Диагностика состояния содорегенерационного котлоагрегата с целью повышения эффективности его работы тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.21.03, кандидат технических наук Горьковой, Евгений Владимирович

• Горьковой, Евгений Владимирович
• кандидат технических наук
• 2012

Оглавление диссертации кандидат технических наук Горьковой, Евгений Владимирович

Содержание

Введение

Глава 1. Описание СРК как объекта исследования

1.1 Описание СРК как объекта исследования и его место в производстве

1.2 Конструкция СРК и принцип его работы

1.3 Информационное обеспечение системы управления

содорегенерационным котлом

1.4 Особенности процесса восстановления щелоков как объекта управления и оценка потенциальной опасности нарушений в ходе процесса сжигания

черных щелоков

Выводы к 1-ой главе

Глава 2. Теоретические основы алгоритма функционирования системы диагностики нештатных ситуаций СРК

2.1 Анализ методов диагностики технологических процессов

2.2 Математическое описание метода главных компонент

2.3 Разработка алгоритма системы диагностики производственных ситуаций в СРК

2.4 Методики идентификации нештатных ситуаций с помощью МГК..55 стр.

Выводы к 2-ой главе

Глава 3. Разработка системы диагностики нештатных ситуаций СРК

3.1 Выбор метода представления знаний для экспертной системы

3.2 Создание экспертных оценок нештатных ситуаций в СРК

3.3 Особенности применения экспертных оценок как второго уровня анализа нештатных ситуаций

3.4 Методы идентификации нештатных ситуаций декларированных в

правилах

Выводы к 3-ей главе

Глава 4. Экспериментальное исследование диагностики нештатных

ситуаций в СРК

4.1 Формирование массива данных для тестирования

4.2 Алгоритм имитационного моделирования нештатных

ситуаций в технологическом процессе СРК

4.3 Синтез программы имитационного моделирования

4.4 Проверка работы диагностической системы

Выводы к 4-ой главе

Основные результаты диссертационной работе

Литература

Приложение

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Диагностика состояния содорегенерационного котлоагрегата с целью повышения эффективности его работы»

Введение

Актуальность работы. Содорегенерационные котлоагрегаты (СРК) являются одним из самых сложных и ответственных технологических агрегатов в целлюлозобумажной промышленности (ЦБП). От стабильности и надежности работы СРК зависит эффективность регенерации сульфида натрия из черных щелоков и возврат химикатов в варочный процесс при производстве целлюлозы.

Еще в 80-ых годах 20 века группой ученых: Жучковым П.А., Смородинйм С.Н., Дорониным В.А и другими активно изучались процессы, происходящие в котлоагрегате, а так же способы управления технологическими процессами, обеспечивающие их стабильность. В настоящее время СРК оснащены V современными сложными иерархическими системами автоматического управления технологическим процессом (АСУТП). Тем не менее, на этом технологическом процессе периодически возникают аварийные ситуации, порой чрезвычайно катастрофические. Иностранные компании повышают безопасность функционирования СРК с помощью тепловизоров, устанавливаемых в топках котлов. Однако без соответствующих технических реконструкций СРК и информационно-математического обеспечения управления их применение не решает проблемы обнаружения нештатных ситуаций в сложных химико-энергетических процессах СРК на предприятиях целлюлознобумажной промышленности.

В этой ситуации необходимо разработать новые подходы для обеспечения безопасности эксплуатации существующих и создаваемых СРК.

Цель диссертационной работы заключается в разработке диагностических методов, способов и алгоритмов слежения за состоянием технологических процессов в СРК для обнаружения нештатных ситуаций в работе СРК на ранних этапах их развития, определения причин нарушения и выдачи оператору рекомендации по их устранению еще до срабатывания систем автоматической защиты котлоагрегата.

Задачи исследований.

1) Исследовать процессы, протекающие в СРК. Провести анализ существующей системы АСУТП и предложить информационно-измерительное обеспечение, которое можно использовать для диагностирования состояний процессов в СРК.

2) На основе проведенной декомпозиции технологических процессов в СРК проанализировать и выделить их потенциально опасные ситуации.

3) Изучить и обосновать выбор математических моделей для

яп

диагностирования нарушений в СРК.

4) Разработать алгоритмы для системы диагностики СРК, которые позволят в составе АСУТП, обнаруживать нарушения на раннем этапе их развития, определять причины их возникновения и их устранять.

5) Провести экспериментальное исследование предложенной диагностической системы для подтверждения ее работоспособности и эффективности.

Научная новизна работы.

1. Создана система диагностирования технологических процессов СРК с использованием их декомпозиции, позволяющая с помощью двухуровневых моделей диагностики обнаруживать и идентифицировать нештатные ситуации, а так же давать рекомендации по их устранению.

2. Выполнено аналитическое исследование процесса сжигания черных щелоков в СРК, позволившее адаптировать его математическое описание для идентификации нештатных ситуаций в котлоагрегатах.

3. Предложена комбинация двух типов моделей диагностирования нарушений в технологическом процессе СРК, обеспечивающая непрерывное выявление нештатных ситуаций, их причин и способов устранения последствий.

4. Разработан алгоритм работы системы диагностики СРК на основе предложенной комбинированной модели ее функционирования.

Практическая ценность.

1. Разработано и практически опробовано программно-алгоритмическое обеспечение функционирования системы диагностики содорегенерационных котлоагрегатов, что позволяет реализовать диагностирование технологических процессов в составе АСУТП котлоагрегатов.

2. Составлена методика опроса экспертов, на основе которой формируется фреймово-продукционная модель для конкретного содорегенерационного котлоагрегата.

3. Синтезирована двухуровневая фреймово-продукционная модель, которая за счет иерархической структуры ускоряет работу диагностической системы.

4. Система диагностики с использованием результатов опроса экспертов Сегежского ЦБП реализована и опробована в виде отдельного программного модуля, что позволяет ее легко внедрить в любую существующую систему управления содорегенерационным котлоагрегатом.

Положения, выносимые на защиту.

1. Двухуровневая система диагностики технологических процессов содорегенерационного котлоагрегата, построенная на основе двухуровневых моделей диагностирования, что позволяет обеспечить раннее обнаружение развития нештатных ситуаций, идентификацию причин нарушений в технологических процессах котлоагрегатов и их устранение.

2. Модель процесса сжигания черных щелоков в СРК, адаптированную к обнаружению нештатных ситуаций в котлоагрегатах.

3. Комбинированная диагностическая модель для содорегенерационного котлоагрегата, состоящая из модели по методу главных компонент и двухуровневой фреймово-продукционной модели и обеспечивающая

обнаружение и идентификацию нарушений в технологических процессах даже при различной скорости их развития.

4. Алгоритм функционирования системы диагностики в составе действующей АСУТП содорегенерационного котла, включающий две стадии: непрерывный мониторинг технологического процесса в пространстве главных компонент, активизацию фреймов при обнаружении нарушений, поиск конкретной причины нарушения.

5. Методику опроса экспертов для создания фреймово-продукционной модели, которая определяет причины нештатных ситуаций обеспечивающую непротиворечивые оценки причин неисправностей в СРК на основе его декомпозиции.

Методика исследований. В ходе выполнения работы были использованы методы теории технической диагностики, теории вероятностей, теории случайных процессов, математической статистики, сбора и обработки экспертной информации.

Достоверность основных положений и выводов подтверждается

• полным аналитическим исследованием методов диагностирования и

¿К: ■

моделей технологических процессов, происходящих в СРК

• положительными результатами имитационного моделирования системы диагностирования нештатных ситуаций в СРК на основе большого объема статистических экспериментальных данных.

• апробацией результатов работы в печати и на научно-технических обсуждениях / : • > 5 ,

Глава 1. Описание содорегенерационного котлоагрегата как объекта

исследования

\ ,

1.Юписание СРК и его место в производстве ;

Содорегенерационный котлоагрегат (СРК) является важным элементом цикла регенерации химикатов сульфат-целлюлозного завода и предназначен для регенерации (восстановления свойств) черного щелока, отработанного в процессе варки целлюлозы. Процесс регенерации черного щелока осуществляется в топке СРК за счет его сжигания. Тепловая энергия, выделенная в процессе сжигания органических соединений черного щелока, утилизируется в котле для производства перегретого водяного пара. Объединение химических и тепловых процессов в одном агрегате делает его сложным энерготехнологическим объектом управления: в нем объединены химический реактор с паровым энергетическим котлоагрегатом и это существенно усложняет управление таким энерготехнологическим объектом. СРК различаются по производительности, которая определяется расходом щелока подаваемого в топку котла и измеряется в тоннах за сутки. Производительность СРК, установленных в России, очень сильно различаются между собой, минимальная производительность — 250 т щелока в сутки, а максимальная — 2000 т [1, 2, 3]. СРК отличаются между собой по количеству барабанов в котле, по степени упаривания черного щелока (по проценту абсолютно сухих веществ), используемого для сжигания в СРК, по количеству вводимого воздуха в топку котлоагрегата. ш й , 4

Пик развития содорегенерационных котлов пришелся на восьмидесятые годы двадцатого века. Разными фирмами активно вносились изменения в конструктивные части котла с целью обеспечить максимальную степень восстановления щелоков и в тоже время уменьшить унос химикатов. Было разработано множество вариантов сжигания щелоков, но одним из самых эффективных считается способ скандинавских фирм Tampella, Alstrom, Getaverken с многоуровневой подачей воздуха[4, 5, 6, 7, 8].

