Деградация поверхности лопаток авиационных ГТД из интерметаллидного сплава TNM-B1 и разработка способов их защиты тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.07.05, кандидат наук Даутов Станислав Сагитович

• Даутов Станислав Сагитович
• кандидат наук
• 2017

Оглавление диссертации кандидат наук Даутов Станислав Сагитович

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 Текущее состояние проблемы производства и эксплуатации лопаток турбины из интерметаллидных сплавов

1.2 Анализ условий работы лопаток турбин авиационных двигателей

1.3 Влияние коррозионных повреждений на эксплуатационные характеристики деталей и узлов ГТД

1.4 Анализ методов повышения стойкости лопаток турбины к

высокотемпературной газовой коррозии

Выводы по литературному обзору и постановка путей решения

проблемы

ГЛАВА 2 МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЙ И МАТЕРИАЛ ЛОПАТОК

ТНД

2.1 Химический и структурно-фазовый состав интерметаллидного сплава ТКМ-Б1

2.2 Методика оценки стойкости к высокотемпературной газовой

коррозии

2.3 Методы исследования структурно-фазового и химического состава поверхностного слоя образцов

ГЛАВА 3 ИССЛЕДОВАНИЕ ДЕГРАДАЦИИ ПОВЕРХНОСТИ ЛОПАТОК ТНД ИЗ ИНТЕРМЕТАЛЛИДНОГО СПЛАВА В УСЛОВИЯХ

ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОЙ КОРРОЗИИ

3.1 Изучение закономерностей деградации поверхности лопаток ТНД из интерметаллидного сплава в условиях высокотемпературного окисления

3.1.1 Влияние температуры эксплуатации на интенсивность деградации в условиях высокотемпературного окисления

3.1.2 Изучение структурно-фазовых изменений поверхностного слоя образцов в процессе высокотемпературного окисления

3.2 Изучение закономерностей деградации поверхности лопаток ТНД из интерметаллидного сплава в условиях высокотемпературной сульфидно-оксидной коррозии

3.2.1 Исследование кинетических закономерностей высокотемпературной коррозии в синтетической золе авиационного

топлива

3.2.2 Анализ изменения структуры и химического состава поверхности в условиях сульфидно-оксидной коррозии

Выводы по третьей главе

ГЛАВА 4 ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ МЕТОДОВ ЗАЩИТЫ ЛОПАТОК

ТНД НА ИНТЕНИСВНОСТЬ ДЕГРАДАЦИИ ПОВЕРХНОСТИ В

УСЛОВИЯХ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОЙ ГАЗОВОЙ КОРРОЗИИ

4.1 Влияние диффузионного легирования на интенсивность деградации поверхности образцов в условиях ВГК

4.2 Влияние жаростойких покрытий на интенсивность деградации поверхности образцов в условиях ВГК

4.3 Влияние комбинированного защитного покрытия на интенсивность деградации поверхности образцов в условиях ВГК

4.4 Влияние химической обработки поверхности на интенсивность деградации поверхности образцов в условиях ВГК

4.5 Исследование влияния вакуумно-плазменного покрытия на

эксплуатационные характеристики лопаток турбины

Выводы по четвертой главе

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Деградация поверхности лопаток авиационных ГТД из интерметаллидного сплава TNM-B1 и разработка способов их защиты»

ВВЕДЕНИЕ

Создание современных конкурентоспособных газотурбинных двигателей (ГТД) невозможно без применения новых перспективных материалов, позволяющих повысить ресурс и эксплуатационную надежность изделия. Рост удельной тяги двигателя может быть обеспечен за счет повышения температуры газа на выходе из камеры сгорания, что приводит к необходимости использования в конструкциях лопаток турбины новых сверхлегких материалов и технологий защиты их поверхности от высокотемпературной газовой коррозии (ВГК).

К новым перспективным материалам, используемым в конструкциях лопаток турбин относятся интерметаллидные сплавы на основе фаз y-TiAl и a2-Ti3Al, удельный вес которых в среднем в 1,5...2 раза ниже, чем у современных жаропрочных никелевых сплавов [1]. Применение аналогичного материала для лопаток последних ступеней двигателя GEnx-54B фирмой General Electric позволило снизить массу всего изделия на величину порядка 81 кг [2, 3, 4].

В настоящее время перед предприятиями ОДК (ОАО «УМПО», г. Уфа и ОАО «Авиадвигатель», г. Пермь) стоит задача производства рабочих лопаток 5 и 6 ступеней турбины низкого давления (ТНД) двигателя ПД-14 из сверхлегкого интерметаллидного титан-алюминиевого сплава1.

Надежность любого технического изделия (в том числе и авиационного двигателя), определяется надежностью его составных частей. Обычно ресурс «горячей» части двигателя существенно ниже, чем «холодной», и ремонт, связанный с заменой лопаток турбины, до 10 раз дороже, чем при замене лопаток компрессора. Поэтому увеличение ресурса лопаток турбины имеет первостепенное значение.

При эксплуатации ГТД рабочие лопатки турбины подвержены повышенным тепловым, механическим и вибрационным нагрузкам. Многочисленные исследования, проведенные в различных научно-исследовательских институтах

1 Проект «Разработка и внедрение новой технологии изготовления лопаток турбины и компрессора для перспективных газотурбинных двигателей с применением интерметаллидов титана», ПАО «УМПО»

(ВИАМ, ЦИАМ, ЦКТИ, и др.), показали, что дефекты деталей горячей части двигателя являются одной из наиболее распространенных причин отказов, ведущих к съему и ремонту всего изделия. При этом существенным фактором, приводящим к деградации эксплуатационных характеристик авиационных турбин, является высокотемпературная газовая коррозия рабочих и сопловых лопаток.

Опыт эксплуатации серийных авиационных ГТД выпускаемых ПАО «УМПО» (изд. «55», «95» и «99») показал, что для лопаток турбин наиболее распространенными являются дефекты, обусловленные высокотемпературной газовой коррозией (до 51%) и термоусталостным разрушением (до 49%)2.

В этой связи актуальным является проблема исследования высокотемпературной газовой коррозии лопаток турбины низкого давления из сплава TNM-B1, кинетики данного процесса и его влияния на структуру поверхностного слоя, а также разработка способов повышения долговечности изделия за счет нанесения жаростойких покрытий.

