Энергосберегающая очистка газов от жидкой фазы на теплотехнологических установках предприятий ТЭК тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.14.04, кандидат технических наук Тараскин, Михаил Михайлович

• Тараскин, Михаил Михайлович
• кандидат технических наук
• 2012

Оглавление диссертации кандидат технических наук Тараскин, Михаил Михайлович

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1 ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ И СПОСОБЫ ОЧИСТКИ ГАЗОВ 11 В НЕФТЕГАЗОХИМИЧЕСКОМ КОМПЛЕКСЕ

1.1. Состав и основные характеристики газообразного топлива

1.2. Месторождения природного газа

1.3. Способы и аппараты газоочистки

1.4. Виды аппаратов газоочистки

1.5. Математические модели очистки газов

1.6. Способы энергосбережения на теплотехнологических установках 34 Выводы

ГЛАВА 2 МАТЕМАТИЧЕСКИЕ МОДЕЛИИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ 38 ЭФФЕКТИВНОСТИ ОЧИСТКИ ГАЗОВ

2.1.Сепарационная и энергетическая эффективность аппаратов 38 газоочистки

2.2. Турбулентная диффузия частиц

2.3. Энергетический метод

2.4. Приближенное решение уравнения конвективного переноса частиц

2.5. Вероятностно-стохастическая модель

2.6. Примеры расчета характеристик газоочистки

2.7. Примеры расчета профиля концентрации частиц

2.8. Эффективность вихревых сепараторов 63 Выводы

ГЛАВА 3 КОНСТРУКЦИЯ И МЕТОД РАСЧЕТА ЭФФЕКТИВ- 71 НОСТИ КОМБИНИРОВАННОГО СЕПАРАТОРА

3.1. Закручивающие устройства

3.2. Конструкция комбинированного газосепаратора

3.3. Порядок расчета эффективности сепарации

3.4. Расчет насадочного слоя

3.5. Расчет секции, состоящей из трубок с ленточным завихрителем

3.6. Результаты расчета различных процессов сепарации 82 Выводы

ГЛАВА 4 ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ В ТЕПЛОТЕХНОЛО- 89 ГИЧЕСКИХ СХЕМАХ РАЗДЕЛЕНИЯ УГЛЕВОДОРОДНЫХ СМЕСЕЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ГАЗОСЕПАРАТОРОВ

4.1. Описание теплотехнологической схемы при концентрировании 89 гидропероксида изопропилбензола в производстве фенола и ацетона

4.2. Энергосберегающая модернизация теплотехнологической схемы с 92 внедрением одного сепаратора

4.3. Модернизация теплотехнологической схемы с двумя газо- 96 сепараторами

4.4. Энергосбережение при разделении углеводородных смесей на

УМТ Сургутского ЗСК

Выводы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Энергосберегающая очистка газов от жидкой фазы на теплотехнологических установках предприятий ТЭК»

Актуальность работы

Энерго- и ресурсосбережение становится все более актуальным направлением в различных отраслях промышленности и особенно в топливно-энергетическом комплексе (ТЭК). На предприятиях ТЭК добываются и перерабатываются углеводородные газовые и жидкие смеси и работа теплотехнологических установок характеризуется значительными энергозатратами.

Известно, что все углеводородные газы нефтяного происхождения можно разделить на три группы [24,34,65]:

1) природные газы, образующие самостоятельные месторождения;

2) попутные газы, сопровождающие добываемую нефть;

3) заводские, образующиеся в результате различных процессов деструктивной переработки нефти.

Наиболее распространенное газовое топливо - природный газ - имеет низкую себестоимость добычи. Она меньше аналогичного показателя для жидкого топлива в 2-3 раза, а для каменного угля - в 6-12 раз. При передаче природного газа по трубопроводу на расстояние 1,5.2,5 тыс. км его себестоимость с учетом транспортных издержек оказывается в 1,5-2 раза ниже себестоимости каменного угля.

Природные газы имеют обычно низкий молекулярный вес; в них преобладает метан [19,24,29,34,42,53,65]. Примерный состав природного горючего газа может характеризоваться следующими значениями (% по объему): метан - 85-99, этан - 1,0-8,0, пропан, бутан - 0,5-3; азот - 0,5-0,7; углекислота - до 1,8.

Процессы переработки газов можно разделить на 2 группы: первичные и вторичные. К первичным отнесены процессы выделения из природных и нефтяных газов отдельных компонентов и фракций. К вторичным отнесены процессы глубокой переработки отдельных компонентов или фракций, 4 выделяемых из газовых смесей (пиролиз индивидуальных углеводородов, производства моторных топлив из конденсата, производства газовой серы и т.д.).

Продукты их переработки применяют практически во всех отраслях промышленности, на всех видах транспорта, в военном и гражданском строительстве, сельском хозяйстве, энергетике, в быту и т.д. Природные газы широко используются для газификации промышленных районов, населенных пунктов, и, кроме того, служат исходным сырьем для производства ряда химических продуктов: водорода, сажи, ацетилена, формальдегида, хлороформа и др. [24].

За последние несколько десятилетий из нефти и газа стали вырабатывать в больших количествах разнообразные химические материалы, такие, как пластмассы, синтетические волокна, каучуки, лаки, краски, моющие средства, минеральные удобрения и многое другое.

Природный газ используется как высококалорийное топливо, а также как сырье для ряда крупных химических производств [24,38,53].