Структура современного СРК представлена на рис. 1.1. Котел имеет П-образную компоновку, внутренние экранные поверхности рассчитаны под естественную циркуляцию теплоносителя [9]. Экранная система топки котла состоит из верхнего и нижнего барабана и экранных поверхностей, причем нижний барабан используется как коллектор для теплоносителя, а через верхний барабан, производится удаление пара в пароперегреватель. В котле сжигается черный щелок, поступивший после концентраторов, с содержанием абсолютно сухих веществ порядка 65%. Минеральная часть щелоков скапливается на поду топки в виде огарка, где происходит окончательное дожигание органической части и восстановление щелока. Подача воздуха идет тремя потоками. Первичный поток (порядка 60%) , используемый для подсушки щелоков, подается через горелки черных щелоков, вторичный поток подается в верхнюю часть топки

. Подогрев летки водой

Дроблений плава паром

-ЗштенБй ^1 ш^елок

Рис 1.1 Структура СРК (1 Топка. 2 Пароводяной поток. 3 Поток дымовых газов. 4 Поток плава и зеленого щелока)

для ограничения высоты огарка и дополнительной подсушки щелоков и третичный поток используется для поддержания процесса горения (на рис. 1 не показан). Тепло, выделяемое в процессе сжигания щелоков, утилизируется в виде пара средних параметров. Плав, образовавшийся в итоге сжигания щелоков, попадает в бак смесителя плава, где происходит окончательное довосстановление щелоков.

Несмотря на то, что сложный процесс восстановления щелоков достаточно хорошо автоматизирован, периодически происходят аварии, которые системы автоматического управления СРК не могут прогнозировать для своевременного предотвращения [10, 11, 12, 13]. Это связано частично с тем, что при управлении котлом приходится учитывать много параметров: более 250, если рассматривать СРК как стандартный паровой котел, и более 400, если учесть еще и параметры, связанные с восстановлением химикатов и особенностью сжигания щелоков. При этом ряд важнейших параметров, например, восстановление щелоков, положение «подушки» огарка, прогретость поверхности огарка, определяются только с помощью лабораторного анализа или визуально оператором. Для автоматического контроля этих параметров делались попытки установить тепловизор в топку котла. Эти попытки пока оказались неудачны из-за того, что черный щелок при сжигании выделяет очень много золы, которая забивает чувствительные поверхности тепловизора, и для его установки требуется менять конструкцию топки.

Западные компании делают попытки по установки тепловизора в топку котла, но даже такой шаг не решает всех проблем. Для идентификации результатов измерений тепловизором требуется собрать выборку данных. Для целлюлозо-бумажных комбинатов это является достаточно большой проблемой, разные предприятия имеют котлоагрегаты с разными конструктивными особенностями, и даже, если набрать статистику для одного конкретного котла, не возможно перенести данные на другой котел по принципу общности [16,17, 19, 20]. Хотя установка тепловизора на новые СРК

считается перспективной, но остается множество «старых» котлоагрегатов, процессами в которых нужно более эффективно управлять, с точки зрения исключения потенциально опасных ситуаций.

Для более детального изучения СРК требуется определить его место в производстве целлюлозы [21, 22]. Принципиальная схема производства целлюлозы из древесины сульфатным способом включает несколько этапов. Сначала производится приготовление щепы для варки целлюлозы, для этого на предприятие доставляется древесина, затем с нее счищается кора. Далее в рубительной машине производится приготовление древесной щепы. Щепу варят для выделения из древесины целлюлозы, варку осуществляют в растворе белого щелока при температуре 170 - 175 °С и давлении 1,0-1,1 МПа, при этом из древесины вываривается лигнин и прочие связующие вещества. Затем производится отделение целлюлозы, которая идет на производство бумаги, от отработанных, так называемых черных, щелоков путем промывки целлюлозы. Для экономии химикатов на четвертом этапе производится регенерация щелоков, за счет выжигания органических компонентов перешедших в щелока во время варки щепы и образования целлюлозы.

Черный щелок после варки сразу не сжечь [13, 14] для того, чтобы была возможна реакция горения щелоков их выпаривают, т.е. повышают содержание абсолютно сухого вещества (а.с.в.) до 50-65%. При содержании такого процента сухих веществ в черном щелоке возможна реакция горения без дополнительной «подсветки» (сжигание других видов топлив для поддержания реакции горения). В состав минеральной части черного щелока в основном входят натриевые соединения: свободный едкий натр (0,5-3% от массы абсолютно сухого вещества (а.с.в.)), сульфид натрия (1,3-6% от массы а.с.в.) и сульфата натрия (1,5-7%). Небольшая часть минеральных веществ состоит из: гипса Са804, алюмината (КаА102), хлорида (Т\ГаС1), сульфита (Иа^Оз), тиосульфата (Ка28203) и в очень малых дозах другие соединения. Соотношение и содержание лигнина и продуктов разрушения углеводов в черных щелоках

зависит от используемого сырья, т.е. от вида древесины, которая пошла на варку [1,2].

Регенерация белого щелока производится за счет сжигания черного щелока в содорегенерационном котлоагрегате с получением регенерированного минерального остатка, выводимого из котла в виде расплава солей [12, 11, 10]. Важно отметить, что восстановление карбоната натрия (Ма2С03) происходит на поверхности подушки, а Иа28 и №2804 формируется внутри подушки и зависит от правильности настройки форсунок. Раствор солей (ЪГа2СОз, №28 и Ыа2804) в слабом щелоке называется зеленым щелоком. В СРК осуществляется выработка пара, который используется, во-первых, для выпарки черного щелока на выпарной станции и концентраторах с целью повышения концентрации сухих веществ до величины, достаточной для сжигания щелока (более 65%), во-вторых, весь оставшийся пар подается в варочные цеха и в третьих для производства электроэнергии.

Зеленый щелок поступает в цех каустизации и регенерации извести, где смешивается с гашеной известью Са(ОН)2 с целью превратить карбонат натрия в едкий натр по схеме: №2С03+ Са(ОН)2 -> 2№ОН + Са2С03. Таким образом, образуется белый «варочный» щелок, который опять используется при варке целлюлозы.

Для экономии реактивов на стадии восстановления щелоков в цехах регенерации извести производится ее восстановление из карбоната кальция Са2С03 [7].

1.2 Конструкция СРК и принцип его работы.

В цехе сжигания щелоков (ТЭС-2) Сегежского ЦБК установлено четыре СРК. Первым был модернизирован котел СРК-725 ст. № 2 в 2000 году компанией М^о. В первую очередь, была заменена вся автоматика установленная на котле, и было реализовано управление котлом с рабочих станций. В связи с тем, что модернизация была успешной СРК-725 ст. № 1,

СРК-725 ст. № 3, СРК-725 ст. № 4 были остановлены, для последующей модернизации. Планируемый срок окончания работ 2013-2015 год.

Содорегенерационный котел СРК-725 ст. № 2 - двухбарабанный вертикально-водотрубный котел с естественной циркуляцией. Котлоагрегат скомпонован по П-образной схеме и состоит из топочной камеры, переходного газохода и двух последовательно установленных опускных конвективных шахт, соединенных между собой подъемным газоходом [25].

Основные части котла: каркас; полностью экранированная топочная камера; барабаны (верхний и нижний); защитный фестон пароперегревателя; двухступенчатый пароперегреватель; конвективный (котельный) пучок; водяной экономайзер.

Выпаривание щелоков и смешение их в баке сульфата производится в химическом корпусе за пределами цеха сжигания щелоков. Из химического корпуса черный щелок поступает на сжигание в котел. На входе в цех СРК ведется наблюдение за параметрами черного щелока: контролируется вязкость, температура и процент абсолютно сухих веществ (% а.с.в.)

Образующиеся при сжигании щелока дымовые газы последовательно проходят защитный фестон, пароперегреватель, котельный пучок, экономайзеры, электрофильтры с дымососами, а затем через скруббер (общий для ТЭС-2) и дымовую трубу выбрасываются в атмосферу.

Содорегенерационный котел СРК-725 ст. № 2 является агрегатом, выполняющим несколько производственных задач.

1. Основной параметр эффективности работы котла - это степень восстановления щелоков и соответственно утилизация самих черных щелоков. При этом требуется поддерживать необходимые технологические параметры при условии экономичного сжигания I/ черного щелока. •v'fcK'-Ä

2. В котле происходит утилизация выделяемого при сжигании тепла в виде пара средних параметров (3,9 МПа, 440°С). ^ jvei^efc^ л« .у

ъ

Процесс сжигания в топке СРК можно условно подразделить на три последовательных этапа, если предположить, что черный щелок и дымовые газы движутся навстречу друг другу (смотри рис. 1.2) [23, 24].

