демьянова JI.A. Исследование процесса эжектиро-вания струйного аппарата при истечении через сопло газожидкостной смеси. Нефтепромысловое дело, 1994, № 3-4.

39. Дроздова А.Н., Демьянова JI.A. Исследование работы струйного аппарата при различных длинах камеры смешения и эжектировании струей жидкости газо-жидкостной смеси. // Нефтепромысловое дело.- 1994 № 6. -С. 4-7.

40. Ентов В.М. Динамика вязких и упругих жидкостей. // Препринт № 130 М.: Институт проблем механики АН СССР, 1979.-89с.

41. Ентов В.М., Султанов Ф.М., Ярин A.JL Распад жидких плёнок под действием перепада давления окружающего газа. // Доклады АН СССР. -1985.- т.284 №5,- С.1116-1120.

42. Ентов В.М., Султанов Ф.М., Ярин A.JI. Распад жидких плёнок под действием перепада давления окружающего газа. // Известия АН СССР. Механика жидкости и газа 1986 - №3- С.47-54.

43. Жузе Т.П. Новый метод деасфальтизации нефтяных остатков. // Химия и технология топлив и масел 1966 - № 9 - С. 25-31.

44. Жузе Т.П. Роль сжатых газов как растворителей. М.: Недра, 1981.-165 с.

45. Жузе Т.П., Юшкевич Г.Н., Ушакова Г.С. Деасфальтизация нефтяных остатков сжатыми газами на опытно-промышленной установке. // Химия и технология топлив и масел — 1967.-№ 1- С. 15-21.

46. Зайцева С.А., Ямаева М.Ш. Производство нефтяного битума за рубежом. // Химия и технология топлив и масел,- 1987 №6 - С. 40-44.

47. Зиганшин Г.К. Совершенствование технологии жидкостной, экстракции в производстве нефтяных масел с использованием новых контактных устройств: Дис. . докт.техн.наук. Уфа: УГНТУ, 1999. -326 с.

48. Золотарев П.А. Получение высоковязких остаточных масел. -Нефтепереработка и нефтехимия, 1964, №10, с. 14-17.

49. Золотарев П.А., Ольков П.Л., Горелов Ю.С. Проектирование установок деасфальтизации. Уфа: Изд. УГНТУ, 1982. - 85 с.

50. Зюлковский 3. Жидкостная экстракция в химической промышленности. Л.: Химия, 1963. - 480 с.

51. Идиатуллин Г.З., Цалик И.Л., Минишев P.M. и др. Опыт эксплуатации полузаводской установки "Добен-3" на Ишимбайском НПЗ. // Нефтепереработка и нефтехимия 1972-№ 11— С. 3-5.

52. Имашев У.Б., Хайрудинов И.Р., Султанов Ф.М., Сайфуллин Н.Р. Проблемы и резервы энергосбережения в процессах деасфальтизации гудро-нов. // Башкирский химический журнал 1996 - Т.З.- №5-6 - С.48-50.

53. Казакова Л.П., Крейн С.Э. Физико-химические основы производства нефтяных масел. М.: Химия, 1978. - 320 с.

54. Калинчева Л.А. Каталитический крекинг нефтяных остатков. // Схемы и процессы глубокой переработки нефтяных остатков. Сборник научных трудов БашНИИ НП, вып.22. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1983.- С. 61-74.

55. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. М. -Л.: Химия, 1971. - 784 с.

56. Кламанн Д. Смазки и родственные продукты. Синтез, свойства, применение. Международные стандарты. М.: Химия, 1988. - 488 с.

57. Коган Ю.С., Конь М.Я. Переработка остаточного сырья на установках каталитического крекинга за рубежом. // Тематический обзор. Серия Переработка нефти. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1988 - 76 с.

58. Колмогоров А.Н. О логарифмически нормальном законе распределения частиц при дроблении. // Доклады АН СССР - 1941- Т. 31.— № 2 - С. 344-346.