Большим преимуществом газового топлива является возможность его транспортирования по трубопроводам, что разгружает железнодорожный и водный транспорт, снижает стоимость транспортирования на большие расстояния, освобождает от необходимости иметь топливные склады. Установки, работающие на газовом топливе, обладают более высоким КПД по сравнению с установками, использующими другие виды топлива, они значительно проще и дешевле в эксплуатации, сравнительно легко автоматизируются, что повышает безопасность и улучшает ведение технологического процесса, не требуют сложных устройств топливоподачи и золоудаления. Сгорает газ практически без вредных выбросов, что улучшает санитарные условия и экологию.

Газ, подаваемый в магистральный газопровод, должен быть очищен от механических и агрессивных химических примесей и осушен.

Параметры, влияющие на потребительские свойства продуктов, включая способы их доставки к потребителям, принято называть показателями качества, которые зафиксированы в государственных общесоюзных стандартах (ГОСТ), отраслевых стандартах (ОСТ) и технических условиях (ТУ) [34].

Природный газ, добываемый из месторождений, обычно содержит различные механические твердые и жидкие примеси в виде песка, пыли, воды, масла, конденсата, сварочного грата, окалины, сернистых соединений и др. Жидкие примеси - частицы воды и конденсата, скапливаясь в пониженных местах газопровода, также сужают его сечение и способствуют образованию гидратных и гидравлических пробок. Все это может привести к значительному снижению пропускной способности газопровода, в результате увеличения коэффициента гидравлического сопротивления и потерь давления газа.

Важным показателем газа, влияющим на надежность работы газоперекачивающих агрегатов и износ трубопроводов, является содержание механических примесей. Исходя из опыта эксплуатации газотранспортных систем оно должно составлять не более 3 мг на 1 м3 газа.

В области промышленной теплоэнергетики на предприятиях ТЭК можно отметить ряд проблем, связанных с очисткой газов [104]. рассмотренных в данной диссертационной работе. В частности аэрозоли образуются при работе компрессоров при сжатии и транспортировки газов. Например:

1. На компрессорных станциях, особенно при использовании в качестве источника воздуха поршневых и винтовых компрессоров. При сепарации масла повышается коэффициент теплопередачи в теплообменниках (регенеративном, осушителе-охладителе воздуха) и подается потребителю воздух без влаги.

2. В холодильных установках при использовании поршневых и винтовых компрессоров. При установке сепараторов повышается коэффициент теплоотдачи в конденсаторе холодильных машин при отделении масла от холодильного агента.

3. При отпуске пара от котлов при температуре насыщения потребителю поступает влажный пар, т.е. с капельками воды. При использовании такого пара в малых турбоагрегатах ухудшается эксплуатационные характеристики турбин.

При использовании влажного пара в теплообменном оборудовании ухудшается условия теплообмена и увеличивается массовый расход греющего пара. При установке влагоотделителя перед потребителем эти недостатки исключаются.

Из выше отмеченного следует, что аппараты для очистки газов и паров от твердых и жидких механических включений являются важной составляющей частью при комплектовании технологической аппаратуры в энергетике, а также в химической, нефтехимической и родственным им отраслям промышленности. Разнообразие условий работы установок и поставленных задач вызывают необходимость в создании новых конструкций сепарирующей аппаратуры или модернизации действующей.

Диссертация выполнена в рамках научного направления проф. Лаптева А.Г. и Фарахова М.И. и основные методы энерго- и ресурсосбережения используемые и развиваемые в данной работе заключаются в следующем [32,67,69,75,76,97,100,103,137]:

1. Очистка природного и технологических газов перед подачей в транспортные трубопроводы от дисперсной фазы (мелкие капли и твердые частицы). Это обеспечивает снижение гидравлического сопротивления трубопроводов, т.к. известно, что даже при концентрации дисперсной фазы 0,1 кг/кг перепад давления каналов увеличивается на 25%, при 0,3-0,4 кг/кг -в два раза. Соответственно возрастает и мощность, необходимая на перекачку газа.

2. Перед подачей природного и технологических газов в теплообменные аппараты удаление дисперсной фазы обеспечит значительное 7 снижение термического сопротивления теплопередающих поверхностей и стабильную работу теплообменников. Это дает экономию энергоносителей (тепло- или хладагентов).

3. Очистка природного газа от дисперсной фазы перед подачей в аппараты установки комплексной подготовки газа (УКПГ). При этом достигаются цели: а) увеличение срока службы абсорбентов и адсорбентов; б) снижение гидравлического сопротивления адсорберов; в) снижение гидравлического сопротивления трубопроводов и другого оборудования; г) повышение ресурса оборудования.

4. Разделение на газовую и жидкую фазы потоков на тепло-технологических ректификационных установках перед подачей на колонные аппараты. Это обеспечивает снижение тепловых нагрузок массообменных аппаратов за счет более рациональной организации подачи смесей на разделение.

В диссертации рассмотрены основные виды аппаратов газоочистки и математические модели газовзесей. Подробно представлен энергетический метод расчета эффективности сепарации дисперсной фазы из газовых потоков и вероятностно-стохастическая модель с применением теории турбулентной миграции частиц. Даны выражения для расчета эффективности насадочных и вихревых газосепараторов. Рассмотрены конструкции аппаратов, используемых для очистки природного и технологических газов. Разработана конструкция комбинированного газосепаратора. Представлены энергосберегающие теплотехнологические схемы обеспечивающие значительное снижение расходов теплоты при ректификации в процессах получения фенола, ацетона и компонентов моторных топ лив.

