Экспериментальное исследование процесса выпаривания алюминатных растворов в производстве глинозема способом Байера и разработка оборудования тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.08, кандидат технических наук Ронкин, Владимир Михайлович

• Ронкин, Владимир Михайлович
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Ронкин, Владимир Михайлович

1 Введение.

2 Технологические аспекты концентрирования алюминатно-щелочных растворов в производстве глинозема способом Байера, особенности и основные проблемы аппаратурного оформления процесса.

2.1 Технология получения глинозёма.

2.2 Особенности состава алюминатно-щелочных растворов.

2.3 Особенности и основные проблемы аппаратурного оформления процесса выпаривания.

2.3.1 Принципиальные схемы выпарных батарей.

2.3.2 Обзор конструкций выпарного оборудования для концентрирования алюминатно-щелочных растворов.

2.3.3 Выбор аппаратов для различных стадий процесса выпаривания алюминатно-щелочных растворов.

2.3.4 Основные проблемы при выпаривании алюминатно-щелочных растворов. Постановка задач исследований.

3 Описание опытных установок для исследования процесса выпаривания растворов на различных стадиях и методики проведения экспериментов.

3.1 Описание опытных установок.

3.2 Методики проведения экспериментов и обработки экспериментальных данных.

4 Исследование условий выпаривания, выбор оптимальных режимов работы и рациональных конструкций выпарных аппаратов для предварительного концентрирования растворов.

4.1 Описание конструкции и характеристика опытного выпарного аппарата.

4.2 Исследование условий выпаривания растворов на стадии предварительного концентрирования.

4.3 Выбор оптимальных режимов работы аппаратов для предварительного концентрирования растворов.

4.4 Разработка рациональной конструкции выпарного аппарата для предварительного концентрирования растворов.

5 Исследование условий выпаривания, выбор оптимальных режимов работы и рациональных конструкций выпарных аппаратов для промежуточного концентрирования растворов.

5.1 Описание конструкции и характеристика опытного выпарного аппарата.

5.2 Исследование условий выпаривания растворов на стадии промежуточного концентрирования.

5.3 Определение оптимальных режимов работы аппаратов с обращенной естественной циркуляцией при промежуточном концентрировании растворов.

5.4 Выбор методики расчета аппарата с обращенной естественной циркуляцией и сравнение расчетных данных с экспериментально определенными.

5.5 Определение условий устойчивой работы выпарного аппарата с обращенной естественной циркуляцией при сохранении заданного направления движения раствора.

5.6 Разработка рациональной конструкции выпарного аппарата с обращенной естественной циркуляцией.

6 Исследование условий выпаривания, выбор оптимальных режимов работы и рациональных конструкций выпарных аппаратов для стадии заключительного концентрирования растворов.

6.1 Описание конструкции и характеристика опытных выпарных аппаратов и оборудования для накопления твердой фазы в аппарате.

6.2 Исследование условий выпаривания растворов на заключительной стадии концентрирования.

6.3 Выбор оптимальных режимов работы выпарного аппарата с принудительной циркуляцией на стадии заключительного концентрирования.

6.4 Определение зависимости перегрева раствора в трубках выпарного аппарата с принудительной циркуляцией от различных факторов.

6.5 Определение высоты зоны кипения в выпарном аппарате с принудительной циркуляцией.

6.6 Исследование условий и определение оптимальных режимов кристаллизации соды.

6.7 Анализ и оценка различных способов укрупнения кристаллизации соды.

6.8 Разработка рациональной конструкции выпарного аппарата с принудительной циркуляцией.

7 Разработка методики определения концентраций компонентов при выпаривании алюминатно-щелочных растворов путем измерения их физико-химических свойств.

7.1 Выбор способа определения концентрации упаренного раствора.

7.2 Определение концентрации упаренного раствора по температурной депрессии.

7.3 Выбор способа определения каустического модуля раствора.

7.4 Методика определения зависимостей физико-химических свойств алюминатнощел очного раствора от его состава и температуры.

7.5 Методика обработки результатов измерений и аппроксимации экспериментальных данных.

7.6 Оценка погрешности определения концентрации алюминатно-щелочных растворов методом регрессионного анализа.

7.7 Разработка методики уточнения коэффициентов модели для определения концентраций компонентов в алюминатно-щелочном растворе по данным эталонных измерений.

8. Анализ и оценка результатов работы выпарного оборудования.

8.1 Анализ работы выпарных аппаратов.

8.2 Оценка показателей работы предлагаемых аппаратов в составе выпарных батарей.

8.3 Оценка возможности применения предлагаемых выпарных аппаратов в условиях выделения кристаллической соды.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Экспериментальное исследование процесса выпаривания алюминатных растворов в производстве глинозема способом Байера и разработка оборудования»

Производство алюминия развивается быстрыми темпами, как в нашей стране, так и за рубежом. Важнейшие области его применения: машиностроение, автомобилестроение, электротехника, строительство, металлургия. Алюминий один из важнейших стратегических металлов и необходим для авиации, судостроения, производства вооружений. Значительное его количество идет на изготовление предметов домашнего обихода, упаковки и контейнеров [1,2].

Сырьём для получения алюминия является глинозём или окись алюминия (AI2O3), из которой металл получают электролизом. На тонну алюминия расходуется 1,9 тонны глинозёма, получаемого в основном из бокситов гидрощелочным (способ Байера) и пирогидрощелочным (способ спекания) методами [3, 4]. Преобладает способ Байера, обладающий существенными преимуществами: глинозём имеет высокую чистоту и невысокую себестоимость. К тому же запасы бокситов, пригодных для переработки по этому способу, достаточно велики [3].

Производство глинозёма - это сложный технологический комплекс, состоящий из различных переделов и стадий переработки алюминатных руд. Это многотоннажное производство. Мощность современных глинозёмных заводов - от 200 до 1500 тыс. т глинозёма в год; часовые потоки растворов достигают 1000 - 2000 м3 [5,6].

При получении глинозёма стадия выпаривания одна из основных. Выпариванию подвергают алюминатные растворы, полученные после выделения гидроокиси алюминия из алюминатно-щелочных растворов, образующихся при выщелачивании каустической щёлочью бокситов. При выпаривании алюминатных растворов из них удаляют воду, введённую для разбавления при декомпозиции, концентрируют каустическую щёлочь и выделяют кристаллическую карбонатную соду (называемую далее «содой»). Образующуюся твёрдую фазу отделяют от раствора на фильтрах и подают на стадию получения глинозёма методом спекания. Отфильтрованный раствор отводят на узел выщелачивания бокситов [1-3].

Конкретные параметры технологии получения глинозёма определяются составом сырья. Сырьём для производства глинозёма на Уральских заводах (Богословском и Уральском) являются Северо-Уральские бокситы, относящиеся к наиболее трудно вскрываемым [2]. В последнее время для переработки всё более широко используются бокситы Средне-Тиманского месторождения в республике Коми [4]. Переработка таких бокситов высокозатратна по сравнению с зарубежным сырьём [7]. Поэтому, одна из актуальных задач состоит в снижении затрат на производство глинозёма.

На отечественных глинозёмных заводах, перерабатывающих бокситы по способу Байера, основными составляющими в себестоимости глинозёма являются затраты на бокситы (45 - 50%), каустическую щёлочь (10 - 12%), тепловую энергию (12 - 15%) и электроэнергию (8 - 10%). Отсюда следует, что для снижения затрат необходимо внедрять процессы, аппараты и режимы, позволяющие сократить расходы тепла и электроэнергии, а также уменьшить капитальные вложения [5]. Одна из насущных задач - совершенствование оборудования для стадии выпаривания, создание новых теплоиспользующих аппаратов и систем комплексной автоматизации [5]. При этом актуальность вопроса модернизации выпарного оборудования для Уральских заводов усиливается тем, что на стадии выпаривания потребляется от половины до двух третей пара, который необходимо затратить для получения глинозёма.

В глинозёмных производствах как Богословского (БАЗ), так и Уральского (УАЗ) алюминиевых заводов для упаривания алюминатных растворов используются в основном трехи четырёхкорпусные выпарные батареи [8, 9]. В последнее время применяются также пятикорпусные батареи [10]. Эти батареи оснащёны аппаратами с естественной циркуляцией и плёночного типа с восходящей и падающей пленкой. Продукционными корпусами, в которых происходит конечное выпаривание раствора и выделение кристаллической соды, являются выпарные аппараты с естественной циркуляцией. Работоспособность именно этих корпусов определяет основные показатели выпарных батарей: производительность и межпромывочный период работы, от которых зависит их экономичность. Как показывает практика эксплуатации этих батарей, продукционные аппараты имеют ряд существенных недостатков, связанных с кипением раствора в греющих трубках, вследствие чего последние интенсивно зарастают и забиваются содой [11, 12]. В результате производительность, как аппарата, так и всей батареи падает. Поэтому межпромывочный период работы батареи равен 18-20 часам, после чего ее промывают, потребляя пар и электроэнергию, а продукцию - упаренный раствор, не выпуская. Зарастание греющих трубок содой снижает интенсивность теплообмена в них, что еще более снижает производительность батареи. Недостатки применяемых выпарных аппаратов не дают также возможность получить достаточно крупные кристаллы соды, хорошо отделяемые от упаренного раствора. Вместе с тем, вследствие кипения раствора в трубках выпарных аппаратов происходит интенсивный коррозионно-эрозионный износ и выход из строя трубок через 10-20 месяцев работы, после чего их меняют, что требует больших трудозатрат [11,12].

