Электрохимическая обработка проволочным электродом-инструментом тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат наук До Ван Донг

• До Ван Донг
• кандидат наук
• 2015

Оглавление диссертации кандидат наук До Ван Донг

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННЫЕ МЕТОДЫ РАЗРЕЗАНИЯ, АНАЛИЗ ТЕОРИИ И ТЕХНОЛОГИИ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НЕПРОФИЛИРОВАННЫМ ЭЛЕКТРОДОМ-ИНСТРУМЕНТОМ. ЦЕЛЬ

И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Объекты разрезания и вырезания

1.2. Классификация методов разрезания материалов

1.2.1. Механическое разрезание

1.2.2. Электрохимическое разрезание

1.2.3. Электроэрозионное разрезание

Г.2.4. Лазерное разрезание

1.2.5. Струйное разрезание

1.2.6. Газо-плазменное разрезание

1.3. Анализ процесса электрохимической обработки проволочным электродом-инструментом

1.3.1. Физико-химические процессы при ЭХО

1.3.1.1 Электродные процессы при ЭХО

1.3.1.2 Гидродинамические процессы

1.3.1.3 Электрические процессы

1.3.1.4 Тепловые процессы

1.3.2. Направления повышения технологических показателей ЭХО проволочным ЭИ

1.4. Анализ математических моделей процесса ЭХО проволочным ЭИ

1.4.1. Математическая модель распределения плотности анодного тока по поверхности

1.4.2. Математическая модель скорости подачи проволочного электрода

1.5. Основные выводы. Цель и постановка задачи

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПРОВОЛОЧНЫМ ЭЛЕКТРОДОМ-ИНСТРУМЕНТОМ

2.1. Общая математическая модель электрохимической обработки проволочным электродом-инструментом

2.2. Методы численного моделирования

2.2.1. Метод расчета распределения потенциала электрического поля

2.2.2. Методы расчета межэлектродного зазора

2.3. Результаты моделирования ЭХО проволочным ЭИ

2.3.1. Результаты моделирования при v = const, r\ = const

2.3.2. Результаты моделирования при v = var, т] = const

2.3.3. Результаты моделирования при v = const, r\ = var

2.3.4. Результаты моделирования при v = var, r\ = var

2.3.5. Результаты моделирования при обработке сложных геометрий

2.3.6. Моделирования электрохимической обработки с различной формой поперечного сечения электрода-инструмента

2.4. Методы уменьшения погрешностей обработки

2.5. Выводы по главе 2

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОГО ПРОВОЛОЧНОГО ВЫРЕЗАНИЯ

3.1. Разработка экспериментальной установки для электрохимической обработки проволочным электродом-инструментом

3.1.1. Выбор схем и режимов электрохимического проволочного вырезания

3.1.2. Проектирование экспериментальной установки

3.2. Проведение экспериментальных исследований процесса электрохимического проволочного вырезания

3.3. Выводы по главе 3

ГЛАВА 4. МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ОПЕРАЦИЙ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОГО ПРОВОЛОЧНОГО ВЫРЕЗАНИЯ

4.1. Основы методики проектирования операций электрохимического проволочного вырезания

4.2. Оценка эффективности ЭХО проволочным ЭИ по сравнению с ЭЭО проволочным ЭИ

4.3. Определение эффективного напряжения на электродах при импульсном режиме

4.4. Основные показатели ЭХО проволочным ЭИ

4.5. Выводы по главе 4

ЗАКЛЮЧЕНИЕ. ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Электрохимическая обработка проволочным электродом-инструментом»

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время электрохимическая обработка (ЭХО) проволочным электродом-инструментом (ПЭИ) является одним из распространенных методов разрезания и вырезания деталей сложной формы, которые изготовлены из труднообрабатываемых материалов. Это обусловлено следующими факторами: отсутствием значительного механического воздействия на ПЭИ и заготовку, что позволяет производить обработку маложестких деталей с высокой точностью; отсутствием термического воздействия на заготовку и инструмент; отсутствием износа ПЭИ; использованием импульсов технологического напряжения сверхкороткой длительности (порядка нескольких наносекунд) и сверхмалых межэлектродных зазоров (порядка нескольких микрометров); возможностью получения сложных форм при использовании простых схем движения инструмента и обрабатываемой заготовки.

Закономерности электрохимического формообразования при получении элементов сложной формы в настоящее время изучены недостаточно, так как большинство работ, посвященных исследованию процесса ЭХО ПЭИ, являются экспериментальными. Особенно, при использовании ПЭИ с некруглым сечением, позволяющим значительно повысить эффективность ЭХО микродеталей. Экспериментальное определение технологических параметров обработки (режимов обработки и траектории перемещения ПЭИ) достаточно трудоемко и связано с большими затратами материальных ресурсов и времени. Поэтому более эффективно для проектирования операций электрохимического проволочного вырезания использовать методы, базирующиеся на использовании современных информационных технологий автоматизированного проектирования. Это позволит значительно снизить затраты на этапе технологической подготовки производства.

Таким образом, разработка методов проектирования операций ЭХО

подвижным ПЭИ, базирующихся математических моделях, обеспечивающих

5

прогнозирование формы и размеров обрабатываемой поверхности с учетом возможных топологических изменений поверхности обрабатываемой заготовки является актуальной научной задачей.

Целью данной работы является повышение эффективности технологии электрохимической обработки проволочным электродом инструментом за счет прогнозирования формы и размеров реза, базирующихся на разработанных математических моделях.

Для достижения цели в работе необходимо решить следующие основные задачи:

1. Провести анализ современных методов разрезания и вырезания материалов.

2. Разработать математические модели процесса электрохимического проволочного вырезания и методы моделирования ЭХО подвижным ПЭИ с учетом возможных топологических изменений поверхности обрабатываемой заготовки.

3. Провести исследование влияния выхода по току, скорости и траектории перемещения ПЭИ на геометрию реза.

4. Провести исследование различных технологических схем формирования типовых элементов.

5. Провести экспериментальные исследования электрохимического проволочного вырезания для проверки результатов моделирования.

6. Разработать методику проектирования технологических операций электрохимического проволочного вырезания и метод повышения точности при электрохимической обработке ПЭИ.

Объектом исследования является электрохимическая обработка проволочным электродом-инструментом.

Предметом исследования являются физико-химические процессы электрохимической обработки подвижным ПЭИ и их математические модели и методы моделирования.

Методы исследования

Теоретические исследования базируются на основных положениях теории электрохимической обработки с использованием математического моделирования.

Параметры процесса при электрохимической обработке ПЭИ рассчитывались с использованием программных продуктов SolidWorks, Компас, Scilab, SciDAVis, Office, Inkscape, Microsoft Visual Studio Express. При проведении экспериментальных исследований применялась современная измерительная и регистрирующая аппаратура.