Объекты исследования: Аппараты очистки природного и технологических газов от жидкой фазы (капельной влаги).

Теплотехнологические установки ректификации различных смесей. 8

Цель: повысить энерго - и ресурсоэффективность очистки природного и технологических газов от дисперсной фазы. Снизить энергозатраты на очистку и транспортировку газа по трубопроводам, а также на дальнейшую очистку в адсорберах и абсорберах на УКГТГ. Снизить энергозатраты на ректификацию углеводородных смесей на предприятиях ТЭК.

Задачи:

- Разработать высокоэффективный аппарат очистки газов от жидкой фазы.

- Получить уравнения и разработать метод расчета эффективности комбинированного сепаратора капельной влаги из газов и паров.

Выполнить расчет энерго-сепарационнной эффективности показателей разработанного аппарата. Выбрать режимные и конструктивные характеристики.

Показать примеры энергосбережения на ректификационных установках за счет модернизации теплотехнологических схем с использованием газосепараторов.

Научная новизна.

1. Предложен комплексный подход к оценке эффективности аппаратов газоочистки, который заключается как в использовании фактора интенсивности газосепарации, так и в применении энергетического коэффициента, характеризующего энергозатраты и эффективность очистки.

2. На основе использования вероятностно- стохастической модели и теории турбулентной миграции частиц в газах получены выражения для расчета эффективности (КПД) сепарации крупной и мелкой жидкой фазы вихревыми элементами.

3. Получено решение одномерного уравнения массопереноса дисперсной фазы с объемным источником массы и установлено удовлетворительное согласование с расчетами по вероятностно-стохастической модели и опытными данными зарубежных авторов.

4. Разработан алгоритм расчета эффективности очистки газов от жидкой фазы в комбинированном газосепараторе состоящим из слоя с мелкой насадкой и зоны с вихревыми элементами. Практическая значимость.

- Разработана и запатентована конструкция комбинированного аппарата очистки газов от жидкой фазы.

- На основе использования фактора интенсивности газосепарации и энергетического коэффициента выбраны режимные и конструктивные характеристики разработанного комбинированного газосепаратора, обеспечивающего высокую эффективность разделения при небольших затратах.

Показан пример энергосберегающей модернизации теплотехнологической схемы с ректификационными аппаратами в производстве фенола и ацетона с использованием разработанного газосепаратора. Обеспечено снижение расхода греющего пара на 2,1 т/т гидропераксида (842 кВт на тонну продукции) (на 28%).

Показан пример энергосберегающей модернизации тепло-технологической схемы установки получения моторных топлив с использованием разработанного газосепаратора. Показано снижение энергозатрат в ректификационной колонне на 5500 кВт ( на 12%).

Публикации. По теме диссертационной работы опубликованы 17 работ, из них 3 статьи в журналах из перечня ВАК, 1 патент, 2 статьи в Вестнике КГЭУ и 11 тезисов докладов на различных конференциях.

Результаты работы приняты к внедрению на Сургутском ЗСК.

В постановке задачи исследования, выборе и реализации методов ее решения принимал участие к.т.н. Башаров М.М.

Заключение диссертации по теме «Промышленная теплоэнергетика», Тараскин, Михаил Михайлович

Выводы

В данной главе показаны примеры использования разработанного в диссертации комбинированного газосепаратора в задачах энергосберегающей очистки газов (паров) от капельной влаги на установках ректификации предприятий ТЭК.

В производстве фенола и ацетона на ОАО «Казаньоргсинтез» показано, что применение газосепараторов обеспечивает снижение расхода греющего пара в кипятильниках колонн на 2,1 т/т выпускаемой продукции (на 28%), что дает экономию 41160 кВт.

На установке получения моторных топлив Сургутского ЗСК использование сепаратора после колонны-испарителя И-1 обеспечивает снижение тепловой нагрузки на колонну ректификации К-3 на 5500 кВт (на 12%).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Аппараты очистки газов и паров от дисперсной фазы являются составляющей теплотехнологических схем на предприятиях ТЭК. От эффективности их работы зависит как качество выпускаемой продукции, так и энергозатраты на проведение технологических процессов.

В диссертации рассмотрен метод оценки энергетическо-сепарационной эффективности аппаратов газоочистки. Для этого предложено использование фактора интенсивности сепарации и энергетического коэффициента (аналог Кирпичева). Использование этих коэффициентов позволит обосновано выбирать режимные и конструктивные характеристики газосепараторов, при условии удовлетворения техническому заданию на очистку газов по начальной и конечной концентрациям.

Для определения эффективности аппаратов очистки газов от тонкодисперсной фазы рассмотрена турбулентная диффузия частиц и энергетический метод расчета КПД газосепараторов.

Подробно рассмотрена вероятностно - стохастическая модель и теория турбулентной миграции частиц. На основе использования полуэмпирических выражений различных авторов и уравнения баланса сил получены расчетные формулы эффективности очистки газов в вихревых контактных устройствах.

На основе применения одномерного уравнения массопереноса тонкодисперсной фазы получено решение в конечных разностях для вычисления профиля концентрации частиц по длине контактного устройства. Полученное решение удовлетворительно согласуется с данными по эффективности с использованием вероятно- стохатической модели и с экспериментальными данными зарубежных авторов.

Разработана конструкция комбинированного сепаратора осушки газов и представлен порядок его расчета.

Произведены расчеты реальных процессов: сепарация масляного аэрозоля из этилен-хладоагента; осушка природного газа. По результатам

115 расчетов наблюдается высокая эффективность очистки газов в комбинированном сепараторе.