Степень изученности

Вопросам коррозионной стойкости и надежности лопаток турбины посвящены работы Каблова Е.Н. [5], Иноземцева А.А.[6], Мубояджана С.А.[7], Никитна В.И.[8, 9], Абраимова Н.В. [10, 11], Гишварова А.С. [12]. Изучению эксплуатационных характеристик, их взаимосвязь со структурой и технологией обработки интерметаллидных сплавов на основе алюминидов титана посвятили свои работы такие авторы как F.Appel., [13-16], C.Leyens [17-19], Имаев В.М. [2023], Y.-W. Kim [24-26]. Вопросы технологии защиты поверхности от высокотемпературного окисления деталей из титан-алюминиевых сплавов были частично изучены G.H.Meier [27, 28], H.R.Jafarian [29], Z.Tang [30], M-R.Yang [31], A. Rahmel [32, 33].

Цель работы снижение интенсивности деградации поверхностного слоя в условиях высокотемпературной газовой коррозии лопаток турбины низкого

2 По данным конструкторского отдела исследования надежности ПАО «УМПО»

давления двигателя ПД-14 из интерметаллидного сплава TNM-B1 путем защиты поверхности.

Для достижения поставленной цели, необходимо решить следующие задачи:

1. Изучить особенности деградации поверхностного слоя лопатки ТНД авиационного ГТД из сплава ТММ-Б1 в условиях длительного высокотемпературного окисления и коррозии при температурах эксплуатации 800-850 оС.

2. Проанализировать современные методы защиты лопаток турбин из интерметаллидных сплавов от высокотемпературной газовой коррозии.

3. Исследовать особенности процесса деградации поверхностного слоя лопаток ТНД из сплава TNM-B1 после применения технологий защиты поверхности.

4. Установить влияние модификации поверхности материала лопатки ТНД из сплава TNM-B1 на термическую усталость, циклическую (при усталостном нагружении) и длительную (при статическом нагружении) долговечность.

Научная новизна:

1. Установлено, что для лопаток ТНД авиационного ГТД из сплава TNM-B1 отмечается низкая стойкость к высокотемпературной (800-850 "О газовой коррозии, которая выражается в линейном росте оксидного слоя (при выдержках свыше 500 часов, среда - воздух), а также невысокая его когезионная прочность, обусловившая периодическое скалывание образующихся окислов. Это предопределяет необходимость защиты поверхности лопаток в условиях воздействия высоких температур и окислительной среды.

2. Выявлено, что снижение интенсивности высокотемпературного повреждения лопаток ТНД может быть достигнуто посредством: легирования поверхности атомами Л1, Si и их оксидами; нанесения жаростойких покрытий на никелевой основе; применения комбинированной технологии, сочетающей формирование на поверхности жаростойкого подслоя на никелевой основе и коррозионно-стойкого слоя на алюминиевой основе; насыщение фосфором из раствора ортофосфорной кислоты.

3. Показано, что из рассмотренных технологий защиты лопаток авиационного ГТД от высокотемпературной газовой коррозии:

- диффузионное насыщение поверхности атомами А1, Сг и позволяет повысить стойкость лопатки ТНД авиационного ГТД к высокотемпературному окислению, но не препятствует формированию ТЮ2. При этом, в условиях присутствии синтетической золы, имитирующей продукты сгорания газотурбинного топлива, данный способ защиты не оказывает значительного влияния на коррозионную сопротивляемость.

- газотермические жаростойкие покрытия на никелевой основе препятствуют как окислению поверхностного слоя лопатки ТНД, так и его разрушению в условиях сульфидно-оксидной коррозии, но при этом слабо противодействуют диффузии серы в основной материал детали через покрытие.

- комбинированное вакуумно-плазменное покрытие задерживает диффузию титана к границе с окружающей средой и тем самым препятствует формированию оксида титана и значительно повышает стойкость детали к высокотемпературному окислению. Установлено, что данное покрытие оказывает влияние на характер протекания сульфидно-оксидной коррозии только на первых 50-100 часах выдержки.

Впервые изучено влияние обработки поверхностного слоя лопаток ТНД из интерметаллидного сплава в растворе фосфорной кислоты. Установлено, что в процессе высокотемпературного окисления формируется пирофосфат титана замедляющий диффузию кислорода к основному материалу и повышающий сопротивляемость поверхности окислению.

4. Установлено, что вакуумно-плазменное покрытие системы М-Со-Сг-А1-У+А1-Со-Б1-У обеспечивает повышение термической усталости (950 оС - 20 оС, воздух) и усталостной долговечности (оа = 300 МПа) по сравнению с исходным состоянием материала лопатки ТНД ТКМ-В1 (без защиты поверхности).

Положения, выносимые на защиту:

1. Результаты анализа современного состояния проблемы обеспечения стойкости лопаток турбины авиационных ГТД из интерметаллидных сплавов к высокотемпературной газовой коррозии.

2. Результаты исследования деградации поверхности лопаток ТНД из интер-металлидного сплава и особенности данного процесса в условиях высокотемпературного окисления и сульфидно-оксидной коррозии при температуре 800-850оС и длительности испытаний 1050 часов.

3. Результаты исследования по влиянию диффузионного насыщения, химической обработки поверхности лопаток ТНД, а так же жаростойких покрытий на интенсивность деградации в условиях высокотемпературной оксидной и сульфидно-оксидной коррозии при температуре 800 оС и длительности испытаний 500 часов.

4. Результаты исследования по повышению характеристик материала лопаток ТНД авиационного ГТД путем нанесения вакуумно-плазменного жаростойкого покрытия.

Объектом исследования является лопатка 5 ступени турбины низкого давления двигателя ПД-14 из интерметаллидного сплава марки TNM-B1; предметом исследования являются закономерности деградации поверхностного слоя лопатки из интерметаллидного сплава в условиях высокотемпературной коррозии, как в исходном состоянии, так и после защиты поверхности.

Практическая значимость - разработаны и внедрены на ПАО «УМПО» технологические рекомендации по защите лопаток из интерметаллидного сплава TNM-B1 от высокотемпературной газовой коррозии в условиях оксидной и сульфидно-оксидной коррозии. Результаты диссертационной работы внедрены в учебный процесс кафедры технологии машиностроения ФГБОУ ВО «УГАТУ» и используются по направлениям подготовки 24.05.02 «Проектирование авиационных и ракетных двигателей» по специализации №1 «Проектирование авиационных двигателей и энергетических установок», 15.03.05. «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» в лекционных курсах, курсовом и дипломном проектировании.

Методы исследования базируются на классических положениях о деградации поверхности металлов в процессе длительной эксплуатации, требованиях ГОСТ и рекомендациях, полученных в результате проведенных

ранее исследований в области повреждаемости лопаток турбин авиационных двигателей в условиях высоких температур и агрессивной среды.

Личный вклад автора заключается в формулировании цели и задач работы, проведении экспериментальных исследований и анализе полученных данных, выявлении и построении математических зависимостей протекания процесса оксидной и сульфидно-оксидной коррозии в различных условиях, а также в обобщении полученных результатов работы.