Также мало эффективно работают и остальные корпуса действующих выпарных батарей БАЗа и УАЗа [13] и вспомогательное оборудование в них [14]. Поэтому производительность батарей недостаточна, а затраты на выпаривание велики. Главная причина этого состоит в их малом межпромывочном периоде работы (не более 20 часов), вследствие чего снижаются степень использования батареи и ее производительность, а энергозатраты - увеличиваются.

Первопричиной перечисленных выше недостатков является, по-нашему мнению, несовершенство конструкций применяемых выпарных аппаратов. В них раствор кипит в трубках. Поэтому трубки зарастают накипью содой, выделяется мелкокристаллическая сода.

Кроме того, эксплуатирующиеся в глинозёмных производствах выпарные батареи не располагают надёжными и достоверными средствами автоматического контроля состава перерабатываемых алюминатных растворов, ввиду отсутствия промышленно выпускаемых средств для этого. Поэтому батареи не имеют систем автоматического регулирования состава упаренного раствора, отсутствие оперативного контроля за которым приводит к значительным колебаниям в нем концентрации каустика, что снижает эффективность процесса. Излишнее концентрирование раствора уменьшает производительность батареи, повышает энергозатраты и увеличивает выделение соды из раствора, вызывающее затруднения в работе продукционных корпусов. Недостаточная концентрация раствора по каустику вызывает понижение эффективности выщелачивания бокситов, неполное выведение соды из цикла. В результате этого повышаются затраты на получение глинозема, снижается его качество.

Отмеченные недостатки существующих выпарных батарей приводят к значительному увеличению энергетических и эксплуатационных затрат на упаривание растворов. С учетом морального и физического износа применяемых выпарных аппаратов, для глинозёмных производств и БАЗа и УАЗа, со всей актуальностью возникает потребность в применении нового эффективного оборудования, не имеющего перечисленных выше недостатков.

Ранее, с различной степенью успеха, прилагались усилия по совершенствованию выпарного оборудования глинозёмных производств. Для этого изучались условия выпаривания и отрабатывались конструкции аппаратов для концентрирования алюминатных растворов. Однако эти работы не позволили в полной мере выявить режимы эксплуатации и создать конструкции выпарных аппаратов для эффективного и экономичного ведения процесса выпаривания, способные надежно работать в течение продолжительного периода времени без забивки содой и зарастания алюминатной накипью. Поэтому, задача разработки эффективного и надёжного оборудования, а также определения необходимых для этого условий проведения процесса выпаривания алюминатно-щелочных растворов является по-прежнему актуальной.

Кроме того, в выполненных прежде работах по определению режимов заключительного концентрирования и в предложенных конструкциях выпарных аппаратов, совершенно не учитывались условия кристаллизации соды. Предпринимаемые ранее попытки укрупнить соду и улучшить ее отделение от раствора не принесли реальных плодов и не используются в производстве. В результате выделяющиеся кристаллы имеют малые размеры и с большим трудом отделяются от раствора, что ухудшает показатели всего производства глинозема. По этой причине также назревшей является задача повышения крупности кристаллов соды.

Также насущна задача автоматического определения концентрации упаренного раствора по каустической щелочи, которая является целевым компонентов при выпаривании. Ее решение позволит стабилизировать работу выпарных батарей.

Отсутствие рационального решения перечисленных задач увеличивает затраты на выпаривание алюминатных растворов и себестоимость глинозёма. При этом отмеченные задачи требуют комплексного подхода, т.к. между ними имеется достаточно жесткая взаимосвязь, и изолированное разрешение одних вопросов приведет к проблемам в решении других.

Цель настоящей работы состоит в исследовании процесса выпаривания алюминатных растворов в условиях различных стадий концентрирования на выпарной батарее, определении оптимальных режимов и рациональных конструкций оборудования для интенсификации работы, укрупнения кристаллов соды и, в конечном итоге, снижения затрат на выпаривание. Необходимо исследовать условия и выбрать оптимальные режимы работы выпарных аппаратов для предварительного и последующего промежуточного выпаривания алюминатных растворов в режиме различных корпусов батареи, исследовать условия работы продукционного корпуса, определить высоту зоны кипения в нем и влияние на нее свойств перерабатываемого раствора и параметров режима, исследовать условия работы системы накопления твёрдой фазы в этом аппарате, разработать рациональные конструкции выпарных аппаратов, работающих на различных стадиях концентрирования, разработать методику определения концентраций компонентов при выпаривании алюминатно-щелочных растворов.

Объект исследования - процесс выпаривания алюминатных растворов в технологии получения глинозёма по способу Байера на различных стадиях и его аппаратурное оформление. Предмет исследования - выпарные аппараты с принудительной и обращенной естественной циркуляцией, а также с падающей пленкой раствора, работающие в различных условиях и режимы их работы, а также система контрольно-измерительных приборов для измерения физико-химических свойств перерабатываемых растворов.

Исследования проводились на опытных выпарных установках, работающих на реальных технологических растворах, и на действующем промышленном оборудовании для выпаривания алюминатных растворов на различных заводах. Указанное оборудование исследовалось в различных режимах с целью получения максимальной информации. Полученные результаты составляют основу данной работы. Они определены измерением параметров режимов опытного и промышленного оборудования с расчетом по ним необходимых показателей работы.

В данной работе описаны технологические аспекты выпаривания алюминатно-щелочных растворов при получении глинозёма способом Байера и особенности его аппаратурного оформления, отображено своеобразие технологии производства и особенности состава растворов. Приведено описание опытных установок и методик проведения исследований. В работе содержатся результаты исследования условий и выбранные оптимальные режимы работы выпарных аппаратов для предварительного и промежуточного выпаривания растворов. Приведены результаты исследований условий работы и рекомендации по конструктивному оформлению продукционных выпарных аппаратов с определением высоты зоны кипения в них и выявлением влияния на неё свойств перерабатываемых растворов, а также результаты исследований условий действия системы накопления твердой фазы. Разработана и приведена методика определения концентрации компонентов при выпаривании многокомпонентных алюминатно-щелочных растворов путём измерения их физико-химических свойств.

Испытания оборудования проводились в глиноземных цехах БАЗа и УАЗа при помощи специалистов этих заводов. Опытные аппараты для исследований и системы контроля были разработаны специалистами СвердНИИхиммаша.

Заключение диссертации по теме «Процессы и аппараты химической технологии», Ронкин, Владимир Михайлович

9 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящей работе представлены результаты комплексных экспериментальных исследований процесса выпаривания алюминатных растворов в производстве глинозема способом Байера. На основании их выбраны оптимальные режимы работы различных аппаратов выпарных батарей, а также предложены рекомендации по разработке рациональных конструкций для них.

Рассмотрены основы технологии получения глинозема способом Байера на Уральских заводах, особенности состава и свойств алюминатных растворов применительно к процессу выпаривания на различных его стадиях. Проанализировано современное состояние вопроса по аппаратурно-технологическому оформлению выпаривания. Рассмотрены схемы применяемых и перспективных выпарных батарей для упаривания алюминатных растворов, их достоинства и недостатки, а также необходимые для их реализации аппараты. Проведен анализ применяемых ранее и в настоящее время конструкций выпарных аппаратов, разобраны их положительные и отрицательные качества. На его основе выбраны наиболее перспективные конструкции выпарных аппаратов для исследования их работы и отработки режимов эффективной эксплуатации. Изложено описание опытных выпарных установок и конструкций аппаратов, а также методик проведения экспериментов и обработки экспериментальных данных.

Исследование условий предварительного концентрирования алюминатных растворов позволило выбрать оптимальные режимы работы выпарных аппаратов с падающей пленкой. Определена зависимость коэффициента теплопередачи выпарных аппаратов с падающей пленкой от плотности орошения. Выявлена величина критической плотности орошения, равной 5500 кг/(м ч), до которой повышение орошения увеличивает теплопередачу. Определена также верхняя граница плотности орошения (8500 кг/(м ч)), превышение которой ведет к снижению интенсивности теплообмена. На основании исследований предложены рекомендации по выбору рациональных конструкций аппаратов с падающей пленкой. Отмеченные рекомендации реализованы в промышленных выпарных аппаратов УАЗа, успешно эксплуатируемых в действующем производстве [80], а также в конструкциях перспективных аппаратов как для новой выпарной батареи БАЗа [65], так и для реконструкции существующих батарей.

На основании исследования промежуточного концентрирования алюминатных растворов выбраны оптимальные режимы работы выпарного аппарата с обращенной естественной циркуляцией, работающего первым корпусом, наиболее подходящего в этих условиях. В наибольшей степени интенсивность теплопередачи данного аппарата зависит от скорости циркуляции, которая, в свою очередь, определяется тепловой нагрузкой аппарата. Значительное влияние на интенсивности работы оказывает температура питающего раствора. Полученные при исследовании данные позволили провести расчеты скорости циркуляции и высоты зоны кипения согласно различных методик и, на основании сравнения полученных результатов с экспериментально определенными, выбрать наиболее точную методику для применения в случае упаривания алюминатных растворов.