Первая стадия - сушка щелока (испарение влаги) под действием дымовых газов. Эта стадия начинается с момента выброса щелоковыми форсунками концентрированного черного щелока в топку котла. Щелок при этом превращается в огарок (твердое вещество с аморфной структурой). Одновременно протекают многочисленные химические реакции с участием продуктов в дымовых газов и минеральной части щелока. Одна из основных реакций - это карбонизация свободной щелочи:

2Ыа0Н+С02 —►ЫазСОз+НгО (1.1)

Ыа28+С02+Н20 —►Ыа2СОз+Н28 (1.2)

4Н28+302 —► 2802+2Н20 (1.3)

4№0Н+2802+02 —► 2Ыа2804+2Н20 (1.4)

Основной продукт, образующийся в результате этих реакций, это сода №2С03

Вторая стадия - пиролиз и коксование органического остатка. На этой стадии огарок скапливается на поду топки в виде «подушки», которая подвергается пиролизу (термическому разложению). В результате процесса пиролиза образуется ряд горючих веществ (метиловый спирт, ацетон, метилмеркоптан, сероводород, фенолы, метан и мн. др.). На образование этих веществ расходуется до 50% углерода и органической серы, находящихся в черном щелоке. Для того, чтобы процесс сжигания происходил далее, в топку подается вторичный воздух. В это же время карбонизируются натриевые соединения, которые связаны с лигнином и другими компонентами древесины. Одновременно образуется кокс, как результат взаимодействия всех углесодержащих органических соеденений. Во время выгорания подушки образуется достаточно большое количество вредных газов. Одной из задач управления котлом является поддержание такого режима сжигания черных

щелоков, который обеспечивал бы минимальный уровень выброса вредных дымовых газов [26, 27, 28].

Третья стадия - выжигание кокса, образовавшегося в результате второй стадии, и расплавление оставшихся минеральных солей. Именно на этой стадии происходит восстановление щелочей в достаточном количестве для возмещения производственных потерь щелочей и серы. Во время восстановления щелоков проходит три реакции (рис. 1.2). Основой реакцией является первая: Ыа28 04+2С = №28+2С02 - 225 кДж (1.5)

Ка2804+4С = Ка28+4СО - 569 кДж (1.6)

Ыа2804+4С0 = №28+4С02 +121 кДж (1.7)

Сульфат начинает восстанавливаться при температуре около 620 °С. Температура плавления безводного сульфата натрия равна 888 °С.

Рис. 1.2. Схема последовательности процессов, протекающих при сжигании сульфатного щелока

Размеры топки по осям труб: ширина - 8,45 м, глубина - 6,37 м. Объем топочной камеры ограничен фронтовым, задним, двумя боковыми экранами, а вверху — ширмовым фестоном, защищающим пароперегреватель от прямого излучения лучистой энергии из топки. Топочный процесс СРК организован по принципу факельно-слоевого сжигания щелока. Подача щелока в топку осуществляется через специальные форсунки в виде струй. Таким образом, щелок попадает в объем топки и распределяется в виде падающих капель по площади пода топки, на котором формируется слой горящего огарка (подушка огарка). Для правильности процессов восстановления щелока подушка должна быть определенной пирамидальной формы, и должен быть обеспечен равномерный прогрев по всей поверхности подушки. Размеры капель черного щелока поступающего на сжигание должны соответствовать определенным требованиям: во-первых они должны быть достаточно крупными для того, что бы они не выносились из топки восходящим потоком дымовых газов, и во-вторых они должны высохнуть за время пребывания в топочном объеме, т.е. оставаться минимально влажными при падении на подушку огарка [26, 29].

Следовательно, топочная камера предназначена для сжигания черного щелока и должна обеспечить:

1) максимальную степень восстановления сульфата натрия;

2) минимальный уровень пылегазовых выбросов;

3) поддержание температуры на выходе из топки для исключения интенсивного шлакования последующих поверхностей нагрева;

4) максимальную степень восстановления сульфата натрия;

5) полноту сгорания органической части черного щелока.

В объеме топки в котле установлено четыре щелоковых горелки, которые работают по принципу механического распыливания топлива и снабжены специальными устройствами для изменения угла наклона форсунок к вертикальной плоскости. Производительность форсунок зависит от

температуры, давления черного щелока и диаметра сопла. Так же дополнительно в топку котла встроены мазутные горелки. Всего в топку котла их встроено пять горелок паромазутного типа, чтобы обеспечить работу котла на резервном виде топлива (мазуте).

Число форсунок, угол наклона форсунок и диаметр их сопел должны соответствовать количеству сжигаемого щелока, это позволяет регулировать процесс сушки щелока, а также формировать слой огарка на поду топки. Оптимальное давление щелока перед форсунками находится в пределах 0,08 -0,15 МПа. Воздух, необходимый для горения, вводится в топочную камеру на трех уровнях: через сопла первичного дутья (до 50-60 % общего количества воздуха) с давлением перед соплами 0,9-1,3 кПа; через сопла вторичного дутья (до 30 - 40 %) с давлением 1,3 - 2,0 кПа; через сопла третичного дутья (до 10 -15 %) с давлением 1,3 - 2,5 кПа. Позонная схема подачи дутьевого воздух в условиях сжигания высококонцентрированного щелока, обеспечивает развитие достаточно высокой температуры в восстановительной зоне (до 1100 °С), что позволяет восстанавливать сульфат натрия (№2804) в сульфид (Ыа28) с эффективностью до 96 % и более, а также свести к минимальной величине выбросы серосодержащих газов. Воздух для горения забирается с улицы и по двум параллельным воздуховодам^ поступает в линии первичного и вторично-третичного дутья. На всасывающих воздуховодах установлены устройства для измерения расходов первичного и вторично-третичного воздуха. Также воздух подогревается с помощью паровых подогревателей, где и производится регулирование температуры первичного и вторичного воздуха. Воздух первичного дутья подогревается до 160 - 175 °С за счет отбора тепла от пара, а затем поступает по воздуховоду в кольцевой канал (короб), размещенный по периметру топки котла и, далее, в топку. Вторичный воздух подогревается до 150°С за счет отбора тепла питательной воды в рассечке прямых и гнутых ширм экономайзера, а затем воздух поступает на фурмы вторичного дутья. Часть вторичного воздуха по отдельному воздуховоду подается к воздуховоду

перед коробом третичного воздуховода, где смешивается с холодным третичным воздухом, тем самым обеспечивается возможность регулировать температуру третичного воздуха.

В топке поддерживается избыток общего воздуха на уровне 1,15 - 1,20 относительно объема рассчитанного воздуха. Это позволяет обеспечить практически полное сгорание органической части черного щелока без потерь от химической неполноты сгорания. Высокие конструктивные размеры топки позволяют осадить большинство золы в объеме топки (более 90 %) и предотвратить, таким образом, загрязнение пароперегревателя и водяного экономайзера [30, 31, 32].

- Из приведенных сведений следует, что топки содорегенерационного котла имеют ряд конструктивных особенностей:

во-первых, значения теплонапряжений топки СРК в 3 - 4 раза ниже величин для газомазутных топок, и в 1,5-5-2 раза ниже величин для топок на угольном топливе, во-вторых, большие конструктивные размеры, которые позволяют обеспечить высокий процент улавливания золы, образовавшейся в результате сгорания черного щелока.

Если рассмотреть котел по пароводяному тракту, то питательная вода поступает в котел через водяной экономайзер, который служит для подогрева питательной воды до 80 °С. Таким образом, подогрев питательной воды позволяет снизить температуру дымовых газов до температуры 180 °С.

Для обеспечения надежной циркуляции теплоносителя в котле питательная вода, поступающая в верхний барабан, должна иметь температуру меньшую, чем температура парообразования примерно на 20 °С, т.е. теплоноситель на выходе из экономайзера не должен кипеть. Для этого сразу после водяного экономайзера в питающем трубопроводе верхнего барабана котла организовано промежуточное охлаждение воды.

Питание топки теплоносителем осуществляется через верхний барабан, где по экранным трубам вода поступает в нижний барабан, и затем по

водоспускным трубам подводится к нижним коллекторам топочных экранов. За счет естественной циркуляции пароводяная смесь начинает подниматься по фронтовому экрану топки обратно в верхний барабан, образующим слабонаклонный потолок топки, где с помощью сепарационного устройства производится отделение от пароводяной смеси капелек воды и пара. Вода идет на «второй круг», а пар поступает в пароперегреватели. Пароперегреватель предназначен для перегрева насыщенного пара, отбираемого из верхнего барабана котла от температуры насыщения 260 °С до номинальной температуры перегретого пара 430 - 440 °С. Пароперегреватель ширмовой конструкции и состоит из 2 ступеней, в рассечке между которыми расположен впрыскивающий пароохладитель (слева/справа). Пароохладитель предназначен для регулирования температуры перегретого пара за счет впрыска в пар собственного конденсата (260 °С), образующегося в конденсаторе. Пароперегреватель перекрыт защитным фестоном, который образован ширмами, расположенными в шахматном порядке, и они позволяют уменьшить прямое радиационное воздействие на пароперегреватель.

Экраны топки (так же, как и все элементы котла) подвешены к балкам потолочного перекрытия каркаса, и при тепловом расширении котла свободно перемещаются вниз и в стороны. По периметру топки по всей ее высоте расположены пояса жесткости, прикрепленные к экранам, при этом конструкция крепления обеспечивает возможность свободного расширения экранов. Экраны выполнены по типу "раскрывающегося" угла, рассчитанного на раскрытие при "хлопке" для предотвращения разрушения или повреждения элементов топочной камеры.

Ограждение в газоплотной части топки выполнено в виде теплоизоляционных слоев с покрытием их тонкими алюминиевыми листами. В свою очередь под топки изолирован слоем хромомагнезитовой массы.

Черный щелок от выпарной станции и концентраторов с содержанием 70% абсолютно сухих веществ, при температуре 90 °С подается по

трубопроводу в бак-смеситель сульфата, в котором происходит перемешивание щелока с сульфатом натрия с помощью мешалки, подаваемым в бак-смеситель из бункера сульфата. Часть щелоков, если это необходимо, по обратным линиям возвращается в хим. корпус. Уровень в баке-смесителе поддерживается с помощью регулирующего клапана, установленного на трубопроводе подвода щелока. На следующем этапе черный щелок поступает в подогреватель смешивающего типа, где за счет тепла пара щелок подогревается до 116 - 118 С, с помощью подачи пара происходит регулировка температуры щелока, а уже оттуда щелок поступает на горелки, причем часть щелока по обратной линии возвращается в бак смесителя сульфата. Сжигание черного щелока осуществляется в топке факельно-слоевым методом, при котором происходит выгорание органических соединений, плавление и преобразование минерального остатка, который в виде плава стекает в бак-растворитель [33].