Достоверность и обоснованность полученных результатов обеспечивается за счет применения признанных и широко распространенных научных положений и теорий, апробированных методов испытаний и анализа, проведенных на современном оборудовании. Результаты работы не противоречат основным зависимостям, полученным и опубликованным ранее другими исследователями в данной области.

Апробация результатов работы

Основные результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на 8 научных конференциях и форумах, проводимых в УГАТУ, ВИАМ, ЦИАМ, РГАТУ им. П.А.Соловьева, МАТИ, в 2012-2017 гг.

Публикации

По теме диссертации опубликовано 13 печатных работ суммарным объемом 44 страницы в том числе 5 статьей в журналах, входящих в перечень ВАК, 3 из которых были также переведены на английский язык и опубликованы в изданиях, индексируемых Scopus, 1 патент на изобретение.

Структура и объем диссертации

Диссертация изложена на 135 страницах, содержит 95 рисунков, 18 таблиц, состоит из введения, четырех глав, основных результатов и выводов, списка литературы из 113 наименований.

ГЛАВА 1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 Текущее состояние проблемы производства и эксплуатации лопаток турбины из интерметаллидных сплавов

Особую роль при конструировании нового газотурбинного двигателя играет выбор материала деталей газового тракта и, в частности, лопаток турбины. Наиболее распространенными сплавами для производства лопаток турбин являются жаропрочные никелевые сплавы различных систем легирования. Здесь прежде всего необходимо выделить сплавы группы ЖС (ЖС6У, ЖС32, ЖС32ВИ и др.), обладающие необходимыми жаропрочными характеристиками. При этом основным недостатком таких материалов является их высокий удельный вес, составляющий порядка 8 г/м3.

Применительно к лопаткам турбины высокого давления проблема высокого веса деталей может быть решена путем замены материала на интерметаллидные сплавы на основе алюминидов никеля, разработкой которых в настоящий момент занимается ВИАМ. В свою очередь, для лопаток ТНД, в следствие более низкой температуры эксплуатации (до 900 оС), целесообразным является применение материалов, основу которых составляют алюминиды титана.

Интерметаллидные сплавы системы это широкий класс материалов,

исследование и разработка которых проводятся с 70-х годов XX века. На данный момент можно выделить три основных группы таких сплавов [16, 19, 34-36]:

1. а2 - сплавы: на основе фазы a2-Ti3Al;

2. у - сплавы: на основе сочетания фаз а^Ь^ и y-TiAl;

3.Орторомбические сплавы: на основе 0-фазы

Наибольшей практической применимостью, а так же степенью изученности обладают сплавы второй группы, основные этапы разработки которых выделены в работе [23] (таблица 1.1)

Таблица 1.1 - Основные этапы разработки y-TiAl сплавов [23]

Годы Разработчик Составы сплавов, ат.%

1975-1983 Pratt and Whitney, США Ti-48Al-1V-0.1C

1986-1991 General Electric, США Ti-(47-48)Al-2(Cr или Mn)-2Nb

1995-2000 GKSS, Германия TNB-сплавы: Ti-(45-46)Al-(5-10)Nb-(0-0.4)C,B

2000-2010 ИПСМ, РФ; GKSS, Германия Ti-(42-45)Al-(2.5-7)(Nb,Mo,Cr)-(0.2-0.4)B

Эти сплавы являются перспективными с позиции их применения для деталей авиационной техники, так как они обладают уникальной комбинацией механических свойств при низком удельном весе (порядка 3,9-4,2 г/см3). В частности, разработанные материалы обладают: высокой температурой плавления, стойкостью к окисляемости и коррозии, меньшей ползучестью ввиду более низкого коэффициента самодиффузии [1], высокой удельной прочностью [4, 16, 19, 23]. Однако жаростойкость этой группы сплавов значительно уступает современным никелевым сплавам типа ЖС (ЖС32, ЖС6У и т.п.), а их применимость для деталей ГТД ограничивается температурной хрупко-вязкого перехода, которая составляет, в зависимости от структуры и легирующих компонентов для у-Т1А1 сплавов, порядка 700-800оС [19, 23].

Результаты исследования влияния температуры на механические свойства у-сплава ТЫМ-В1 с размером зерен до 40 мкм, представленные в работе [37] подтверждают наличие хрупко-вязкого перехода в обозначенном интервале температур (рисунок 1.1).

Для группы у-сплавов в основном можно выделить три основных вида структур - пластинчатая, глобулярная, дуплексная [1]. В работе [23] отмечается, что наибольшей жаропрочностью, близкой к современным никелевым сплавам, обладают у-Т1А1 сплавы имеющие полностью пластинчатую структуру с высокой плотностью полукогерентных пласти у/у и у/а2 фаз, однако для таких сплавов характерна очень низкая пластичность (5 <0,5%) при комнатной температуре.

Сочетание в сплаве у и а2 фаз повышает трещиностойкость изделий по сравнению с чистыми сплавами на основе у фазы, но при этом несколько снижает стойкость к высокотемпературной газовой коррозии из-за меньшей концентрации алюминия [38]. Как показали исследования авторов работы [39], повысить пластичность таких сплавов при достижении достаточной прочности можно путем проведения сложной ступенчатой термической обработки.

О 10 20 30 40 50 Деформация, %

Рисунок 1.1 - Кривые а-е при различных температурах сплава ГШМ-В1 [37]

Другой перспективной группой титан-алюминиевых сплавов, активно разрабатываемых в начале 1990х годов [19, 34] являются орторомбические сплавы. Как отмечается в работе [19], основным преимуществом данной группы сплавов является несколько лучшее сочетание свойств при комнатной температуре, в частности более высокая пластичность (относительное удлинение может достигать при определенной структуре до 18%).

В то же время, по ряду параметров орторомбические сплавы уступают у-сплавам. Основным лимитирующим фактором в данном случае выступает стабильность структуры и связанных с ней механических свойств при высокой температуре. Максимальная рабочая температура орторомбических сплавов ниже на 50-90оС, чем у-сплавов в связи с понижением прочностных свойств, вызванных

2000

изменениями в фазовом составе. Другим важным преимуществом сплавов на основе сочетания у- и а2-фаз является повышенная стойкость к высокотемпературному окислению особенно в условиях термоциклических нагрузок (рисунок 1.2).

7

-5 -

Рисунок 1. 2 - Термоциклические испытания титан-алюминиевых сплавов на

воздухе [19]

Как видно из рисунка 1.2, орторомбические сплав Ть22А1-25МЬ характеризуется не только высокой скоростью окисления, которая почти в 5 раз выше, чем у-сплавов при той же температуре, но и пониженной адгезионной прочностью оксидных слоев, разрушение которых наблюдалось после 700 одночасовых циклов.