По результатам исследования работы аппарата с обращенной циркуляцией определены условия и границы его устойчивой работы при сохранении заданного направления движения раствора и исключении переворачивания циркуляции: поддержание разности температур греющего пара и перегретого раствора не менее 8 °С и перегрева в трубках - не менее 3 °С. Среди этих условий одно из основных - подогрев питающего аппарат раствора. На основании исследований составлены рекомендации по выбору рациональных конструкций выпарных аппаратов с обращенной циркуляцией при промежуточном концентрировании алюминатных растворов. По ним спроектирован выпарной аппарат - первый корпус новой выпарной батареи БАЗа [65], а также первый корпус одной из действующих батарей БАЗа.

По результатам исследования заключительного концентрирования алюминатных растворов при выделении соды выбраны оптимальные режимы работы продукционного выпарного аппарата с принудительной циркуляцией. Было выявлено, что большое влияние на работу аппарата оказывает перегрев в трубках, от которого зависит высота зоны кипения.

Обнаружено ранее не известное явление снижения в 1,5-3 раза перегрева в трубках продукционного выпарного аппарата при упаривании раствора с концентрацией каустика более 250 г/л. Его причина - изменение реологических свойств алюминатных растворов вследствие особенностей их состава, в частности наличия в них органических веществ, резко снижающих поверхностное натяжение. На основании результатов исследований найдены формулы для расчета величины снижения перегрева в трубках в зависимости от различных факторов.

Полученные при исследовании работы продукционного выпарного аппарата данные по высоте зоны кипения были сравнены с этим показателем, рассчитанным согласно различным методикам. Однако сравнение показало их недостаточную точность. Поэтому на основании анализа экспериментальных данных была получена формула для расчета высоты зоны кипения продукционного аппарата при заключительном концентрировании алюминатных растворов.

На основании исследований условий выделения соды на заключительной стадии выпаривания алюминатных растворов определены оптимальные режимы кристаллизации, при которых размеры кристаллов возрастают в 2-2,5 раза. Укрупнение кристаллов соды происходит вследствие наличия в аппарате высокой концентрации твердой фазы благодаря подаче в него содовой пульпы или же в результате накопления кристаллов в его циркуляционном контуре при помощи специальных устройств.

Проведенные исследования позволили выработать рекомендации по выбору рациональных конструкций выпарных аппаратов с принудительной циркуляцией для работы в условиях продукционного корпуса при концентрировании алюминатно-щелочных растворов. На основании этих рекомендаций разработан выпарной аппарат с принудительной циркуляцией для новой выпарной батареи БАЗа [65].

На основании анализа экспериментальных данных работы опытного и промышленного оборудования разработана методика определения концентраций компонентов при выпаривании алюминатных растворов путем измерения их физико-химических свойств. Концентрация целевого компонента в упаренном растворе - ИагОк определяется измерением температурной депрессии, для чего необходимо знать величину каустического модуля раствора, представляющего собой отношение концентраций каустика и алюминия.

Каустический модуль многокомпонентного алюминатного раствора предложено определять измерением плотности, вязкости, электропроводности и температуры. Приборное оснащение предлагаемых измерений было испытано на опытных и промышленных установках и достаточно хорошо себя показало.

С целью нахождения состава разработана методика определения зависимостей физико-химических свойств алюминатных растворов от концентрации компонентов и температуры. Предложены способы нахождения взаимных корреляционных зависимостей для нескольких взаимосвязанных массивов данных. Приведены построенные предлагаемым способом графики теоретических зависимостей температурной депрессии, плотности, вязкости и электропроводности от состава и температуры раствора.

Разработана методика обработки результатов измерений и аппроксимации экспериментальных данных, согласно которой по теоретическим зависимостям физико-химических свойств алюминатных растворов строятся экспериментальные зависимости для реальных растворов. На основании этих зависимостей по замеренным физико-химическим свойствам алюминатных растворов определяются их каустический модуль и концентрация ЫагОк- Оценка погрешности методом статистического регрессионного анализа показала, что средняя относительная погрешность определения концентрации ЫагОк в упаренном алюминатном растворе 1,6-2 %, а каустического модуля 1,3-1,7 %, что вполне допустимо для практических целей. Изложенные методики применены для управления как новой выпарной батареей БАЗа [65], так и одной из действующих на этом заводе батарей. Благодаря предложенным методикам имеется возможность оперативного контроля за концентрацией каустика в упаренном растворе и стабилизации режима работы выпарных батарей, а также последующих технологических переделов в производстве глинозема.

Испытания как пилотной, так и опытной установок продемонстрировали высокую эффективность работы предлагаемого технологического оборудования. Эти установки в период испытаний работали в непрерывном режиме циклами по 3-5 суток без промывок и без снижения производительности, в то время как действующие батареи способны работать без промывок только 20 часов. При работе предполагаемых аппаратов, за счет интенсификации теплопередачи в них, удельная производительность батареи по выпаренной воды (с квадратного метра поверхности теплообмена) в 2-2,5 раза превышала аналогичный показатель действующих батарей.

Исследования процесса выпаривания алюминатных растворов на опытных установках позволили отработать эффективную технологию концентрирования, а также конструкции оборудования. Были исследованы новые для глиноземного производства типы выпарных аппаратов, показавшие хорошую работу, отсутствие отложений соды забивка трубок и имевшие коэффициенты теплопередачи 2700 - 3700 Вт/(м2 К), что в несколько раз больше, чем у существующих выпарных аппаратов, работающих в аналогичных условиях. Предлагаемые аппараты способны допарить алюминатный раствор до более высоких концентраций каустика (330 - 350 г/л), чем существующие, вследствие чего можно в значительно большей степени выделить из цикла соду, а также органические соединения.

Испытания показали надежность и эффективность конструкции примененного продукционного выпарного аппарата с принудительной циркуляцией, имевшего высокую интенсивность работы при постоянстве коэффициентов теплопередачи, а также работоспособность и эффективность системы накопления твердой фазы в выпарном аппарате, включающей гидроциклон и специальные бачки. Благодаря указанной системе, средний размер полученных кристаллов соды составил 420 мкм, тогда как на действующих продукционных аппаратах размер кристаллов равен 150 - 200 мкм.

Результаты настоящей работы позволяют разработать новое высокоэффективное, производительное и экономичное выпарное оборудование, а также реконструировать существующие выпарные аппараты с увеличением их производительности и улучшением характеристик работы. Этим можно поднять производительность выпарных батарей, снизить себестоимость выпаривания, улучшить экономические показатели всего производства глинозема. Разработанные на основе результатов данной работы конструкции выпарных аппаратов применены в составе новой выпарной батареи БАЗа. Их применение дает возможность поднять производительность батареи по сравнению с существующими в 1,5-2 раза. За счет этого, а также за счет снижения эксплуатационных и энергетических затрат, ожидаемый экономический эффект от применения батареи составляет около 45 млн. руб., а срок окупаемости капитальных затрат 1,5-2 года [65].

Основные положения настоящей работы отражены в следующих работах [263-266], а также в [237, 238]. На основании результатов настоящей работы получены: свидетельство на полезную модель «Многокорпусная выпарная батарея для концентрирования алюминатных растворов» [267]; патент РФ на изобретение «Выпарной аппарат» [268]; патент РФ на полезную модель «Выпарной аппарат» [269]; патент РФ на полезную модель «Выпарной аппарат для кристаллизующихся и накипеобразующих растворов» [223].

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Ронкин, Владимир Михайлович, 2004 год

1. Мазель В.А. Производство глинозема Текст. М.: Металлургия, 1955. —430 с.

2. Лайнер А.И. Производство глинозема Текст. М.: Металлургиздат, 1961.-620 е.; Лайнер А.И., Еремин Н.И. и др. Производство глинозема [Текст] -М.:Металлургия,1978.-344 с.

3. Кузнецов С.И., Деревянкин В.А. Физическая химия производства глинозема по способу Байера Текст. -М.: Металлургиздат, 1964. 352 е.; Кузнецов С.И. Производство глинозема. Вопросы физической химии [Текст] -Свердловск: Металлургиздат, 1956. -116 с.

4. Абрамов В.Я., Николаев И.В., Стельмакова Г.Д. Физико-химические основы комплексной переработки алюминатного сырья Текст. М.: Металлургия, 1985. -288 с.

5. Еремин Н.И., Наумчик А.Н., Казаков В.Г. Процессы и аппараты глиноземного производства Текст. М.: Металлургия, 1980. -360 с.

6. Справочник металлурга по цветным металлам. Производство глинозема Текст. / Аграновский А.А., Берх В.И. Кавина В.А. и др.; Под ред. Баймакова Ю.В. и Конторовича Я.Е. М.: Металлургия, 1970. -320 с.

7. Прокопов И.В. Толлинг и налоги Текст. // Металлы Евразии, 1998, № 1. -С. 60-63.8ТИ-БАЗ-10-01-2000.Технологический регламент получения глинозема на Богословскомалюминиевом заводе Текст. -Краснотурьинск, 2000. -120 с.

8. ТИ 48-0101-01-07-99. Технологическая инструкция по производству глинозема на Уральском алюминиевом заводе Текст. Каменск-Уральский, 1999. -120 с.

9. Смирнов B.C. Перспективы развития глиноземного производства в Уральском регионе: Проблемы реконструкции и модернизации, сырьевая база Текст. // Материалы I конф. «Алюминий Урала-96». -Краснотурьинск, 1997. -С. 29-41.