Таким образом, комбинированный сепаратор обеспечивает высокую эффективность (98-99%) удаления жидкой фазы размером более 3 мкм, а масляного аэрозоля более 1 мкм, имея при этом относительно небольшие геометрические размеры и низкое гидродинамическое сопротивление, а, следовательно, и энергозатраты на эксплуатацию.

Рассмотрены примеры по энергосбережению за счет очистки газов от жидкой фазы. Обеспечено снижение тепловых нагрузок на колонны ректификации на 12-28%. Результаты расчета и разработанные технические решения приняты к внедрению на Сургутском ЗСК.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Тараскин, Михаил Михайлович, 2012 год

1. Burkhad J., Vasis J., Vodichka L., et. al. // J. Chromatog. 1969. V. 42. №.2. P. 207.

2. Pat. 1209795 (London). Improvements in or Rotating to Centrifugal Separators/ D.G. Bell, Ch.J. Hyatt, J.B. Meggary.- Filed 22.2.68, Patented 21.10.70, Int. CI. B04C3/00.

3. Pat. 395948 (USA). Vortex Separator/ J. Compolog.- Filed 10.10.74, Patented 11.15.76, Int. CI. B01D45/12.

4. Cleaver J.W., Yates B.A. Sublayer model for the deposition of particles from a turbulent flow. Chem. Eng. Sci., 1975. V. 30. № 8. P. 983-992.

5. Rouhiainen P.O., Stachiewicz J.W. On the deposition of small particles from turbulent streams. Trans. ASME, Ser. C., 1970. V. 92, № 1. P. 169-177.

6. Montgomery T.L., Corn M. Aerosol deposition on a pipe with turbulent air flow.-J. Aerosol Sci., 1970. V. 1.№3.P. 185-213.

7. Sehmel G.A. Particle deposition from, turbulent air flow. J. Geophys. Res., 1970. V. 75. №9. P. 1766-1781.

8. Andreussi P. The onset of droptet entrainment in annular downward flows. Can. J. Chem. Eng. 1980. V. 58. № 2. P. 267-270.

9. А. с. 348215 (СССР). Центробежный сепарационный элемент./ JIM. Гухман, А.И. Ершов.- Опубл. в Б.И., 1972, №25.

10. А. с. 354875 (СССР). Универсальный прямоточный пылекаплеуловитель. К.И. Коротюк.- Опубл. в Б.И., 1972, №31.

11. A.c. 1558131 (СССР). Установка для комплексной подготовки природного газа/ Лисоводер Г.К., Елистратов В.И., Минигулов P.M. и др.-Опубл. вБ.И., 1989.

12. A.c. 368399 (СССР). Газожидкостной сепаратор/ Н.И. Часовников, C.B. Юрченко, Ю.Н. Шкуркин.- Опубл. в Б.И., 1973, №9.

13. A.c. 460883 (СССР). Сепаратор для отделения капельной жидкости от газового потока/ H.A. Николаев, Ю.Ф. Коротков.- Опубл. в Б.И., 1975, №7.

14. Андреев О.П. Состав и пути переработки газового конденсата заполярного месторождения/ О.П. Андреев, P.M. Минигулов, C.B. Мазанов и др.//Нефтехимия, 2004, №3. Т. 44. С. 1-5

15. Андреев О.П. Технологические схемы УКПГ на основе 38-технологии для северных нефтегазоконденсатных месторождений/ О.П. Андреев, P.M. Минигулов, Р.В. Корытников и др.// Наука и техника в газовой промышленности, 2009, №2. С. 4-10.

16. Андреев О.П., Лебенкова И.В., Истомин В.А. Подготовка природного газа на УКПГ-1С Заполярного месторождения// Газовая промышленность, 2004, №2. С.40-43.

17. Андреев О.П., Салихов З.С., Минигулов P.M., Арабский А.К. Принципы устойчивого развития и новые технологии на месторождениях природного газа ООО «Ямбурггаздобыча»// Научно-практический межотраслевой журнал «Интеграл», 2005. №6 (26). - С. 23-25.

18. Асатурян И.Ш. Распределение капель жидкости в турбулентном газовом потоке в трубах/ И.Ш. Асатурян, С .Я. Богданович, Ч. С. Гусейнов// Изв. ВУЗ, Нефть и газ, 1975, № 8- С.53-57.

19. Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа: Учебноепособие для вузов. УФА: Гилем, 2002.118

20. Асибаков JI., Тараскин М.М. Модель сепарации мелких капель при очистке газов и паров //16 межд. науч.-техн. конф. студентов и аспирантов «Радиоэлектроника, электротехника и энергетика», Москва, 2010. т. 3, с. 148150.

21. Афанасьев И.П. Энергосбережение в промышленной теплотехнологической установке при получении компонентов нефтяных топлив.: Дис. . канд. техн. наук. Казань: КГЭУ, 2006.

22. Баглай В.Ф. Моделирование процесса разделения углеводородного сырья и реконструкция колонн установки получения моторных топлив: Дис. . канд. техн. наук. Казань: КГТУ, 1997.

23. Байвель Л.П., Лагунов A.C. Измерение и контроль дисперсности частиц методом светорассеяния под малыми углами. М.:Энергия,1977.

24. Байков Н.М., Позднышев Г.Н., Мансуров Р.И. Сбор и промысловая подготовка нефти, газа и воды.— М.: Недра, 1981.