Таким образом, ряд существенных ограничений, связанных с высокой сложностью получения оптимальной структуры и химического состава материала для обеспечения целого комплекса требуемых механических свойств (что особенно актуально для лопаток ГТД работающих при повышенных температурах), значительно осложняет производство ответственных тяжелонагруженных деталей из интерметаллидных материалов на основе

алюминидов титана. Несмотря на это, существует ряд примеров успешного применения данных материалов для лопаток турбин авиационных ГТД.

В конце 90х годов прошлого века General Electric изготовило 98 лопаток (длиной до 50 см) 5й ступени турбины низкого давления для двигателя CF6-80C2 (рисунок 1.3) [19]. Изделие было успешно протестировано и на протяжении 1000 симулированных полетов не было отмечено значительных повреждений интерметаллидных лопаток из сплава на основе y-TiAl. По итогам испытаний так же были отмечены удовлетворительная стойкость к многоцикловой и малоцикловой усталости, износу, высокотемпературной газовой коррозии [16].

Рисунок 1.3 - Лопатки 5-й ступени ТНД двигателя CF6-80C2, изготовленные из

титан-алюминиевого сплава

Удовлетворительное сочетание характеристик литого интерметаллидного материала позволило General Electric использовать аналогичный материал для производства лопаток 5 и 6 ступеней турбины низкого давления в двигателях GEnx-54B, GEnx-64B, GEnx-70B предназначенных для самолетов Boeing 787 Dreamliner. Применение сверхлегкого интерметаллидного материала позволило снизить массу каждого двигателя в среднем на 81,6 кг [2].

Так же на ПАО «УМПО» в рамках проекта по разработке и внедрению новой технологии производства лопаток турбины с применением алюминидов титана были изготовлены опытные лопатки 5 ступени турбины низкого давления двигателя ПД-14 из сплав TNM-B1 (рисунок 1.4).

Рисунок 1.4 - Схема двигателя ПД-14 и фотография лопатки из сплава

TNM-B1

Несмотря на удачные попытки производства лоток турбин высокого давления (ТВД), в частности предприятиями Volvo и Rolls Royce, нет информации об их успешном испытании в составе ГТД. Единственным положительным опытом в этом направлении можно отметить использование интерметаллидного материала Ti-47Al-2Nb-2Mn +0,8 масс.% TiB2 для демпферов лопаток ТВД. 214-часовой тест показал снижение вибрационной нагрузки на лопатки до 50% низких частотах колебаний [16]. При этом не сообщается о каких-либо проблемах, связанных с работой интерметаллидного материла в условиях высоких температур.

Таким образом, можно утверждать, что на данный момент не представляется возможным применение данных материалов для лопаток турбин высокого давления, а так же для первых ступеней турбин низкого давления современных авиационных двигателей из-за высокой температуры газового потока (не ниже 1000 оС даже перед турбиной низкого давления) без применения специальных методик защиты, таких как создание современных систем охлаждения лопаток или применения специальных жаростойких и теплозащитных покрытий.

1.2 Анализ условий работы лопаток турбин авиационных двигателей

Надежность любого авиационного двигателя, очевидно, определяется надежностью отдельных деталей и узлов, входящих в его состав. Как правило, узлом, ограничивающим ресурс работы всего ГТД в целом является турбина, что является следствием ее высокой теплонапряженности, повышенных механических и вибрационных нагрузок. Именно неполадки в турбине во многих случаях являются причиной отправки изделия на ремонт - в частности, в 34% случаев причиной выхода из строя двигателя СБМ56-3 были повреждения лопаток ТВД [6]. В ряде работ [40-45] «лимитирующим» элементом всего двигателя в целом была названа лопатка турбины. Исследования авторов Лозицкого Л.П., Авдошко М.Д. (Киевский институт гражданской авиации) [46] показали, что дефекты горячей части двигателя «Аллисон» Т56-А-7 являются причиной примерно 30% отказов, являющихся причиной его досрочного съема и ремонта.

Ограничение работоспособностью лопатки турбины ресурса двигателя связано с тем, что на нее в процессе эксплуатации воздействует множество различных факторов, определяющих условия работы и характеристики двигателя - вибронапряженность, высокая температура газового потока, температурный градиент по сечению и высоте лопатки (рисунок 1.5), знакопеременные нагрузки, а так же высокотемпературная газовая коррозия [5, 6, 8, 46, 47]. Исследования причин выхода из строя двигателей типа ХГ8В, проведенные в ЦИАМ показали, что наиболее частыми видами дефектов, наблюдающихся на рабочих лопатках турбины, являются прогары, трещины и точечная коррозия [42].

Исследования, проведенные ГосНИИ Гражданской авиации, позволили установить, что эрозионно-коррозионные повреждения присутствовали на лопатках турбин всех типов авиационных двигателей самолетов гражданской авиации [48] - основной причиной такого повреждения называется попадание в газовый тракт коррозионно-агрессивных компонентов - соединений серы, свинца, ванадия, и др. (таблица 1.2) [47].

Рисунок 1.5 - Распределение температуры по поверхности лопатки первой

ступени ТВД [6]

Таблица 1.2 - Пути попадания химических соединений в газовый тракт [48]

Пути попадания химических соединений в двигатель Активные ионы

С впрыскиваемой водой №+, 86-,С1-

С пылью Ка+,К+,РЬ4+

С микрозагрязнениями топлива №+, РЬ4+, У5+,Б4

Основной путь попадания агрессивных компонентов в газовый тракт двигателя является воздушный поток, в котором содержатся частицы пыли, песка и другие виды примесей. Кроме того, к стохастическим вариантам попадания в газовый тракт коррозионно-активных соединений можно отнести авиационное топливо, в котором могут содержаться примеси, дождевая и впрыскиваемая в двигатель вода, компоненты масел при повреждении лабиринтных уплотнений и

трубопроводов [48,49]. Наиболее вероятно попадание коррозионно-активных соединений, содержащих сульфаты натрия в газовый тракт в виде пыли при эксплуатации в определенных районах с засоленной почвой - в частности, в солончаковых пустынях [8]. В свою очередь, попадание агрессивных компонентов в топливо возможно в случае ненадлежащих условий хранения и плохо оборудованных для этих целей помещений.

Попадание агрессивных компонентов в газовый тракт приводит к образованию на поверхности очагов коррозии, в которых происходят интенсивные изменения структуры и химического состава материала, что может стать причиной повреждения поверхности лопатки (рисунок 1.6). Возникновение локального очага коррозии может либо стать причиной возникновения усталостной трещины, либо ускорить процесс ее развития в глубь материала. Коррозионный процесс, таким образом, ускоряет процесс разупрочнения поверхностного слоя и приводит к снижению срока службы, как отдельной детали, так и всего ГТД в целом.