10. Смирнов B.C., Тихонов Н.Н. и др. Технологические особенности переработки бокситов Среднего Тимана Текст. // Материалы IV конф. «Алюминий Урала-99». -Краснотурьинск, 2000.-С. 136-148.

11. Прокопов И.В. О состоянии алюминиевой промышленности России Текст. // Материалы I конф. «Алюминий Урала-96». -Краснотурьинск, 1997. -С. 15-28.

12. Бенеславский С.И. Минералогия бокситовТекст. -М.: Госгеолтехиздат, 1963. -170 с.

13. Сысоев А.В. Оценка результатов работы и проблемы развития горнометаллургических предприятий Текст. // Материалы IV конф. «Алюминий Урала-99». -Краснотурьинск, 2000. -С. 7-17.

14. Троицкий И.А. Производство глинозема из бокситов Текст. -М.: Металлургия, 1972. —175 е.; Самарянова Л.Б. Технологические расчеты в производстве глинозема [Текст] -М.: Металлургия, 1981.-280 с.

15. Ляпунов А.Н., Ходакова А.Г., Галкина З.Г. Текст. //Цв. металлы, 1964, № 3. -С.48-51.

16. Абрамов В.Я., Еремин Н.И. Выщелачивание алюминатных спеков Текст. -М.: Металлургия, 1976. -207 с.

17. Авербух Я.Д., Потаскуев К.Г., Шарнин А.А. Причины износа кипятильных трубок выпарных батарей в производстве глинозема и пути его уменьшения Текст. // Цв. металлы, 1959, № 10. -С. 58-59.

18. Самойленко В.М., Грачев В.В. и др.Подбор коррозионностойких сталей для выпарных аппаратов глиноземного производства Текст. //Труды УНИХИМ. Вып.55. -Свердловск, 1983. -С. 45-51.

19. Романов Л.Г. Разложение алюминатных растворов Текст.-Алма-Ата, Наука, 1981.-216 с.

20. Broun N. Cole Т. Текст. // Light metalls, 1980, № 1, -P. 42-48.

21. Цимбал Ф.И. Выделение органических примесей из алюминатных растворов УАЗа Текст. -Л., 1946. -19с.

22. Есенова Г.Т., Абулагапова Д.М., Гастанов Е.А. Особенности кристаллизации соды из алюминатных растворов с повышенным содержанием NaCl Текст. -Л., 1989. -9 с. Деп. в ВИНИТИ, № 3554-В89.

23. Lever G. Some aspekcts of the chemistry of bauxite organics Текст. 1 5й1- Int. congress of ICSOBA. Zagreb, V. 13 (1983), № 18, -P. 335-344.

24. Лейтензен М.Ш. К теории процесса обескремнивания Текст. // Легкие металлы, 1936, № ю. -С. 34-40.

25. Шварцман Б.Х., Волкова Н.С. Обескремнивание растворов алюмината натрия Текст. // Материалы Всес. совещ. по химии и технологии глинозема. -Новосибирск: Изд. Сиб. Отд. АН СССР, 1960.-С. 125-138.

26. Цимбал Ф.И. К вопросу поведения соды в алюминатных растворах Текст. // Труды ВАМИ. Вып. 28. -М.: Главалюминий, 1945. -С. 4-7.

27. Крашенинников С.А. Технология кальцинированной соды и очищенного бикарбоната натрия Текст. -М.: Высш. школа, 1985. -287 с.

28. Исследование различных технологических методов уменьшения отложений на греющих поверхностях алюмосиликата, соды и сульфата Текст.: Отчет о НИР // СвердНИИхиммаш. Рук. работы М.А.Белышев. № ГР У05786. Инв. № 1550. -Екатеринбург, 1974. -71 с.

29. Malito J.T. Equilibrium solubility of sodium sulfate in Bayer liquor Текст. // «Light Metalls., 1984.Proc.Techn.Sess.l 13th Annu.Meet., Los.Ageles,Calif.», Warrendale.Pa,1984.-P.147-163.

30. Процессы и аппараты цветной металлургии Текст. / Набойченко С.С., Агеев А.П. и др.; Под ред. Набойченко С.С. -Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 1997. -648 с.

31. Основные процессы и аппараты химической технологии Текст. / Борисов Г.С., Брыков В.П., Дытнерский Ю.И. и др.; Под ред. Дытнерского Ю.И. -М.: Химия, 1991.-496 с.

32. Таубман Е.И. Выпаривание Текст. -М.: Химия, 1982. -328 с.

33. Bolotov А.А., Turtttsntij V.M. Nagy szodatartalmu aluminatlugolgatok beparlasanak apparativ megoiddasa Текст. // Magy. kem. Lapja, 1980, v.35, № 2. -P.57-60.

34. Davidson M. Advances in thermal evaporation techniques Текст.//Forge, 1970, № 5. -P.10-13.

35. Слесаренко B.H. Дисцилляционные опреснительные установки Текст. -М.: Энергия, 1980. -248 с.

36. Болотов А.А., Фомин Э.С., Картовский Ю.В. и др. Совершенствование упаривания растворов в глиноземном производстве Текст. // Цв. металлы, 1975, № 5.-С. 36-37.; Чернозубов

37. В.Б., Болотов А.А. Текст. // В сб. «Совершенствование технологии и аппаратуры в процессе выпарки растворов глиноземного производства». -М.: Цветметинформ., 1971. -С. 51-56.

38. Попов Н.П. Выпарные аппараты в производстве минеральных удобрений Текст. -Л.: Химия, 1974. -128 с.

39. Удыма П.Г. Аппараты с погружными горелкамиТекст. -М.: Машиностроение, 1973.-271 с.

40. Казаков В.Г., Черниловский Е.А. Прямоточная выпарная установка для концентрирования растворов с обратной растворимостью накипеобразующих компонентов Текст. // Труды ВАМИ. -Л.: ВАМИ, 1982. -С. 56-61.

41. Гельперин Н.И. Выпарные аппараты Текст. -М.: Госхимиздат, 1947. 374 с.

42. Чернобыльский И.И. Выпарные установки Текст. -Киев: Изд. Киев, универс., 1960.-262 с.

43. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии Текст. -М.: Химия, 1971.-784 с.

44. Колач Т.А., Радун Д.В. Выпарные станции Текст. М.; Машгиз, 1963. -400 с. 52PavlikA. Evaporation: evaporateurs a circulation force [Текст]//Inform. Chimie, 1972,109. -P.187-191.

45. Worrall P. Selecting and designing evaporators Текст.// Pract. Aspects Heat Transf. Proc.Fall Leot. Ser. New Jersey Sek AICHE, 1976. -New York, 1978. -P. 42-54.

46. Hillenbrand J.B., Westerring A.W. The synthesis of multiple-effect evaporator systems using minimum utility insights. A cascaded heat representation Текст. // Compat and Chem. Eng., 1988, v. 12, №7. -P.611-624.

47. Смирнов В. С., Тихонов Н. Н. Состояние технического уровня глиноземного производства в СССР и перспективы его развития Текст. // Труды ВАМИ. -Л.: ВАМИ, 1990. -С. 7-16.

48. Кузьмин Н.П. Текст. // В сб. «Совершенствование технологии и аппаратуры в процессе выпарки растворов глиноземного производства». -М.: Цветметинформация, 1971. -С. 3-11.

49. Schlegel М., Szucs F. As aluminatlug szennyesoanyag-tartalmanak cs6kkrntese kristalyosito beparloval Текст. // Banyasz. Es kohasz lapok. -1988, v. 121, № 10. -P. 470-473.

50. Величутина В.П., Старков E.H. Текст. //В сб.«Совершенствование технологии и аппаратуры в процессе выпарки растворов глиноземного производства». -М.: Цветметинформ .,1971 .-С .16-21.

51. Кузьмин Н.П., Сальников А.Н. и др. Текст. // В сб. «Совершенствование технологии и аппаратуры в процессе выпарки растворов глиноземного производства». —М.: Цветметинформ., 1971. -С. 34-36.

52. Zigao L. Evaporation process and scale prevention and technological calculation for hight concentration digesting liquor in a Bayer plant Текст. // Light Metalls, 1992, № 5. -P. 147-163.

53. Ронкин B.M., Ковзель B.M., Бехтев Б.Г. и др. Сравнительный анализ показателей работы выпарных батарей при выпаривании алюминатных растворов в одну или две стадии Текст. // Сб. докл. IV конф. «Алюминий Урала-99». -Краснотурьинск, 1999. -С. 39-43.

54. Ронкин В.М., Борисоник Н.М., Ковзель В.М. и др. Результаты эксплуатации 19 выпарной батареи УАЗа с продукционным корпусом с вынесенной зоной кипения Текст. // Материалы VIII конф. «Алюминий Урала-2003». -Краснотурьинск, 2004. -С. 194-196.

55. Машины и аппараты химических производств Текст. / Чернобыльский И.И., Бондарь А.А., Гаевский Б.А. и др.; Под ред. Чернобыльского И.И. -М.: Машиностроение, 1975. -456 с.