Положения, выносимые на защиту:

1. Модель изменения геометрии реза, учитывающая влияние плотности тока на выход по току.

2. Закономерности влияния скорости и траектории перемещения электрода-инструмента на геометрию реза.

3. Технологические схемы электрохимического проволочного вырезания, обеспечивающие требуемую точность обработанных поверхностей.

4. Результаты экспериментальных исследований по выбору технологических схем и назначению режимных параметров по оценкам точности реза.

Научная новизна состоит из следующих элементов:

Обоснованы условия осуществления электрохимического проволочного вырезания для достижения требуемой точности обработки.

Установлены и формализованы взаимосвязи геометрических параметров реза с технологическими параметрами обработки.

Практическая ценность работы состоит в следующем:

Разработан метод моделирования электрохимического формообразования проволочным электродом-инструментом, позволяющий прогнозировать размеры и форму обработанной поверхности с учетом топологических изменений;

- Разработаны рекомендации по выбору технологических параметров (режимов и технологических схем) для реализации процесса ЭХО ПЭИ.

Теоретическая значимость работы состоит в том, что на основе теоретического анализа получены зависимости геометрии реза от скорости и траектории перемещении проволочного ЭИ, учитывающие влияние плотности тока на выход по току.

Реализация результатов работы.

Отдельные результаты исследований использованы в учебном процессе подготовки бакалавров по направлению 15.03.01 «Машиностроение» и включены в разделы лекционных курсов дисциплин «Технология и методы обработки концентрированными потоками энергии», «Технология физико-химической обработки металлических и неметаллических материалов», «Физико-химические методы микро- и нанообработки», применяются при выполнении курсовых и дипломных проектов на кафедре «Электро и нанотехнологии» ФГБОУ ВПО «Тульский государственный университет».

Апробация работы.

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на Международной научно-технической конференции "Современные электро- и нанотехнологии в промышленности России (Молодежные инновации)" (Тула, 2012, 2013 гг), региональных научно-технических конференциях "Современная электротехнология в промышленности Центра России" (Тула, 2013, 2014 гг), Всероссийской научно-технической конференции "Высокие, критические электро- и нанотехнологии" (Тула, 2013, 2014 гг), Международной молодежной конференции "Гагаринские чтения" (Москва, 2013, 2014 гг), "10-й Европейский симпозиум электрохимических технологий" (Чиа, Италия, 2014 г.).

Публикации.

По теме диссертации опубликовано 11 статей, в том числе 4 статьи в изданиях, входящих в Перечень рецензируемых научных журналов ВАК. Общий объем публикаций 3,0 печ.л., авторский вклад 1,9 печ.л.

Структура и объем работы.

Диссертация состоит из введения, 4 глав, заключения, списка использованных источников и приложений. Работа изложена на 150 страницах машинописного текста, содержит 65 рисунков, 20 таблиц, библиографический список из 119 наименований.

Работа состоит из следующих основных частей:

1. Современные методы разрезания, анализ теории и технологии электрохимической обработки непрофилированным электродом-инструментом;

2. Теоретические исследования электрохимической обработки проволочным электродом-инструментом;

3. Экспериментальные исследования электрохимической обработки проволочным электродом-инструментом;

4. Методика проектирования операций электрохимического проволочного вырезания.

Работа выполнена на кафедре «Электро- и нанотехнологий» и лаборатории «Электрофизических и электрохимических методов обработки» им. Ф.В. Седыкина Тульского государственного университета.

Автор выражает огромную благодарность научному руководителю д.т.н., профессору В.М. Волгину, д.т.н., профессору В.В. Любимову, а также всем сотрудникам кафедры и лаборатории за помощь, поддержку и полезные замечания при выполнении работы.

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННЫЕ МЕТОДЫ РАЗРЕЗАНИЯ, АНАЛИЗ ТЕОРИИ И ТЕХНОЛОГИИ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НЕПРОФИЛИРОВАННЫМ ЭЛЕКТРОДОМ-ИНСТРУМЕНТОМ. ЦЕЛЬ

И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ 1.1. Объекты вырезания и разрезания

В процессе разрезания происходит разделение исходного материала на части или получение из него деталей определенной формы [112].

Современная технология механической обработки конструкционных материалов достигла значительных результатов, а выпускаемые металлорежущие станки - высокой степени совершенства и высокой производительности, что позволяет с успехом решать разнообразные и сложные задачи. Однако, стремительный прогресс авиационной, ракетной, атомной и электронной техники, газотурбостроения, инструментального производства и приборостроения вызвал необходимость в применении материалов, механическая обработка которых может быть осуществлена лишь с большим трудом или вообще невозможна. Это материалы с очень высокой твердостью (вольфрамо- и титанокарбидные твердые сплавы, алмазы, магнитные сплавы, закаленные стали), хрупкостью (керамика, кварц, стекло, ферриты), вязкостью (нержавеющие и жаропрочные стали), а также

материалы, обладающие магнитными свойствами. Особые трудности

j

возникают при фасонной обработке таких материалов, когда в них необходимо получить пазы, узкие щели, полости и глухие отверстия сложной формы [51].

Разрезание металла может быть прямолинейным, криволинейным или смешанным. При прямолинейном разрезании получают заготовки с прямолинейным контуром, прямоугольной, квадратной или трапецеидальной формы; при криволинейном - круглой, эллипсоидальной и др.; при смешанном - сложной формы (усеченный цилиндр, конус и т. д.).

где Рисунок 1.1 - Примеры объектов исследования разрезания (а) и вырезания (б-е)

Примеры объектов исследования разрезания и вырезания, показаны на рис. 1.1. На этом рисунке показаны открытые вырезы (рис. 1.1 г, д, е) и закрытые вырезы (рис. 1.16, в).

1.2. Классификация методов разрезания материалов

Разрезание материалов выполняется различными методами. Среди таких методов отметим механическое, электрохимическое, электроэрозионное, лазерное, струйное и газо-плазменное (рис. 1.2).

Рисунок 1.2 - Схема основных методов разрезания и вырезания материалов

1.2.1. Механическое разрезание

Очень часто для разрезания материалов используют механический инструмент, который позволяет создать значительное давление от пары клиньев движущихся во встречных направлениях. Однако данный метод не всегда отличается высокой точностью раскраивания и формированием качественной линии разреза. Кроме того отличается низкой производительностью [112].

Существуют два основного способа механического разрезания материалов: разрезание диском с алмазной внутренней кромкой и разрезание алмазной проволокой.

Для разрезания материалов диском с алмазной внутренней кромкой режущим инструментом является металлический диск толщиной 0,1 - 0,15 мм с внутренней режущей кромкой, армированный искусственными или природными алмазами.

