Экспресс-диагностирование шпиндельных узлов токарных станков на основе анализа спектральных составляющих вынужденных колебаний тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Тураносов, Сергей Михайлович

• Тураносов, Сергей Михайлович
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Тураносов, Сергей Михайлович

ВВЕДЕНИЕ.

1. ОБЗОР СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА.

1.1. Дефекты контактирующих поверхностей узлов МРС и характер их проявления в вибросигнале.

1.2. Анализ использования первичных преобразователей и согласующих устройств для регистрации вибросигналов.

1.3. Анализ методов оценки ТС токарных станков, цели и задачи исследования.

1.3.1. Методы оценки ТС станков по их ДХ.

1.3.2. Методы оценки ТС станков по параметрам качества поверхности обработанной детали.

1.3.3. Методы оценки ТС станков, основанные на совместном анализе ДХ станка и качества поверхности обработанной детали.

1.4. Цель и задачи исследования.

2. ОСОБЕННОСТИ ОПЕРАТИВНОЙ ДИАГНОСТИКИ ТС МРС В УСЛОВИЯХ НЕКОНТРОЛИРУЕМЫХ ПАРАМЕТРОВ.

2.1. Задача оценки ТС узлов МРС.

2.2.Разработка динамической модели токарного станка для условий ТД.

2.3. Моделирование СХ ШУ.

2.3.1. Моделирование СХ ШУ при работе станка без нагрузки.

2.3.2. Моделирование СХ ШУ при работе станка с нагрузкой.

2.3.3. Моделирование СХ 1ПУ при работе станка с циклической нагрузкой.

2.4. Выводы.

3. АППАРАТУРНОЕ И МЕТОДИЧЕСКОЕ ОСНАЩЕНИЕ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ СХ.

3.1. Выбор информационного сигнала для диагностики.

3.2. Система сбора и регистрации измерительной информации.

3.3. Аппаратное оснащение проводимых экспериментов.

3.4 Выбор метода преобразования сигнала.

3.4.1. Характеристика вибрационного процесса, используемого в диагностических целях.

3.5. Методика проведения экспериментов.

3.5.1. Оценку информативности места установки измерительных датчиков.

3.5.2. Оценка влияния ТС нагруженной опоры шпинделя на СХ.

3.6. Методика экспресс-диагностирования ТС ШУ.

3.7. Выбор количественной оценки для сравнения СХ.

3.8. Выводы.

4. ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННАЯ АПРОБАЦИЯ МЕТОДИКИ ДИАГНОСТИКИ.

4.1. Выбор модели токарного станка для апробирования методики.

4.2. Кинематический анализ диагностируемого токарного станка.

4.3. Экспериментальные исследования частотных характеристик станка 16А20ФЗ.

• 4.4. Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Экспресс-диагностирование шпиндельных узлов токарных станков на основе анализа спектральных составляющих вынужденных колебаний»

Одной из значимых статей затрат в технологических комплексах (ТК) промышленных предприятий являются затраты на техническое обслуживание и ремонт (ТО и Р) станочного оборудования. По оценкам специалистов они доходят до 6-8 % от совокупных затрат на производство. Качество выполнения ТО и Р во многом определяет безотказность работы станочного оборудования, а, следовательно, и уровень ущерба от внеплановых его остановок.

Следует отметить, что основную долю станочного парка промышленных предприятий составляют станки токарной группы. Стабильность показателей качества обрабатываемой поверхности на них существенно зависит от технического состояния шпиндельных узлов. Анализ интенсивности износа узлов станков токарной группы за период эксплуатации, проведенный по данным машиностроительных предприятий показал, что в наибольшей степени износу подвержены элементы привода главного движения (ПГД) и особенно нагруженная опора шпинделя. Это обусловлено тем, что именно она испытывает в большей мере воздействие динамических нагрузок составляющих силы резания.