56. Fleuret D. Thermo-concentration Текст. // BIOS, 1980, v. 11, № 3. -P. 15-29.

57. Ронкин B.M., Ковзель В.М., Шабуров В.Ю. и др. Новая выпарная батарея БАЗа. Основные технические решения Текст. // Материалы VII конф. «Алюминий Урала-2002». -Краснотурьинск, 2003. -С. 141-145.; Реконструкция выпарной батареи № 6 БАЗа.

58. Технологический регламент для проектирования Текст. // СвердНИИхиммаш. Рук. работы В.М.Ронкин. Инв. № 0419331. -Екатеринбург, 2003. -234 с.

59. Устич П.Л., Гончаров В.К., Вислякова Л.Ф. Сокращение расхода теплоэнергии на упаривание растворов глиноземного производства Текст.//Цв.металлургия, 1981,№ 23.-С.21-24.

60. Ронкин В.М., Ковзель В.М., Малышев А.Б., и др. Сравнение показателей работы выпарных батарей УАЗа с продукционными корпусами различных конструкций Текст. // Материалы VIII конф. «Алюминий Урала-2003». -Краснотурьинск, 2004. -С. 211-216.

61. Touiton R. Quel tupe d'evaporateur choisir Текст.// Chim. Actual, 1977, № 1590.-P. 13-14.

62. Rossenblad A.E. Modern evaporator technology Текст. // Int. Conf. Recov. Pulp. Chem. -Vancouver, Sept. -22-25,1981. S.l. -P. 249-260.

63. Ларькина И.В., Савченко А.И. и др. Текст. // В сб. «Совершенствование технологии и аппаратуры в процессе выпарки растворов глиноземного производства». —М.: Цветметинформ., 1971.-С. 13-16.

64. Ушатинский Н.А., Голуб С.И., Чернозубов В.Б. Выпарные аппараты с вынесенной зоной парообразования конструкции НИИхиммаша Текст. // Труды НИИхиммаша. Вып. 35. -М.: НИИхиммаш, 1960. -С. 3-18.

65. Болотов А.А., Старков Е.Н. и др. Текст. // В сб. «Совершенствование технологии и аппаратуры в процессе выпарки растворов глиноземного производства». -М.: Цветметинформ, 1971.-С. 48-51.

66. Картовский Ю.В., Болотов А.А., Чернозубов В.Б. и др.Интенсификация теплообмена в вакуумных аппаратах выпарных батарей глиноземного производства Текст. // Цв. металлы, № 3, 1977. -С. 34-37.

67. Кутателадзе С.С., Боришанский В.М. Справочник по теплопередаче Текст. -М.; Госэнергоиздат, 1959. -414 с.

68. Murray A.J. Practical and ecjnjmic benefits of falling film evaporation Текст. // Plant. Oper. Progr., 1986, v. 5, № 1. -P. 31-34.

69. Левераш В.И. Экспериментальное исследование теплоотдачи к жидкости в выпарных аппаратах с падающей пленкой применительно к условиям работы дисцилляционных опреснительных установок Текст.: Дис. канд. техн. наук. -М., 1969. -190 с.

70. Воронцов Е.Г., Тананайко Ю.М. Теплообмен в жидких пленках Текст. -Киев: Техника, 1972. -196 с.

71. Пуско-наладочные испытания выпарного аппарата 4/26 и установок охлаждения пара для 26 и 27 выпарных батарей Текст.: Отчет о НИР // СвердНИИхиммаш. Рук. работы В.М.Ронкин. Инв. № 0419057. -Екатеринбург, 2003. -114 с.

72. Бехтев Б.Г.История глиноземного производства УАЗа Текст. // Цв. металлы, 1999, №8.-С. 15-18.

73. Овсянников В.И., Школьникова Н.М. Реконструкция завода основа улучшения технико-экономических показателей его работы Текст. // Цв. металлы, 1999, № 8. -С. 12-14.

74. Кузьмин Н.П.,Киселев B.C.,Свинин П.А. и др. Текст. //В сб. «Совершенствование технологии и аппаратуры в процессе выпарки растворов глиноземного производства». -М.: Цветметинформ., 1971. -С. 38-43.

75. Вислякова Л.Ф., Свинин П.А., Чернабук Ю.Н. Мощная пятикорпусная выпарная батарея для концентрирования кристаллизующихся растворов Текст. // Цв. металлы, 1986, №10.-С. 43-46.

76. Птухин В.А., Курбатов П.Р., Подберезный В.Л. и др. Новый выпарной аппарат для концентрирования технологических растворов Текст. // Материалы VI конф. «Алюминий Урала-2001». -Краснотурьинск, 2002. -С. 196-202.

77. Зверев С.Б., Жарков О.Г., Подберезный В.Л. и др. Результаты испытаний горизонтально-трубчатого пленочного испарителя на растворах глиноземного производства Текст. // Сб. докл.VIII конф. «Алюминий Урала-2003». -Краснотурьинск, 2003. -С. 84-86.

78. Кичигин М.А.Достенко Г.Н.Теплообменные аппараты и выпарные установки Текст. -M.-JI.: Госэнергоиздат, 1955. 392 с.

79. Чернозубов В.Б., Подберезный В.Л., Соболев Е.А. и др. Дисцилляционные опреснительные установки Текст.// Труды СвердНИИхиммаша. -М.:ЦНИИУЭИ,1993.-С.23-36.

80. Голуб С.И., Токманцев Н.К., Соболев Е.А. Выпарные аппараты и испарители для накипеобразующих и кристаллизующихся растворов Текст. // Труды СвердНИИхиммаша. -М.: ЦНИИУЭИ, 1993. -С. 8-22.

81. Голуб С.И., Чернозубов В.Б., Левераш В.И. 60 лет разработки и создания выпарной техники Текст. // Труды СвердНИИхиммаша. Вып. 10(74). -Екатеринбург, 2003. -С. 257-264.

82. Пуск и промышленные испытания выпарного аппарата «НИИхиммаш-УАЗ» Текст.: Отчет о НИР // СвердНИИхиммаш. Рук. работы В.Ц.Гонионский. Инв. №256. -Свердловск, 1960.-51 с.

83. Оборудование для выпаривания алюминатных растворов. Проведение испытаний пилотной выпарной установки Текст.: Отчет о НИР // СвердНИИхиммаш. Рук. работы В.М.Ронкин. Инв. № 19028. -Екатеринбург, 2001.-280 с.

84. Высокопроизводительные выпарные аппараты и станции для алюминиевой промышленности Текст.: Отчет о НИР // СвердНИИхиммаш. Рук. работы Н.А.Ушатинский, В.Б.Чернозубов. Инв. № 191. -Свердловск, 1957. -139 с.

85. Исследование аппаратурного оформления и методов окончательного концентрирования алюминатного щелока в процессе Байера Текст. Кн. 1 и 2: Отчет о НИР // СвердНИИхиммаш. Рук. работы Н.А.Ушатинский, С.И.Голуб. Инв. № 194. -Свердловск, 1950. -335 с.

86. Болотов А.А., Величутина В.П., Картовский Ю.В. и др. Осаждение соды из оборотных растворов после двухстадийной схемы выпаривания Текст. // Труды ВАМИ. Вып. 94. -Л.: ВАМИ, 1976. -С. 28-31.

87. Ронкин В.М., Ковзель В.М., Малышев А.Б. и др. Анализ гранулометрического состава кристаллической соды, выделяющейся из алюминатных растворов УАЗа Текст. // Материалы VIII конф. «Алюминий Урала-2003». -Краснотурьинск, 2004. -С. 202-206.

88. Доможиров В.М., Пошвина Г.А. Текст. //В сб. «Совершенствование технологии и аппаратуры в процессе выпарки растворов глиноземного производства». -М.: Цветметинформ., 1971.-С. 24-30.

89. Усовершенствование выпарных установок глиноземных производств Текст.: Отчет о НИР // СвердНИИхиммаш. Рук. работы А.А.Болотов. Инв. № 836. -Свердловск, 1971.-177 с.

90. T6m6rdi М., Vojtek A., Nemeth L. Lerakodasgatlas a cukoripari beparloban polimer-segedanyagok adagolasaval Текст. // Cukoripar. -1989, v. 42, № 1. -P. 18-23.

91. Gerson A., Mensoch J., Jones R. Reduction of sodium aluminosilicate scale in Bayer plant heat exchangers Текст. IIJOM: J.Miner., Metals and Mater. Soc. 2000. 52. №11. -P. 32.

92. Dodd R. Temperature efficiency of heat exchangers with one shell pass and even number of tube passes Текст. // Trans. Inst. Chem. Eng., 1982, v. 60, № 6. -P. 364-368.

93. Mehra Davinder K. Selekting evaporators Текст. // Chem. Eng., 1993, № 3. -P. 56-72.

94. Перри Дж. Справочник инженера-химика Текст. Т. 1. -Л.: Химия, 1969. 640 с.

95. Чиняев И.А. Лопастные насосы: Справочник Текст.-Л.: Машиностроение, 1973. -184 е.; Лопастные насосы: Справочник [Текст] / Зимницкий В.А., Каплун А.В. и др.; Под ред. Зимницкого В.А. -Л.: Машиностроение, 1986. 334 с.

96. Перцев Л.П., Ковалев Е.М., Фокин B.C. Трубчатые выпарные аппараты для кристаллизующихся растворов Текст. -М.: Машиностроение, 1982. 136 с.