а в

Рисунок 1.6 - Лопатка турбины из никелевого сплава после наработки 27293 часа при температуре 750 оС в составе стационарной газовой турбины [8]: а - общий вид повреждений; б - изменение геометрии профиля; в - изменение микроструктуры

Основными видами (механизмами) коррозии лопаток ГТД являются оксидная, сульфидно-оксидная коррозия, а также ванадиевая коррозия. Очевидно, что высокотемпературному окислению (оксидной коррозии) подвержены в той или иной мере все детали ГТД, работающие при повышенных температурах - не только лопатки турбин высокого и низкого давлений, но и лопатки последних ступеней компрессора высокого давления, где температура может достигать 300...800оС. Возникновение же очагов сульфидно-оксидной (и тем более, ванадиевой) коррозии носит для авиационных ГТД скорее вероятностный характер и зависит от конкретных условий эксплуатации того или иного двигателя. В частности, по данным НПО ЦКТИ сульфидно-оксидной коррозии подвергаются и детали ГТД самолетов, эксплуатирующихся на приморских аэродромах. Как уже было отмечено выше, источником коррозионно-агрессивных компонентов может выступать вода, впрыскиваемая в двигатель, что особенно часто наблюдается в аэропортах южно-климатической зоны - до 1000-1200 впрысков в год [8].

Наиболее актуальна проблема сульфидно-оксидной коррозии для лопаток стационарных ГТУ, сжигающих как жидкое, так и газообразное топливо в качестве которых могут использоваться конвертированные авиационные двигатели. При этом достаточно часто используются в конвертированных установках детали и узлы уже исчерпавшие свой ресурс в составе авиационного двигателя, что связно в том числе с более низкими расходами на их обслуживание [50]. В случае стационарных ГТУ причиной протекание сульфидно-оксидной коррозии может быть следствием попадания в газовый тракт пыли из окружающего воздуха и частиц почвы. В этом случае интенсивность коррозионного процесса будет напрямую зависеть от конкретного региона, в котором работает изделие. С этой целью установления химического состава агрессивных компонентов, негативно влияющих на срок службы деталей ГТД в НПО ЦКТИ был проведен анализ отложений фильтров воздухозаборных камер

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Даутов Станислав Сагитович, 2017 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Ильин А.А., Колачёв Б.А., Полькин И.С. Титановые сплавы. Состав, структура, свойства. Справочник. М.: ВИЛС-МАТИ, 2009. 520 с.

2. Norris G., Warner M. Boeing 787 Dreamliner. US: MBI Publishing, 2009. 160 p.

3. Arai M. Measure of Gamma Ti Aluminide for aero-engine application // 4th International Workshop on Titanium Aluminides, 2011. P. 25-26. URL: http://s1.q4cdn.com/411066846/files/GFE%20-%20Titanium%20Aluminides%20Workshop.pdf (дата обращения 21.03.2015).

4. Bewlay B.P., Weimer M., Kelly T. The science, technology, and implementation of TiAl alloys in commercial aircraft engines // UK: MRS Proceedings, 2013. Vol. 1516. P. 49-58.

5. Каблов Е.Н. Литые лопатки газотурбинных двигателей. М.: МИСиС, 2001. 632 с.

6. Иноземцев А.А., Сандрацкий В.Л. Газотурбинные двигатели, Пермь: ОАО «Авиадвигатель». 2006. 1204 с.

7. Мубояджян, С.А., Лесников В.П., Кузнецов В.П. Комплексные защитные покрытия турбинных лопаток авиационных ГТД. Екатеринбург: Квист, 2008. 208 с.

8. Никитин В.И. Коррозия и защита лопаток газовых турбин. М.: Машиностроение, 1987. 272 с.

9. Никитин В.И., Рыбников А.И. Сульфидно-оксидная коррозия материалов и покрытий лопаток газовых турбин // Теплоэнергетика. 2011. № 2. С. 20-29.

10. Абраимов Н.В. Высокотемпературные материалы и покрытия для газовых турбин. - М.: Машиностроение, 1993. 336 с.

11. Абраимов Н.В., Елисеев Ю.С. Химико-термическая обработка жаропрочных сталей и сплавов. М.: Интермет Инжиниринг, 2001. 622 с.

12. Гишваров А.С., Повреждаемость материалов энергетических установок в условиях коррозионно-активной среды. М.: Машиностроение, 2014. 296 с.

13. Appel F., Lorenz, U., Sparka, U. Thermally activated deformation mechanisms in micro-alloyed two-phase titanium aluminide alloy // Material Science and Engineering, 1997. Vol. 233. P. 1-14.

14. Appel F., Wagner R. Microstructure and deformation of two-phase-titanium aluminides // Material Science and Engineering, 1998. Vol. 22. P. 187-268.

15. Appel F., Oehring M., Wagner R. Novel design concepts for gamma-base titanium aluminide alloys // Intermetallics, 2000. Vol. 8. P. 1283-1312.

16. Appe F., Oehring M. Gamma Titanium Aluminide Alloys. Science and Technology. US: Wiley-VCH, 2011. 745 p.

17. Leyens C., Gedanitz H. Long-term Oxidation of Orthorhombic Alloy Ti-22Al-25Nb in Air Between 650 and 800 oC // Scripta Materialia, 1999. Vol. 8. P. 901-906.

18. Leyens C., Peters M., Kaysser W. Oxidation-resistant coatings for application on high-temperature titanium alloys in aeroengines // Advanced Engineering Materials, 2000. Vol 2. P. 265-269.

19. Leyens C., Peters M. Titanium and titanium alloys. US: Wiley-VCH, 2013. 514 p.

20. Imayev V.M., Imayev R.M., Salishchev G.A. On two stages of brittle-to-ductile transition in TiAl intermetallic //Intermetallics, 2000.Vol. 8. P. 1-6.

21. Imayev R.M., Imayev V.M. Oehring, M., New approaches to designing of alloys based on -TiAl + a2-Ti3Al // Reviews on Advanced Materials Science, 2006. Vol.11. P. 99-108.

22. Imayev V.M., Imayev R.M., Khismatullin, T.G. Mechanical properties of the cast intermetallic alloy Ti-43Al-7(Nb,Mo)-0.2B (at. %) after heat treatment // The Physics of Metals and Metallography, 2008. Vol. 105. P. 484-490.

23. Имаев В.М., Имаев Р.М., Оленева Т.И. Современное состояние исследований и перспективы развития технологий интерметаллидных y-TiAl сплавов // Письма о материалах, 2011. Т.1. С. 25-31.