Для вывода из топки расплавленных натриевых солей (плава), имеющих температуру 800-900 °С установлены три летки, размещенные в защитном коробе. На коробе имеется система орошения стенок слабым белым щелоком, или технической водой для предотвращения налипания плава на стенках и два паровых сопла с подводящими паропроводами для распыла плава. Летки постоянно охлаждаются химически очищенной водой, циркулирующей в замкнутом контуре.

Расплавленный минеральный остаток черного щелока (плав) вытекает из топки по трем охлаждаемым леткам в бак-растворитель плава, где растворяется в слабом белом щелоке, подаваемом из цеха каустизации. Растворенный в слабом белом щелоке минеральный остаток образует зеленый щелок. Между ТЭС-2 и цехом каустизации имеются три общие линии, по которым производится откачка зеленого и прием слабого белого щелока для всех работающих СРК. Линии периодически меняются для очистки внутренней поверхности трубопровода от отложений, образующихся при протекании по ним зеленого щелока, путем растворения отложений в слабом белом щелоке.

Слабый белый щелок (скрубберная жидкость) из коллектора поступает в бак плава и под летки на распыл.

Для улучшения растворения плава бак-растворитель оборудован двумя горизонтальными мешалками. Для откачки зеленого щелока установлены четыре насоса, забирающих зеленый щелок из бака-растворителя и подающих его в цех каустизации.

Достаточно большая высота топки и низкие скорости подъемного движения дымовых газов, трехступенчатое сжигание щелока с усиленной подачей воздуха в нижнюю часть топки позволяют осадить в топочной камере до 90% пылевого уноса золы. Дымовые газы, образующиеся при сжигании топлива в топке СРК, последовательно проходят защитный фестон, пароперегреватель второй ступени, пароперегреватель первой ступени, котельный пучок, экономайзер второй ступени и экономайзер первой ступени. После экономайзера дымовые газы (температура -180 °С) по двум параллельным газоходам поступают в двухсекционный электрофильтр, в котором происходит очистка газов от мелкодисперсной пыли, состоящей в основном из карбоната и сульфата натрия. В электрофильтре используется принцип электрической очистки, состоящий из ионизации проходящих через фильтр газов и адсорбции частицами пыли ионов. При этом пыль получает электрический заряд и в электростатическом поле перемещается к осадительным электродам. На электродах пыль отдает заряд и при этом остается на поверхности электрода. Затем электроды встряхиваются и пыль возвращается в бак сульфата.

До и после каждой секции электрофильтра установлены линзовые заслонки (шиберы) для отключения секций от дымовых газов. Очищенные в электрофильтре дымовые газы поступают по двум параллельно установленным дымососам и, далее, через «мокрый» скруббер и дымовую трубу выбрасываются в атмосферу. Перед дымососами имеется перемычка между

газоходами для возможности перераспределения потока газов между ними, а также при растопке котла на одном дымососе.

Около 5 % золы осаждается в поворотном и конвективном газоходах, а оставшаяся часть, с эффективностью до 98,8 %, улавливается в электростатических фильтрах.

Для очистки поверхностей нагрева от наружных отложений используются глубоковыдвижные сажеобдувочные аппараты. Отложения на поверхностях нагрева состоят, в основном, из №2С03, №2804 и находятся, в зависимости от температурной зоны, в сыпучем состоянии (экономайзер, задние ряды котельного пучка), или липком состоянии (ширмовые поверхности, передние ряды котельного пучка). Сажеобдувочные аппараты поделены на определенные группы, имеющие свои геометрические размеры и расположенные в определенном объеме топки [27, 28, 29].

1.3 Информационное обеспечение системы управления содорегенерационным котлом

Содорегенерационные котлоагрегаты являются наиболее сложным оборудованием в процессе регенерации щелоков. Система автоматического управления имеет сложную структуру. Это связано с большой распределенностью* объекта управления и большим количеством задач, которые должен выполнять содорегенерационный котлоагрегат [34, 35, 36].

В 2000 году система автоматического управления была модернизирована компанией ЗУ^бо. В топологию АСУ были введены рабочие станции. На рабочих станциях система автоматического управления представлена в виде блок схем, которые условно подразделяют котел по блокам и позволяют контролировать и управлять процессами происходящими в котлоагрегате. Система управления СРК была разделена на два уровня.

Первый уровень инженерный обеспечивает наблюдаемость объекта, при этом, измеряя группу основных параметров, которые представлены на дисплее системы Ме1зо в виде трендов, т.е. графиков изменения параметров во времени.

Второй уровень прикладной, с помощью которого осуществляется непосредственное управление СРК. На этом уровне учитываются параметры котла, которые подлежат наблюдению и регулированию.

Все задачи управления содорегенерационным котлом могут представлены схематично (см. рис. 1.3):

Оптимизация тех*> оло г и «/«• с кого и .-паплоЗого режимов СРК

——________W-1............-_

Уг:ра&лс-ние паро&одянылл

трактом СРК

fSafiufinpe!i;pfiQam-&Mb-

Управлению очисткой

noBf?pjcHt}cm&ü нагре&а СРК ( сажообду&ка )

Пар

Котстмый

Водяной ж atiOMoO

F-

Г. ; |

issdilll

■ив

1Щ

I 11

■

Ph I

1

ш

Управление

ежи г они ем ще/гоко и разрежением

в топке

Черный щелок .

Cj

Tpsm иипый

ßoaätfx

Вторичный Bandy*.

Порванный

Управление очисткой Эымовых «азов

Очищ ем мы е дымовые газы

Электрофильтр

• Скруббер

j ¿¡(итюс&е

*

Лита.

'я вода

Слабый белый ш&лок

Упразднение нагрузкой

СРК по щелоку и распылом щелока

ШоВ

^—

о")

З&л&мтй щелок

Упра&пенио производством зеленого

mei/юка

Рис. 1.3. Основные задачи управления СРК Управление нагрузкой СРК осуществляется на основе мониторинга паропроизводительности котла и обеспечения максимального процента восстановления щелоков. Для достижения бесперебойного восстановления

щелоков на котле, необходимо, чтобы в котлоагрегате производилось сжигание одного вида топлива (черного щелока) и стараться, по возможности, исключить ситуацию, когда в топке котла производится одновременное сжигание двух видов топлив (мазута и черного щелока). Только сжигание черного щелока может обеспечить высокий коэффициент восстановления щелоков практически без потери химикатов из топки. Сжигание в топке котла дополнительного топлива применяется только, если необходимо выжечь подушку на поду топки.

Поэтому еще на стадии проектирования котел выбирается такой паропроизводительности, чтобы химический корпус мог обеспечить непрерывную работу котла только на черном щелоке. Соответственно основное управление осуществляется делением и подачей воздухов по потокам, согласно балансу в топке котла и заранее составленным режимным картам. Чтобы эффективно управлять нагрузкой СРК, необходимо управлять сжиганием черного щелока. Так как черный щелок является высокозольным и влажным топливом необходимо управлять размером капель щелока поступающих из форсунок горелок. С одной стороны они не должны быть слишком маленькими, чтобы их не уносило потоком дымовых газов. С другой стороны они не должны быть слишком большими, чтобы щелок успел высохнуть и догореть на поду топки. Размеры капель зависят от вязкости черного щелока поступающего из( химического корпуса и его, которая в свою очередь зависит от температуры и/ процента абсолютно сухих веществ в щелоках[38-42]. к>:>7

Управление подачей общего воздуха является отдельной задачей системы управления. От свойств и количества воздуха подаваемого в топку в первую очередь зависит тепловая эффективность работы СРК. Объем необходимого воздуха характеризуется коэффициентом избытка воздуха к теоретически рассчитанному объему воздуха 5 необходимого для поддержания процесса \ горения и обеспечения полного сжигания топлива, и поддерживается на уровне 1,2 едениц. Оценка коэффициента избытка воздуха ведется по наличию кислорода в дымовых газах, и измеряется за котельным пучком с помощью

магнитного газоанализатора. В случае, если в топке котла производится сжигание одновременно двух топлив (щелоками мазута), то расход общего воздуха измеряется и изменяется с учетом содержания кислорода в дымовых газах. На основе задачи управления расходом общего воздуха строится система управления распределением воздуха по потокам и подачей их в топку. Первичный воздух подается через фумы первичного дутья, и обеспечивает Н первичную подсушку капель черного щелока и эффективное сжигание щелоков. Регулирование расходом первичного воздуха осуществляется изменением производительности вентилятора первичного воздуха в пределах от 50 до 60 процентов от общего'воздуха. Вторичный воздух используется для ^ ограничения высоты подушки, и если сжигается вторичное топливо, то для поддержки его горения. Также вторичный воздух используется для поддержания заданного уровня 02 в дымовых газах. Регулирование осуществляется изменением производительности вентилятора вторичного воздуха в пределах от 30 до 40 процентов от общего воздуха. Управление объемом подаваемого в топку третичного воздуха осуществляется с целью уноса химикатов из топки. Регулирование осуществляется изменением производительности вентилятора третичного воздуха в пределах от 10 до 15 процентов от общего воздуха. Соответственно для поддержания высокого теплового коэффициента полезного действия в котле необходимо управлять

температурой воздух ов по потокам, и это является третьей задачей

А

регулирования. Так как первичный воздух отвечает за процессы сжигания щелоков/ он должен быть достаточно теплым и иметь температуру от 160 до ^ 175 °С. Регулирование температуры происходит за счет подмеса уличного воздуха к воздуху, который вышел из воздухоподогревателя с помощью поворотной ширмы между воздуховодами уличного воздуха и первичного воздуха. Вторичный воздух должен иметь температуру до 150 °С, регулирование производится таким же образом, как и с первичным воздухом.