25. Барахтенко Г.М., Характеристики прямоточного циклона с многовходным улиточным закручивателем. Пром. и сан. очистка газов/ Г.М. Барахтенко, И.Е. Идельчик// М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1978, №2.- С.12-13.

26. Башаров М.М., Тараскин М.М. Энергосбережение при концентрировании гидропероксида изопропилбензола в производстве фенола и ацетона//Вестник КГЭУ, №1, 2012, с. 13-17.

27. Бекиров Т.М. Первичная переработка природных газов. М.: Химия, 1987.

28. Булкин В.А. Разработка и исследование массообменного аппарата с прямоточными вихревыми контактными устройствами.: Автореф. Дисс. . канд. техн. наук.- Казань, 1970.- 30 с.

29. Винниченко Н.В., Ларин Е.А., Долотовский И.В. и др. Потенциал энергосбережения газоперерабатывающих предприятий// Газовая промышленность, 2006, №6. С. 77-80.

30. Вязовкин Е.С. Исследование гидродинамики и эффективности вихревых контактных ступеней.- Автореф. Дисс. . канд. техн. наук, -Казань, 1972.-24 с.

31. Гайнуллин Ф.Г., Гриценко А.И., Васильев Ю.Н., Золотаревский Л.С. Природный газ как моторное топливо на транспорте М.: Недра, 1986.

32. ГОСТ 51387-99. Энергосбережение. Нормативно методическое обеспечение. Основные положения. ГОСТ51541-99.

33. Грин X. Аэрозоли пыли, дымы и туманы: пер. с англ. / Х.Грин, В.Лейн; под ред. Н.А.Фукса. - Л.: Химия, 1969.

34. Гусева Е.В. Энергосберегающая модернизация теплотехнологической схемы установки деметанизации в производстве этилена.: Дис. . канд. техн. наук. Казань: КГЭУ, 2005.

35. Дурмишьян А. Г. Газоконденсатные месторождения. М.: Недра, 1979.

36. Дьяконов С.Г., Елизаров В.И., Лаптев А.Г. Теоретические основы и моделирование процессов разделения веществ. Казань: Изд-во Казанского университета, 1993.

37. Ершов А.И. Исследование гидродинамики восходящего двухфазного закрученного потока/ А.И. Ершов, Л.М. Гухман, Е.Г. Бляхер// Изв. ВУЗ СССР. Энергетика, 1971, №10.- С.88-92.

38. Ершов А.И. Разработка, исследование и применение элементныхступеней контакта с взаимодействием фаз в закрученном потоке: Автореф.

39. Дисс. . докт. техн. наук.- Л.: ЛТИ, 1975.-37 с.120

40. Задорский В.М. Интенсификация газожидкостных процессов химической технологии. Киев: Техника, 1979.

41. Зельвенский Я. Д. Пути энергосбережения при разделении смесей ректификацией // Химическая промышленность. 2001. - №5. - С. 11-13.

42. Зиберт Г.К. Совершенствование фильтрационного оборудования в нефтегазовой промышленности/ Г.К. Зиберт, И.М. Валиулин, Р.М.Минигулов и др.// НефтьГазПромышленность, 2007, №3(31)- с. 12-13.

43. Зиберт Г.К., Дмитриев С.М., Запорожец Е.П. и др. Пути повышения качества подготовки природного газа// Газовая промышленность, 2006, №7. -С. 84-86.

44. Зиберт Г.К., Салихов З.С., Минигулов P.M. Совершенствование технологии и оборудования подготовки газа// Газовая промышленность, 2004, №10.-С. 19-21.

45. Зиганшин М.Г., Колесник A.A., Посохин В.Н. Проектирование аппаратов пылегазоочистки М.: "Экопресс - ЗМ".- 1998.

46. Идельчик И.М. К исследованию прямоточных циклонов/ И.М. Идельчик, Э.И. Коган// В сб.: Проблемы вентиляции и кондиционирования воздуха.- Минск, Высшая школа, 1969.- С.318-326.

47. Исагулянц В.И., Егорова Г.М. Химия нефти. М.: Химия, 1965.

48. Ишмурзин A.B. Повышение эффективности и снижение энергозатрат на установках разделения в водоподготовке и получения топлив из углеводородного сырья.: Дис. . канд. техн. наук. Казань: КГЭУ, 2002.

49. Карпенков A.C. Влияние угла наклона лопаток завихрителя на работу вихревого массообменного аппарата/ A.C. Карпенков, H.A. Николаев, A.M. Николаев// Сб. аспир. работ, КХТИ, 1970, вып.1- С.48-52.

50. Кириллов Н.Г. Внедрение газосберегающих технологий в энергетике и промышленности// Газовая промышленность, 2004, №2. С. 40-43.

51. Киселев В.М. О гидравлических потерях в закрученномгазожидкостном поле/ В.М. Киселев, A.A. Носков// В кн.: Массообменныепроцессы хим. технологии.- Л., 1969, №4.- С. 14-16.121

52. Киселев В.M. Течение газа через трубчатый элемент с осевым лопастным завихрителем/ В.М. Киселев, A.A. Носков// В кн.: Массообменные процессы хим. технологии.- Д., 1968, №3.- С. 139-140.

53. Крылова А.Н., Тараскин М.М. Энергосбережение на установке осушки природного газа // меж. молод, науч. конференция «XVIII Туполевские чтения », Казань, КГТУ, 2010. Т.З, С. 145-147.