24. Kim Y.-W., Kim S., Dimiduk D.M., Woodward C. Development of beta gamma alloys: Opening robust processing and greater application potential for TiAl-base alloys // Metals and Materials Society, 2008. P. 215-216.

25. Kim Y.-W. Effects of microstructure on the deformation and fracture of y-TiAl alloys // Material Science and Engineering, 1995. Vol. 192. P. 519-533.

26. Kim Y.-W. Microstructural evolution and mechanical properties of a forged gamma titanium aluminide alloy // Acta Metallurgia et Materiala, 1992. Vol. 40. P. 1121-1134.

27. Meier G. H., A Review of Advance in High-Temperature Corrosion // Material Science and Engineering, 1989. Vol. 120. P. 1-11.

28. Meier G. H., High Temperature Oxidation and Corrosion of Intermetallic Compounds // Materials Science and Technology, 1992. Vol. 8. P. 331-338.

29. Jafarian H. R., Mirzamohammdi S., Sabour A., Investigation on Microstructure and Oxidation Behavior of Cr-modified Aluminide coating on y-TiAl alloys // Physicochemical Mechanics of Materials, 2011. Vol. 4. P.47-51.

30. Tang Z., Wang F., Wu W. Hot-Corrosion Behavior of TiAl-Base Intermetallics in Molten Salts // Oxidation of Metals, 1999. Vol. 51. P.235-250.

31. Yang M.-R., Wu S.-K. Oxidation Resistance Improvement of TiAl Intermetallics Using Surface Modification // Bulletin of the College of Engineering, 2003. Vol. 89. P. 3-19.

32. Rahmel A. and Spencer P. J., Thermodynamic Aspects of TiAl and TiSi2 oxidation:The Al-Ti-O and Si-Ti-O phase diagrams // Oxidation of Metals, 1990. Vol. 35. P. 53-68.

33. Rahmel A., Becker S., Schorr M. Mechanism of Isothermal Oxidation of the Intel-metallic TiAl and of TiAl alloys // Oxidation of Metals, 1992. Vol. 38. P. 425464.

34. Chen W., Li J.W., Development of Ti2AlNb Alloys: Opportunities and Challenges // Advanced Materials and Processes, 2014. Vol. 5. P. 23-27.

35. Hagiwara M., Emura S., Araoka A. Enhanced Mechanical Properties of Orthorhombic Ti2AlNb-based Intermetallic Alloy // Metals and Materials International, 2003. Vol. 9. P. 265-272.

36. Wang W., Zeng W., Li D., Microstructural Evolution and Tensile Behavior of Ti2AlNb Alloys Based a2-phase Decomposition // Materials Science and Engineering, 2016. Vol. 662. P. 120-128.

37. Кузнецов А.В., Дьяконов Г.С., Шайсултанов Г.Д. Влияние температуры деформации на микроструктуру и механическое поведение литого интерметаллидного сплава TNM-B1 на основе алюминида титана y-TiAl // Научные ведомости БелГУ. Серия: Математика. Физика, 2013. № 26. С. 132-141.

38. Подрезов Ю.Н., Горная И.Д., Ремез М.В. Температурная зависимость механических свойств на основе интерметаллида TiAl // Электронная микроскопия и прочность материалов, 2012. URL: http://www.materials.kiev.ua//publications/EMMM/2012/8.pdf (дата обращения: 19.03.2015).

39. Мухамадеев И. Р., Павлинич С. П., Деменок О.Б., Влияние Термической обработки на свойства литого алюминида титана // Ползуновский вестник, 2012. № 1. С.217-219.

40. Акимов В.М. Основы надёжности газотурбинных двигателей, М.: Машиностроение, 1981. 207 с.

41. Зысин Л. В. Парогазовые и газотурбинные установки, СПб.: Издательство политехнического университета, 2011. 378 с.

42. Чичков Б.А. Рабочие лопатки авиационных гтд. Часть 1. Эксплуатационная повреждаемость рабочих лопаток, 2011. 73c. URL: http://storage.mstuca.ru/bitstream/123456789/5047/1/00700014950022010003038.pdf (дата обращения 21.03.2015).

43. Meher-Homji C.B., Gabriles G., Gas Turbine Blade Failures - Causes, Avoidance and Troubleshooting // Proceedings of the 27th Turbomachinery Symposium, 1998. P.129-180.

44. Трощенко В.Т., Прокопенко А.В., Прогнозирование долговечности лопаток компрессоров ГТД при наличии дефектов // Вибрационная прочность и надежность двигателей и систем летательных аппаратов: Сборник научных трудов, - Куйбышев, 1981. С.112-123.

45. Naeem M.T., Jazayeri S.A, Rezamahdi N. Failure Analysis of Gas Turbine Blades // Proceedings of The 2008 IAJC-IJME International Conference, 2008. URL: http://www.ijme.us/cd_08/PDF/120_ENG_108.pdf (дата обращения: 21.03.2015).

46. Лозицкий Л.П., Авдошко М.Д., О распределении некоторых показателей надежности // Надежность и долговечность авиационных газотурбинных двигателей, 1971. С. 19-23.

47. Гецов Л.Б. Материалы и прочность деталей газовых турбин. М.: Недра, 1996. 591 с.

48. Карпов Е.Н., Тарасевич И.И. Обобщение результатов исследований причин высокотемпературной газовой коррозии // Надежность и долговечность авиационных газотурбинных двигателей, 1979. С. 113-122.

49. Подвижный уплотнительный элемент и способ управления радиальным зазором между подвижным уплотнительным элементом и углеродным уплотнением газотурбинного двигателя / Оленников А.Ю. Патент на изобретение рег. № RU 2493389, МПК F02C7/28. Заявл. 28.11.2008; опубл. 20.09.2013. Бюл. №5.

50. Медведев С.Д., Балякин В.Б., Использование конвертированных авиационных газотурбинных двигателей и технологий // Вестник Самарского государственного аэрокосмического университета, 2009. № 3. С. 292-298.

51. Суперсплавы II: Жаропрочные материалы для аэрокосмических и промышленных энергоустановок / Под ред. Симса Ч.Т., Столоффа Н.С., Хагеля У.К.: Пер. с англ. В 2-х кн. Кн. 2. М.: Металлургия, 1995. 384 с.

52. Quadakkers W.J., Rahmel A., Schutze M., Fundamentals of TiAl Oxidation -A Critical Review // Materials and corrosion, 1995. Vol. 46. P. 271-285.

53. Rakowski J.M., Meier G.H., Pettit F.S., The effect of surface preparation on the oxidation behavior of gamma TiAl-base intermetallic alloys // Scripta Materialia, Vol. 35. P. 1417-1422.