Д-'.'с - ' л

I ;

Чи ^/л

Температура третичного воздуха должна быть до 100 °С. Регулирование производится за счет смешения уличного и вторичного воздуха.

Управление разрежением дымовых газов в котле осуществляется с помощью двух дымососов, которое должно удовлетворять двум условиям: во-первых, обеспечить стационарность факела, а во-вторых, препятствовать ] вытягиванию и отрыву факела в верхнюю часть топки, чтобы избежать повышенному уносу химикатов из топки котла и не допустить прогара пароперегревателей.

Управление пароводяным трактом, является не менее важной задачей управления, так как пар используется для очистки поверхностей нагрева, и он же используется для дробления плава, подогрева воздуха поступающего на сгорание в котле и выработку тепла.

Управление уровнем в верхнем барабане котла обеспечивается с помощью -клапана установленного на питательном трубопроводе и контролируется с помощью расходомера. Так как данная система управления весьма инерционна, то возможны незначительные «скачки» уровня воды в барабане, за счет включения продувки самого барабана, или включения сажеобдувочных аппаратов для очистки поверхностей нагрева, или продувки экранной системы топки котла.

Управление температурой питательной воды на входе в барабан необходимо, чтобы обеспечить естественную циркуляцию воды в котле. Управление производится за счет впрыска конденсата пара в рассечки после водяного экономайзера, и температура воды должна быть не более 80 °С. Измерение питательной воды производится терморезисторным термометром, установленным за рассечками.

Управление параметрами пара на выходе из котла обеспечивается с помощью впрыска конденсата через пароохладители, которые установлены после каждой ступени пароперегревателя. А с помощью главной паровой

задвижки регулируется отбор пара на нужды внешних потребителей, таким образом, чтобы обеспечить котел паром на собственные нужды.

Управление сажеобдувочными аппаратами обеспечивается специальными режимными каратами, в которых указана периодичность очистки поверхностей нагрева для каждой группы аппаратов. Контроль за расположением сажеобдувочных аппаратов осуществляется за счет датчиков положения. Данная система автоматического управления позволяет повысить тепловую эффективность содорегенерационного котлоагрегата, за счет очистки поверхностей теплопередачи от отложений.

Управление размером капель плава пред попаданием его в бак смеситель осуществляется через клапан, установленный на паропроводе перед рассечками на концах летки. Контроль давления и расхода пара ведется через датчик перепада давления. Через рассечки подается пар, чтобы разбить плав на более мелкие фрагменты.

Управление температурой охладительной воды в летках осуществляется за счет клапана, который регулирует расход теплоносителя. Контроль температуры теплоносителя осуществляется через терморезисторный термометр. Температура воды должна поддерживаться в районе 60 °С, для того чтобы не допустить перегрева металла леток и (или) вскипания воды в летках.

Управление уровнем в баке*смесителе плава, происходит за счет насоса, 1 который откачивает зеленый щелок в химкорпус, как только датчик уровня фиксирует превышение 5м. В баке установлены две мешалки, чтобы обеспечить лучшее смешение белого щелока и плава.

Управление очисткой дымовых газов является наиболее приоритетной задачей для обеспечения комфортной экологической остановки всего района. В дымовых газах содержится большое количество дурно пахнущих соединений (например, метилмеркоптан) и экологически вредных газов. Также за счет очистки дымовйх газов идет возвращение химикатов в цикл регенерации, которые были подхвачены поднимающимися дымовыми газами (если

установлен правильный воздушный режим в топке, то не более 2%). В системе реализована двух стадийная фильтрация. Управление осуществляется, с„ помощью исполнительного механизма воздействующего на перемещение осадительного электрода электрофильтра. С периодичностью раз в 5 минут осуществляется его встряхивание, для того чтобы удалить с электрода уловленные химикаты из топки котлоагрегата. р ^

у- , мл■ I . • •

1.4 Оценка потенциальной опасности его нарушений

Как было описано в пункте 1.3, система автоматического управления содорегенерационным котлом имеет сложную структуру. Это связанно с тем, что АСУ СРК должна выполнять ряд задач. Тем не менее, современные системы управления котлом недостаточно используют косвенную информацию полученную из СРК. В СРК существует множество мест, где управление технологическим процессом осуществляется органолептическим методом (например, настройка положения подушки на поду топки).

Главная опасность процессов происходящих в СРК это взрывы. Причем не химические, а физические. Если характеризовать черный щелок как топливо, то это высокозольное, высоковлажное топливо с низкой теплотой сгорания. В принципе поджечь и заставить гореть черный щелок достаточно проблематично. А если падает температура черного щелока, его вязкость резко возрастает и обеспечить процесс сгорания черного щелока становится практически невозможно. Свойства черного щелока таковы, что обеспечить его химический взрыв за счет контакта с кислородом невозможно. Физический взрыв в котле возможен за счет подушки плава, которая образуется при сжигании щелоков. В этой подушке идет реакция восстановления щелоков в регламентных рамках при температуре поверхности подушки около 1100 °С. При попадании воды на поверхность подушки происходит взрыв, за счет того, что вода, попадая на подушку, при такой температуре, мгновенно вскипает. Эти взрывы называются «хлопками».

Условно по потенциальной опасности все процессы, происходящие в СРК можно подразделить на три группы: 1) нарушения, связанные с трактом зеленого щелока, 2) нарушения, связанные с изменением эффективности работы котла (в основном долго развивающиеся) и 3) нарушения связанные с очисткой дымовых газов. Нарушения первых двух групп в своем развитии ведут к появлению хлопков в топке котла, что в итоге может привести к очень серьезному разрушению оборудования и к жертвам среди обслуживающего персонала [45-49].

Нарушения первой группы характеризуются быстротой развития и зачастую сразу ведут к хлопкам. Время развития таких нарушений около двух-трех минут. Нарушения можно локализовать у леток, либо в баке смесителе зеленого щелока. В основном нарушения связаны с перегревом леток и их разрушением, либо с нарушением дробления плава. К симптомам можно отнести постепенное повышение температуры воды в летках и появление хлопков в бакесмесителе зеленого щелока. Такого вида нарушения сложны тем, что развиваются достаточно быстро, и оператор может не успеть среагировать, чтобы предотвратить нарушение. Данного вида нарушения наиболее опасны, так как хлопок происходит вне топки котла, а у бака зеленого щелока, что наносит очень серьезный вред всему оборудованию. Для предотвращения нарушений данного типа рекомендуется проводить постоянный мониторинг состояния леток и рассечек для пара, который используется для дробления плава. Необходимо тщательно следить за давлением пара перед рассечками и не допускать его снижения, и одновременно нужно следить, чтобы плав вытекал из топки котла равномерно.

Ко второй группе нарушений можно отнести: сниженную эффективность восстановления щелоков, постепенное загрязнение поверхностей нагрева, или постепенное зашламление труб поверхностей нагрева. Данного вида нарушения развиваются достаточно долго, около четырех пяти часов при смещении подушки огарка, а зашламление труб может произойти минимум через пол

года, после планового ремонта СРК. Локализуются все нарушения данного вида в топке котла [46, 47, 48]. В основном нарушения связаны с локальными перегревами экранных труб, либо с нарушениями циркуляции теплоносителя в топке котла. Симптомами данного вида нарушений могут служить, постепенное изменение температуры дымовых газов из топки котла, изменение температуры питательной воды в верхнем барабане котла, изменение давления пара в верхнем барабане, гидравлические удары. Основной проблемой этой группы нарушений является то, что в данных используемых для обнаружения или идентификации того или иного нарушения используется очень много визуальной информации. Основным визуальным симптомом практически всех нарушений данного вида является положение подушки на поду топки. Но система автоматического управления не фиксирует положения подушки об этом можно судить только косвенно согласно симптомам указанным выше. Но от положения подушки огарка очень сильно зависит степень восстановления щелоков. При сильном смещении подушки наблюдаются гидравлические удары в поверхностях нагрева топки котла, так же возможно нарушение циркуляции теплоносителя в экранной системе топки котла. Основная опасность таких нарушений состоит в то, что они развиваются постепенно и на начальном этапе их развития не фиксируются органолептически. В итоге данные нарушения приводят к снижению эффективности работы котла и, если их не устранять, то происходит прогар экранной системы топки котла и физический взрыв в топке котла. Нарушения второй группы менее опасны, чем нарушения первой группы, т.к. хлопки происходят в топке котла и повреждение персонала маловероятны, но возможно серьезное разрушение оборудования котла. Для предотвращения развития данного вида нарушений необходим постоянный контроль за подушкой в топке котла. Если происходит смещение подушки, то необходимо изменить угол щелоковой форсунки, а если смещение подушки слишком значительно, то необходимо выжечь подушку с той стороны, в которую она сместилась, за счет мазутной горелки наиболее близкой от

стороны смещения. Дополнительно необходимо проводить периодическую обдувку поверхностей нагрева и продувку поверхностей нагрева.

Нарушения третьей группы связанны с экологической обстановкой вокруг ЦБП. Данного вида нарушения достаточно динамичны и могут развиться за пять - десять минут. Локализуются нарушения по всему газоходу. Основным параметром данного нарушения считается процент содержания метилмеркоптана и химичесих примесей в дымовых газах. Симптомам таких нарушений является неправильный воздушный режим в топке котла. Основная проблематика таких нарушений состоит в том, что изменение воздушного режима топки может быть связана с неплотностями в газоходе котла. Развитие этих нарушений ведет к серьезному экологическому вреду и распространению запаха метилмеркоптана на территории предприятия ЦБП. Для предотвращения данного вида нарушений необходимо поддерживать правильный воздушный режим в топке котла и проводить периодическую проверку работы электрофильтра и мокрого скруббера.

В целом можно сказать, что развитие тех или иных нарушений в СРК в первую очередь ведет к весьма серьезным последствиям. Развитие нарушений ведет к хлопкам в котлоагрегате, либо к нарушениям в экологической обстановке, Что не менее опасно. Нарушения, в основном проявляются в местах визуального контроля технологического процесса и не могут быть предотвращены существующей системой автоматического управления. Это связано с тем, что существующая система управления не учитывает косвенные признаки нарушений во время принятия решений.

Выводы к 1-ой главе

1. Проанализированы процессы, происходящие в содорегенерационном котлоагрегате. Наиболее важным и одновременно сложным является процесс восстановления щелоков. Стабильность процесса зависит от множества факторов и при нарушении хотя бы одного из параметров может привести к катастрофическим последствиям

2. Проанализирована система управления содорегенерационным котлоагрегатом. В результате было выявлены места технологического процесса, которые не в достаточной мере обеспечены средствами технологического контроля. Например, в топке котла слежение за подушкой огарка производится визуальным методом.

3. Так же в результате анализа системы управления выявленны возможности использования результатов контроля параметров технологического процесса в СРК, в том числе определяемых с помощью косвенных измерений для предсказания развития различных ситуаций в технологическом процессе котла.

4. Проведена оценка потенциальной опасности процессов происходящих в содорегенерационном котлоагрегате. В итоге были выделены наиболее «слабые» места в ходе технологического процесса

5. Обоснована актуальность задачи создания системы диагностирования технологических процессов содорегенерационных котлоагрегатов в составе автоматических систем управления технологическим процессом в качестве дополнительного программного модуля позволяющее осуществить раннее обнаружение нарушений и выявление их причин до срабатывания системы автоматической защиты.

Заключение диссертации по теме «Технология и оборудование химической переработки биомассы дерева; химия древесины», Горьковой, Евгений Владимирович

Основные результаты диссертационной работы

1. Проведена структурная декомпозиция СРК, позволившая сформулировать задачи диагностирования нештатных ситуаций на предприятиях ЦБП с помощью существующего измерительно-информационного обеспечения АСУТП СРК.

2. Проведенные теоретические исследования диагностических моделей позволили выбрать двухуровневый подход к определению нарушений в технологических процессах содорегенерационного котлоагрегата на основе моделей метода главных компонент и фреймово-продукционной экспертной модели, позволяющих, установить факты появления нештатных ситуаций на ранней стадии их развития, и выявить причины нештатных ситуаций.

3. Разработана двухуровневая система диагностики, в которой на первом уровне, с помощью метода главных компонент определяется раннее появление нарушений в процессах СРК. На втором уровне системы диагностики на первом этапе анализируются симптомы нарушений в корневых фреймах и на втором этапе активизируются в соответствующих корневых фреймах дочерние фреймы, в которых обнаруживаются их причины на основе использования экспертных знаний.

4. Предлагаемая диагностическая система выполнена в виде программного модуля, предназначенного для интеграции в АСУТП процессами содорегенерационным котлоагрегатом, что позволяет облегчить практическое внедрение этой системы на действующих содорегенерационных котлоагрегатах.

5. Предложенный подход к созданию системы диагностики СРК, м.б. использован на ряде предприятий ЦБП. На основе измерительной информации полученной от системы АСУТП конкретного технологического объекта происходит слежение за состоянием технологического процесса. При этом ее настройка, как и в приведенном примере, осуществляется с помощью опроса экспертов работающих на этом технологическом объекте.

6. Создана методика обработки экспертных оценок причин нарушений работы СРК согласно его декомпозиции, позволяющая уточнять, дополнять и фильтровать базу знаний, полученных от групп экспертов, работающих на каждом конкретном содорегенерационном котлоагрегате.

7. Проведено моделирование в пакете МаЙаЪ(8шш1тк) двухуровневой системы диагностики, с использованием предложенных алгоритмов, что позволило подтвердить работоспособность и эффективность разработанного подхода к диагностированию нештатных ситуаций в СРК.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Горьковой, Евгений Владимирович, 2012 год

Литература

1. Непенин Ю.Н. Технология целлюлозы: в т 3. Т. 2. Производство сульфатной целлюлозы: Учебное пособие для вузов / 2-е изд., перераб. и доп. М.: Лесная промышленность, 1990. 600с.

2. Липовков И.З. Сжигание сульфатного щелока. М.: Лесная

промышленность, 1977. 223 с.

3. Шитов Ф.А.М. Технология целлюлозо-бумажного производства / 3-е изд. доп. и перераб. М.: Лесная промышленность, 1978. 384 с.

4. Управление содорегенерационным котлоагрегатом. Материал

компании «Honeywell», 2003.

5. Система управления процессами регенерационного котла с максимальной рентабельностью «AutoRecovery»: Рекламный материал фирмы «ABB process Automation», 2001.

6. Мак Каллам К., Блэкуэлл Б. (К° Санвелл, Канада) Современные системы впрыскивания щелока СРК // Палп энд Пейпер Канада, 1987. № 9. С. 71-76

7. Петянин П. Техника содорегенерационных котлов сегодня, матер, науч.-техн. конф. Фирмы «Tampella» по автоматизации содовых котлов.

СПб.: 1989. С. 30-52

8. Роден Г. Совершенствование конструкций СРК //Симпозиум фирмы «АВВ», СПб., 14 сентября 1995 // Палп энд Пейпер, Канада.: 1995. № 3. 65 с.

9. Глейзер И.Ш., Башмаков Р.А., Куклев Ю.И. Энерготехнологические агрегаты сульфатного производства. М.: Лесная промышленность, 1984. 180 с.

10. Жучков А.П., Евсеев О.Д., Смородин Н.С. Влияние режимных и аэродинамических факторов на устойчивость топочных процессов // проблемы экономии топливо-энергетических ресурсов на промпредприятиях и ТЭС: межвуз. сб. науч. тр. Л.: 1989. 57 с.

П.Волков А. Д., Жучков П. А. Кинетика топочных процессов в содорегенерационных агрегатах // матер, научн.-технической конференции.

Л.: 1974. №2. С.131-132

12. Потопенко А.П. Сжигание черного щелока в современных агрегатах впрыскивающего типа // производство целлюлозы и полуцеллюлозы на аппаратах непрерывного действия. Киев.: 1964. С.121-133

13. Смородин С.Н. Кинетика процесса горения сульфатного щелока в вихревой топке СРК // проблемы экономии топливоэнергетических ресурсов на промпредприятиях и ТЭС: меж. вуз. сб. науч. труд. СПб.: 1991. С.180-183

14. Смородин С.Н., Белоусов В.Н., Смирнова О.С. Топливо и теория горения: учеб. пособ. 42. СПб.: 2011. 139с.

15. Гордов А.Н. Пирометрия (не контактные методы). Учебное пособие.

Л.: ЛИТМО, 1983. 81с.

16. Кулаков М.В. Технологические измерения и приборы для химических производств / 3-е изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1983. 424с.

17. Гарсиа В. Измерение температуры: теория и практика // современные технологии автоматизации. 1999. №1. С. 82-87

18. Жданкин В. Взрывоопасные зоны, сравнение видов взрывозащиты // современные технологии автоматизации. 2000. №1. С.66-73.

19. Гусев Г.В., Харазов В.Г. Измерение высоких температур в промышленности бесконтактными термометрами (пирометрами излучения) // промышленные АСУ и контроллеры. 2006. №5. С.47-51

20. Козелкин В.В., Усольцев Н.Ф. Основы инфракрасной техники. М.:

машиностроение, 1985. 264с.

21. Пен Р.З. Технология целлюлозы, в 3 т. Т. 1. Подготовка древесины. Производство сульфатной целлюлозы: учебное пособие для студентов по специальности 260300 всех форм обучения / 3-е изд., перераб. Красноярск:

СибГТУ, 2006. 344 с.

22. Технология целлюлозно-бумажного производства. СПБ.:

Политехника, 2008. Т. 1-3

23. Кнуутила М. Реконструкция выпарных аппаратов с применением аппаратов с падающей пленкой (фирма «Раума-Репола») // сб. докл. 24 Междунар. конф. ТУСЕПА, 1990. С. 413-420

24. Матерн Ф. (Швеция, АФ-ИПК). Современное состояние техники выпаривания черного щелока до высокой концентрации // сб. докл. 24 Междунар. конф. ТУСЕПА. 1990. С. 411-412

25. Выпарная установка кампании Мо До // Свенск Папперстиднинг,

1995. № 7. 58 с.

26. Евсеев О.Д. Исследование топочных процессов при сжигании сульфатного щелока: дис. канд. техн. наук. Л., ЛТА, 1974. 142с.

27. Kiiskila Е., Mattelmaki Е. Recovery Island- modern concepts for chemical recovery in pulp mill. Ahlstrom Recovery Processes // intern, simph. recovery boiler. Montreal, Canada.: 1993r. 64c.

28. Петянен П. Техника содорегенерационных котлов сегодня // матер, науч.-техн. конф. Фирмы «Tampella» по автоматизации содовых котлов.

Спб.: 1989. С. 30-52

29. Инструкция содорегенерационного котла СРК-725 ст. № 2 Сегежский

ЦБК. Сегежа.: 2002. 98 с.

30. Технология целлюлозно-бумажного производства, в 3 т. Т. 3. Автоматизация, стандартизация, экономика и охрана окружающей среды в ЦБП. Ч. 1. Автоматизация, стандартизация и экономика в ИБП. СПб.:

Политехника, 2008. 621 с.

31. Соливар А., Джейн А. Выделение хлористого водорода из СРК. // матер, междунар. конф. по регенерации химикатов при сульфатной варке.

Сиетл: 1992. С. 351-363

32. Борг А. и др. Влияние параметров работы топки на выброс

соединений серы и натрия. // ТАППИ. 1974. №1. С.126-129

33. Вьюков Б.Е. О распылении черного щелока в процессе сжигания в содорегенерационном агрегате. // в. кн. ВНИИБ. Сборник трудов. М.: 1971. №59. СЛ58-161

34. Макаров B.JI. Алгоритмы управления в АСУ ТП: учеб. пособ. JL: СЗПИ, 1983.78 с.

35. Бесекерский В.А., Попов Е.П. Теория систем автоматического управления / изд. 4-е перераб. и доп. СПб.: Изд-во «Профессия», 2003. 752с.

36. Доронин В.А. Яковлев И.И. Автоматизация производственных процессов: (экономические вопросы автоматизации): учеб. пособие. JL: 1991. 85с.

37. Справочник по теории автоматического управления / под. ред. A.A. Красовского. М.: Наука, гл. ред. физ.-мат. лит., 1987. 712с.

38. Доронин В.А. автоматизация содорегенерационных агрегатов. М.: лесная промышленность, 1988. 319с.

39. Доронин В.А. проблемы автоматического управления содоре-генерациорнными агрегатами отечественного производства // в кн. Состояние и перспективы развития технологии и оборудования целлюлозно-бумажной промышленности Л.: 1982. 133с.

40. Доронин В.А. Автоматическое управление теплоэнергетическими процессами целлюлозно-бумажных производств: учеб. пособ. Л.: ATA, 1979. 108с.

41. Смородин Н.С. Кинетика процесса горения сульфатного щелока в вихревой топке СРК. // проблемы экономии топливо энергетических ресурсов на промпредприятиях и ТЕС: меж. вуз. сб. науч. труд. СПб.: 1991. С. 180-183

42. Жучков П.А., Евсеев О.Д. Интенсивность процесса горения сульфатного щелока в топках СРК. // машины и аппараты целлюлозобумажного производства: меж. вуз. сб. науч. тр. Л.: 1982. №10. С. 136-140

43. Джемаа Н., Томпсон Р. и др. Минеральные вещества в цикле регенерации сульфатного щелока: источники поступления, содержание и способы удаления загрязнений. // №9 междунар. симпозиум по химии древесины. Монреаль.: 1997. С. 389-394

44. Свешникова H.H. Состояние водяных режимов содорегенерационных котлов. // в кн. целлюлоза бумага картон М.: 1970. №14. С. 18-20

45. Бойков JIM. Исследование взаимодействия воды и водяного пара с плавом сульфатного щелока. // В кн.: ЛТИ ЦБП труды. Л.: 1969. №24. С. 97101

46. Жучков П.А., Бойков Л.М. Исследование взаимодействия между плавом сульфатного щелока и водой, как возможной причины взрывов в содорегенерационных котлоагрегатах. // в кн.: ЛТИ ЦБП труды. М.: 1969. №22. С. 256-266

47. Фергюссон К. Коррозия труб пода СРК. // Палп энд Пейпер. 1995. №1. С. 79-82

48. Остерхольм Р. Некоторые вопросы о коррозии на заводах сульфатной целлюлозы // Пейпа Трейд Джорнал 1975. №23. С. 26-28

49. Смородин С.Н.. Иванов А.И. Тепловой и аэродинамические расчеты котельных установок: учеб. пособ. 3-е изд. СПБ.: СПБГТУРП, 2008г. 200с.

50. Стерлинг О., Вегебю А. Коррозия трубок СРК. // Пейпа Трейд Джорнал 1969. №7. С. 87-91

51. Химмельблау Д. Обнаружение и диагностика неполадок в химических и нефтехимических процессах. Л.: Химия, 1983. 352 с.

52. Доронин В.А., Яковлев И.И. Моделирование тепловых процессов ЦБП: учеб. пособ. Л.: 1991. 73с.

53. Эсбенсен К. Анализ многомерных данных: сокр. пер. с англ./ Под ред. О.Родионовой. М.: ИПХФ РАН, 2005. 252 с.

54. Левин Б.Р. Теоретические основы статистической радиотехники. Т.2.

М.: Советское радио, 1975 392с.

55. Горьковой Е.В., Рудакова И.В., Суриков В.Н. К вопросу о создании системы диагностики для содорегенерационных котлов // Целлюлоза. Бумага. Картон. 2010. №6. С. 54-57.

56. Basseville, M., Nikiforov, I. V. Detection of abrupt changes theory and application (Information and System Sciences Series). N.Y.: Prentice Hall, 1993. 275pp.

57. Isermann R. Supervision, fault-detection and fault-diagnosis methods - an introduction// Control Eng. Practice.: 1997. № 5. PP. 639-652.

58. Venkatasubramanian V., Rengaswamy R., Yin K.,. Kavuri S. N. A review of process fault detection and diagnosis Part III: Quantitative model-based methods // Computers and Chemical Engineering. 2003. №27. PP. 327-346.

59. Козин И.О. Элементы теории выбора и принятия решений. Обнинск.: ин-т атомной энергетики, 1991. 74 с.

60. Змитрович А.И. Интеллектуальные информационные системы. Мн.: НТО «ТетраСистемс», 1997. 368с.

61. Chang С. Т., Hwang J. I.. Simplification techniques for EKF computations in fault diagnosis - suboptimal gains.// Chemical Engineering Science, 1998. №22. PP.3853-3862.

62. Venkatasubramanian V., Chan K. A neural network methodology for process fault diagnosis.// J. of American Institute of Chemical Engineers 1989. №12. PP. 1993-2002.

63. Ungar L. H., Powell B. A., Kamens S. N. Adaptive networks for fault diagnosis and process control.// Computers and Chemical Engineering, 1990. №45. PP. 561-572.

64. Yang Q., Model-based and data driven fault diagnosis methods with applications to process monitoring. Thesis for the degree of Doctor of Philosophy, Case Western Reserve University.: 2004. 203 p.

65. Kramer M.A. Fault diagnosis and computer-aided diagnostic advisors// AIChE.: 1996. №312. PP.12-24.

66. Bakshi B.R., Stephanopoulos G.. Wave-net: a multiresolution, hierarchical neural network with localized learning. // J. of American Institute of Chemical Engineers.: 1993. №1. PP.57-81.

67. Мешалкин В.П. Экспертные системы в химической технологии. Основы теории, опыт разработки и применение. М.: Химия, 1995. 368 с.

68. Rusinov L.A., Rudakova I.V., Kurkina V.V. Real time diagnostics of technological processes and field equipment // Chemometrics and intelligent laboratory systems.: 2007г. PP18-25

69. Кравченко Т. К., Перминов Г. И. Экспертная система принятия решений; учеб. метод, пособ. М.: ВШЭ, 1998. 209 с.

70. Tarifa Е., Scenna N.. Fault diagnosis, directed graphs, and fuzzy logic// Computers and Chem. Eng.: 1997. №.21. PP. 649-654

71. Малышев Н.Г., Берштейн JI.C., Боженюк A.B. Нечеткие модели для экспертных систем. М.: Энергоатомиздат, 1991, 136с.

72. Асаи К., Ватада Д., Иваи С. и др. Прикладные нечеткие системы: пер. с япон. М.: Мир, 1993. 368с.

73. Ramesh T.S. Plant monitor an on-line advisory system for monitoring polyethylene plants//AIChE Symposium Serres.: 1996. №312. PP. 247-251.

74. Лавров И.А., Максимова Л.Л. Задачи по теории множеств, математической логике и теории алгоритмов. 5-е изд. исправл. М.: физматлиг, 2004.752 с.

75. Горьковой Е.В. Применение метода главных компонентов на содорегенерационном котле для обнаружения внештатных ситуаций // Машины и аппараты целлюлозно-бумажного производства: межвуз. сб. науч. тр. / редкол. Куров B.C. и др. СПб.: ГОУВПО СПбГТУРП, 2008. С. 109-113.

76. MacGregor J. F., Kourti Т. Statistical process control of multivariate processes.// Contr. Eng. Practice.: 1995. № 3. PP. 403-414.

77. MacGregor J.F. and Kourti T. Statistical process control of multivariate processes.// Control Engineering Practice.: 1995. №3. PP. 403-414.

78. Huang Te-Ming, Kecman V., Kopriva I. Kernel Based Algorithms for Mining Huge Data Sets. Berlin.: Springer Verlag, 2006. №17. 260 p.