ТО и Р имеют важное значение для решения задачи ресурсосбережения, повышения эффективности и качества функционирования ТК предприятия. В современных условиях, характеризуемых высокой стоимостью нового оборудования и отсутствием у большинства отечественных предприятий финансовых ресурсов для его приобретения, очевидно, что проблемы реновации существующего оборудования и совершенствования технологии и методов ТО и Р целесообразно решать комплексно, во взаимосвязи, с учетом системных свойств ТК. Для решения этой проблемы, вероятно, необходимо разработать соответствующие принципы и методические подходы, которые до настоящего времени не имеют должного развития.

Одним из прогрессивных способов повышения уровня эксплуатационной надежности станков является диагностика фактического состояния элементов системы и организация ТО и Р, исходя из необходимости обеспечения их безотказной работы. В организации ремонта необходима дифференциация работ по условиям конкретных систем, а также информационного обеспечения, представляемого средствами технической диагностики.

Обнаружение неисправностей на ранней стадии дает возможность не только предотвратить внезапные отказы металлорежущих станков (МРС), но и перейти к их эксплуатации и ТО по фактическому состоянию, исключив ненужные вскрытия механизмов, и минимизировать объем ремонтных работ.

Известно, что при эффективном диагностировании технического состояния (ТС) станка и своевременном принятии профилактических мер затраты на ТО и Р могут быть уменьшены на 20-25 %. Таким образом, разработка методик и средств диагностирования фактического ТС, особенно различного рода его экспресс-оценок, наиболее важных узлов МРС, является важной и актуальной научно-технической задачей.

Представленная работа выполнялась в рамках грантов губернатора Тульской области в сфере науки и техники по договорам: № ГШ72/Д0267 «Повышение качества функционирования технологического оборудования в условиях частой смены номенклатуры обрабатываемых деталей»; № ГШ72/Д0176-Ц «Комплексная система технико-технологических средств снижения энергоемкости производства и повышения качества продукции в условиях промышленных предприятий».

Цель работы - сокращение затрат времени на ТО и Р токарных станков путем повышения их эксплутационной надежности на основе экспресс-диагностирования шпиндельных узлов (ШУ) по спектральным характеристикам вибросигналов.

В соответствии с поставленной целью сформулированы и решены основные задачи:

1. Разработать диагностическую модель ШУ, учитывающую параметры их технического состояния (ТС) в виде возмущающих факторов, находящих свое отражение в спектральных характеристиках (СХ) диагностических сигналов при различных режимах функционирования станков.

2. Установить функциональные связи параметров моделей возмущения, дефектов в кинематических звеньях и характеристик тестовых технологических режимов.

3. Создать методику экспресс-диагностирования ШУ на основе тестовых испытаний токарных станков.

4. Разработать измерительный комплекс и методическое обеспечение для диагностирования ТС ШУ токарных станков в производственных условиях.

Методы исследования. Теоретические исследования динамики узлов МРС проводились с использованием методов спектрального анализа, математической статистики, теории колебаний, теории автоматического управления машин, основных положений технологии машиностроения, технической диагностики и теории механизмов. Вычислительные эксперименты осуществлялись с использованием современных методов и средств математического и имитационного моделирования на основе стандартных пакетов и программ MAPLE, MATLAD и MATHCAD. Экспериментальная проверка результатов работы проводилась на токарных станках различных моделей. Достоверность результатов подтверждается использованием современных регистрирующих приборов и методов обработки результатов экспериментов.

Основные положения, выносимые на защиту:

1. Диагностическая модель ШУ токарных станков, учитывающая взаимосвязь дефектов и неисправностей с их проявлением в вибрациях элементов пространственной структуры механического узла.

2. Структура и параметрическое содержание моделей возмущений, учитывающих взаимосвязь проявлений дефектов кинематических связей и воздействий, создаваемых в системе реализуемым технологическим режимом.

3. Методика экспресс-диагностирования при тестовых испытаний токарных станков, базирующаяся на поэтапном восстановлении параметров ТС ШУ на трех режимах функционирования: холостом ходу, точением гладкой и прерывистой поверхностей, создающих различные динамические нагрузки в системе.

4. Измерительный компьютеризированный комплекс для экспресс-диагностирования станочного оборудования в производственных условиях, методической основой которого являются модели возмущений и диагностическая модель контролируемого узла.