54. Loretto M.H., Godfrey A.B., Hu D. The influence of composition and processing on the structure and properties of TiAl-based alloys // Intermetallics, 1998. Vol. 6. P. 663-666.

55. Vajeeston P., Ravi C., Asokamani R. Phase Stability and Cohesive Properties of Binary TiAl2 Intermetallic Compound // URL: http://folk.uio.no/ponniahv/paper/TiAl2.pdf (дата обращения: 21.03.2015).

56. Павлинич С.П., Мысик Р.К., Бакерин С.В., Исследование структуры и механических свойств литых лопаток турбины низкого давления из интерметаллидного титанового сплава // Ученые записки КнАГТУ, 2014. № 20. С. 62-69.

57. Грандилевская И.Г. К вопросу о выборе материала для рабочих лопаток турбин перспективного ГТД на основании критерия коррозионной стойкости // Климовские чтения - 2015: перспективные направления развития авиадвигателестроения. Сборник докладов научно-технической конференции. СПб.: Скифия-принт, 2015. 320 с.

58. Хайрулин В.Т., Самохвалов Н.Ю., Тихнонов А.С. Оценка влияния шероховатости поверхности лопаток на параметры турбины высокого давления // Вестник ПНИПУ. Аэрокосмическая техника, 2014, №37. С. 99-111.

59. Гоголев И.Г., Дроконов А.М., Николаева Т.А. Влияние технологических и эксплуатационных факторов на изменение проектной геометрии проточной части турбомашин и характеристик их ступеней // Вестник БГТУ, 2009. № 22. С. 93-98.

60. Копелев С.З., Тихонов Н.Д. Расчет турбин авиационных двигателей. М.: Машиностроение, 1974. 268 с.

61. Кривошеев И.А., Осипов Е.В., Метод оптимизации геометрии лопаточных аппаратов и газового тракта турбин ГТД с использованием численных экспериментов и теории планирования эксперимента // Вестник УГАТУ, 2010. № 38. С.116-123.

62. Tamarin Y. Protective Coatings for Turbine Blades, US: ASM International, 2002. 300 p.

63. Streiff R. Protection of materials by advanced high temperature coatings // Journal de Physique IV, 1993, Vol. 4. P. 16-41.

64. Bose S. High Temperature Coating, Elsevier, 2007. 299 p.

65. Будилов В.В., Иванов В.Ю., Мухин В.С. Интегрированные вакуумные ионно-плазменные технологии обработки деталей газотурбинных двигателей. Физические основы, моделирование и проектирование. Уфа: Гилем, 2004. 216 с.

66. Виноградов А.М. Метод плазменного напыления порошковых покрытий // Проблемы современной науки и образования, 2015. №35. С. 31-33.

67. Будилов В.В. Технология вакуумного ионно-плазменного нанесения покрытий : учебное пособие. Уфа: УГАТУ, 1994. 78 с.

68. Kung S-C. High-Temperature Coating for Titanium Aluminides Using the Pack-Cementation Technique // Oxidation of Metals, 1990. Vol. 34. P. 217-228.

69. Wallace T.A., Bird R.K., Development of Oxidation Protection Coatings for Gamma Titanium Aluminide Alloys //NASA Technical Reports, 2003. URL: http://ntrs.nasa.gov/archive/nasa/casi.ntrs.nasa.gov/20040012943.pdf (дата обращения: 21.03.2015).

70. Malecka J., Krzak-Ros J., Preparation of SiO2 Coating by Sol-gel method to improve high temperature corrosion resistance of a y-TiAl // Advances in Material Science, 2012. Vol. 12. P. 5-12.

71. Минайчев В.Е. Нанесение пленок в вакууме. М.: Высшая школа, 1989. 110 с.

72. Балдаев Л.Х. Газотермическое напыление. Учебное пособие. М.: Маркет ДС, 2007. 344 с.

73. Хасуи, А. Наплавка и напыление. М.: Машиностроение, 1985. 240 с.

74. Yang M-R., Wu S-L. Oxidation Resistance Improvement of TiAl Intermetallics Using Surface Modification // Bulletin of the College of Engineering, 2003. Vol. 89. P. 3-19.

75. Du. H.L, Datta P.K., Griffin D. Oxidation and Sulfidation Behavior of AlTiN-coated Ti-46,7Al-1,9W-0,5Si Intermetallic with CrN and NbN Diffusion Barriers at 850 oC // Oxidation of Metals, 2013. Vol. 60. P. 29-46.

76. Dudziak T., Datta P. K., Mayrhofer P. H. High Temperature Oxidation Resistance of CrAlYN-Coated Ti45Al8Nb // Oxidation of Metals, 2011. Vol. 75. P. 359-376.

77. Taniguchi S., Yoshihara M., Fujita K. Oxidation Resistance of TiAl Improved by Ion Implantation of Beta-Former Elements // Materials Transactions, 2004. Vol. 45. P. 1693-1699.

78. Przybylski K., Prazuch J. High temperature oxidation behavior of TiAl8Nb alloy // Archives of metallurgy and materials, 2013. Vol. 58. P. 477-480.

79. Schütze M., Donchev A., Recent Advances in the Understanding of the Halogen Effect for Oxidation Protection of TiAl // 4th International Workshop on Titanium Aluminides, 2011. P. 30-31. URL: http://s1.q4cdn.com/411066846/files/GFE%20-%20Titanium%20Aluminides%20Workshop.pdf (дата обращения 21.03.2015).

80. Yankov1 R., Kolitsch A. Oxidation protection of TiAl alloys by plasma-based ion implantation of fluorine // 4th International Workshop on Titanium Aluminides, 2011. P. 31-32. URL:

http://s1.q4cdn.com/411066846/files/GFE%20-%20Titanium%20Aluminides%20Workshop.pdf (дата обращения 21.03.2015).

81. Brou S.Y., Siab R., Bonnet G. On dipping of y-TiAl in low-concentration phosphoric acid solution and consecutive oxidation resistance at 800 oC // Scripta Materialia, 2007. Vol. 56. P. 517-520.

82. Даутов С.С., Некоторые особенности защиты сплава на основе интерметаллида y-TiAl от высокотемпературной газовой коррозии // Cборник докладов конференции VII Всероссийской молодежной научной конференции «Мавлютовские чтения». Уфа: УГАТУ, 2013. Т. 5. С. 178.

83. Мингажева А.А., Даутов С.С. Жаростойкое покрытие с псевдопластичными свойствами для защиты деталей из интерметаллидных сплавов // XXXVIII Гагаринские чтения. Научные труды Международной молодежной научной конференции. М.: МАТИ, 2012. С. 47.

84. Даутов С.С., Мингажева А.А. Жаростойкое покрытие с повышенными барьерными характеристиками для деталей из интерметаллидных сплавов // Будущее авиации за молодой Россией: Материалы Международного молодежного форума. Рыбинск: РГАТУ им. П.А. Соловьева, 2012. C. 95.

85. Feng C.R., Michel D.J., Crowe C.R. The Effects of Boron in TiAl/TisAl // Scripta Metallurgica, 1989. Vol. 23. P. 1707-1711.

86. ГОСТ 9.312-89. Покрытия защитные. Методы определения жаростойкости. М.: Издательство стандартов, 1990. 7 с.

87. ГОСТ 6130-71. Металлы. Методы определения жаростойкости. М.: Издательство стандартов, 1992. 10 с.

88. Русаков А.А. Рентгенография металлов. - М.: Атомиздат, 1977. 483 стр.

89. ГОСТ 5639-82. Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна. М.: Издательство стандартов, 2003. 38 с.

90. Рабинович В.А., Хавин З.Я. Краткий химический справочник. Л.: Химия, 1977. 88 с.

91. Смыслов А.М., Быбин А.А., Даутов С.С, Особенности высокотемпературного окисления интерметаллидного сплава TNM-B1 // Металловедение и термическая обработка металлов. 2016. № 5. С. 24-28.

92. Рипан Р., Четяну И. Неорганическая химия. Химия металлов. М.: Мир, 1972. Т. 2. 872 с.

93. Смыслов А.М., Быбин А.А., Даутов С.С. Исследование высокотемпературной газовой коррозии интерметаллидного сплава TNM-B1 // Вестник машиностроения. 2015. № 7. С. 68-71.

94. Даутов С.С., Смыслов А.М. Изучение динамики высокотемпературной коррозии интерметаллидного сплава на основе алюминидов титана [Электронный ресурс] // II Всероссийская научно-техническая конференция «Фундаментальные и прикладные исследования коррозии и старения материалов в климатических условиях: проблемы и перспективы». Геленджик: ВИАМ, 2015. 1 электрон. опт. диск (CD-ROM).

95. Даутов С.С., Смыслов А.М., Разработка способа защиты поверхности интерметаллидного сплава от высокотемпературной сульфидно-оксидной коррозии [Электронный ресурс] // Сборник трудов всероссийской научно-техническая конференция «Новые разработки в области защитных, теплозащитных и упрочняющих покрытий для деталей ГТД». Москва: ВИАМ, 2016, URL: http://conf.viam.ru/sites/default/files/uploads/proceedings/903.rar (дата обращения: 15.01.2017).

96. Аванесян Т.Г., Ракоч А.Г. Высокотемпературное окисление алюминидов титана и способы увеличения их жаростойкости // Сборник материалов III международной конференции по химии и химической технологии. Ереван: Институт общей и неорганической химии НАН РА. 2013. С. 36-37.

97. Аванесян Т.Г. Особенности высокотемпературного окисления и микродугового оксидирования сплавов на основе y-TiAl: Автореф. дис. канд. техн. наук. М.:МИСиС, 2014. 21 с.

98. Jewett T.J., Ahrens B., Dahms M. Phase equilibria involving the T-Lh_and TiAb.phases in the Ti-Al-Cr system // Intermetallics, 1996. Vol .4. P. 505-587.

99. Смыслов А.М., Быбин А.А., Даутов С.С., Влияние алитирования поверхности интерметаллидного сплава TNM-B1 на стойкость к высокотемпературному окислению и газовой коррозии // Вестник машиностроения. 2016. № 5. С.68-71.

100. Даутов С.С., Смыслов А.М., К вопросу о повышении жаростойкости интерметаллидного сплава на основе алюминидов титана // Сборник тезисов докладов «Авиадвигатели XXI века «Всероссийская научно-техническая конференция». М.: ЦИАМ, 2015. С. 628.

101. Алонцева Д.Л., Прохоренкова Н.В. Формирование наноструктур в Ni-Cr покрытиях, нанесенных плазменной детонацией на стальную подложку // Известия высших учебных заведений: физика. 2011. № 1. С.27-35.

102. Никифоров Г.В. Металлургия сварки плавлением алюминиевых сплавов. М.: Машиностроение, 1972. 264 с.

103. Kim D.J., Seo D.Y. Cyclic Oxidation Behavior of a Beta Gamma Powder Metallurgy TiAl-4Nb-3Mn Alloy Coated with a NiCrAlY Coating // Surface & Coatings Technology, 2012. Vol. 206. P. 3048-3054.

104. Xu Y., Miao Q., Liang W.P. Interdiffusion Performance and Oxidation Behaviours of NiCrAlY/Al Coatings on y-TiAl // Surface Engineering. 2014. Vol.30. P.64-70.

105. Даутов С.С., Повышение стойкости интерметаллидного сплава на основе алюминидов титана к сульфидно-оксидной и оксидной коррозии // Cборник докладов конференции VII Всероссийской молодежной научной конференции «Мавлютовские чтения». Уфа: УГАТУ, 2016. Т. 6. С.45.

106. Steinmetz P., Wright I.G., Galerie A. Improvement of High-Temperature Oxidation of Titanium Alloys by Dipping in a Phosphoric Acid Solution // Materials Science Forum. 2008. Vol. 595. P. 17-22.

107. Патент № 2493389, РФ, МПК C23C 22/07 Способ защиты интерметаллидного сплава от высокотемпературного окисления // Смыслов А.М., Быбин А.А., Даутов С.С. Заявлено 15.12.2015, опубликовано 11.04.2017.

108. Способ защиты интерметаллидного сплава от высокотемпературного окисления / Смыслов А.М., Быбин А.А., Даутов С.С. Патент на изобретение рег. № RU 2615963 C23C. Российская Федерация, заявка №2015153891; заявл. 15.12.2015; опубл. 11.04.2017. Бюл. №11. 3 с.

109. Даутов С.С., Смыслов А.М. К вопросу обеспечения сопротивления высокотемпературной газовой коррозии лопаток ГТД из интерметаллидных сплавов системы Ti-Al // Вестник РГАТУ им. П.А.Соловьева, 2017, № 1. С.138-141.

110. ГОСТ 10145-81. Металлы. Методы испытаний на длительную прочность. М.: Издательство стандартов, 1993. 14 с.

111. ГОСТ 9651-84. Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температура. М.: Издательство стандартов, 1995. 7 с.

112. Гмурман, В. Е. Теория вероятностей и математическая статистика: учебное пособие для инженерно-экономических институтов. М.: Высшая школа, 1972. 368 с.

113. Григорьев В.А., Гишваров А.С., Кузнецов С.П. Испытания авиационных двигателей. Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 2009. 504 с.