54. Кудряшов В.Н. ОАО «Казаньоргсинтез»: вчера, сегодня, завтра // Передовые технологии и перспективы развития ОАО «Казаньоргсинтез»: материалы междунар. юбилейной науч.-практич. конф. Казань, 2008. - С. 911.

55. Кутателадзе С.С., Леонтьев А.И. Тепломассообмен и трение в турбулентном пограничном слое. -М.: Энергия, 1972.

56. Козлов П.А., Малыгин А.Д., Скрябин Г.М. Очистка от пыли газов и воздуха в химической промышленности. Л.: Химия, 1982.

57. Контроль вредных выбросов ТЭС в атмосферу: Учеб. пособие/ П.В.Росляков, И.Л.Ионкин, И.А.Закиров и др.; под ред. П.В.Рослякова М.: Издательство МЭИ, 2004 г.

58. Коротков Ю.Ф. Гидродинамические закономерности в массообменном аппарате вихревого типа/ Ю.Ф. Коротков, H.A. Николаев, A.M. Николаев// В кн.: Труды Казан, хим-технол. ин-та, 1970, вып.45- С.26-31.

59. Лангаков Г.А., Кульков А.Н., Зиберт Г.К. Технологические процессы подготовки природного газа и методы расчета оборудования. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2000. - 279 с.

60. Лаптев А.Г. Модели пограничного слоя и расчет тепломассообменных процессов. Казань: Издательство Казанского университета, 2007.

61. Лаптев А.Г., Николаев H.A., Башаров М.М. Методы интенсификации и моделирование тепломассообменных процессов. М.: «Теплоэнергетик», 2011.-288с.

62. Лаптев А.Г., Гусева Е.В., Фарахов М.И. Определение эффективностисепарации аэрозолей в насадочных сепараторах// Тепломассообменные122процессы и аппараты химической технологии: межвуз. темат. сб. науч. тр. -Казань: КГТУ, 2005. С. 34-42.

63. Лаптев А.Г., Гусева Е.В., Фарахов М.И. Очистка газов от масляных туманов и повышение эффективности теплообменных аппаратов // Научно-технический и общественно-информационный журнал «Энергосбережение в РТ». 2004. -№ 1-2 (15-16). - С. 77-79.

64. Лаптев А.Г., Минеев Н.Г., Мальковский П.А. Проектирование и модернизация аппаратов разделения в нефте- и газопереработке. Казань: Печатный двор, 2002.

65. Лаптев А.Г., Фарахов М.И. Гидромеханические процессы в нефтехимии и энергетике. Казань: Издательство Казанского Университета, 2008 г.

66. Лаптев А.Г., Фарахов М.И. Модель сепарации аэрозолей в аппаратах с насадочными элементами // Химическая промышленность. 2008. - №3. -С.156-162.

67. Лаптев А.Г., Фарахов М.И. Разделение гетерогенных систем в насадочных аппаратах. Казань: КГЭУ, 2006.

68. Лаптев А.Г., Фарахов М.И., Миндубаев Р.Ф. Очистка газов от аэрозольных частиц сепараторами с насадками. Казань: Печатный двор, 2003.

69. Лаптев А.Г., Фарахов М.И., Минеев Н.Г. Основы расчета и модернизация тепломассообменных установок в нефтехимии в 2-х частях. -Казань: Изд-во Казанск. энергетического ун-та, 2010.

70. Лаптев А.Г., Фарахов М.И., Минеев Н.Г. Энергосбережение при очистке и разделении веществ на предприятиях ТЭК// Ресурсоэффективность в Республике Татарстан, 2009, №2. С. 63-65.

71. Лаптев А.Г., Конахин А.М., Минеев Н.Г. Теоретические основы и расчет аппаратов разделения гомогенных смесей. Учеб. пособие. -Казань: Казн. гос. энер. ун., 2007, -с. 426.

72. Лаптев А.Г., Минигулов Р.М., Тараскин М.М. Сепарационная и энергетическая эффективность аппаратов газоочистки // Вестник ИГЭУ, 1/2011.-С. 20-22.

73. Ладыгичев М.Г., Бернер Г.Я. Зарубежное и отечественное оборудование для очистки газов: Справочное издание .-М.: Теплотехник, 2004.

74. Лисенко В.Г. и др. Хрестоматия энергосбережения: справочное издание. М.: Теплоэнергетик, 2003.

75. Лукьянов В.П. Гидродинамические характеристики вихревого промомывателя.- Пром. и санит. очистка газов. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1976, №5, с.6-8.

76. Масштабный переход в химической технологии: разработка промышленных аппаратов методом гидродинамического моделирования / A.M. Розен, Е.И. Мартюшин, В.М. Олевский и др.; Под ред. A.M. Розена. М.: Химия, 1980.

77. Назмеев Ю.Г., Мингалеева Г.Р. Системы топливоподачи и пылеприготовления ТЭС.-М.: МЭИ, 2005.

78. Мальковский П.А. Совершенствование технологий и аппаратов переработки газовых конденсатов. Дис.д-ра техн. наук -Казань, 2003 -378 с.

79. Мальковский П.А., Афанасьев И.П., Ишмурзин A.B. и др. Исследование углеводородного состава газового конденсата Сеноманской залежи Комсомольского// Известия высших учебных заведений «Нефть и газ», №4, 2001-с.83.

80. Марголин Е.В., Тарат Э.Я. Выбор оптимальных параметров вертикального каплеуловителя.- Пром. и сан. очистка газов.- М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1976, №3, с. 11-13.