Научная новизна. Установлены функциональные связи параметров ТС ШУ токарных станков со СХ вибросигналов, теоретической основой которых являются диагностическая модель, учитывающая взаимосвязь дефектов и неисправностей с их проявлениями в вибрациях элементов пространственной структуры узла и возмущений, представляющих собой синтез тестовых технологических воздействий и проявлений дефектов кинематических связей.

Практическая ценность работы. Разработанный комплекс аппаратных и программных средств диагностики ТС ШУ токарных станков позволяет в реальных производственных условиях обнаружить зарождение дефектов и в результате этого сократить затраты на ТО и Р.

Разработанная методика используется для проведения экспресс-диагностирования станков с целью повышения их эксплуатационной надежности (безотказности), корректировки сроков планово-предупредительных ремонтов (ППР) и сокращения затрат на них материальных и трудовых ресурсов. Экспресс-диагностирование ШУ токарных станков позволяет сократить время и снизить затраты на ТО и Р на 5-10 %.

Практическая реализация. Разработанные технические и программные средства технической диагностики токарных станков приняты к внедрению в ОАО «Завод "Арсенал"» г. Тула. Результаты работы внедрены в учебный процесс по специальности 210200 «Автоматизация технологических процессов и производств» в дисциплине «Управление техническими системами».

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались на международных научно-практических конференциях «Микропроцессорные, аналоговые и цифровые системы: проектирование и схемотехника, теория и вопросы применения» и «Интеллектуальные электромеханические устройства, системы и комплексы» в Государственном Новочеркасском техническом университете; на VI научной конференции «Нелинейные колебания механических систем» г. Нижний Новгород, ННГУ, 2002 г.; на Первой электронной международной научно-технической конференции

Автоматизация и информатизация в машиностроении», г. Тула, 2000 г.; на Второй электронной международной научно-технической конференции «Автоматизация и информатизация в машиностроении», г. Тула, 2001 г., а также на научных конференциях профессорско-преподавательского состава ТулГУ в 2000-2004 гг.

Автор выражает благодарность заведующему кафедры «Автоматизированные станочные системы» д.т.н., профессору Александру Николаевичу Иноземцеву за предоставленную материально-техническую базу кафедры, научному руководителю, заслуженному работнику высшей школы РФ, д.т.н., профессору Геннадию Викторовичу Шадскому и сотрудникам кафедры д.т.н., доценту Владимиру Сергеевичу Сальникову и к.т.н., доценту Сергею Федоровичу Золотых за постоянную методическую помощь при выполнении диссертационной работы.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Тураносов, Сергей Михайлович

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Установлено, что высокая стоимость нового станочного оборудования и отсутствие у большинства отечественных предприятий финансовых ресурсов для его приобретения заставляет комплексно решать, с учетом системных свойств ТК, проблемы реновации существующего оборудования и совершенствования технологии и методов ТО и Р.

2. На основе статистического анализа интенсивности износа узлов токарных станков установлено, что в наибольшей степени ему подвергаются элементы привода главного движения и, в особой степени, нагруженная подшипниковая опора шпинделя, которая испытывает большие динамические нагрузки и оказывает существенное влияние на качество выполняемых технологических операций: точность и величину шероховатости обработанной поверхности.

3. Разработана диагностическая модель шпиндельных узлов токарных станков, учитывающая взаимосвязь дефектов и неисправностей с их проявлениями в вибрациях элементов пространственной структуры узла, описываемая дифференциальным уравнением второго порядка и, позволяющая путем последующего сравнения по дискриминантным функциям спектров теоретических и экспериментальных диагностических сигналов оценивать их техническое состояние.

4. Предложены структуры моделей возмущений для трех тестовых режимов функционирования, учитывающие взаимосвязь проявлений дефектов кинематических связей и воздействий, создаваемых в системе реализуемой технологической операцией, параметры которых идентифицируются через спектральные характеристики диагностических сигналов с параметрами технического состояния элементов диагностируемого шпиндельного узла.