79. Черноруцкий И.Г. Методы принятия решений. СПб.: БХВ-Петербург, 2005г. 416с.

80. Zhang J., Martin E.B., Morris A.J. Fault detection and diagnosis using multivariate statistical techniques // Trans. IChemE.: 1996. №74. PP. 89-96.

81. Venkatasubramanian V., Rengaswamy R., Yin K., Kavuri S.N. A review of process fault detection and diagnosis. Part I: Quantitative model-based methods // Computers and Chemical Engineering.: 2003. №27. PP. 293-311.

82. Chen В. H., Wang X. Z., Yang S. H., Mcgreavy C.I. Application of wavelets and neural networks to diagnostic system development // Computers and Chemical Eng.: 1999. №7. PP. 899-906.

83. Нейросетевые системы управления / Терехов В. А., Ефимов Д.В., Тюкин И.Ю. и др. СПб.: Изд-во С. Петербург. Ун-та, 1999. 264с.

84. Методы робастного, нейро-нечеткого и адаптивного управления // учеб. под. ред. Проф. К.А. Пупкова. 2-е изд. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002. 743с.

85. Джейн А.К., Муиуддин К.М. Введение в искусственные нейронные сети// открытые системы. 1977. №4. С. 17-24

86. Гаврилов А.И. Перспективы применения нейросетевых технологий в системах автоматического управления // Вестник МГТУ им Н.Э. Баумана. Приборостроение, 1998. С. 119-126

87. Горбань А.Н. Обучение нейронных сетей. М.: СП «Para Graph», 1990. 160с.

88. Venkatasubramanian V. Inexact reasoning in expert systems: a stochastic parallel network approach.// In Proceedings of the second conference on artificial intelligence applications.: Miami, FL, 1985. PP. 191-195.

89. Matsura I., Watanabe K., Abe M., Kubota M., Himmelblau D.M. Incipient fault diagnosis of chemical processes via artificial neural networks. // J. of American Institute of Chemical Engineers.: 1989r. №11. PP. 1803-1812.

90. Venkatasubramanian V., McAvoy T.J. Special issue on neural network applications in chemical engineering. // Computers and Chemical Engineering.: 1992. №4. PP. 55-56.

91. Leonard J.A., Kramer M.A. Radial basis function networks for classifying process faults //IEEE Control Syst.: 1991. №11. PP. 31-38.

92. Kavuri S. N, Venkatasubramanian V. Representing bounded fault classes using neural networks with ellipsoidal functions.// Computers and Chemical Eng.: 1993. №2. PP.139-163.

93. Fan, J. Y., Nikolaou, M., White, R. E.. An approach to fault diagnosis of chemical processes via neural networks.// J. of American Institute of Chemical Engineers.: 1993. №1. PP. 82-88.

94. Becerikli Y. On three intelligent systems: dynamic neural, fuzzy and wanelet networks for training trajectory // Neural comput. & Applic.: 2004. №13. PP. 339-351.

95. Hoskins J. C., Kaliyur К. M, Himmelblau D. M. Fault diagnosis in complex chemical plants using artificial neural networks. // J. of American Institute of Chemical Engineers.: 1991. №1. PP.137-141.

96. Искусственный интеллект. В 3-х кн. Кн. 2. Модели и методы: Справочник / Под ред. Поспелова Д.А. М.: Радио и связь, 1990. 220 с.

97. Горьковой Е.В., Рудакова И.В., Суриков В.Н. Двухуровневая система диагностики содорегенерационных котлов // Целлюлоза. Бумага. Картон. 2010. №7. С. 70-74.

98. Заде Л.А. Понятие лингвистической переменной и его применение к принятию приближенных решений. М.: Мир, 1976. 165с.

99. Ротач В .Я. Экспертная оценка алгоритмов управления методами

нечеткой логики и теории вероятностей. // Теплоэнергетика, 2002. №4. С.51-56

100. K.Watanabe, S.Hirota, L.Iloa, D.M.Himmelblau Diagnosis of multiple simultaneous fault via hierarchical artificial neural networks.// J. of American Institute of Chemical Engineers, 1994r. №5. PP. 839-848

101. S. Lachman-Shalem, N. Haimovitch, E.N. Shauly, D.R. Lewin MBPCA Application for Fault Detection in NMOS Fabrication // IEEE Trans, on Semiconductor Manufacturing.: 2001. 450 p.

102. Martens H., Naes Т. Multivariate calibration N.Y. John Willey& Sons.: 1998. 419 p.

103. Qian Yn., Li X., Jiang Y, Wen Y. An expert system for real-time fault diagnosis of complex chemical process// Expert systems with applications.: 2003. №24. PP. 425-432.

104. Zhang J., Martin E.B., Morris A.J. Fault detection and diagnosis using multivariate statistical techniques // Trans. IChemE.: 1996. №4. PP. 89-96.

105.Esbensen K.H. Multivariate data analysis - in practice. САМО.: Oslo, 2000. 598 p.

Юб.Цыпкин Я.З.Информационная теория идентификации. М.: Наука, Физмалит, 1995. 336 с.

107. Дейч A.M. Методы идентификации динамических объектов. М.: Энергия, 1979. 380с.

108. Kramer М.А. Fault diagnosis and computer-aided diagnostic advisors // AIChE, 1996. №2. PP. 12-24.

109. McNabb C.A. MIMO Control Performance Monitoring Based on Subspace Projections. Dissertation for the degree of PhD. AUSTIN.: University of Texas, 2002. 203 p.

110. Isermann R. Supervision, fault-detection and fault-diagnosis methods - an introduction // Control Eng. Practice.: 1997. №5. PP. 639-652.

111. Современные методы идентификации систем: пер с англ. / Под ред. П. ЭйкоффаМ.; Мир, 1983. 400с.

112. Дисперсионная идентификация / Райбман Н. С., Капитоненко В. В., Овсепян Ф. А., Варлаки П. М. / под. ред. Райбмана Н.С. М.: Наука, 1981. 336с.

113. Сейдж Э.П., Мелса Дж. Л, Идентификация систем управления М.: Наука, 1974. 248с.

114. Уотерман Д. Руководство по экспертным системам: пер. с англ. М.: Мир, 1989. 388 с.

115. Гаврилова Т.В. Состояние и перспективы разработки баз знаний. // Новости искусственного интеллекта.: 1996. №2. С. 5-44.

116. Логический подход к искусственному интеллекту. / под ред. Гавриловой Г.П. М.: Мир, 1990. 150 с.

117. Искусственный интеллект. В трех книгах. / под ред. Попов Э.Г. М. Радио и связь, 1990. 340с.

118. Джозеф Джаратанно, Гари Райли. Экспертные системы: принципы разработки и программирование. М.: Вильяме, 2006. 1152с.

119. Александрова H.A.,. Русинов Л.А Использование метода сигнальных направленных графов для верификации экспертных знаний // Ред. журн. «Прикладная химия. РАН». СПб.: 2002. 14с.

120. Справочник по надежности, в 3 т. // по ред. Б.Е. Бердичевского М.: Мир, 1970.

121. Рассел С., Норвиг П. Искусственный интеллект: современный подход // пер. с англ. и ред. К.А. Птицины. 2-е изд. М.: Вильяме, 2006. 1408с.

122. Хант Э. Искусственный интеллект. // Под ред. В. Л. Стефанюка. М.: Мир, 1978. 558 с.

123. Питер Джексон. Введение в экспертные системы. М.: Вильяме, 2001. 624с.

124. Практическое введение в технологию искусственного интеллекта и экспертных систем с иллюстрациями на бейсике. // под. ред. Левин Р., Дренг Д., Эдельсон В. / пер. с англ. Сальникова М.Л., Сальникова Ю.В М.: финансы и статистика, 1991. 231с.

125. Ситуационные советующие системы с нечеткой логикой. // под. ред. Мелихов А.Н., Бергитеин Л.С., Коровин С.О. М.: Наука, 1990. 271с.

126. Горьковой Е.В. Локализация и идентификация нештатных ситуаций при эксплуатации содорегенерационных котлов // Машины и аппараты целлюлозно-бумажного производства: межвуз. сб. науч. тр. / редкол. Куров B.C. и др. СПб.: ГОУВПО СПбГТУРП, 2011. С. 65-71.

127. Нейлор К. Как построить свою экспертную систему. / пер. с англ. Слепцова H.H. М.: энергоатомиздат, 1991. 288с.

128. Таунсенд, Карл, Фахт, Денис Проектирование и программная реализация экспертных систем на персональных ЭВМ. / пер. с англ. Кондратенко В.А., Трубицына C.B. М.: финансы и статистика, 1990. 319с.

129. Переверзев - Орлов B.C. Советчик специалиста. Опыт разработки партнерской системы / отв. Ред. Овсеевич И.А. М.: Наука, 1990. 133с.

130. Дружинин Г.В. Надежность системы автоматики. / изд. 2-е, перераб. и доп. М.: Энергия, 1967. 528с.

131. Кафаров В.В., Мешалкин В.П., Захарина И.И. Продукционно-фреймовые модели представления знаний для автоматизированного синтеза ресурсосберегающих химико-технологических систем. // ДАН СССР.: 1989. №307. С. 660-664

132. Элти Дж., Клумбо М. Экспертные системы. Концепции и примеры. / пер. с англ. М.: финансы и статистика, 1987. 192с.

133. Поспелов Д.А. Ситуационное управление Теория и практика. М.: Наука, 1986. 365с.