81. Медников Е.П. Турбулентный перенос и осаждение аэрозолей. М.: Энергия, 1980.

82. Михеев М.А. Основы теплопередачи. -М.: Энергия, 1973.

83. Минигулов P.M. Обеспечение устойчивости технологических процессов добычи и подготовки газа на месторождениях Крайнего Севера Дис. канд. техн. наук Надым, 1998.

84. Мигай В.К. Повышение эффективности современных теплообменников. JL: Энергия, 1980. -144с.

85. Мягков Б.И., Попов O.A. Очистка воздуха от масляного тумана на металлообрабатывающих предприятиях. Обзорн. информ. Сер. ХМ 14. Пром. и сан. очистка газов. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1981.

86. Минигулов P.M., Тараскин М.М., Лаптев А.Г. Снижение энергозатрат при подготовке природного газа// Изв. ВУЗов: Проблемы энергетики, №7-8, 2010.- С.84-87.

87. Мягков Б.И., Савенков Н.В. Инерционные волокнистые и сетчатые туманобрызгоуловители. (НИИОгаз) обзор М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1991.

88. Минигулов P.M., Тараскин М.М., Лаптев А.Г. Энергосбережение на установках очистки природного газа в районах крайнего севера // X международный симпозиум «Энергоресурсоэффективность и энергосбережение» г. Казань,2010.

89. Минигулов P.M., Лаптев А.Г., Тараскин М.М. Внедрение научно-технических разработок при добыче и подготовке природного газа // Вестник Казанского государственного энергетического университета, №3 (3), 2009, с. 8-13.

90. Медников Е.П. Промышленная и санитарная очистка газов. 1979, № 2.

91. Методы расчета турбулентных течений / Под редакцией Кольмана. М.: Мир, 1984.

92. Минигулов P.M., Тараскин М.М., Фарахов М.И. Очистка газов от жидкой дисперсной фазы комбинированным сепаратором // Изв. ВУЗов: Проблемы энергетики, № 3-4, 2010.-С 3-7.

93. Миндубаев Р.Ф. Повышение энергетической эффективности тепломассообменной установки разделения пирогаза за счет очистки газов -теплоносителей от аэрозольных частиц: Дис. .канд. техн. наук. Казань: КГЭУ, 2003.

94. Мусташкин Ф.А., Николаев H.A., Николаев A.M. Гидродинамические закономерности в массообменном аппарате вихревого типа.- В кн.: Труды Казан, хим. -технол. ин-та, 1970, вып. 45, с.26-31.

95. Николаев Н. А. Эффективность процессов ректификации и абсорбции в многоступенчатых аппаратах с прямоточно-вихревыми контактными устройствами. Казань: Отечество, 2011.

96. Нигматуллин Р.И. Динамика многофазных сред. М: Наука, 1987.

97. Овчинников A.A. Динамика двухфазных закрученных турбулентных течений и вихревых сепараторах.- Казань: ЗАО «Новое знание», 2005.

98. Патент Российской Федерации на изобретение № 2252813. Сепаратор для осушки газа. Андреев О.П., Салихов З.С., Минигулов P.M. и др./ заявитель и патентообладатель ООО «Ямбурггаздобыча» №2004101025; заявл. 19.01.2004; опубл. 27.05.2005.

99. Патент Российской Федерации на полезную модель № 42182. Сепаратор. Минигулов P.M., Лысов В.И., Клюсов В.А./ заявитель и патентообладатель ООО «ТюменНИИгипрогаз» №2004123537; заявл. 04.08.2004; опубл. 27.11.2004.

100. Патент на изобретение № 234864 от 25.06.2007 В.В. Коваленко, В.Н. Кудряшов, М.М. Башаров и др. Способ концентрирования гидропероксида изопропилбензола (производство фенола). Опубликовано 10.03.2009.

101. Патент на изобретение № 111023 от 21.06.2011 А.Г. Лаптев, М.М. Башаров, М.М. Тараскин, А.Р. Исхаков. Сепаратор осушки газов от капельной влаги. Опубликовано 10.12.2011.

102. Пигарев A.A., Толстов В.А., Немов М.В. и др. Новое оборудование для очистки природного газа перед промысловой ДКС на Ямсовейском месторождении// Газовая промышленность, 2008, №1. С. 79-81.

103. Розенцвайг А.К. Энергосберегающие структуры процессов переноса в сложных дисперсных системах: автореф. дис. . д-ра техн. наук Казань 2004.

104. Рамм В.М. Абсорбция газов. Изд. -2-ое-М.: Химия, 1976.

105. Сабитов С.С. Исследование массопереноса в аппаратах прямоточновихревого типа.: Дисс. . канд. техн. наук.- Казань, 1979.-155 с.

106. Сабитов С.С., Савельев Н.И., Николаев H.A. и др. Вихревые массообменные аппараты. Обзорная информация. -М: НИИТЭХИМ, 1981.

107. Смидович Е.В. Технология переработки нефти и газа. Часть 2. Деструктивная переработка нефти и газа. М.: Химия, 1968.

108. Саркисов П.Д. Проблемы энерго- и ресурсосбережения в химической технологии, нефтехимии и биотехнологии // Химическая промышленность. -2008.-№ 11.-С. 14-17.

109. Собин В.М., Ершов А.И. Исследование структуры и гидравлического сопротивления турбулентного закрученного потока в коротких трубах.- Изв. АН БССР. Сер. физ.-энерг. наук, 1972, №3, с.56-61.