59. Конь М.Я. Нефтеперерабатывающая нефтехимическая промышленность за рубежом. Справочник. М.: Химия, 1986. — 184 с.

60. Коротаев Ю.П., Синайский Э.Г., Никифоров А.Н. Процессы удаления жидкой фазы из газа в газосепараторах. // Изв. ВУЗ, нефть и газ— 1984.-№6.- С. 49-54.

61. Кричевский И.Р. Фазовое равновесие в растворах при высоких давлениях. -М.: Госхимиздат, 1952. 168 с.

62. Круглова Л.Э., Хаджиев С.Н., Гречко В.И. и др. Каталитический крекинг вакуумного дистиллята с добавкой гудрона. // Химия и технология топлив и масел. 1988.- №8.- С. 22-24.

63. Круглова Л.Э., Хаджиев С.Н., Сюняев З.И. и др. Влияние добавок мазута на показатели каталитического крекинга вакуумного дистиллята. // Химия и технология топлив и масел- 1987 №2- С. 5-7.

64. Кузнецов В.М., Шер E.H. Об устойчивости течения идеальной несжимаемой жидкости в полосе и кольце. // Журнал прикладной механики и технической физики 1964-№2.-С. 66-73.

65. Кутателадзе С.С., Накоряков В.Е. Тепломассообмен и волны в газожидкостных системах. Новосибирск: Наука, 1984. - 302 с.

66. Кутьин Ю.А., Хайрудинов И.Р., Биктимирова Т.Г., Имашев У.Б. Рациональное направление производства дорожных битумов. // Башкирский химический журнал 1996 - Т.З.- В.З.- С. 27-32.

67. Кутьин Ю.А., Хайрудинов И.Р., Мингараев С.С. и др. Производство и применение неокисленных дорожных битумов. // Нефтепереработка и нефтехимия.- 1998.- №9.- С.20-24.

68. Лаврентьев М.А., Шабат Б.В. Проблемы гидродинамики и их математические модели. — М: Наука 1977. — 408с.

69. Левинтер М.Е., Ахметов С.А. Глубокая переработка нефти. М.: Химия, 1992.-224 с.

70. Левич В.Г. Физико-химическая гидродинамика. М.: Физматгиз, 1959.-700 с.

71. Лосева Л.Г. Исследования состава и структуры нефтепродуктов. // Тематический обзор. Серия Переработка нефти- М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1986.- 76с.

72. Лышевский A.C. Процессы распиливания топлива дизельными фарсунками. М.: Машгиз, 1963. - 179 с.

73. Маликов Ф.Х. Исследование и разработка процесса деасфальтиза-ции и деметаллизации остатков нефтей для подготовки к гидрообессерива-нию: Дисс. . канд. техн. Наук. Уфа, 1974. - 148 с.

74. Маликов Ф.Х., Дорина Л.М., Берг Г.А. и др. Подготовка остатков сернистых нефтей к гидрообессериванию путем деасфальтизации. // Гидро-обессеривание остаточного нефтяного сырья. Сборник трудов БашНИИ НП, вып. 17. — М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1972,- С. 5-13.

75. Методы расчета теплофпзических свойств, газов и жидкостей. ВНИПИНефть, термодинамический центр В/О "Нефтехим". М.: Химия, 1974.-248 с.

76. Милыптейн Л.М., Бойко С.И., Запорожец Е.П. Нефтегазопромы-словая сепарационная техника. Справочное пособие /Под ред. Л.М.Милынтейна. М.: Недра, 1992. - 236 с.

77. Мингараев С.С. О техническом развитии АО «Уфанефтехим». // Перспективы развития АО "Уфанефтехим". Материалы НТК. Уфа: АО "Уфанефтехим", 1996.-С.5-11.

78. Мингараев С.С., Хайрудинов И.Р., Султанов Ф.М. и др. Комплексная переработка остатков западно-сибирской нефти. // Башкирский химический журнал 1996 - Т.З.- №3 - С.33-35.

79. Митрофанов М.Г., Змиевский П.К., Анцен В.М. Деасфальтирован-ный остаток мангышлакской нефти как сырье для каталитического крекинга. // Нефтепереработка и нефтехимия.- 1967 №4- С. 6-8.

80. Нортан А.Х., Слоун Х.Д. Достижения в области технологии деас-фальтизации растворителем. // Семинар по технологии нефтепереработки. Переработка тяжелой нефти и остатка. 17-18 апреля 1996г., Москва. М.: Т.У. Келлогг компани, 1996-С. 1-9.

81. Основы жидкостной экстракции /Ягодин Г.А., Коган С.З., Тарасов В.В. и др.; Под. ред. Г.А. Ягодина. М.: Химия, 1981. - 400 с.

82. Охотский В.Б. О критерии дробления капель и струй жидкости. // Инженерно-физический журнал Т.49- №3- С. 428-432.

83. Пажи Д.Г., Галустов B.C. Основы техники распыления жидкостей. М.: Химия, 1984. - 256 с.

84. Папок К.К., Рагозин H.A. Словарь по топливам, маслам, смазкам, присадкам и специальным жидкостям (химмотологический словарь). М.: Химия, 1975.-392 с.

85. Патент РФ № 2232792. Способ деасфальтизации нефтяных остатков /Султанов Ф.М., Хайрудинов И.Р., Кузнецов В.Ю., Теляшев Э.Г. // Б.И. -№ 20. 2004.

86. Патент РФ № 2279465. Способ деасфальтизации нефтяных остатков /Хайрудинов И.Р., Султанов Ф.М., Кузнецов В.Ю., Теляшев Э.Г.// Б.И. -№ 19.-2006.

87. Патент РФ № 2339677. Способ деасфальтизации нефтяных остатков / Султанов Ф.М., Хайрудинов И.Р., Теляшев Э.Г.// Б.И. № 33. - 2008.

88. Патент РФ №2042707. Способ деасфальтизации нефтяных остатков. // Хайрудинов И.Р., Султанов Ф.М., Бикбулатов М.С. и др. // Б.И. №24. -1995.

89. Патент РФ №2051166. Способ деасфальтизации нефтяных остатков // Хайрудинов И.Р., Султанов Ф.М., Бикбулатов М.С. и др. // Б.И. №36 -1995.

90. Патент РФ №2051169. Способ регулирования качества нефтяного пека // Хайрудинов И.Р., Султанов Ф.М., Гимаев Р.Н. и др. // Б.И. №36.- 1996.

91. Патент РФ №2051951. Способ регенерации пропана из деасфаль-тизатного раствора // Султанов Ф.М., Бикбулатов М.С., Сайфуллин Н.Р., Хайрудинов И.Р. и др. // Б.И. №1 1996.

92. Патент РФ №2074238. Способ получения трансмиссионного масла // Хайрудинов И.Р., Ковтуненко C.B., Теляшев Э.Г., Султанов Ф.М. и др. // Б.И. №6 1997.

93. Патент РФ №2075069. Способ определения содержания а-фракции в нефтяном пеке // Биктимирова Т.Г., Хайрудинов И.Р., Рыженко И.И., Султанов Ф.М. и др. // Б.И. №7 1997.

94. Патент РФ №2075749. Способ определения массовой доли веществ, не растворимых в толуоле, нефтепродуктах, пеках // Хайрудинов И.Р., Султанов Ф.М., Сайфуллин Н.Р. и др. // Б.И. №8 1997.

95. Патент РФ №2079540. Способ получения сырья для каталитического крекинга // Хайрудинов И.Р., Везиров P.P., Султанов Ф.М. и др. // Б.И. №14-1997.

96. Патент РФ №2079544. Способ получения трансмиссионного масла // Хайрудинов И.Р., Ковтуненко C.B., Мингараев С.С., Хамитов Г.Г., Султанов Ф.М. и др. // Б.И. №14 1997.

97. Патент РФ №2079546. Способ получения трансмиссионного масла для гипоидных передач // Хайрудинов И.Р., Ковтуненко C.B., Мингараев С.С., Хамитов Г.Г., Султанов Ф.М. и др. // Б.И. №14 1997.

98. Патент РФ №2079547. Способ получения трансмиссионного масла для гипоидных передач // Хайрудинов И.Р., Ковтуненко C.B., Мингараев С.С., Хамитов Г.Г., Султанов Ф.М. и др. // Б.И. №14 1997.

99. Патент РФ №2091428. Способ получения дорожных битумов // Имашев У.Б., Хайрудинов И.Р., Кутьин Ю.А., Гилязиев Р.Ф., Мингараев С.С., Хамитов Г.Г., Свинковский В.М., Султанов Ф.М., Бикбулатов М.С.// Б.И. №27 -1997.

100. Патент РФ №2107084. Способ получения дорожных битумов // Имашев У.Б., Кутьин Ю.А., Хайрудинов И.Р., Гилязиев Р.Ф., Ситников С.А., Мингараев С.С., Гайсин И.Х., Валиахметов Ф.М., Ильясов В.Г., Назаров М.Н., Викторова Г.Н., Султанов Ф.М. // Б.И. №8 1998.

101. Патент РФ №2115690. Способ получения пека. // Хайрудинов И.Р., Кутлугильдин Н.З., Истомин H.H., Гаскаров Н.С., Султанов Ф.М. и др. // Б.И. №20- 1998.

102. Патент РФ №2136720. Способ деасфальтизации нефтяных остатков // Хайрудинов И.Р., Султанов Ф.М., Сайфуллин Н.Р. и др. // Б.И. №251999.

103. Патент РФ №2142493. Способ получения дорожных битумов. // Усманов М.М., Ильясов В.Г., Сайфуллин Н.Р., Теляшев Э.Г., Хайрудинов И.Р., Кутьин Ю.А., Нигматуллин Р.Г., Султанов Ф.М. и др. // Б.И. №34 1999.

104. Патент РФ №2145334. Способ регулирования качества нефтяного пека. // Султанов Ф.М., Хайрудинов И.Р., Гаскаров Н.С. и др. // Б.И.№42000.

105. Патент РФ №2167186. Способ деасфальтизации нефтяного остатка. // Хайрудинов И.Р., Сайфуллин Н.Р., Ганцев В.А., Нигматуллин Р.Г., Мингараев С.С., Гайсин И.Х., Зязин В.А., Морошкин Ю.Г., Султанов Ф.М., Теля-шев Э.Г. // Б.И. №14 2001.

106. Патент РФ №2167344. Способ получения жидкого пропана, или бутана, или изобутана, или их смесей // Цегельский В.Г., Акимов М.В., Хай-рудинов И.Р., Султанов Ф.М., Мингараев С.С. // Б.И. №14 2001.

107. Патент РФ №2168534. Способ деасфальтизации нефтяного сырья и установка деасфальтизации нефтяного сырья для осуществления способа // Цегельский В.Г., Акимов М.В., Хайрудинов И.Р., Султанов Ф.М., Мингараев С.С. //Б.И. №16 -2001.

108. Патент РФ №2176659. Способ деасфальтизации нефтяных остатков / Хайрудинов И.Р., Султанов Ф.М., Мингараев С.С. и др. // Б.И. №34 -2001.

109. Перье Ж.П. и др. Сольваль + Хайваль. Схемы последовательной конверсии остатков. // Реферат ФИН.-№37522- 1989 44 с.

110. Петрих X.JL, Вильсон П.М., Смарт Э.Э. Струйные насосы для нефтяных скважин. // Нефть, газ и нефтехимия за рубежом 1983 - № 11- С. 512.

111. Печеный Б.Г. Битумы и битумные композиции. М.: Химия, 1990. -257 с.

112. Поконова Ю.В., Спейт Дж.Г. Использование нефтяных остатков. -СПб.: ИЕС'Синтез", 1992. 292 с.

113. Последние достижения в области жидкостной экстракции. /Под. ред. К.Хансона. Пер. с англ. М.: Химия, 1974. - 448 с.