97. Blaszczyk R., Michalski Н., Niedzwiecki J. Praca wyparki z wyniesiona strefa wrzenia przy podcisnieniu w komorze oparowej Текст. // Zesz. Nauk/ Plodz/ 1976, № 232. -S. 69-76.

98. Левераш В.И., Обухов А.В., Ронкин В.М. и др. Автоматизированные установки для получения каустической соды из электролитических щелоков Текст. //Труды СвердНИИхиммаша. -М.: ЦНИИУЭИ, 1993. -С. 176-183.

99. Stolzel W., Fischer G. Verstellungen zur Steuerung der Ubersattigung in einem Suspension sumlaur-kristallisator Текст. // Freiberg. Forschungsh.A. -1988, № 776. -P. 236-254.

100. Матусевич Л.Н. Кристаллизация из растворов в химической промышленности Текст. М.: Химия, 1968. - 304 с.

101. Бэмфорт А.В. Промышленная кристаллизация Текст. М.: Химия, 1969. - 240 с.

102. Тодес О.М., Себалло В.А., Гольцикер А.Д. Массовая кристаллизация из растворов Текст. -Л.: Химия, 1984. 232 с.

103. Ронкин В.М. Аммонизация кислых растворов и выпаривание аммонизированных пульп в производстве сложных минеральных удобрений Текст.: Аналитический обзор. -Свердловск, 1984. -98 с. Деп. в ВИМИ, № Д06452-1985.

104. Левераш В.И. Применение многокорпусных выпарных установок в производстве нитрофоса Текст. // Хим. пром., 1975, № 8. -С. 612-615,

105. Leverash V.I., Gonionsky V.Ts., Ronkin V.M., Makarov V.V. The crystallization equpment comples for solt extraction in caustic soda production Текст. // Ind. Crist.-87: Proc. 10th Symp., Bechyne, Sept. 21-25. -Praga, 1989. -P. 447-451.

106. Освоение выпарных аппаратов ВВЦ-1 на Ачинском глиноземном заводе Текст.: Отчет о НИР // СвердНИИхиммаш. Рук. работы В.И.Левераш, В.Н.Чадов. № ГР У02789. Инв. № 1453. -Свердловск, 1973. -125 с.

107. Жужиков В.А. Фильтрование: теория и практика разделения суспензий Текст. -М.: Химия, 1980. 400 е.; Лунев В.Д., Емельянов Ю.А. Фильтрование в химической промышленности [Текст] -Л.: Химия, 1982. - 72 с.

108. Хамский Е.В. Пересыщенные растворы Текст. -Л.: Наука, 1975. 100 е.; Хамский Е.В. Кристаллизация в химической промышленности [Текст] - М.: Химия, 1979.-344 с.

109. Маллин Дж. Кристаллизация Текст. М.: Металлургия, 1965. - 344 с.

110. Выпарной аппарат для кристаллизующихся и накипеобразующих растворов Текст.:

111. A.с. СССР № 719648. МПК7 В 01 D 1/12 / Левераш В.И., Голуб С.И., Гонионский В.Ц. Опубл. 15.03.80.

112. Фокин B.C., Данилов Ю.Б. и др. Усовершенствованные конструкции выпарных аппаратов для солесодержащих растворов Текст.// Труды ВНИИГ. -Л.: ВНИИГ, 1986 С.52-55.

113. Проведение испытаний опытной выпарной установки Текст.: Отчет о НИР // СвердНИИхиммаш. Рук. работы В.М.Ронкин. Инв. № 0419058. -Екатеринбург, 2003. -250 с.

114. Кристаллизатор Текст.: А.с. СССР № 1457200. МПК7 В 01 D 9/02 / Гонионский

115. B.Ц., Левераш В.И., Ронкин В.М.,. Опубл. 10.06.96.

116. Аппарат для кристаллизации растворов Текст.: Патент РФ № 1777268. МПК7 В 01 D 9/02 / Ронкин В.М., Левераш В.И. Опубл. 10.04.95.

117. Осевые химические насосы Текст.: Каталог ВНИИГидромаша. -М.: ЦИНТИ-ХИМНЕФТЕМАШ, 1985. -16 е.;

118. Krol М., Ebert F. Zur Partikelbewegung in turbulent stromenden, hochonzentrierten Feststoffsuspensionen Текст. // Chem.-Ind.-Techn., 1985, v. 57, № 3. -P. 254-255.

119. Тихомиров В.К. Пены. Теория и практика их получения и разрушения Текст. -М.: Химия, 1983. -264 е.; Тарат Э.Я., Мухленов И.П. и др. Пенный режим и пенные аппараты [Текст] -Л.: Химия, 1975. -304 с.

120. Перри Дж. Справочник инженера-химика Текст. Т. 2. -Л.: Химия, 1969. 504 с.

121. Левераш В.И. Выбор конструкций выпарных аппаратов и оптимальных условий выпаривания нитратно-фосфатных пульп Текст. // Хим. пром., 1975, № 1. -С. 49-52.

122. ГОСТ 11987-81. Аппараты выпарные трубчатые стальные Текст.; Выпарные аппараты вертикальные трубчатые общего назначения [Текст] / Каталог УкрНИИхиммаша. -М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1979. -38 с.

123. Самойленко В.М. Разработка способов защиты выпарных аппаратов от коррозии Текст. // Материалы I конф. «Алюминий Урала-96». -Краснотурьинск, 1997. -С. 85-87.

124. Пусконаладочные испытания выпарного аппарата 1/19 в составе выпарной батареи Текст.: Отчет о НИР // СвердНИИхиммаш. Рук. работы В.М.Ронкин. Инв. № 19057/3. -Екатеринбург, 2003. -81 с.

125. Ронкин В.М., Ковзель В.М., Малышев А.Б. и др. Работа установок охлаждения пара на УАЗе Текст. // Материалы VII конф. «Алюминий Урала 2002».-Краснотурьинск, 2003. -С.139-140.

126. Самойленко В.М., Грачев В.В., Овсянников В.И. и др. Использование коррозиестойких стальных труб в выпарных аппаратах Текст.//Цв. металлургия, 1989, № 1. -С.27-28.

127. Марочник сталей и сплавов Текст. / Зубченко А.С., Колосков М.М. и др.; Под ред. Зубченко А.С. -М.: Машиностроение, 2003. -784 с.

128. Лащинский А.А., Толчинский А.Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры Текст.: Справочник. -Л.: Машиностроение, 1970. 752 е.; ОСТ 26-02-1015-74. Крепление труб в трубных решетках [Текст].

129. Плановский А.Н., Рамм В.М., Каган С.З. Процессы и аппараты химической технологии Текст. -М.: Химия, 1968. -848 с.

130. Кутателадзе С.С. Теплопередача при конденсации пара Текст. -М.: Машгиз, 1952. -232 е.; Кутателадзе С.С. Основы теории теплообмена [Текст]-Новосибирск:Наука, 1970.-660 с.

131. Strawinski A. Wptyw przegrzania рагу па prce wymiennikow ciepla Текст. //Gosp. paliw. energ.,1975, v. 23, № l. S. 16-17.

132. Бородин B.A., Дитякин Ю.Ф. и др. Распиливание жидкостей Текст. -М.: Машиностроение, 1967. -263 с.

133. Робожев А.В. Редукционно-охладительные установки для тепловых и атомных электростанций Текст. -М.: Энергоатомиздат, 1984. -260 е.; Благов Э.Б., Ивницкий В.Я. Дроссельно- регулирующая арматура ТЭЦ и АЭС [Текст] -М.: Энергоатомиздат, 1990. -340 с.

134. Установка охлаждения пара Текст.: Патент РФ на полезную модель № 31835. МПК7 F 22 G 5/12 / Ронкин В.М., Макаров В.В., Ковзель В.М. и др. Опубл. 27.08.2003.

135. Slota L. Improvement jf evaporator steam ekonomy by heat recovery Текст. // Chem. Eng. (Gr.Brit.), 1975, № 294. -P. 84-90.

136. Нерославская Л.Л. Защита аппаратуры глиноземных заводов от зарастания осадками Текст. -М.: Металлургия, 1978. -168 с.

137. Минухин Л.А. Об оптимальной скорости движения жидкости или газа в теплообменнике Текст. // Водоснабжение и санитарная техника, 1972, № 8. -С. 20-23.

138. Кутателадзе С.С., Ляховский Д.Н., Пермяков В.А. Моделирование теплоэнергетического оборудования Текст.-М.-Л.: Энергия, 1966. -351 с.

139. Кремлевский П.П. Расходомеры Текст. -М.-Л.: Машгиз, 1963. 656 е.; Кремлевский П.П. Измерение расхода многофазных потоков [Текст] -Л.: Машиностроение, 1982. -214 с.

140. Вукалович М.П. Таблицы термодинамических свойств воды и водяного пара Текст. -М.-Л.: Энергия, 1965. -400 с.

141. Осипова В.А. Экспериментальные исследования процессии юплообмена Текст. -М.: Энергия, 1969. -340 е.; Нуждин А.С., Ужанский B.C. Измерения к холодильной технике: Справочное руководство [Текст] -М.: Агропромиздат, 1986. -368 с.

142. Тейлор Дж. Введение в теорию ошибок Текст. -М.: Мир, 1985. -272 е.; Зайдель А.Н. Ошибки измерений физических величин [Текст] Л.: Наука, 1974. -108 с.