5. Разработана методика экспресс-диагностирования шпиндельных узлов токарных станков, базирующаяся на тестовых испытаниях и поэтапном восстановлении параметров их технического состояния на трех режимах функционирования (холостом ходу, точением гладкой и прерывистой поверхностей), позволяющая определить не только статистическую, но и динамическую составляющую проявлений дефектов, что способствует обнаружению неисправностей на ранней стадии. Применение указанной методики позволяет предотвратить аварийные ситуации и прогнозировать остаточный ресурс, а, следовательно, повысить не только эксплуатационную надежность станочного оборудования, но и обеспечить возможность исключения ремонта без дефектных шпиндельных узлов.

6. Разработаны измерительный компьютеризированный комплекс и методика для экспресс-диагностирования шпиндельных узлов токарных станков в производственных условиях. Опытно-промышленная апробация показала, что применение указанных разработок позволяет контролировать динамику износа станков, сократить более чем на 20 % время на диагностику технического состояния, своевременно проводить профилактические мероприятия по настройке узлов. В конечном счете это сказывается на повышение качества выпускаемой продукции и обеспечивает снижение трудоемкости ТО и Р на 5-10 %.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Тураносов, Сергей Михайлович, 2004 год

1. Авдулов A.M. Контроль и оценка круглости деталей машин. М.: Изд. Стандартов, 1974г., -176с.

2. Айрапетов Э.Л., Балицкий Ф.Я., Иванова М.А. и др. Вибрационная диагностика зарождающихся дефектов зубчатых механизмов. В кн.: Тез. докл. на V Всесоюз. совещ. по техн. диагностике. Суздаль, 1982, с. 11-13.

3. Артоболевский И.И. Введение в акустическую диагностику машин 1979 г.

4. Аршанский М.М., Щербаков В.П. Вибродиагностика и управление точностью обработки на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1988г., -136с.

5. А.с. 176.1383. СССР, МКИЗ В23В 1/100. Способ определения динамической жесткости станка.

6. Афонин А.А. Повышение виброустойчивости технологической системы токарного станка с применением адаптивного управления приводом главного движения. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Тула 1998

7. Башарин А.В., Новиков В.А., Соколовский Г.Г. Управление электроприводами. Л.: Энергоиздат, 1982г., -392с.

8. Биргер И.А. Техническая диагностика. М.: Машиностроение, 1978. 239 с.

9. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение. 1975. 343с.

10. Бохосевич К., Окиси И. Исследование частотных характеристик шероховатости поверхностей, получаемых фрезерованием. Bulletinal Jnstitutic Politehnik. Din. JASJ. 1981г. 27. -№3/4. -p.79-83

11. Браун С., Датнер Б. Анализ вибраций роликовых и шариковых подшипников. Конструирование и технология машиностроения, 1979, т. 101, №1, с.65-72.

12. Васин Л.А. Комплексное проектирование безвибрационного процесса токарной обработки на основе динамических характеристик элементов технологической системы. Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук. Тула 1994

13. Вибрации в технике: Справочник. В 6-ти т. - М.: Машиностроение, 1981

14. Витенберг Ю.Р. Исследование с помощью корреляционных функций шероховатости поверхности после точения // Станки и инструмент. 1970г. -№2. -с.20-23.

15. Витенберг Ю.Л. Оценка шероховатости поверхности с помощью корреляционных функций // Вестн. машиностроения. 1969г. -№1. -с.55-57.

16. Витенберг Ю.Р. Оценка волнистости поверхности с помощью корреляционных функций // Вестн. машиностроения. 1971г. -№8. -с.58-60.

17. Гельфандбейн Я.А. Методы кибернетической диагностики динамических систем. Рига: Зинатне, 1987. 542 с.

18. Голубев B.C. Пьезоакселерометры с семетричным выходом. В кн.: Вибрационная техника. М.: МДНТП, 1980. с. 27 - 32.

19. ГОСТ 20911-89. Техническая диагностика. М.: Изд-во стандартов, 1990. - 12 с.

20. Гуляев А.И. Временные ряды в динамических базах данных. М.: Радио и связь, 1989. - 128 с

21. Диагностирование машин-автоматов и промышленных роботов. М.: Наука. 1983г. -148с.

22. Души-Барновский И.В. Пьезопрофилометры и измерение шероховатости поверхности. -Машгиз. 1961г. -235с.

23. Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. Л.: Машиностроение, 1986. 179с.

24. Иванова Т.И. Идентификация качества поверхности с параметрами состояния технологической системы. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Тула 2000

25. Иорданян Р.В. Совершенствование процесса черновой и получистовой обработки деталей массового производства типа гильза: Дис. на соиск. ученной степени к.т.н. наук/ЭНИМС.-М.,1976.-252с.

26. Исследование возможности получения и аппаратной обработки информации о техническом состоянии металлорежущих станков путем измерения обработанной поверхности: Отчет по теме №10.8.05.87/Закавказск. фил. ЭНИМС: Рук. В.А. Авакян.-Ереван. 1987.-115с.

27. Кабанов Н. С., Слепан Э. Ш. Технология стыковой контактной сварки.

28. Каминская В.В. Исследование колебаний при работе станков и пути повышения их динамического качества: Тез. докл. конф. "Динамика станков".- Куйбышев. 1980,-С.112-115.

29. Каминская В.В. и др. Применение спектрального метода для исследования вынужденных колебаний металлорежущих станков: Тр. ин-та №4/ЭНИМС.-М.: ОНТИ. 1974.-с.122-131.

30. Карасев В.А., Максимов В.П., Сидоренко М.К. Вибрационная диагностика газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1978, с.132.

31. Каширин А.Н. Метод составления и анализ производственной характеристики токарного станка // Станки и инструмент. 1983. №10.- С.15-20; №11.- С.18-21.

32. Кедров С.С. Колебания металлорежущих станков. М. Машиностроение. 1978. 198 с.

33. Коллакот Р.А. Диагностирование механического оборудования. Д.: Судостроение, 1980, с.296.

34. Кончаковский А. Исследование влияния процесса точения на геометрическую структуру поверхности на основе спектрального анализа ее профиля// Механик, 1979. т.52.-№10.-С.547-550.

35. Кудинов В.А. Динамика станков. -М.-:Машиностроение, 1967.-360с.

36. Куликовский К. JL, Купер В. Я. Методы и средства измерений. -М.: Энергоатомиздат, 1986. 448 с.

37. Кумабэ Д. Вибраионное резание. -М., Машиностроение, 1985.-124с.

38. Кучма JI.К. Жесткость и виброустойчивость крупных токарных станков.-М.: Машгиз, 1957-360с.

39. Кушнир Э.Ф. Методы динамических испытаний станков на основе обработки информации, получаемый непосредственно в процессе их работы.:Дис. на соиск. ученной степени к.т.н. ЭНИМС.-М., 1979.-222с.

40. Линник Ю.В., Хусу А.П. Математико-статистическое описание неровностей профиля поверхности при шлифовании// Труды АН СССР, 1954.- №20.

41. Люткевич Е.Г., Кравченко Е.Ф.// Влияние условий резания на основные параметры шероховатости при точении стали. Качество и режимы обработки материалов.-Орджоникидзе, 1980.- С.83-98.

42. Ляндон Ю.Н. Функциональная взаимозаменяемость в машиностроении.-М.: Машиностроение, 1967.-220с.

43. Манжоз Г.А. Исследование вибраций в условиях скоростного точения и изыскание методов борьбы с ними// Точность механической обработки и пути ее повышения.-М.-Л.: Машгиз, 1951.

44. Мартынов Б.П. Исследование колебаний в связи с волнистостью обработанных поверхностей деталей при внутреннем шлифовании: Автореф. дис. на соиск. ученной степени к.т.н./-М., 1972.-22с.

45. Маслов Г. С. Расчеты колебаний валов: Справочник.- 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1980. - 151 с.

46. Матылин А.А., Рысцова B.C. Точность, производительность и экономичность механической обработки.-М.,-Л., 1963.-352с.

47. Методика испытаний станков средних размеров общего назначения на виброустойчивость при резании/ ЭНИМС.-М.: ОНТИ, 1961,-43с.

48. Мирошников Л.В., Болдин А.П., Пал В.И. Диагностирование технического состояния автомобилей на транспортных предприятиях. М.: Транспорт, 1977. 263 с.

49. Михаиль Р.К. Исследование с помощью корреляционных функций влияние вибраций на шероховатость поверхности при растачивании: Автореф. дис. на соиск. ученной степени к.т.н. УДН.-М., 1970.-15с.

50. Мицуи К., Сато X. Вибрационные свойства конструкции токарного станка и их связь с частотой обработки// Кикайко кенк "Sei Mach", 1981, 33.-№11 .-С.1267-1273.

51. Мозгалевский А.В., Гаскаров Д.В. Техническая диагностика. М.: Высш. шк., 1975. 207 с.

52. Надежность и эффективность в технике: Справочник.- В Ют.

53. НИР и ОКР в области технологии изготовления деталей, технологической подготовки производства, срез диагностики и контроля процессов обработки в условиях А.З.: Отчет по теме 0.49.46.Этап 6.1./ЭНИМС; Рук. А.Л. Вильсон.-М.,: ОНТИ, 1989.-76с.

54. Нождаум Н.М.Т. Исследование связи динамического качества станка с эффективностью обработки и геометрическими характеристиками получаемых поверхностей: Автореф. дис. на соиск. ученной степени к.т.н.-М., 1979.-16с.

55. Орнатский П. П. Теоретические основы информационно-измерительной техники. Киев: Вища школа, 1983. —455 с.

56. Основы технической диагностики / Под ред. Пархоменко П.П. М.: Энергия, 1976. 464 с.

57. Основы технологии машиностроения. Под. ред. Корсакова В.М.: Машиностроение, 1977.-416с.

58. Оценка динамического качества станка по параметрам волнистости поверхности обработанных деталей в производственных условиях:- Метод. рекоменд./Сост. A.JI. Вильсон, Р.В. Иорданян, В.А. Великовский; Под. ред. Б.И. Черпакова.-М.: ЭНИМС, 1987.-32с.

59. Подураев В.Н. Обработка резанием с вибрациями.-М.: Машиностроение, 1970.-351с.

60. Прилуцкий В.А. Технологические методы снижения волнистости поверхности.-М., Машиностроение, 1978.-136с.

61. Проников А.С. Программный метод испытаний металлорежущих станков.-М.: Машиностроение. 1985.-288с.

62. Райбман Н.С., Чадеев В.М. Построение моделей процессов производства. М.: Энергия, 1975. 376 с.

63. Рыжков Д.И. Вибрации при резании металлов и методы их устранения. М.: Машгиз, 1961.- 172с.

64. Селезнева В.В. Связь параметров траектории оси шпинделя с показателями качества деталей//Станки и инструмент, 1985.-№1,С.8-10.

65. Селезнева В.В. Оценка технического состояния металлорежущего станка по опорному спектру колебаний// Станки и инструмент, 1987.-№11.-С.20-21.

66. Силин С. С. Метод подобия при резании материалов. М.: Машиностроение, 1979. - 152 с.

67. Сиротин Н.Н., Коровкин Ю.М. Техническая диагностика авиационных газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1979, с.272.

68. Точность обработки при шлифовании/Под ред. Ящерицына П. И. Мн.: Наука и техника, 1987. - 152 с.

69. Трусов В.Н., Урывский Ф.П. К вопросу определения глубины растравливания при круглом врезном электроалмазном шлифовании// Исследование обрабатываемости жаропрочных и титановых сплавов. — Вып. 4. Куйбышев, 1976. - с.84 - 90.

70. Тураносов С.М., Чуканов М.С. Диагностика состояния приводов главного движения // Молодежная научно-техническая конференция технических вузов Центральной России. Тезисы докладов. Брянск: БГТУ, 2000. с.85

71. Хусу А.П., Витенберг Ю.Р., Пальмов В.А. Шероховатость поверхностей (Теоретико-вероятностный подход).-М.: Науко, 1975.-344с.