110. Солодов П.А. Модернизация аппаратурного оформления и технологической схемы установки получения моторных топлив.: Дис. . канд. техн. наук. Казань: КГТУ, 2001.

111. Сугак Е.В. Очистка газовых выбросов в аппаратах с интенсивными гидродинамическими режимами/ Е.В. Сугак, H.A. Войнов, H.A. Николаев. -Казань: Школа, 1999.

112. Сухина М.И. Исследование гидродинамики и теплообмена в аппарате с прямоточным закрученным течением фаз в целях интенсификации процесса предварительной дистилляции масляных мисцелл: Автореф. Дисс. . канд. техн. наук.- Краснодар, 1982.

113. Справочник по распыливающим, оросительным и каплеулавливающим устройствам / А.Н. Чохонелидзе, B.C. Галустов, Л.П. Холпанов, В.П. Приходько. М.: Энергоатомиздат, 2002.

114. Тараскин М.М. Определение эффективности очистки газов и паров отдисперсной среды вихревыми элементами // Материалы докладов V-й

115. Международной молодежной научной конференции «Тинчуринские чтения» В 4т. Казань: Казан, гос. энерг. ун-т, 2010.128

116. Тараскин М.М. Сепарационная и энергетическая эффективность аппаратов газоочистки // Тезисы докладов «Радиоэлектроника, электротехника и энергетика», 17-я межд. науч.- техн. конф. студентов и аспирантов. М.: МЭИ, 2011,Т.З, с. 140-142.

117. Тараскин М.М., Исхаков А.Р. Определение эффективности очистки газов от тонкодисперсной жидкой фазы // Сборник трудов ММТТ-24. г. Саратов: СГТУ, 2011. Т. 4, С. 116-117.

118. Ужов В.Н. и др. Очистка промышленных газов от пыли. М.: Химия, 1981.

119. Ужов В.Н. Очистка газов мокрыми фильтрами / В.Н.Ужов, А.Ю.Вальдберг. М.: Химия, 1972.

120. Ужов В.Н., Вальдберг А.Ю. Подготовка промышленных газов к очистке. М.: Химия, 1975.

121. Фарахов М.И. Сепарация дисперсной фазы из жидких углеводородных смесей в нефтепереработке и энергосбережение / М.И. Фарахов, А.Г. Лаптев, И.П. Афанасьев. Казань: Казан, гос. энерг. ун-т, 2005.

122. Фарахов М.И. Численное исследование структуры потока и модернизация гравитационных отстойников / М.И. Фарахов, А.Г. Лаптев // Вода: химия и экология. 2008. - №2. - С. 36-40.

123. Фарахов М.И. Энерго- и ресурсосбережение при проведении процессов разделения и очистки веществ: обзор / М.И. Фарахов, А.Г. Лаптев // Труды Академэнерго КНЦ РАН. Казань, 2008. - №1. - С. 60-72.

124. Фарахов М.И., Лаптев А.Г., Минеев Н.Г. Насадочные контактные устройства для массообменных колонн// Химическая техника, 2009, №2. -С.4-5.

125. Фарахов М.И. Энергоресурсосберегающие модернизации установок разделения и очистки газов и жидкостей на предприятиях нефтегозохимического комплекса.: Дис. . док. техн. наук. Казань: КХТИ, 2009.

126. Фарахов М.И., Лаптев А.Г. Энерго- и ресурсосбережение при проведении процессов разделения и очистки веществ: обзор // Труды Академэнерго. 2008. - № 1. - С. 60-72.

127. Фарахов М.И., Лаптев А.Г., Гусева Е.В. Энергосбережение на установке деметанизации в производстве этилена // Изв. вузов. Проблемы энергетики. 2005. - № 9-10. - С. 84-89.

128. Фукс H.A. Механика аэрозолей. М.: Изд. АН СССР, 1955.-351 с.

129. Халатов A.A. Теория и практика закрученных потоков. Киев: Наукова думка, 1989.

130. Швыдский B.C. Очистка газов: Справочное изд. / B.C. Швыдский, М.Г. Ладыгичев. -М.: Теплоэнергетик, 2002.

131. Широков В.А. Энергосбережение и охрана воздушного бассейна на предприятиях газовой промышленности: Учеб. Пособие. М.: Издательский центр «Академия», 1999.

132. Щукин В.К. Теплообмен и гидродинамика внутренних потоков в полях массовых сил. М.: Машиностроение, 1980. - 240 с.

133. Щукин В.К., Халатов A.A. Теплообмен, массообмен и гидродинамика закрученных потоков в осесимметричных каналах. М.: Машиностроение, 1982.

134. Ярмухаметов К.Т. Внедрение малозатратных энергосберегающих технологий// Газовая промышленность, 2008, №9. С.70-71.

135. Ясавеев Х.Н. Модернизация установок переработки углеводородных смесей / Х.Н. Ясавеев, А.Г. Лаптев, М.И. Фарахов. Казань: Казан, гос. энерг. ун-т, 2004.

136. Ясавеев Х.Н. Повышение эффективности комплекса установок переработки газовых конденсатов.: Дис. . д-ра техн. наук. Казань: КГТУ, 2004.

137. Патент Российской Федерации на изобретение №2252813. Сепаратор для осушки газа. Андреев О.П., Салихов З.С., Минигулов P.M. и др./ заявитель и патентообладатель ООО «Ямбурггаздобыча» №2004101025/1; заявл. 19.01.2004; опубл. 27.05.2005.