143. Левераш В.И. Перспективы применения выпарных аппаратов с падающей пленкой в термическом опреснении Текст. // В сб. «Вопросы атомной науки и техники». Сер. «Опреснение соленых вод». Вып. 4. -М.: ЦНИИАТОМИНФОРМ, 1973. -С. 26-30.

144. Warren В., Smit R., Lecont D. Amelioration du fonctionnement des caisses d'evaporation a pluusieurs compartimrnts Текст. // IAA JUILLET/AOUT, 1988. -P. 651-653.

145. Ганчев Б.Г. Охлаждение элементов ядерных реакторов стекающими пленками Текст. -М.: Энергоатомиздат, 1987. -192 е.; Трощенькин Б.А. Циркуляционные и пленочные испарители и водородные реакторы [Текст] -Киев: Наукова думка, 1985. -173 с.

146. Левераш В.И. Экспериментальное исследование теплоотдачи к пленке кипящей жидкости, свободно стекающей по вертикальной поверхности Текст. // Теплоэнергетика, 1969, №3. -С. 86-88 с.

147. Левераш В.И. Влияние температурного напора на интенсивность теплоотдачи к падающей пленке кипящей жидкости Текст. // В сб. «Вопросы атомной науки и техники». Сер. «Опреснение соленых вод». Вып. 1. -М.: ЦНИИАТОМИНФОРМ, 1974. -С. 20-25.

148. Трофимов Л.И. Экспериментальное исследование теплопередачи в выпарном аппарате с падающей пленкой Текст. //Труды СвердНИИхиммаша. № 8(72) -Екатеринбург, 2001.-С. 82-91.

149. Mrowiec М., Poniewicski М. Okreslenie wspolezynnika wnikania cleola przy wrzeniu cieezy w wyparknef cienkowarstewkowwych statyeznych Текст. // Inz.chem.Process, 1985, v.6, № 1. -S.63-79.

150. Opresnik M. Heat transfer and pressure drops in falling film evaporators Текст. // Strojn. vesin, 1989, v. 29, № 6. -P. 7-9.

151. Huhn J. Zur Auslegung von Failfilmapparaten Текст. // Chem. Techn., 1987, v. 39, № 1. -P. 11-13.

152. Kamei S., Oishi J. Текст. Mem. Fac. Eng. Kyoto Univ., 18,1956, № 1, -P. 1-12.

153. Левич В.Г. Физико-химическая термодинамика Текст. -М.: Физматгиз, 1959. -700 с.

154. Каретников Ю.П. Исследование теплоотдачи к пленке кипящей жидкости Текст. // ЖТФ, 1954, t.XXTV, вып. 2. -С. 191-199.

155. Тананайко Ю.М. Теплоотдача при кипении воды в стекающей пленке Текст. // Изв. Киев, политех, инст., т. XVII. -Киев, 1956, -С. 75-82.

156. Opresnik M.Vpliv konstrukcijskih s prostim padom Текст. // Strojn. vestn, 1980, v.30, №1-3.-S. 9-10.

157. Голуб С.И. Исследование уноса и сепарации влаги в выпарных аппаратах-испарителях Текст.: Дис. канд. техн. наук. М., 1969. -207 с.

158. Вайсблат М.Б. Разработка методов гидравлического и теплового расчета и исследование дисцилляционных опреснительных установок Текст.: Дис. канд. техн. наук. -М., 1970. -170 с.

159. Болотов А.А. Расчет скорости циркуляции в выпарных аппаратах с вынесенной зоной кипения на основе исследования движения парожидкостной смеси Текст.: Дис. канд. техн. наук. -Свердловск, 1968. -180 с.

160. Анализ выпарных аппаратов с вынесенным кипением с естественной и принудительной циркуляцией Текст.: Отчет о НИР // СвердНИИхиммаш. Рук. работы М.Б.Вайсблат. № ГР УЗ7641. Инв. № 2682. Свердловск, 1987. -17 с.

161. Разработка методик, алгоритмов и программ технологического, теплового и гидромеханического расчетов выпарного оборудования Текст.: Отчет о НИР // СвердНИИхиммаш. Рук. работы М.Б.Вайсблат. № ГР У37641. Инв. № 2535. Свердловск, 1985. -240 с.

162. Ковалев Е.М., Костенко З.Ф. Тепловой расчет выпарных аппаратов с обращенной и смешанной циркуляцией Текст. // Хим. и нефт. машиностр., 1975, № 6. -С. 19-21.

163. Фокин B.C., Аносов Ю.Н., Жукова З.А. Исследование теплообмена в выпарных аппаратах с трубой вскипания при естественной циркуляции Текст. // Труды НИИхиммаша. Вып. 62. -М., 1973, -С. 42-46.

164. Ивинский И.И. Упрощенный метод расчета скорости циркуляции в выпарных аппаратах с вынесенной зоной парообразования конструкции НИИхиммаша Текст. // Труды НИИхиммаша. Вып. 35. -М.: НИИхиммаш, 1960. -С. 19-25.

165. Идельчик И.Э. Справочник по гидравлическим сопротивлениям Текст. -М.: Машиностроение, 1992. -672 с.

166. Мочан С.И. Местные сопротивления при движении двухфазной смеси Текст. // В сб. «Вопросы теплопередачи и гидравлики двухфазных сред». -М.-Л.: Госэнергоиздат, 1961. -С. 270-315.

167. Сорокин А.Ф., Янкевич П.К. Исследование циркуляции и теплообмена в выпарных аппаратах с вынесенной зоной кипения Текст. // Известия ВУЗов. Энергетика, 1958, № 3. -С. 64-72.

168. Испытания модельной выпарной установки на электролитической щелочи Текст.: Отчет о НИР // СвердНИИхиммаш. Рук. работы В.И.Левераш, В.Ц., Гонионский. Отв. исп. В.М.Ронкин. № ГР У86633. Инв. № 2287. Свердловск, 1982. -44 с.

169. Ткаченко С.И. Оценка методов интенсификации работы выпарных аппаратов с вынесенной зоной кипения Текст. // Хим. и нефт. машиностр., 1973, № 1. -С. 19-21.

170. Морошкин М.Я. Выпарные аппараты с естественно-принудительной циркуляцией и их расчет Текст. // Известия ВУЗов. Энергетика, 1988, № 7. -С. 64-69.

171. Hinata S. A method of estimating the distribution of void fraction in th upward bubbly flow Текст. //«Proc. Int. Top. Meet. React. Trerm. Hydraulics, Newport, R.I.,.v.l,Sess 1-12. -Boston, 1985. -P. 1-6.

172. Вайсблат М.Б. Определение оптимальной длины греющих трубок в выпарных аппаратах с естественной циркуляцией и вынесенной зоной кипения Текст. // Хим. и нефт. машиностр., 1978, № 3. -С. 25-26.

173. Вайсблат М.Б. Выпарные аппараты циркуляционного типа. Методика теплового и гидравлического расчета Текст.: Обзор. -Свердловск: СвердНИИхиммаш, 1983. -39 с.

174. Кутателадзе С.С. Теплопередача и гидродинамическое сопротивление: Справочное пособие Текст. -М.: Энергоиздат, 1990. -367 с.

175. Исаченко В.П., Осипова В.А., Сукомел А.С. Теплопередача Текст. -М: Энергоиздат, 1981. -416 с.

176. Leverash V.I. Principal aspelts for the design of evaporations crystallizers Текст. // Ind. Crist.-87: Proc. 10th Symp., Bechyne, Sept. 21-25. -Praga, 1989. -P. 365-371.

177. Левин Р.Б. Новый выпарной аппарат Текст. -М.: Металлургиздат, 1957. -200 с.

178. Костенко З.Ф., Ковалев Е.М., Сущенко В.Ф. Выпаривание в аппаратах с принудительной циркуляцией и кипением раствора в трубках Текст. // Хим. и нефт. машиностр., 1985, № 12.-С. 15-17.

179. Киреев В.А. Курс физической химии Текст. -М.: Химия, 1975. 776 с.

180. Яворский В.М., Детлаф А.А. Справочник по физике Текст. -М.:Наука, 1977. 942 с.

181. Кутателадзе С.С., Стырикович М.А. Гидродинамика газожидкостных систем Текст. —М.: Энергия, 1976. 296 с.

182. Федоров Л.Ф., Рассохин Н.Г. Процессы генерации пара на атомных электростанциях Текст. -М.: Энергоатомиздат, 1985.-288 с.

183. Фокин B.C., Малкис Т.И. и др. Методика расчета выпарных установок для солесодержащих растворов Текст. // Труды ВНИИГ. -Л.: ВНИИГ, 1986. С. 48-52.

184. Вайсблат М.Б. Расчет характеристик парожидкостного потока в трубе вскипания выпарных аппаратов с вынесенной зоной кипения Текст. // Труды СвердНИИхиммаша. Вып. 6 (70). -Екатеринбург, 1999. -С. 156-160.

185. Экспериментальные исследования концентрирования электролитической щелочи в выпарном аппарате с принудительной циркуляцией Текст.: Отчет о НИР // СвердНИИхиммаш. Рук. работы В.И.Левераш, В.Ц.Гонионский. №ГРУ28289. Инв. №1878. -Свердловск, 1977.-119с.