72. Черпаков Б.И., Черников А.Б. Сокращение ручного труда при эксплуатации станков на основе технической диагностики.-М.: Машиностроение, 1985.-43с.

73. Чмир М.Я., Акимов А.С., Могильников В.А. Факторы, определяющие съем припуска при алмазно-электрохимическом шлифовании// Труды Всероссийской научно-технической конференции "Современная электротехнология в машиностроении". Тула, 1997.

74. Чуканов М.С., Тураносов С.М. Использование механической системы токарных станов для оценки их технического состояния // Международная студенческая научно-техническая конференция: Сб. тез. докл. Белгород: Изд-во БелГТАСМ, 2001. - 4.2. - 356с. С.119

75. Шибанов Г.П. Распознавание в системах автоконтроля. М. Машиностороение, 1973. - 424 с.

76. Шишенков В. А. Алмазное электрохимическое шлифование криволинейных поверхностей на станках с ЧПУ. Дис. на соиск. уч. степ. к. т. н. Тула. 1986. 214 с.

77. Шишенков В.А., Иванова Т.И., Танкиева Т.А., Моделирование комбинированных методов обработки на основе применения многомасштабного анализа / Труды региональной НТК. Тула, 1998. с.100-104.

78. Шишенков В.А., Иванова Т.И. Некоторые аспекты комбинированного технологического воздействия на материал// Труды международной НТК "Прогрессивные методы и технологии получения и обработки конструкционных материалов и покрытий". Волгоград, 1999.

79. Шишенков В.А., Иванова Т.И., Танкиева Т.А. Анализ методов преобразования нестационарных сигналов/ Деп. в ВИНИТИ 16.11.99, N3370-B99 28 с.

80. Шишенков В.А., Иванова Т.И. Вейвлет спектр -новый инструмент для диагностики/ Сборник материалов международной НТК "Новые материалы и технологии на рубеже веков". Пенза, 14 16 июня 2000 г. - с.187-190

81. Штенберг Н.С. Устранение вибраций, возникающих при резании металлов на токарном станке.-М.:-Машгиз, 1947.

82. Эйкхофф П. Основы идентификации систем управления. М.: Мир, 1975. 687 с.

83. Этин А.О., Вильсон А.Л., Иорданян Р.В. Исследование и разработка ускоренного метода оценки динамического качества станка в производственных условиях// Вестн. машиностроение, 1986.-№7.-С.36-40.

84. Юдашкин Г.Л. Экспериментальные исследования технического состояния станков по параметрам неровностей поверхности обработанных деталей: Тезисы докладов

85. Всесоюзной Науч. прок. конф. наук. "Пробл. создания и внедрения гибких производственных роботехнических комплексов на предприятиях машиностроения"

86. Машиностроение.: Одесса, 1989-38с.

87. Явленский А.К. Явленский К.Н. Теория динамики и диагностики систем трения качения. Л.: Изд-во ЛГУ, 1978, с.184.

88. Явленский К.Н. Явленский А.К. Вибродиагностика и прогназирование качества механических систем. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1983.-239 е., ил .

89. Diter M.W. Moglichkeiten zur Kontroiie und Anlagen ohne Betriebsunterbrechung. Schweiz. Maschinenmarkt, 1979, Bd. 79, N 7, S. 22-26.

90. Hartiing D.R. Demodulated resonance analysis: A powerful incipient failure detection tecknique. ISA Trans., 1977, vol. 17, N 1, p.35-40.

91. Reis J.J, Grove R.R., Hogg G.W. Helicopter gearbox failure prognosis. AIAA Pap., 1977, N 897, p. 1-12.

92. Stewart R.M. Detection of rolling element bearing damage by statistical vibration analysis. J. Mech. Design. Trans. ASME, 1978, vol. 100, N 2.

93. Veesser W. Torsional vibration measurement on rotating machinary. Noise Contr. and Vibr., 1981, vol. 12, N 2, p. 50-52.