Схема разрезания диском приведена на рис. 1.3. Заготовка 3, закрепленная в держателе 4, разрезается алмазной кромкой вращающегося диска 2 при перемещении заготовки или диска в направлении, перпендикулярном оси барабана. Отрезанные пластины попадают в сборник, заполненный водой, остаются на оправке или удаляются вакуумным

съемником. При разрезании заготовка деформируется, алмазные зерна трутся об него и выделяется большое количество теплоты. Поэтому алмазный диск непременно охлаждают водой или специальной охлаждающей жидкостью.

Рисунок 1.3 - Схема резки диском: 1 - шпиндель; 2 - диск; 3 - заготовка; 4 - держатель заготовки

Указанный способ имеет следующие недостатки [7]:

> Невозможность разрезания слитка на пластины толщиной менее 200 мкм из-за образования значительного (20 - 30 мкм) нарушенного слоя, что ограничивает применение данного способа резки в технологии получения дешевых тонких резаных пластин (например, в технологии изготовления кремниевых солнечных элементов);

> Так как алмазный круг не является идеально плоским инструментом и имеет ряд погрешностей геометрической формы (неплоскостность корпуса, осевое биение режущей кромки, эллипсообразную форму режущей кромки и др.), эти погрешности становятся особенно заметными при увеличении габаритов полотна круга в связи с переходом на пластины большого диаметра и являются причиной возникновения неточностей и ухудшения качества при резке слитков диаметром 150 мм и более.

Процесс разрезания материалов алмазной проволокой является наиболее современным и постепенно приходит на смену процессу разрезания суспензией. Алмазная проволока (рис. 1.4), первоначально использоволась

для разрезания природного камня, железобетонных и металлических конструкций [7].

шарик резки

т

стальной канат

пластиковое покрытие

Рисунок 1.4 - Пластиковая ламинированная проволока

-Е22Е2Я—

I |

Рисунок 1.5 - Схема резки алмазной проволокой: 1 - алмазная проволока; 2 и 3 - колесо; 4 - заготовка; 5 - вырезаемый профиль

На рис. 1.5 показана схема резки алмазной проволокой, в которой алмазная проволока 1 натягивается с помощью вращения ведущего колеса 2 и ведомого колеса 3.

По сравнению с разрезания диском, когда достаточно сложно изменить направления резки, резка алмазной проволокой является более гибким процессом для резки деталей сложных форм. Основной проблемой при этом является исследование и анализ процесса резки за счет взаимодействия между инструментом и материалом, в отношении износа инструмента, силы

14

резания и режущей способности. Режущая способность зависит от нескольких параметров процесса, таких как силы резания, скорость подачи, скорости резания и конфигурации алмазных сегментов на инструменте (размер, концентрации и связи) и др. То есть очень важно, чтобы твердость связки в сегментах соответствовала разрезаемому материалу.

Необходимо отметить, что концентрация алмазов в сегменте является одним из важных параметров для алмазного инструмента. Она имеет большое влияние на скорость удаления и срока службы инструмента, а также от формы и точности детали. Но это не означает, что более высокая концентрация всегда приводит к лучшим результатам резки. Концентрация должна быть согласована с другими параметрами инструмента, процесса и машины. В сочетании с параметром зернистости, концентрация является мерой числа активных точек в процессе резки.

В связи с этим в работе [106] авторами было рассмотрено с помощью инструментов с концентрацией С200 и С40 шариков резки. Режущая способность алмазной проволокой С200 выше, чем С50, так как концентрация алмазов в С200 в четыре раз выше, чем в С50. Кроме того, в работе [106] режущая способность была исследована в зависимости от давления и обрабатываемого материала.

В работе [7] авторами рассмотрен способ разрезания кремниевого слитка на пластины, включающий фиксацию ориентированного слитка на оправке с помощью клеящей мастики и резку слитка проволочными пилами с подачей в область резания абразивной суспензии (рис. 1.6).

Разрезание материалов осуществляется рядами проволочного ЭИ 8 при возвратно-поступательном перемещении проволоки в процессе циклической перемотки проволоки с одного барабана 7 на другой и обратно. Такая схема позволяет выполнять одновременно разрезку слитка на большое количество пластин.

Рисунок 1.6 - Схема резки алмазной проволокой [7]: 1 - вал подающего адаптера; 2 - вал приемного адаптера; 3 - подающая бобина;

4 - приемная бобина; 5 - направляющие ролики; 6 - ролики натяжения; 7 - цилиндрические барабаны; 8 - ряды проволоки; 9 - распылители абразивной суспензии;

10 - заготовка; Уб - скорость подачи слитка, мм/мин

На точность механической обработки влияет ряд факторов: износ и деформация станка, приспособлений и инструментов; тепловые явления, происходящие в технологической системе; деформация обрабатываемых заготовок; зависимость от системы СПИД (станок - приспособление -инструмент - деталь) и режимы обработки [20]. Получение микрообъектов или деталей сложной формы, которые изготовлены из труднообрабатываемых материалов механическими методами обработки связано с использованием специальных инструментов, что делает процесс формирования весьма затруднительным или невозможным.

Многообразие электрофизикохимических методов обработки материалов дает возможность широкого применения этих методов для разрезания труднообрабатываемых материалов или различных элементов микродеталей, такие как электрохимическое, электроэрозионное, лазерное, струйное, газо-плазменное и др.

1.2.2. Электрохимическое разрезание

Для формообразования различных поверхностей из труднообрабатываемых материалов широко применяются методы размерной электрохимической обработки (ЭХО), в основу которых положен принцип

локального анодного растворения металла при высокой плотности тока в проточном электролите. Электрохимическую обработку

труднообрабатываемых материалов проволочным ЭИ можно применять в различных отраслях промышленности для осуществления следующих операций: вырезания деталей сложного профиля; изготовления щелей и пазов (в том числе и глухих); доводки поверхностей; разрезания материалов [51, 72, 90, 101, 112, 116].

Процесс электрохимической обработки проволочным электродом-инструментом известен с 1970-х годов (установки для ЭХО проволочным ЭИ были созданы в России и др. странах). Использование струйной подачи раствора электролита при ЭХО проволочным ЭИ позволяет достичь высокой скорости подачи (до 5 мм/мин) при обработке заготовок толщиной до 6 мм (рис. 1.7) [93].

Электрохимическое проволочное вырезание (ЭПВ), так же, как и другие равновидности электрохимической размерной обработки (ЭХРО) обладает рядом преимуществ перед традиционными методами, главными из которых являются следующие [18, 48, 51, 61, 62]: принципиальная возможность обработки почти всех токопроводящих материалов независимо от их химического состава и механических свойств; проволочный ЭИ не изнашивается; обеспечивается высокое качество поверхности: шероховатость выработанной поверхности, отсутствуют остаточные напряжения и упрочненный поверхностный слой после обработки; на проволочный ЭИ и поверхностный слой обрабатываемой детали не оказывается заметного механического воздействия.

Рисунок 1.7 - Схема электрохимического резания ПЭИ

Недостатками электрохимической обработки являются: высокая энергоемкость процесса (8 - 25 кВт-ч/кг), обусловленная переходом металла в ионное состояние, на что тратится большое количество энергии; необходимость надежной антикоррозионной защиты элементов оборудования; в ряде случаев относительно низкая точность обработки.

Главным технологическим параметром разрезания является скорость, которая определяет производительность технологических установок. Производительность ЭХО проволочным ЭИ характеризуется скоростью подачи проволочного электродного-инструмента и определяется выражением [111]:

U п п

= (1-1)

Oj,

где vK - скорость подачи электродной проволоки, г] - выход этого материала по току, £ - электрохимический эквивалент растворяемого материала, % -удельная электропроводность электролита, U - напряжение обработки, ST -межэлектродный фронтальный зазор.

Достижимая скорость обработки при ЭХРО определяется предельной анодной плотностью тока, которая лимитируется минимальным зазором, достижимым по условиям удаления продуктов процесса, нагрева электролита и возможностью электрического пробоя промежутка. Удаление анодных продуктов облегчается, если трасса протока электролита невелика и межэлектродный зазор равномерен. Для каждой величины зазора существует своя оптимальная скорость электролита, при которой достигается максимальная производительность процесса.

Скорость обработки можно регулировать с помощью скорости подачи проволочного электрода-инструмента, импульсного технологического тока и концентрации электролита потому, что ток пропорционален скорости растворения. Кроме того, диаметр проволочного электрода является

определяющим для уменьшения величины межэлектродного зазора обработки и ширины реза.

Особенностью процессов ЭХО является высокая плотность анодного тока на поверхности обрабатываемой заготовки. Напряжение на электродах в процессах ЭХО не превышает 20 - 24 В [50, 52]. Удаление продуктов обработки обеспечивается прокачкой водного раствора электролита через МЭЗ со скоростью потока в несколько десятков метров в секунду [1, 6]. При ЭХРО удается достигнуть плотности тока до (200 - 500) А/см2, что обеспечивает скорости съема до 8-10 мм/мин. для широкого диапазона обрабатываемых материалов.

В работе [98] предложена модель расчета параметров распределения плотности технологического тока при электрохимической обработке проволочным электродом. Была показана возможность прогнозирования (при известных значениях свойств электролита, диаметра проволочного ЭИ и межэлектродного расстояния) объема материала, реального удаляемого с заготовки.

Точность ЭХРО в зависимости от сложности профиля и его размеров обычно находится в пределах 8-11 квалитета (0,1 - 0,4 мм). Повышение точности ЭХРО в настоящее время является наиболее важной задачей, решение которой позволит полностью реализовать высокие показатели процесса, особенно в приборостроении. В последнее время для повышения точности ЭХРО до 7 - 8 квалитета (до 0,02 - 0,1 мм) применяют импульсный технологический ток, вибрацию электрода-инструмента, введение в электролит различных газов, стабилизацию параметров процесса, корректировку инструментов и другие методы [18, 50].

Кроме того, следует отметить, что при ЭХО вследствие выделения

тепла, газообразных и продуктов растворения материалов уменьшается

производительность и точность процесса. В связи с этим в работах [51, 112,

115] авторами было показало, что движение раствора электролита позволяет

обеспечить не только достаточную скорость подвода и отвода ионов, но и

19

удаление продуктов процесса, снижение перегрева электролита и т. п. Таким образом, для одновременного достижения высокой производительности и точности, приемлемой для практических целей, в процессе электрохимической обработки проволочным ЭИ необходимо, чтобы раствор электролита перемещался в межэлектродном пространстве (МЭП) с высокой скоростью, а поверхности катода и потока электролита вокруг него должны быть соосными телами вращения.

Однако, когда скорость потока достаточно большая, максимальная скорость перемещения проволочного ЭИ больше не увеличивается при увеличении скорости потока раствора электролита. Это потому, что с увеличением скорости перемещения проволочного ЭИ уменьшается межэлектродный зазор. Когда зазор становится слишком маленьким для проникновения потока электролита в зону обработки, происходит короткое замыкание.

Для большинства технологических схем экспериментально установлено, что оптимальная скорость течения электролита в рабочей зоне находится в пределах 6-20 м/с [62]. При более высоких скоростях течения электролита развиваются кавитационные явления, возникает струйность на обрабатываемой поверхности, при недостаточной интенсивности прокачки электролита возникают другие дефекты.

Наряду со струйной подачей раствора электролита, существенное повышение скорости массопереноса может быть обеспечено за счет вибрации проволочного электрода-инструмента [112, 115].

Шероховатость поверхности полученной после ЭХРО зависит от многих факторов, основными из которых являются: химический состав и структура обрабатываемого материала; состав, температура и степень очистки электролита; плотность тока; величина межэлектродного зазора (МЭЗ); скорость и стабильность движения электролита в зазоре [22, 38, 40, 41, 67, 118]. Из всех перечисленных факторов наибольшее влияние на

шероховатость оказывает состав, температура и скорость подачи электролита, и плотность тока.

При выполнении операций ЭХО, при которых съем материала заготовки осуществляется только за счет электролита, в общем виде высота шероховатости обработанных поверхностей достигает значений Яа = 2,5-0,63 мкм [18].

В табл. 1.1 представлены технологические характеристики электрохимического разрезания проволочным ЭИ различных материалов [51].

Таблица 1.1- Технологические характеристики электрохимического разрезания

проволочным ЭИ [51]

Материал заготовки Толщина заготовки, мм Электролит Скорость резания мм/ мин Ширина паза, мм

13 1,5 0,75

ггс 2 4 0,68

25 20% - ный раствор 6 3,00

ВТ1-1 30 1МаС1, Ьл = 36°С 1,3 0,72

Х12М 12 2,5 0,72

зохгс 20 30% - ный раствор ЫаЖ)з, 1эл= 30°С 1,5 0,75

1.2.3. Электроэрозионное разрезание

Электроэрозионная обработка (ЭЭО) основана на разрушении токопроводящего материала под действием тепла, вызываемого электрическими импульсными разрядами между обрабатываемой заготовкой и электродом-инструментом (ЭИ), расположенными на определенном промежутке друг от друга, заполненным диэлектрической жидкостью (керосином, техническим маслом, водой и т. д.).

Электроэрозионная обработка имеет следующие преимущества перед механической: возможности обработки электропроводных материалов с любыми физико-механическими характеристиками; отсутствие

необходимости в специальном высокопрочном инструменте (материал рабочей части инструмента: медь, латунь, графит и др.); снижение трудоемкости изготовления сложных поверхностей из трудно обрабатываемых материалов; высокая точность обработки [42, 44, 105, 114]. Однако электроэрозионной обработке присущи следующие недостатки: невысокое качество получаемой поверхности; наличие дефектного (измененного) слоя на обработанной поверхности; наличие износа ЭИ, что снижает точность обработки.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук До Ван Донг, 2015 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Атанасянц, А. Г. Анодное поведение металлов / А. Г. Атанасянц. -М.: Высш. школа, 1989. - 151 с.

2. Атрощенко, В. В. А. с. 1315184 СССР. МКИЗ В23Р 1/14. Способ регулирования межэлектродного зазора при размерной электрохимической обработке и устройство для его осуществления / В. В. Атрощенко, Р. А. Зарипов, Р. Р. Мухутдинов и др. (СССР); Опубл. 1987, Бюл. № 21.

3. Артамонов, Б. А. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов: учебное пособие. Т. I. Обработка материалов с применением инструмента / Б. А. Артамонов и др.; под ред. В. П. Смоленцева. - М.: Высш. шк., 1983. - 247 с.

4. Артамонов, Б. А. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов: учебное пособие. Т. II. Обработка материалов с применением инструмента / Б. А. Артамонов и др.; под ред. В. П. Смоленцева. - М.: Высш. шк., 1983. - 208 с.

5. Атрощенко, В. В. А. с. 874298 СССР. МКИЗ В23Р 1/14. Способ регулирования межэлектродного зазора при электрохимической обработке / В. В. Атрощенко (СССР); Опубл. 1981, Бюл. № 39.

6. Антропов, JI. И. Теоретическая электрохимия / JI. И. Антропов. - М.: Высш. школа, 1969. - 512 с.

7. Белоусов, В. С. Пат. 2431564 Российская Федерация, МПК B28D 5/04. Способ резки кремниевого слитка на пластины / В. С. Белоусов, В. Ю., Шагаева И. О. Харламов; патентообладатель «Закрытое акционерное общество "ТЕЛЕКОМ-СТВ" (РУ)" - № 2010106288/03; заявл 25:02:10; опубл 20:10:11 Бюл № 29.

8. Байбородин, Ю. В. Основы лазерной техники / Ю. В. Байбородин. -2-е изд., перераб. и доп. - К.: Выща шк. Головное изд-во, 1988. - 383 с.

9. Бреббия, К. Методы граничных элементов / К. Бреббия, Ж. Теллес, Л. Вроубел. - М.: Мир, 1987. - 524 с.

10. Бенерджи, П. Методы граничных элементов в прикладных науках / П. Бенерджи, Р. Баттерфилд. - М.: Мир. 1984. - 494 с.

И. Веневцев, А. Ю. Электрохимическое микроформообразование на сверхмалых зазорах с применением пакетов микросекундных импульсов напряжения: дис. ... канд. техн. наук: 05.02.07 / Веневцев Алексей Юрьевич. -Тула: ТулГУ, 2014.- 164 с.

12. Васылькив, В. В. Применение воздушно-плазменной резки при изготовлении винтовых и шнековых заготовок деталей типа шнеков / В. В. Васылькив // Машиностроение и безопасность жизнедеятельности. - 2014. -№ 2. - С. 39-47.

13. Волгин, В. М. Моделирование электрохимической обработки проволочным электродом-инструментом: Влияние скорости перемещения инструмента на геометрию реза / В. М. Волгин, До Ван Донг // Известия ТулГУ. Технические науки. - Тула: Изд-во ТулГУ. - 2014. - Вып. 7. - С. 8593.

14. Волгин, В. М. Моделирование электрохимической обработки проволочным электродом-инструментом / В. М. Волгин, До Ван Донг, А. Д. Давыдов // Известия ТулГУ. Технические науки. - Тула: Изд-во ТулГУ. -2013.-Вып. 11.-С. 122-136.

15. Волгин, В. М. Моделирование электрохимического формообразования проволочным электродом-инструментом / В. М. Волгин, До Ван Донг, А. Д. Давыдов // Сб. трудов I региональной НТК "Высокие и критические электро- и нанотехнологии". - Тула: ТулГУ. - 2013. - С. 3-21.

16. Волгин, В. М. Моделирование электрохимической обработки ультракороткими импульсами на основе обобщенной теории Фрумкина-Батлера-Фольмера / В. М. Волгин, До Ван Донг, А. Д. Давыдов // Сб. трудов I региональной НТК "Высокие и критические электро- и нанотехнологии". -Тула: ТулГУ. - 2013. - С. 41-58.

17. Волгин, В. М. Теоретические основы и методы анализа трехмерного электрохимического формообразования: дис. ... д-ра тех. наук: 05.03.01 / Волгин Владимир Мирович. - Тула, 1999. - 502 с.

18. Волосатова, В. А. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки / Под общ. ред. В. А. Волосатова. -Л.: Машиностроение, 1988. - 719 с.

19. Витлин, В. Б. Электрофизические методы обработки в металлургическом производстве / В. Б. Витлин, А. С. Давыдов. - М.: Металлургия, 1979. - 158 с.

20. Вольмир, А. С. Устойчивость упругих систем / А. С. Вольмир. - М.: Физматгиз, 1963. - 880 с.

21. Гнусин, Н. П. Основы теории расчета и моделирования электрических полей в электролитах / Н. П. Гнусин, Н. П. Поддубный, А. И. Маслий. - Новосибирск: Наука, 1972. - 276 с.

22. Герасимов, Я. И. Курс физической химии / Я. И. Герасимов и др. -М.: Химия, 1970. Т. I. - 592 с.

23. До Ван Донг. Моделирование электрохимической обработки проволочным электродом-инструментом: Влияние выхода по току на геометрию реза / До Ван Донг // Известия ТулГУ. Технические науки. - Тула: Изд-во ТулГУ. - 2014. - Вып. 11. - Ч. 2. - С. 37-44.

24. До Ван Донг. Моделирование электрохимической обработки проволочным электродом-инструментом с учетом зависимости выхода по току от плотности тока / До Ван Донг // XL ГАГАРИНСКИЕ ЧТЕНИЯ. Научные труды Международной молодежной конференции в 9 томах. Москва, 7-11 апреля 2014 г. М.: МАТИ, 2014. ТЗ, 180с. С. 140-141.

25. До Ван Донг. Методика проектирования операций электрохимического проволочного вырезания / До Ван Донг // Сб. трудов II региональной НТК "Высокие и критические электро- и нанотехнологии". -Тула: ТулГУ. - 2014. - С.22-29.

26. До Ван Донг. Распределение плотности тока по поверхности заготовки при электрохимической обработке проволочным электродом / До Ван Донг // XXXIX ГАГАРИНСКИЕ ЧТЕНИЯ. Научные труды Международной молодежной конференции в 9 томах. Москва, 9-13 апреля 2013 г. М.: МАТИ, 2013. ТЗ, 216с. С. 134-136.

27. До Ван Донг. Электрохимическая обработка проволочным электродом-инструментом / До Ван Донг // Сб. трудов НТК «Современные электро- и нанотехнологии в промышленности России» (Молодежные инновации). - Тула: ТулГУ. - 2012. - С.65-67.

28. Давыдов, А. Д. Электрохимическая размерная обработка металлов: процесс формообразования / А. Д. Давыдов, В. М. Волгин, В. В. Любимов // Электрохимия. - 2004. - № 12. - С. 1438-1480.

29. Давыдов, А. Д. Высокоскоростное электрохимическое формообразование / А. Д. Давыдов, Е. М. Козак: Наука, 1990. - 272 с.

30. Житников, В. П. Математическое моделирование электрохимической размерной обработки / В. П. Житников, А. Н. Зайцев. -Уфа: УГАТУ, 1996.-220 с.

31. Зайдман, Г. Н. Формообразование при электрохимической размерной обработке металлов / Г. Н. Зайдман, Ю. Н Петров; под ред. А. И. Дикусара. - Кишинев: Штиинца, 1990. - 205 с.

32. Звелто, О. Принципы лазеров / О. Звелто: Пер. с англ. - 3-е перераб. и доп. изд. - М.: Мир, 1990. - 560 е., ил.

33. Зайцев, А. Н. Моделирование процесса электрохимической размерной обработки непрофилированными трубчатыми электрод-инструментами / А. Н. Зайцев, В. П. Житников // Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. - Тула: ТПИ. - 1989. - С. 12-19.

34. Золотых, Б. Н. Физические основы электрофизических и электрохимических методов обработки. Ч. 1. / Б. Н. Золотых. - М.: МИЭМ, 1975.- 106 с.

35. Измайлов, Н. А. Электрохимия растворов / Н. А. Измайлов. - М.: Химия, 1976. -488с.

36. Киш, Л. Моделирование влияния среды на анодное растворение металлов / Л. Киш // Электрохимия. - 2000. - Т.36. - С. 1191-1196.

37. Каримов, А. X. Методы расчета электрохимического формообразования / А. X. Каримов, В. В. Клоков, Е. И. Филатов. - Казань: КГУ, 1990.-386 с.

38. Клоков, В. В. Электрохимическое формообразование / В. В. Клоков. - Казань: Изд-во Казан, ун-та, 1984. - 80 с.

39. Лыков, А. В. Тепломассообмен / А. В. Лыков. - Справочник. - М.: Энергия, 1978.-480 с.

40. Либов, Л. Я. Стабилизация температуры электролита при ЭХО / Л. Я. Либов // Размерная электрохимическая обработка деталей машин: Материалы ВНТКЭ. - Тула. - 1975. - С. 212-216.

41. Мухутдинов, Р. Р. Автоматизация электрохимической струйной обработки на базе исследования физико-технологических закономерностей процесса: дис. ... канд. техн. наук: 05.13.07 / Мухутдинов Рафаиль Рамзисович. - Уфа, 2000. - 150 с.

42. Могорян, Н. В. Электрические методы обработки материалов / Н. В. Могорян. - Кишинев: Штиинца, 1982. - 220 с.

43. Мороз, И. И. Электрохимическая обработка металлов / И. И. Мороз, Г. А. Алексеев, О. А. Водяницкий и др. - М.: Машиностроение, 1969. - 208с.

44. Немилов, Е. Ф. Электроэрозионная обработка материалов / Е. Ф. Немилов. - Л.: Машиностроение, 1983. - 160 с.

45. Поставка научного оборудования для лабораторий и промышленных компаний [сайт]. - 2013. - Режим доступа: http://standa.vicon-se.ru/.

46. Попов, Л. М. Физико-химические методы обработки / Л. М. Попов: Компьютерный текст лекций. - 2-е изд., перер. - Челябинск: Издательство ЮУрГУ, 2006. - 97 с.

47. Патанкар, С. Численные методы решения задач теплообмена и динамики жидкости / С. Патанкар. - М.: Энергоатомиздат, 1984. - 152 с.

48. Попилов, Л. Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов / Л. Я. Попилов. - М.: Машиностроение, 1982. - 400 с.

49. Песков, П. П. Электрооборудование станков для ЭХО / П. П. Песков и др. - М.: Машиностроение, 1977. - 270 с.

50. Петров, Ю. Н. Основы повышения точности электрохимического формообразования / Ю. Н. Петров. - Кишинев, Штиница, 1977. - 153 с.

51. Проклова, В. Д. Электрохимическая обработка непрофилированным электродом-инструментом / В. Д. Проклова. - М.: Машиностроение, 1976. -54 с.

52. Подураев, В. Н. Физико-химические методы обработки / В. Н. Подураев, В. С. Камалов. - М.: Машиностроение, 1973. - 346 с.

53. Плановский, А. Н. Процессы и аппараты химической технологии / А. Н. Плановский, В. М. Рамм, С. 3. Каган. - М.: Химия, 1968. - 848 с.

54. Рахимянов, А. X. Тонкоструйная плазменная резка биметаллических композиций: дис. ... канд. техн. наук: 05.02.07 / Рахимянов Андрей Харисович. - Новосибирск, 2014. - 181 с.

55. Разработка и производство малогабаритного обрабатывающего оборудования - малогабаритные станки с ЧПУ [сайт]. - 2013. - Режим доступа: http://reabin.ru//.

56. Рэди, Дж. Промышленные применения лазеров / Дж. Рэди. - М.: Мир, 1981.- 638 с.

57. Рэди, Дж. Действие мощного лазерного излучения / Дж. Рэди. М.: Мир, 1974.-469 с.

58. Современные лазерно-информационные и лазерные технологии: сб. трудов ИПЛИТ РАН / Под ред. В. Я. Панченко, В. С. Голубова. - М.: Интерконтакт «Наука», 2005. - 304 с.

59. Самарский, А. А. Численные методы / А. А. Самарский, А. В. Гулин. - М.: Наука, 1989. - 432 с.

60. Сомонов В. И. А. с. 757288 СССР. МКИЗ В 23 Р 1/04. Способ регулирования процесса ЭХО / В. И. Сомонов, Ю. В. Удальцов (СССР); Опубл. 1980, Бюл. № 31.

61. Седыкин, Ф. В. Технология и экономика электрохимической обработки / Ф. В. Седыкин, В. В. Любимов и др. - М.: Машиностроение, 1980.- 192 с.

62. Седыкин, Ф. В. Оборудование для размерной электрохимической обработки деталей машин / Под ред. Ф. В. Седыкин. - М.: Машиностроение, 1980.-277 с.

63. Седыкин, Ф. В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин / Ф. В. Седыкин. - М.: Машиностроение, 1976. - 302 с.

64. Седыкин, Ф. В. Исследование анодного выхода по току при электрохимической обработке с применением постоянного и импульсного напряжения / Ф. В. Седыкин, Б. П. Орлов, В. Ф. Матасов // Технология машиностроения. - 1975. Вып. 39. С. 3-7.

65. Суминов, В. М. Обработка деталей лучом лазера / В. М. Суминов. -М.: Машиностроение, 1969. - 220 с.

66. Шулятьев, В. Б. Резка толстых стальных листов излучением СО2-лазера: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 01.02.05 / Шулятьев Виктор Борисович. - Новосибирск: ИТПМ, 2011. - 31 с.

67. Шманев, В. А. Технология электрохимической обработки деталей в авиадвигателестроении / В. А. Шманев, В. Г. Филимошин, А. X. Каримов и др. - М.: Машиностроение, 1986. - 168 с.

68. Фотеев, Н. К. Технология электроэрозионной обработки / Н. К. Фотеев. - М.: Машиностроение, 1980. - 184 с.

69. Харкац, Ю. И. Теории тепловых эффектов в электрохимических ячейках / Ю. И. Харкац, Ф. X. Барк, Р. К. Ведин // Электрохимия. - 1998. - Т. 34.-№ 2.-С. 216-222.

70. Bilan, А. V. Experimental and Theoretical Study of the Effectiveness of

Smoothing Asperities under Electrochemical Wire Electrode Polishing / A. V.

144

Bilan, V. I. Osipenko, D. O. Stupak // Advanced Technology and Systems Engineering: Int. Collection of scientific works, Donets'k: DonNTU. - 2008. - № 36.-P. 10-15.

71. Clark, W. I. Fixed abrasive diamond wire machining - part I: process monitoring and wire tension force / W. I. Clark, A. J. Shih, C. W. Hardin, R. L. Lemaster, S. B. McSpadden // International Journal of Machine Tools and Manufacture. - 2003. - V. 43. - №. 5. - P. 523-532.

72. Bejar, M. A. Wire electrochemical cutting with a NaNC>3 electrolyte / M. A. Bejar, F. Eterovich // Journal of materials processing technology. - 1995. - V. 53.-№3.-P. 417-420.

73. Chikamori, K. Electrochemical wire cutting method / K. Chikamori // U. S. Patent N 40113587. - 1978. - 12 Sep.

74. Chikamori, K. Electrochemical wire cutting method / K. Chikamori // U. S. Patent N 4052274. - 1977. - 4 Oct.

75. Deconinck, D. Multi-ion and temperature dependent numerical simulation of electrochemical machining / D. Deconinck, J. Deconinck // Procedia CIRP. - 2013. - V. 6. - P. 475-478.

76. Denkena, B. Wire Cutting Tool Concepts for Steel Machining / B., Kohler J. Denkena, A. Ermisch // Advanced Materials Research. - 2011. - V. 325. -P. 238-243.

77. Fan, Y. Research on Precision Pulse Power Technology of WEDM / Y. Fan, J. Bai, C. Li, W. Xu // Procedia CIRP. - 2013. - V. 6. - P. 267-273.

78. Fulian, Q. Computational electrochemistry: the boundary element method / Q. Fulian, A. C. Fisher // The Journal of Physical Chemistry B. - 1998. V. 102. - № 48. - P. 9647-9652.

79. Gao, C. Research on WEDM Process Optimization for PCD Micro Milling Tool / C. Gao, Z. Zhan, S. Wang, N. He, L. Li // Procedia CIRP. - 2013. -V. 6.-P. 209-214.

80. Guo, Z. N. Study on Mechanical-Electrochemical Machining with Wire-Combined Tool / Z. N. Guo, M. Z. Chai, Z. G. Huang, В. H. Mo, J. W. Liu // Proceedings of the 15th ISEM, Pittsburgh. - 2007. - P. 345-349.

81. Hinduja, S. Modelling of ECM and EDM processes / S. Hinduja, M. Kunieda // CIRP Annals - Manufacturing Technology. - 2013. - V. 62. - P. 775797.

82. Но, К. H. State of the art in wire electrical discharge machining (WEDM) / К. H. Ho, S. T. Newman, S. Rahimifard, R. D. Allen // International Journal of Machine Tools and Manufacture. - 2004. - V. 44. - № 12. - P. 12471259.

83. Hewidy, M. S. Electrochemical cutting using tubular cathodes: response surface approach / M. S. Hewidy, M. Fattouh // Inf J. Prod. Res. 27. -1989. - № 6. -P. 953-963.

84. Itoh, T. Method and apparatus for electrically cutting work pieces with a wire electrode / T. Itoh // U.S. Patent N 4317019. - 1982. - 23 Feb.

85. Kovalenko, V. Influence of the Interaction of Focused Laser Beam and Gas-Powder Stream on the Quality of Laser Processing / V. Kovalenko, J. Yao, Q. Zhang, P. Kondrashev, M. Anyakin, R. Zhuk, O. Stepura // Procedia CIRP. - 2013. -V. 6.-P. 498-503.

86. Kovalenko, V. Laser milling of the intractable materials / V. Kovalenko, J. Yao, Q. Zhang, M. Nayebi, M. Anyakin, R. Zhuk, O. Stepura, P. Kondrashev // Procedia CIRP. - 2013. - V. 6. - P. 504-509.

87. Koyano, T. Ultra-short pulse ECM using electrostatic induction feeding method / T. Koyano, M. Kunieda // Procedia CIRP. - 2013. - V. 6. - P. 391-395.

88. Коржов, E. Г. Некоторые особенности водоструйной обработки материалов "Waterjet-технология" / Е. Г. Коржов // ГИАБ. - 2006. - № 3. - С. 373-387.

89. Klocke, F. Innovations and performance in wire-EDM / F. Klocke // 13th International Symposium for Electromachining ISEM XIII. - Bilbao: Espana. 2001. -V. 1. - P. 39-59.

90. Kozak, J. Electrochemical machining with a nonprofiled electrode / J. Kozak // Proceeding of Intern, symposium for Electromachining ISEM XII. -Aachen, Germany. - 1998, 11-13 May. - P. 527-531.

91. Kozak, J. The Study of Thermal Limitation of Electrochemical machining Process / J. Kozak, K. Lubkowski, K. P. Rajurkar // Transactions of NAMRI/SME. - 1997. - V. 25. - P. 159-164.

92. Miller, D. S. Micromachining with abrasive waterjets / D. S. Miller // Journal of Materials Processing Technology. - 2004. - V. 149. - № 1. - P. 37-42.

93. Maeda, R. Feed rate of wire electrochemical machining using pulsed current / R. Maeda, K. Chikamori, H. Yamamoto // Precision Engineering. - 1984. -V. 6.-№4.-P. 193-199.

94. Mao, K. W. Anodic Polarization Study of Mild Steel in NaCl Solution During Electrochemical Machining / K. W. Mao // Journal of The Electrochemical Society. - 1973. - V. 120. - № 8. - P. 1056-1060.

95. Metzger, M. Electrolytic Saw // Review of Scientific Instruments / M. Metzger. - 1958. - V. 29. - № 7. - P. 620-621.

96. Na, C. W. Micro Wire Electrochemical Machining / C. W. Na, B. H. Kim, H. S. Shin, C. N. Chu // 15th Int Symp on Electromachining ISEM XV. -2007. - P. 329-333.

97. Naizhang, Y. Investigation on application of electrochemical contour evolution machining / Y. Naizhang, W. Bin, Y. Xueying // Proceeding of Intern, symposium for Electromachining ISEM X. FRG. - 1992. - P. 143-145.

98. Osipenko, V. I. Calculation of the Parameters of the Technological-Current Density Distribution during Wire Electrode Electrochemical Processing vibration / V. I. Osipenko, D. O. Stupak, O. A. Trigub, A. V. Bilan // Surface Engineering and Applied Electrochemistry. - 2012. - V. 48. - № 2. - P. 105-110.

99. Pattavanitch, J. Modelling of the electrochemical machining process by the boundary element method / J. Pattavanitch, S. Hinduja, J. Atkinson // CIRP Annals-Manufacturing Technology. - 2010. - V.59. - P. 243-246.

1.00. Qu, N. S. Enhancement of the Homogeneity of Micro Slits Prepared by Wire Electrochemical Micromachining / N. S. Qu, K. Xu, Y. B. Zeng, Q. Yu // Int. J. Electrochem. Sci. - 2013. - V. 8. - P. 12163-12171.

101. Qu, N. S. Wire electrochemical machining with axial electrolyte flushing for titanium alloy / N. S. Qu, X. L. Fang, W. Li, Y. B. Zeng, D. Zhu // Chinese Journal of Aeronautics. - 2013. - V. 26. - № 1. - P. 224-229.

102. Spieser, A. Recent developments and research challenges in electrochemical micromachining (pECM) / A. Spieser, A. Ivanov // The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. - 2013. - V. 69. -№ 1-4. - P. 563-581.

103. Shin, H. S. Analysis of the side gap resulting from micro electrochemical machining with a tungsten wire and ultrashort voltage pulses / H. S. Shin, B. H. Kim, C. N. Chu // Journal of Micromechanics and Microengineering. - 2008. - V. 18. - P. 075009.

104. Schuster, R. Electrochemical micro structuring with short voltage pulses / R. Schuster // ChemPhysChem. - 2007. - V.8. - P. 34-39.

105. Rao, C. V. S. P. Evaluation of optimal parameters for machining brass with wire cut EDM / C. V. S. P. Rao, M. M. M. Sarcar // Journal of Scientific and Industrial Research. - 2009. - V. 68. - № 1. - P. 32-35.

106. Tonshoff, H. K. Diamond tools for wire sawing metal components / H. K. Tonshoff, B. Denkena, H. H. Apmann // Key Engineering Materials. - 2003. -V. 250. - P. 33-40.

107. Volgin, V. M. Modeling of wire electrochemical machining / V. M. Volgin, V. D. Do, A. D. Davydov // Chemical Engineering Transactions. - 2014. -V. 41 - P. 91-96.

108. Volgin, V. M. Modeling of wire electrochemical machining / V. M. Volgin, V. D. Do, A. D. Davydov // Program & Book of Abstracts 10th European Symposium on Electrochemical Engineering (10th ESEE) Chia, Sardinia, Italy. -2014. - P. 47.

109. Vanderauwera, W. Investigation on the performance of macro electrochemical milling / W. Vanderauwera, M. Vanloffelt, R. Perez, B. Lauwers // Procedia CIRP. - 2013. - V. 6. - P. 356-361.

110. Volgin, V. M. Modeling of multistage electrochemical shaping / V. M. Volgin, A. D. Davydov // Journal of Materials Processing Technology. - 2004. -V.149. - № 1-3. P. 466-471.

111. Wang, S. Micro wire electrochemical machining with an axial electrolyte flow / S. Wang, Y. Zeng, Y. Liu, D. Zhu // The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. - 2012. - V. 63. - № 1-4. - P. 25-32.

112. Wang, S. Micro wire electrode electrochemical cutting with low frequency and small amplitude tool vibration / S. Wang, D. Zhu, Y. Zeng, Y. Liu // The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. - 2011. - V. 53.-№5-8.-P. 535-544.

113. Zeng, Y. Wire electrochemical machining with monodirectional traveling wire / Y. Zeng, Q. Yu, X. Fang, K. Xu, H. Li, N. Qu // The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. - 2015. - P. 1-7.

114. Zhao, Y. Experimental Investigations into EDM Behaviors of Single Crystal Silicon Carbide / Y. Zhao, M. Kunieda, K. Abe // Procedia CIRP. - 2013. -V. 6.-P. 135-139.

115. Zeng, Y. B. Enhancement of mass transport in micro wire electrochemical machining / Y. B. Zeng, Q. Yu, S. H. Wang, D. Zhu // CIRP Annals-Manufacturing Technology. - 2012. - V.61. - № 1. - P. 195-198.

116. Zhu, D. Micro wire electrochemical cutting by using in situ fabricated wire electrode / D. Zhu, K. Wang, N. S. Qu // CIRP Annals-Manufacturing Technology. - 2007. - V. 56. - № 1. - P. 241-244.

117. Zhitnikov, V. P. Simulation of non-stationary processes of electrochemical machining / V. P. Zhitnikov, G. I. Fedorova, O. V. Zinatullina, A. V. Kamashev // J. Materials Processing Technology. - 2004. - V.149. - P. 398-403.

118. Zybura, S. M. The Investigations of electrochemical dissolution process

conditions on surface roughness parameters / S. M. Zybura, A. Ruszaj //

149

International symposium for electromachining ISEM XII Aachen, Germany. -1998, 11-13 May. - P. 543-554.

119. Байсупов, И. А. Электрохимическая обработка металлов: Учеб. для СПТУ. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. шк., 1988. - 184 с.