186. Лукьяненко В.М., Таранец А.В. Центрифуги: Справочник Текст. -М.: Химия, 1988.-384 с.

187. Идельчик И.Э. Аэрогидродинамика технологических аппаратов Текст. -М.: Машиностроение, 1983. -351 е.; Идельчик И.Э. Некоторые интересные эффекты и парадоксы в аэродинамике и гидравлике [Текст] -М.: Машиностроение, 1982. -96 с.

188. Выпарной аппарат для кристаллизующихся и накипеобразующих растворов Текст.: Патент РФ на полезную модель № 34095. МПК7 B01D1/12 / Ронкин В.М., Борисоник Н.М., Ковзель В.М. и др.; опубл. 27.11.2003.

189. Фитерман М.Я., Александров В.В. и др. Автоматизированная система управления агитационным выщелачиванием алюминатных спеков Текст. // Труды ВАМИ. -Л.: ВАМИ, 1976.-С. 81-89.

190. Беляев И.И. Контроль и автоматизация производства глинозема и алюминия Текст. М.: Металлургия, 1967. - 256 с.

191. Либерман И.Г. Автоматизация и оптимизация вакуум-выпарных установок Текст. -М.: Машиностроение, 1972. -220 с.

192. Шувалов В.В., Огаджанов Г.А., Голубятников В.А. Автоматизация производственных процессов в химической промышленности Текст. -М.: Химия, 1991. —480 с.

193. Автоматизированная система управления «Нефелин-1» Текст. / Александров В.В., Аронзон В.Л. и др. -М.: Металлургия, 1976. -192 с.

194. Нечепас В.А., Магденко В.П. и др. Автоматизированная система контроля растворов глиноземного производства Текст. // Цв. металлургия, 1989, № 4. -С. 53-55.

195. Прохоров В.А. Основы автоматизации контроля и управления качеством продукции химических производств Текст. -М.: Химия, 1990. -367 с.

196. Макаров В.В., Москалев М.П., Ронкин В.М. и др. Измерение концентрации упаренных растворов по физико-химической депрессии Текст. // Сб. докл. V конф. «Алюминий Урала-2000». Краснотурьинск, 2000. -С. 170-172.

197. Ронкин В.М., Ковзель В.М., Макаров В.В. и др. Определение концентрации каустической соды в упаренном алюминатном растворе по физико-химической депрессии Текст. // Сб. докл. VI конф. «Алюминий Урала-2001». -Краснотурьинск, 2001. -С. 132-134.

198. Тхоржевский В.П. Автоматический анализ газов и жидкостей на химических предприятиях Текст. М.: Химия, 1976. - 272 с.

199. Мальцев Н.Е. Новое поколение приборов и средств автоматизации для производства глинозема и алюминия Текст.// Материалы IV конф. «Алюминий Урала-99». -Краснотурьинск, 2000. -С. 214-218.

200. Рид Р., Шервуд Т. Свойства газов и жидкостей Текст. -Л.:Химия, 1971.-704 е.; Зайцев И.Д., Асеев Г.Г. Физико-химические свойства бинарных и многокомпонентных растворов неорганических веществ: Справочник [Текст] -М.: Химия, 1988.-415 с.

201. Herczynski R., Pienkowska I. Effective viscosity of suspension Текст. // Arch. Mech. stosow, 1975, v. 27, № 1. -P. 201-217.

202. Graham A.L., Stele R,D., Bird R.B. Particle clusters in concentrated suspensions. Prediction of suspensions viscosity Текст. // Ind. And Eng Chem. Fundam, 1984, v. 23, № 4. -P. 420-425.

203. Тищенко И. А. Теория и расчет многокорпусного выпарного аппарата Текст. -М.: ОНТИ, 1938. -112 е.; Стабников В.Н. Определение температуры кипения растворов на основе закона Бабо [Текст] // Химстрой, 1933, № 3. -С. 18-20.

204. Позин М.Е., Зинюк Р.Ю. Физико-химические основы неорганической технологии Текст. -Л.: Химия, 1985. -384 с.

205. Физико-химические методы анализа Текст. / Алесковский В.Б., Бардин В.В. и др.; Под ред. Алесковского В.Б. -Л.: Химия, 1988. -376 с.

206. Хомяков А.П., Трофимов Л.И. Устройство для измерения температурной депрессии растворов Текст. // Труды СвердНИИхиммаша. Вып. 5(69). -Екатеринбург, 1998. -С. 105-111.

207. Викторов М.М. Методы вычисления физико-химических величин и прикладные расчеты Текст. -М.: Химия, 1977. -360 с.

208. Викторов М.М. Графические расчеты в технологии неорганических веществ Текст. -Л.: Химия, 1972. -464 с.

209. Курнаков Н.С. Введение в физико-химический анализ Текст. -М.-Л.: Изд. АН СССР, 1940. -560 с.

210. Карапетянц М.Х. Методы сравнительного расчета физико-химических свойств. -М.: Наука, 1965. -^05 с.

211. Аносов В.Я., Озерова М.И., Фиалков Ю.Я. Основы физико-химического анализа Текст. -М.: Наука, 1976. -504 с.-195256 Кашкаров О.Д. Графические расчеты солевых систем Текст. -М: Госхимиздат, 1960. -440 с.

212. Романенко В.Н., Орлов А.Г., Никитин Г.В. Книга для начинающего исследователя-химика Текст. Л.: Химия, 1987. - 280 с.

213. Якименко Л.М., Пасманик М.И. Справочник по производству хлора, каустической соды и основных хлорпродуктов Текст. -М.: Химия, 1976. -440 с.

214. Математическая теория планирования эксперимента Текст. / Под ред. Ермакова С.М. -М.: Наука, 1983. -392 е.; Налимов В.В. Теория планирования. -М.: Наука, 1971. -208 с.

215. Лайтинен Г. А. Химический анализ Текст. -М.: Химия, 1966. -656 с.

216. Ахмедов С.Н., Киселев А.И., Медведев В.В. и др. Состояние и тенденции развития мирового производства глинозема Текст. // Цв. металлы, 2002, № 3. -С. 47-527.

217. Ронкин В.М., Ковзель В.М., Макаров В.В. и др. Испытания пилотной выпарной установки Текст. // Материалы VI конф. «Алюминий Урала-2001». -Краснотурьинск, 2002. -С.189-191.

218. Ронкин В.М., Ковзель В.М., Макаров В.В. и др. Результаты испытаний пилотной выпарной установки для упаривания алюминатных растворов Текст. // Труды СвердНИИхиммаша. Вып. 8(72). -Екатеринбург, 2001. -С. 111-117.

219. Ронкин В.М., Ковзель В.М., Малышев А.Б. и др. Результаты испытаний опытной выпарной установки для упаривания алюминатных растворов с кристаллизацией соды Текст. // Материалы VIII конф. «Алюминий Урала-2003». -Краснотурьинск, 2004. -С. 207-210.

220. Ковзель В.М., Ронкин В.М., Швырев Н.П. и др. Повышение эффективности работы оборудования, используемого в производстве глинозема Текст. // Труды СвердНИИхиммаша. Вып. 10(74). -Екатеринбург, 2003. -С. 266-269.

221. Многокорпусная выпарная батарея для концентрирования алюминатных растворов Текст.: Свидетельство РФ на полезную модель № 20848. МПК7 В 01D 1/26; С 01 F 7/06 / Ронкин В.М., Ковзель В.М., Шабуров В.Ю. и др. Опубл. 23.07.2001.

222. Выпарной аппарат Текст.: Патент РФ на изобретение № 2227823. МПК7 B01D 1/06 / Ронкин В.М., Ковзель В.М. Вайсблат М.Б. и др. Опубл. 07.05.2002.

223. Выпарной аппарат Текст.: Патент РФ на полезную модель № 33513. МПК7 B01D 1/06 / Ронкин В.М., Ковзель В.М., Вайсблат М.Б. и др. Опубл. 27.10.2003.

224. A.А.Клатту, А.В.Киселеву, О.В.Паздникову, С.Н.Иванову, К.Ф.Завадскому, Л.Ф.Висляковой, Ю.И.Коровкину, Д.Н.Харченко, Д.А.Лубнину; сотрудникам Уральского алюминиевого завода

225. B.С.Черноскутову, Б.Г.Бехтеву, В.И.Овсянникову, Е.Н.Старкову, Е.В.Пустынных, О.Г.Жаркову, С.А.Токареву, А.А.Нифонтову, В.И.Таскаеву, В.Н.Никитину, Ф.В.Демину, М.В.Зусману, М.А.Пересторониной, М.Л.Шафрай за участие и помощь в проведении61. 05 ь /& 6

226. Федеральное агентство по атомной энергии1. Г <2

227. Открытое акционерное общество «СВЕРДЛОВСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ХИМИЧЕСКОГО1. МАШИНОСТРОЕНИЯ»1. На правах рукописи

228. Ронкин Владимир Михайлович

229. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ВЫПАРИВАНИЯ АЛЮМИНАТНЫХ РАСТВОРОВ В ПРОИЗВОДСТВЕ ГЛИНОЗЕМА СПОСОБОМ БАЙЕРА И РАЗРАБОТКА ОБОРУДОВАНИЯ

230. Специальность 05.17.08 «Процессы и аппараты химической технологии»

231. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук